WO2015152323A1 - インサート成形用積層接着フィルム、インサート成形体の製造方法および成形体 - Google Patents

Abstract

本発明は、変性ポリオレフィン系樹脂からなる接着フィルムと熱可塑性樹脂フィルムを積層したインサート成形用積層接着フィルムにおいて、接着性を改善することを課題とする。本発明は、エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有する樹脂組成物からなる接着フィルム（Ｆ１）と、熱可塑性樹脂フィルム（Ｆ２）を積層したインサート成形用積層接着フィルムであって、１）インサート成形用積層接着フィルムの総厚みが７５μｍ未満であり、かつ、２）前記接着フィルム（Ｆ１）の厚みが熱可塑性樹脂フィルム（Ｆ２）の厚み以下であることを特徴とするインサート成形用積層接着フィルムである。

Description

インサート成形用積層接着フィルム、インサート成形体の製造方法および成形体

本発明はインサート成形用積層接着フィルム、インサート成形体の製造方法および成形体に関する。

金属部材と樹脂部材とが一体化されてなる複合品は、従来から、自動車内装部材などに用いられている。金属部材と樹脂部材とを一体化する方法としては、接着剤を用いて接着する方法や、金属部材および樹脂部材に折り返し片や爪などの固定部材を設け、この固定部材を用いて両者を固着させる方法、ねじなどを用いて接合する方法などがある。しかし、接着剤を用いないで、金属部材と樹脂部材とが一体化されてなる複合品は、金属部材の形状加工と樹脂部材の成型加工とを別々に行なってから両者を一体化して成形しなければならないため、工程が複雑化し経済的ではないという問題がある。

また、接着剤の中でも溶剤系接着剤を使用した場合、ＶＯＣによる作業環境の悪化が懸念されたり、塗布ムラによる接着不良、糸引きによる成形体の外観不良などによる歩留まり率が低下したりする。さらに、溶剤系接着剤は、塗布後、乾燥工程が必須であるため、設備の大型化や生産のタクトタイムが長くなるなど経済的ではない。例えば、特許文献１には、接着剤層を介して金属部材と樹脂部材を接着させてなるインサート成形体が開示されており、強固な接合が可能であると記載されているが、接着剤の乾燥工程に３０分以上を要する。

一方、特許文献２には接着フィルムと熱可塑性樹脂フィルムを積層したインサート成形用積層接着フィルムが開示されている。しかしながら、接着フィルムが熱可塑性樹脂フィルムより厚いと、インサート成形時に溶融した接着フィルムがはみ出し易くなることや、接着強度が低くなることがある。そのため、さらなる改善が望まれていた。

特開２００９－７３０８８号公報 国際公開第２０１２／０６０３１１号

本発明が解決しようとする課題としては、変性ポリオレフィン系樹脂を含有する接着フィルムと熱可塑性樹脂フィルムを積層したインサート成形用積層接着フィルムにおいて、接着性を改善することにある。

本発明者は鋭意検討の結果、変性ポリオレフィン系樹脂からなる接着フィルムと熱可塑性樹脂フィルムを積層した積層接着フィルムにおいて、接着フィルムの厚みを熱可塑性樹脂フィルムの厚み以下とし、かつ、積層接着フィルムの総厚みを規定することによって、高い接着強度が発現し、上記課題を解決できることを見出した。

すなわち、本発明は、エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有する樹脂組成物からなる接着フィルム（Ｆ１）と、熱可塑性樹脂フィルム（Ｆ２）を積層したインサート成形用積層接着フィルムであって、
１）インサート成形用積層接着フィルムの総厚みが７５μｍ未満であり、かつ、
２）前記接着フィルム（Ｆ１）の厚みが熱可塑性樹脂フィルム（Ｆ２）の厚み以下である
ことを特徴とするインサート成形用積層接着フィルムに関する。

前記変性ポリオレフィン系樹脂が、エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体および芳香族ビニル単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。

エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体がメタクリル酸グリシジルであることが好ましい。

前記芳香族ビニル単量体がスチレンであることが好ましい。

接着フィルム（Ｆ１）の表面の算術平均表面粗さが０．７μｍ以上であることが好ましい。

本発明はまた、本発明のインサート成形用積層接着フィルムの接着フィルム（Ｆ１）の表面を被着体と接着する工程、および、
前記工程で得られた積層部材を、熱可塑性樹脂フィルム（Ｆ２）の表面が金型内空隙側となるよう金型内に設置して、空隙内に樹脂を射出し成形する工程
を含むインサート成形体の製造方法に関する。

また、本発明は、前記インサート成形体の製造方法によって得られた成形体に関する。

本発明のインサート成形用積層接着フィルムは、特定の厚みを有するため、例えば、金属部材と樹脂基材をより強く接着させることが可能となる。

本発明の一実施形態は、以下の通りである。なお、本発明は以下の一実施形態に限定されない。

＜インサート成形用積層接着フィルム＞
本発明のインサート成形用積層接着フィルムは、（Ｆ１）エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有する樹脂組成物からなる接着フィルムと（Ｆ２）熱可塑性樹脂フィルムを積層したフィルムである。インサート成形用積層接着フィルムの層数は、特に限定されず、２層以上であり、Ｆ１とＦ２の間に別のフィルムがあってもよい。好ましくは、（Ｆ１）接着フィルムと（Ｆ２）熱可塑性樹脂フィルムの２層が好ましい。

本発明のインサート成形用積層接着フィルムは、総厚みが７５μｍ未満であり、かつ、接着フィルムの厚みが熱可塑性樹脂フィルムの厚み以下であることを特徴とする。
総厚みは、インサート成形時の射出圧力によって接着フィルムがはみ出さない観点およびインサート成形体における接着強度の観点から、７０μｍ以下が好ましく、６０μｍ以下がより好ましい。一方、総厚みは２０μｍ以上が好ましく、３０μｍ以上がより好ましい。
インサート成形時の射出圧力による接着フィルムがはみ出さない観点およびインサート成形体における接着強度の観点から、接着フィルムの厚みは熱可塑性樹脂フィルムの厚み以下であるが、熱可塑性樹脂フィルムより薄いことが好ましい。接着フィルムの厚みは、熱可塑性樹脂フィルムの厚みの９８％以下であることが好ましく、９５％以下であることがより好ましい。

本発明のインサート成形用積層接着フィルムの製造方法は、特に限定されないが、例えば、（１）変性ポリオレフィン系樹脂を含有する樹脂組成物をＴダイ付き押出し機に投入し、フィルム状に樹脂を押出し熱可塑性樹脂フィルムとラミネーションする方法、（２）変性ポリオレフィン系樹脂を含有する樹脂組成物と熱可塑性樹脂フィルムの原料となる熱可塑性樹脂を共押出しし、ロール圧着にて積層する方法、（３）変性ポリオレフィン系樹脂を含有する樹脂組成物を予めＴダイにて接着フィルムとし、接着フィルムと熱可塑性樹脂フィルムを熱ラミネーションする方法などが挙げられる。

＜（Ｆ１）接着フィルム＞
（Ｆ１）接着フィルムは、エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有する樹脂組成物からなる。接着フィルムは、ロール状に巻いたときの接着フィルム同士が貼りつかないという観点で、室温において粘着性を有しないことが好ましい。なお、粘着性を有しないとは、ＪＩＳ　Ｚ　０２３７「傾斜式ボールタック試験法」に規定する球転装置を用いて試験し、２３℃、傾斜角５度においてＮｏ．２ボールの停止が無いことである。

（Ｆ１）接着フィルムの表面の算術平均表面粗さは０．７μｍ以上が好ましく、１．０μｍ以上がより好ましい。一方、算術平均表面粗さは、６．０μｍ以下が好ましく、５．５μｍ以下がより好ましい。０．７μｍ未満であると、粘着性が発現し、ロール状に巻いたときにフィルム同士が貼り付き、フィルム使用時に繰り出し出来ない恐れがある。また、６．０μｍを超えた場合、表面が過剰に荒れていることから、被着体と貼り合せたとき、フィルムと被着体との間に気泡等が混入する恐れがある。ここで、算術平均表面粗さ（Ｒａ）とは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１－１９９４に規定された値であって、粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線から測定曲線までの偏差の絶対値を合計し、平均した値を示したものである。算術平均表面粗さは、例えば、後述の実施例に記載の方法により求めることができる。

接着フィルム面の算術平均表面粗さを所定の範囲内に制御する方法については、特に限定されないが、当該範囲の表面粗さを有するフィルムなどでラミネートし、その表面粗さを転写させる方法、ラミネート装置に設置されているロールの表面粗さを当該範囲に設定する方法、表面粗さが当該範囲に設定されたロールを用いて後加工で接着フィルム面に転写する方法などが挙げられる。その中でもラミネート装置に設置されているロールの表面粗さを当該範囲に設定する方法が簡便であることから好ましい。

＜変性ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂組成物＞
変性ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂組成物は、（ａ）変性ポリオレフィン系樹脂を含み、適宜、（ｂ）他の樹脂またはゴム、（ｃ）粘着付与剤、および、（ｄ）添加剤を含む。

２３０℃、２．１６ｋｇ荷重にて測定した前記樹脂組成物のＭＦＲは、２０ｇ／１０分以上が好ましく、２５ｇ／１０分以上がより好ましく、３０ｇ／１０分以上がさらに好ましい。ＭＦＲが２０ｇ／１０分未満であると、樹脂の流動性が低くなり、接着フィルムに加工する際、加工温度を高くする必要がある。そのため積層する熱可塑性樹脂フィルムが溶融したり収縮したりするなど加工性が低下する場合がある。一方、ＭＦＲは６０ｇ／１０分以下が好ましく、５５ｇ／１０分以下がより好ましく、５０ｇ／１０分以下がさらに好ましい。ＭＦＲが６０ｇ／１０分を超えると、樹脂の流動性が高くなり、接着フィルムに加工する際、均一厚みのフィルムとならない場合がある。

＜（ａ）変性ポリオレフィン系樹脂＞
変性ポリオレフィン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂をエチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体を用いてグラフト変性したものである。（ａ１）ポリオレフィン系樹脂をグラフト変性する方法としては、例えば、（ａ１）ポリオレフィン系樹脂と（ａ２）エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体、さらに必要に応じて（ａ３）芳香族ビニル単量体、および、（ａ４）その他の単量体を、（ａ５）ラジカル重合開始剤の存在下で加熱して反応させる方法が挙げられる。また、その際、（ａ６）他の樹脂またはゴム、（ａ７）粘着付与剤、（ａ８）添加剤を添加していてもよい。

グラフト変性させる具体的な手段としては、特に制限されないが、溶液重合、含浸重合、溶融重合などが挙げられる。これらの中でも、溶融重合が簡便で好ましい。溶融重合は、ポリオレフィン系樹脂とラジカル重合開始剤、エチレン性二重結合及びエポキシ基を同一分子内に有する単量体、さらに必要に応じて他の材料を、ポリオレフィン系樹脂の溶融下、混練する方法である。溶融混練時の温度は、１００～３００℃であることが、ポリオレフィン系樹脂が充分に溶融し、かつ熱分解しないという点で好ましい。溶融混練の装置としては、押出機、バンバリーミキサー、ミル、ニーダー、加熱ロールなどが挙げられる。生産性の面から単軸または２軸の押出機が好ましい。また、各々の材料を充分に均一に混合するために、溶融混練を複数回繰返してもよい。溶融混錬の時間は、通常３０秒間～６０分間である。

＜（ａ１）ポリオレフィン系樹脂＞
ポリオレフィン系樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ－１－ブテン、ポリイソブチレン、プロピレンとエチレンおよび／または１－ブテンとのあらゆる比率でのランダム共重合体またはブロック共重合体、エチレンとプロピレンとのあらゆる比率においてジエン成分が５０重量％以下であるエチレン－プロピレン－ジエン三元共重合体、エチレンまたはプロピレンと５０重量％以下のビニル化合物などとのランダム共重合体、ブロック共重合体などが挙げられる。中でも、ポリプロピレン単独重合体やオレフィン系エラストマーが好適である。具体的には、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ホモポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・１－ブテン共重合体、エチレン・１－ヘキセン共重合体、エチレン・１－オクテン共重合体、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・エチレン・１－ブテン共重合体、１－ブテン単独重合体、１－ブテン・エチレン共重合体、１－ブテン・プロピレン共重合体、プロピレン・１－ブテン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体等を挙げることができる。原料調達の容易さや変性後の物性から、ポリプロピレン単独重合体、エチレン・プロピレン共重合体が特に好ましい。さらに、これらを任意の比率で混合した樹脂も好適に用いることが出来る。

（ａ１）ポリオレフィン系樹脂の組成としては、変性工程においてラジカルが発生し易くなる点で、プロピレン単位が５０重量％以上であることが好ましい。

＜（ａ２）エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体＞
（ａ２）エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体としては、特に限定なく種々のものを用いることができる。例えば、メタクリル酸グリシジル、マレイン酸ジグリシジル、イタコン酸ジグリシジル、アリルコハク酸ジグリシジル、ｐ－スチレンカルボン酸グリシジル、アリルグリシジルエーテル、メタアリルグリシジルエーテル、スチレン－ｐ－グリシジルエーテル、ｐ－グリシジルスチレン、３，４－エポキシ－１－ブテン、３，４－エポキシ－３－メチル－１－ブテン、ビニルシクロヘキセンモノオキシドなどを挙げることができる。これらの中では、接着性の観点で、メタクリル酸グリシジルが好ましい。

（ａ２）エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体の使用量は、特に制限されないが、（ａ１）ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．１～１０重量部が好ましく、０．１～７重量部がより好ましく、０．１～５重量部がさらに好ましい。０．１重量部未満であると、接着性が十分でない場合があり、１０重量部を超えると、残存する単量体が多くなり、フィルムの物性や外観に悪影響を与える場合がある。

＜（ａ３）芳香族ビニル単量体＞
（ａ３）芳香族ビニル単量体としては、特に限定なく種々のものを用いることができる。例えば、スチレン；ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレンなどのメチルスチレン；ｏ－クロロスチレン、ｍ－クロロスチレン、ｐ－クロロスチレン、α－クロロスチレン、β－クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのクロロスチレン；ｏ－ブロモスチレン、ｍ－ブロモスチレン、ｐ－ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレンなどのブロモスチレン；ｏ－フルオロスチレン、ｍ－フルオロスチレン、ｐ－フルオロスチレン、ジフルオロスチレン、トリフルオロスチレンなどのフルオロスチレン；ｏ－ニトロスチレン、ｍ－ニトロスチレン、ｐ－ニトロスチレン、ジニトロスチレン、トリニトロスチレンなどのニトロスチレン；ｏ－ヒドロキシスチレン、ｍ－ヒドロキシスチレン、ｐ－ヒドロキシスチレン、ジヒドロキシスチレン、トリヒドロキシスチレンなどのビニルフェノール；ｏ－ジビニルベンゼン、ｍ－ジビニルベンゼン、ｐ－ジビニルベンゼンなどのジビニルベンゼン；ｏ－ジイソプロペニルベンゼン、ｍ－ジイソプロペニルベンゼン、ｐ－ジイソプロペニルベンゼンなどのジイソプロペニルベンゼン；などの１種または２種以上が挙げられる。これらのうちスチレン、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレンなどのメチルスチレン、ジビニルベンゼン単量体またはジビニルベンゼン異性体混合物が汎用的であるという点で好ましい。これらの中でも安価であるという点でスチレンが特に好ましい。

（ａ３）芳香族ビニル単量体の使用量は、（ａ１）ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０１～１０重量部が好ましく、０．１～７重量部がより好ましく、０．１～５重量部がさらに好ましい。０．１重量部未満であると、（ａ２）エチレン性二重結合及びエポキシ基を同一分子内に有する単量体のグラフト率が低下する傾向がある。一方、１０重量部を超えると、残存する単量体が多くなり、フィルムの物性や外観に悪影響を与える場合がある。

＜（ａ４）その他の単量体＞
（ａ１）ポリオレフィン系樹脂をグラフト変性して（ａ）変性ポリオレフィン系樹脂とする際に、（ａ４）その他の単量体を併用してもよい。その他の単量体としては、水酸基含有エチレン性不飽和化合物、アミノ基含有エチレン性不飽和化合物、共役ジエン系化合物、ビニルエステル化合物、塩化ビニル、オキサゾリン基含有不飽和単量体などが挙げられる。

（ａ４）その他の単量体の使用量は、（ａ１）ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０１～１０重量部が好ましく、０．１～７重量部がより好ましく、０．１～５重量部がさらに好ましい。

＜（ａ５）ラジカル重合開始剤＞
（ａ１）ポリオレフィン系樹脂をグラフト変性して（ａ）変性ポリオレフィン系樹脂とする際に、（ａ５）ラジカル重合開始剤を使用してもよい。（ａ５）ラジカル重合開始剤としては、例えば、有機過酸化物を挙げることができる。具体的な例としては、メチルエチルケトンパーオキサイド、メチルアセトアセテートパーオキサイドなどのケトンパーオキサイド；１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ－ブチル－４，４－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール；パーメタンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３－テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイドなどのハイドロパーオキサイド；ジクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，３－ジ（ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３などのジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；ジ（３－メチル－３－メトキシブチル）パーオキシジカーボネート、ジ－２－メトキシブチルパーオキシジカーボネートなどのパーオキシジカーボネート；ｔ－ブチルパーオキシオクテート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシラウレート、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどの有機過酸化物の１種または２種以上が挙げられる。これらのうち、特に水素引き抜き能が高いという観点で、例えば、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ－ブチル－４，４－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール；ジクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，３－ジ（ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３などのジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；ｔ－ブチルパーオキシオクテート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシラウレート、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルが好ましい。

（ａ５）ラジカル重合開始剤の使用量は、（ａ１）ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０１～１０重量部が好ましく、０．２～５重量部がより好ましい。０．０１重量部未満では変性が充分に進行せず、１０重量部を超えると流動性、機械的特性の低下を招くことがある。

＜（ａ６）他の樹脂またはゴム＞
（ａ１）ポリオレフィン系樹脂をグラフト変性して（ａ）変性ポリオレフィン系樹脂とする際に、必要に応じて、（ａ６）他の樹脂またはゴムを添加してもよい。他の樹脂またはゴムとしては、例えば、プロピレン含有量が７５重量％未満のプロピレン／ブテン－１共重合体などのエチレンまたはα－オレフィン／α－オレフィン共重合体；プロピレン含有量が７５重量％未満のエチレン／プロピレン／５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合体などのエチレンまたはα－オレフィン／α－オレフィン／ジエン単量体共重合体；ポリブタジエン、ポリイソプレンなどのジエン共重合体；スチレン／ブタジエンランダム共重合体、スチレン／イソプレンランダム共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体ランダム共重合体；スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体、スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体ブロック共重合体；水素化スチレン／ブタジエンランダム共重合体、水素化スチレン／イソプレンランダム共重合体などの水素化（ビニル単量体／ジエン単量体ランダム共重合体）；水素化スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体、水素化スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体などの水素化ビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体ブロック共重合体；アクリロニトリル／ブタジエン／スチレングラフト共重合体、メタクリル酸メチル／ブタジエン／スチレングラフト共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体グラフト共重合体；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレンなどのビニル重合体；塩化ビニル／アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体、アクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリル酸メチル／スチレン共重合体などのビニル共重合体などがあげられる。

（ａ６）他の樹脂またはゴムの使用量は、（ａ１）ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、２５重量部以下が好ましい。

＜（ａ７）粘着付与剤＞
（ａ１）ポリオレフィン系樹脂をグラフト変性して（ａ）変性ポリオレフィン系樹脂とする際に、必要に応じて、（ａ７）粘着付与剤を添加してもよい。（ａ７）粘着付与剤としては、例えば、ロジン系樹脂（ガムロジン、トール油ロジン、ウッドロジン、水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、マレイン化ロジン、ロジンエステル等）、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂（α－ピネン、β－ピネン、リモネンなどの重合体）、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂（脂肪族系、脂環族系、芳香族系等）、クマロン・インデン樹脂、スチレン系樹脂、フェノール樹脂（アルキルフェノール、フェノールキシレンホルムアルデヒド、ロジン変性フェノール樹脂等）、キシレン樹脂などが挙げられ、これらは単独あるいは２種以上をあわせて用いることができる。これらのうち、熱安定性の観点から、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂、水添石油樹脂が好ましく、金属への接着性の観点から、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂が特に好ましい。

（ａ７）粘着付与剤の使用量は、（ａ１）ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、５～６０重量部が好ましい。

＜（ａ８）添加剤＞
（ａ１）ポリオレフィン系樹脂をグラフト変性して（ａ）変性ポリオレフィン系樹脂とする際に、必要に応じて、（ａ８）添加剤を添加してもよい。（ａ８）添加剤としては、酸化防止剤、金属不活性剤、脱水剤、制酸吸着剤、架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤などが挙げられる。また、これらの添加剤は、変性ポリオレフィン系樹脂を含有する樹脂組成物に配合してもよい。

＜（ｂ）他の樹脂またはゴム＞
（ｂ）他の樹脂またはゴムとしては、例えば、プロピレン含有量が７５重量％未満のプロピレン／ブテン－１共重合体などのエチレンまたはα－オレフィン／α－オレフィン共重合体；プロピレン含有量が７５重量％未満のエチレン／プロピレン／５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合体などのエチレンまたはα－オレフィン／α－オレフィン／ジエン単量体共重合体；ポリブタジエン、ポリイソプレンなどのジエン共重合体；スチレン／ブタジエンランダム共重合体、スチレン／イソプレンランダム共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体ランダム共重合体；スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体、スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体ブロック共重合体；水素化スチレン／ブタジエンランダム共重合体、水素化スチレン／イソプレンランダム共重合体などの水素化（ビニル単量体／ジエン単量体ランダム共重合体）；水素化スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体、水素化スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体などの水素化ビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体ブロック共重合体；アクリロニトリル／ブタジエン／スチレングラフト共重合体、メタクリル酸メチル／ブタジエン／スチレングラフト共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体グラフト共重合体；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレンなどのビニル重合体；塩化ビニル／アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体、アクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリル酸メチル／スチレン共重合体などのビニル共重合体などがあげられる。

（ｂ）他の樹脂またはゴムの使用量は、（ａ）変性ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、２５重量部以下が好ましい。

＜（ｃ）粘着付与剤＞
（ｃ）粘着付与剤としては、例えば、ロジン系樹脂（ガムロジン、トール油ロジン、ウッドロジン、水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、マレイン化ロジン、ロジンエステル等）、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂（α－ピネン、β－ピネン、リモネンなどの重合体）、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂（脂肪族系、脂環族系、芳香族系等）、クマロン・インデン樹脂、スチレン系樹脂、フェノール樹脂（アルキルフェノール、フェノールキシレンホルムアルデヒド、ロジン変性フェノール樹脂等）、キシレン樹脂などが挙げられ、これらは単独あるいは２種以上をあわせて用いることができる。これらの中でも、熱安定性の観点から、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂、水添石油樹脂が好ましく、金属への接着性の観点から、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂が特に好ましい。

粘着付与剤の使用量は、（ａ）変性ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、５～６０重量部が好ましい。

＜（ｄ）添加剤＞
（ｄ）添加剤としては、例えば、酸化防止剤、金属不活性剤、脱水剤、制酸吸着剤、架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤などが挙げられる。

＜（Ｆ２）熱可塑性樹脂フィルム＞
（Ｆ２）熱可塑性樹脂フィルムに使用される熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン／酢酸ビニル共重合体などのポリオレフィン、ポリスチレン、スチレン・アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、ポリアミド、ポリエステル、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイドなどの１種または２種以上が挙げられるが、インサート（射出）する樹脂に合わせて適宜選択できる。これらの中で、インサート成形用樹脂（被着体）としてよく使用される樹脂と同種であることから、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリエステル、スチレン・アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、ポリカーボネートが好ましい。

熱可塑性樹脂フィルムは、前記の熱可塑性樹脂をフィルム状に成形したものであり、延伸フィルムでも無延伸フィルムでもよい。

熱可塑性樹脂フィルムは、積層フィルムとしてロールを巻いた際にフィルム同士が貼りつかない観点で、粘着性を有しないことが好ましい。

＜Ｆ１側の被着体＞
本発明のインサート成形用積層接着フィルムの（Ｆ１）接着フィルム側の被着体としては特に限定されず、例えば以下の材料が挙げられる。

金属製材料としては、金、銀、銅、鉄、錫、鉛、鉄鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、及び亜鉛系めっき鋼板等である。鉄鋼としては、炭素鋼、合金鋼、クロム鋼、マンガン鋼、クロムモリブデン鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブデン鋼等が挙げられ、亜鉛やアルミニウムなどでめっき処理されていても良い。ステンレス鋼としては、フェライト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼、オーステナイト系ステンレス鋼、オーステナイト・フェライト系二相ステンレス鋼等が挙げられる。また、ステンレス鋼は、例えば、圧延処理、研磨処理、ブラスト処理等の表面仕上げを施してあってもよい。アルミニウム、アルミニウム合金としては、ＪＩＳ１０００番台（純アルミニウム）、ＪＩＳ２０００番台（Ａｌ－Ｃｕ系合金）、ＪＩＳ３０００番台（Ａｌ－Ｍｎ系合金）、ＪＩＳ４０００番台（Ａｌ－Ｓｉ系合金）、ＪＩＳ５０００番台（Ａｌ－Ｍｇ系合金）、ＪＩＳ６０００番台（Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ系合金）、ＪＩＳ７０００番台（Ａｌ－Ｚｎ－Ｍｇ系合金）等が挙げられる。亜鉛系めっき鋼板としては、５％アルミニウム－亜鉛合金めっき鋼板、５５％アルミニウム－亜鉛合金めっき鋼板すなわちガルバリウム鋼板、アルミニウム－マグネシウム－亜鉛合金めっき鋼板、アルミニウム－マグネシウム－シリコン－亜鉛合金めっき鋼板、錫－亜鉛合金めっき鋼板、鉄－亜鉛合金めっき鋼板、ニッケル－亜鉛合金めっき鋼板等が挙げられる。めっきの方法は特に限定されず、溶融めっき法、電気めっき法、化学めっき法、浸透めっき法、溶射法、化学蒸着法、物理蒸着法等が挙げられる。さらに、めっき後、表面処理を施してもよく、処理方法としては、クロメート処理（光沢クロメート、有色クロメート、黒色クロメート、緑色クロメート）、不動態化皮膜処理（モリブデン酸、リン酸などを利用）、キレート形成皮膜処理（タンニン酸、多価フェノールなどを利用）、無機バリアー皮膜処理（ポリリン酸、ケイ酸、ジルコニウムなどを利用）、有機複合皮膜処理（有機複合シリケートなどを利用）、有機樹脂薄膜処理（有機樹脂中に防錆剤が配合）等が挙げられる。上市されているものの例としては、ジンコート２１（新日本製鐵株式会社製）、シルバージンク２１（新日本製鐵株式会社製）、エコフロンティアコート（ＪＦＥスチール株式会社製）、スミジンクＮＥＯコート（住友金属工業株式会社製）、タフジンクＮＥＯコート（住友金属工業株式会社製）、コーベジンクグリーンコート（株式会社神戸製鋼所社製）、月星ジンク（日新製鋼株式会社製）、シルバートップエコ（東洋鋼鈑株式会社製）等がある。これらのうち鉄鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、及びガルバリウム鋼板を含む亜鉛系めっき鋼板が好ましい。

また、樹脂からなる被着体としては、例えばポリプロピレン単独重合体、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリ－１－ブテン、ポリイソブチレン、プロピレンとエチレンおよび／または１－ブテンとのあらゆる比率でのランダム共重合体またはブロック共重合体、エチレンとプロピレンとのあらゆる比率においてジエン成分が５０重量％以下であるエチレン－プロピレン－ジエン三元共重合体、ポリメチルペンテン、シクロペンタジエンとエチレンおよび／またはプロピレンとの共重合体などの環状ポリオレフィン、エチレンまたはプロピレンと５０重量％以下のたとえば酢酸ビニル、メタクリル酸アルキルエステル、アクリル酸アルキルエステル、芳香族ビニルなどのビニル化合物などとのランダム共重合体、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーブロック共重合体、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ポリプロピレンとエチレン／プロピレン共重合体又はエチレン－プロピレン－ジエン三元共重合体の単純混合物、その一部架橋物、又はその完全架橋物）などのポリオレフィン系樹脂組成からなる基材が挙げられ、これらは単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。

また上記以外の被着体としては、例えば、紙、布などのセルロース系高分子材料、メラミン系樹脂、アクリル・ウレタン系樹脂、ウレタン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン・アクリロニトリル系共重合体、ポリカーボネート系樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂などの合成高分子材料等が挙げられる。基材の材料として、異なる２種類以上の材料を混合、複合してもよい。

接着フィルムを被着体と接着させる方法としては、例えば、接着フィルムと被着体を積層し、加熱したオーブンで貼り合わせる方法、接着フィルムと被着体を加熱しながらプレスする方法、チャンバー内を加熱真空にし、大気圧との差圧により貼り合わせる方法、加熱しながら真空と圧空を使用して貼り合わせる方法、加熱ロールを用いて接着フィルムと被着体を熱ラミネーションする方法などが挙げられる。

＜Ｆ２側の被着体＞
本発明のインサート成形用積層接着フィルムの（Ｆ２）熱可塑性樹脂フィルム側の被着体としては、インサート成形による接着の観点から、（Ｆ２）熱可塑性樹脂フィルムに使用される熱可塑性樹脂と同じ種類の樹脂であることが好ましい。具体的には、熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂であれば、被着体もポリオレフィン系樹脂が好ましく、熱可塑性樹脂がポリアミド系樹脂であれば、被着体もポリアミド系樹脂であることが好ましい。

＜インサート成形体の製造方法＞
本発明のインサート成形体の製造方法は、本発明のインサート成形用積層接着フィルムの接着フィルムの表面を被着体と接着する工程、および、前記工程で得られた積層部材を、熱可塑性樹脂フィルムの表面が金型内空隙側となるよう金型内に設置して、空隙内に樹脂を射出し成形する工程を含む。また、本発明のインサート成形体は前記製造方法によって得られるものである。

インサート成形は、公知の方法をそのまま利用することができる。インサート成形温度や金型温度は、使用する樹脂の種類に応じた温度で行うことができる。該製造方法によって得られたインサート成形体は、自動車の内外装部材、パソコン、テレビ、携帯電話といった電気機器の内外装部品などの用途に好適に適用することができる。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。下記実施例および比較例中「部」および「％」は、それぞれ「重量部」および「重量％」を示す。

＜引張せん断試験による接着強度測定＞
（実施例１～６、比較例１～４に関して）
アルミ片（Ａ１０５０　幅２５ｍｍ×長さ１２０ｍｍ×厚み１．５ｍｍ）の端部に、幅２５ｍｍ×長さ１２．５ｍｍの変性ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂組成物からなる接着フィルムと、熱可塑性樹脂フィルムとして無延伸ポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工社製、ＮＯ３３０１）を順に積層させ、無延伸ポリプロピレンフィルム側にポリプロピレン基材（幅２５ｍｍ×長さ１２０ｍｍ×厚み２．０ｍｍ）の端部を貼り合せ、１８０℃で３分加熱し、せん断試験片を作製した。作製した試験片をＪＩＳ　Ｋ６８５０に準拠して引張りせん断試験を行い、破断応力（ＭＰａ）を求めた。
（実施例７～１１、比較例５～７に関して）
ステンレス（ＳＵＳ４３０、幅２５ｍｍ×長さ１２０ｍｍ×厚み１．５ｍｍ）の端部に、幅２５ｍｍ×長さ１２．５ｍｍの変性ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂組成物からなる接着フィルムと、熱可塑性樹脂フィルムとして無延伸ポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工社製、ＮＯ３３０１）を順に積層させ、無延伸ポリプロピレンフィルム側にポリプロピレン基材（幅２５ｍｍ×長さ１２０ｍｍ×厚み２．０ｍｍ）の端部を貼り合せ、１８０℃で３分加熱し、せん断試験片を作製した。作製した試験片をＪＩＳ　Ｋ６８５０に準拠して引張りせん断試験を行い、破断応力（ＭＰａ）を求めた。
（実施例１２～１７、比較例８～１１に関して）
ステンレス（ＳＵＳ４３０、幅２５ｍｍ×長さ１２０ｍｍ×厚み１．５ｍｍ）の端部に、幅２５ｍｍ×長さ１２．５ｍｍの変性ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂組成物からなる接着フィルムと、熱可塑性樹脂フィルムとして無延伸ポリアミドフィルム（三菱樹脂社製、ダイアミロンＣ）を順に積層させ、無延伸ポリアミドフィルム側にポリアミド基材（幅２５ｍｍ×長さ１２０ｍｍ×厚み２．０ｍｍ）の端部を貼り合せ、２２０℃で３分加熱し、せん断試験片を作製した。作製した試験片をＪＩＳ　Ｋ６８５０に準拠して引張りせん断試験を行い、破断応力（ＭＰａ）を求めた。

＜接着フィルム面の算術平均表面粗さ＞
接着フィルム面の算術平均表面粗さは、ＫＥＹＥＮＣＥ社製「カラー３Ｄレーザー顕微鏡ＶＫ－９５００」を使用して測定した。

＜繰り出し性評価＞
得られた積層接着フィルムのロールを、５０℃で２ヶ月間恒温槽内に保管した。保管したロールからフィルムを繰り出し、繰り出し性を以下の基準で評価した。
○：繰り出し可能
×：繰り出し不可

（実施例１）
ポリオレフィン系樹脂として、ポリプロピレンエチレンラバー（ダウケミカル社製Ｖｅｒｓｉｆｙ４３０１）９０重量％、および、ホモポリプロピレン（プライムポリマー社製Ｓ１１９）１０重量％からなるポリオレフィン系樹脂組成物１００重量部に対して、１，３－ジ（ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（日本油脂社製：パーブチルＰ、１分間半減期１７５℃）０．５重量部をホッパー口よりシリンダー温度２４０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍに設定した二軸押出機（神戸製鋼所社製、品名ＫＴＸ４６；φ４６ｍｍ）に供給して溶融混練した。次いで、シリンダー途中よりスチレン４重量部、メタクリル酸グリシジル４重量部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得た。得られた変性ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）は４０ｇ／１０分であった。次に、得られた樹脂ペレットを、押出ラミネーター装置に付随する単軸押出機に投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、幅約６００ｍｍ、厚み２０μｍの接着フィルムを押出した。押出した接着フィルムと熱可塑性樹脂フィルムとして幅６００ｍｍ×厚み３０μｍのポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工社製、ＮＯ３３０１）とを押出ラミネート法により積層し、積層接着フィルムを得た。得られた積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは４．０μｍであった。得られた積層接着フィルムを用いて、アルミ片とポリプロピレン基材との接着強度測定および繰り出し評価を行い、その結果を表１に示した。

（実施例２～５、比較例１～４）
接着フィルムの厚み、および、熱可塑性樹脂フィルムの厚みを表１に記載した厚みに変更した以外は、実施例１と同様にして積層接着フィルムを作製した。
得られた積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さ、接着強度および繰り出し性評価の結果を表１に示した。

（実施例６）
実施例１で使用したものと同じ接着フィルム（厚み２０μｍ）及びポリプロピレンフィルム（厚み３０μｍ）を使用して、押出ラミネーションにより、接着フィルムをポリプロピレンフィルムと、離型性を有するポリエステルフィルムで挟み込む方法でフィルムを取得し、取得したフィルムから離型性を有するポリエステルフィルムを剥がしながら再度巻き取り、接着フィルムと熱可塑性樹脂フィルムからなる積層接着フィルムを得た。得られた積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さ、接着強度および繰り出し性評価の結果を表１に示した。

実施例１～６のフィルムは、破断応力が高かった。実施例６のフィルムは、５０℃で２ヶ月間保管後には繰り出しができなくなったが、短期間の保管では全く問題がなかった。一方、比較例１～４のフィルムは、破断応力が低かった。

（実施例７～１１、比較例５～７）
接着フィルムの厚み、および、熱可塑性樹脂フィルムの厚みを表２に記載した厚みに変更し、接着強度測定時の試験片基材のうち、金属材料をＳＵＳ４３０とした以外は、実施例１と同様にして積層接着フィルムを作製した。得られた積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さ、接着強度および繰り出し性評価の結果を表２に示した。

実施例７～１１のフィルムでは、接着フィルムの厚みが２０μｍ以上の時、破断応力が特に高くなった。比較例５～７のフィルムは、破断応力が低かった。

（実施例１２）
ポリオレフィン系樹脂として、ポリプロピレンエチレンラバー（ダウケミカル社製Ｖｅｒｓｉｆｙ４３０１）９０重量％、および、ホモポリプロピレン（プライムポリマー社製Ｓ１１９）１０重量％からなるポリオレフィン系樹脂組成物１００重量部に対して、１，３－ジ（ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（日本油脂社製：パーブチルＰ、１分間半減期１７５℃）０．５重量部をホッパー口よりシリンダー温度２４０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍに設定した二軸押出機（神戸製鋼所社製、品名ＫＴＸ４６；φ４６ｍｍ）に供給して溶融混練した。次いで、シリンダー途中よりスチレン４重量部、メタクリル酸グリシジル４重量部を加え溶融混練して変性ポリオレフィン系樹脂ペレットを得た。得られた変性ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ）は４０ｇ／１０分であった。次に、得られた樹脂ペレットを、押出ラミネーター装置に付随する単軸押出機に投入し、ダイス先端に取り付けたＴ型ダイスより、幅約６００ｍｍ、厚み１０μｍの接着フィルムを押出した。押出した接着フィルムと熱可塑性樹脂フィルムとして幅６００ｍｍ×厚み３０μｍの無延伸ポリアミドフィルム（三菱樹脂社製、ダイアミロンＣ）とを押出ラミネート法により積層し、積層接着フィルムを得た。得られた積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さは４．０μｍであった。得られた積層接着フィルムを用いて、ＳＵＳ４３０とポリアミド基材との接着強度測定および繰り出し評価を行い、その結果を表３に示した。

（実施例１３～１６、比較例８～１１）
接着フィルムの厚み、および、熱可塑性樹脂フィルムの厚みを表３に記載した厚みに変更した以外は、実施例１２と同様にして積層接着フィルムを作製した。
得られた積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さ、接着強度および繰り出し性評価の結果を表３に示した。

（実施例１７）
実施例１２で使用したものと同じ接着フィルム（厚み２０μｍ）及びポリアミドフィルム（厚み３０μｍ）を使用して、押出ラミネーションにより、接着フィルムをポリアミドフィルムと、離型性を有するポリエステルフィルムで挟み込む方法でフィルムを取得し、取得したフィルムから離型性を有するポリエステルフィルムを剥がしながら再度巻き取り、接着フィルムと熱可塑性樹脂フィルムからなる積層接着フィルムを得た。得られた積層接着フィルムの接着フィルム面の算術平均表面粗さ、接着強度および繰り出し性評価の結果を表３に示した。

実施例１２～１７のフィルムは、破断応力が高かった。実施例１７のフィルムは、５０℃で２ヶ月間保管後には繰り出しができなくなったが、短期間の保管では全く問題がなかった。一方、比較例８～１１のフィルムは、破断応力が低かった。
 
 

Claims (7)

1. エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂を含有する樹脂組成物からなる接着フィルム（Ｆ１）と、熱可塑性樹脂フィルム（Ｆ２）を積層したインサート成形用積層接着フィルムであって、
   １）インサート成形用積層接着フィルムの総厚みが７５μｍ未満であり、かつ、
   ２）前記接着フィルム（Ｆ１）の厚みが熱可塑性樹脂フィルム（Ｆ２）の厚み以下である
   ことを特徴とするインサート成形用積層接着フィルム。
2. 前記変性ポリオレフィン系樹脂が、エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体および芳香族ビニル単量体を用いてグラフト変性した変性ポリオレフィン系樹脂である請求項１に記載のインサート成形用積層接着フィルム。
3. 前記エチレン性二重結合およびエポキシ基を同一分子内に有する単量体がメタクリル酸グリシジルである請求項１または２に記載のインサート成形用積層接着フィルム。
4. 前記芳香族ビニル単量体がスチレンである請求項２または３に記載のインサート成形用積層接着フィルム。
5. 接着フィルム（Ｆ１）の表面の算術平均表面粗さが０．７μｍ以上である請求項１～４のいずれかに記載のインサート成形用積層接着フィルム。
6. 請求項１～５のいずれかに記載のインサート成形用積層接着フィルムの接着フィルム（Ｆ１）の表面を被着体と接着する工程、および、
   前記工程で得られた積層部材を、熱可塑性樹脂フィルム（Ｆ２）の表面が金型内空隙側となるよう金型内に設置して、空隙内に樹脂を射出し成形する工程
   を含むインサート成形体の製造方法。
7. 請求項６に記載の製造方法によって得られた成形体。