WO2015120965A2 - Auskleidung eines lagers für kryogen verflüssigte medien - Google Patents

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WO2015120965A2
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Till Waas
Klaus Lang
Franz Maidl
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Linde Aktiengesellschaft
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Definitions

  • the present invention relates to the lining of a bearing for cryogenically liquefied media, in particular a liquid gas bearing, in which a container filled with liquid medium container is surrounded by a closed concrete shell.
  • a gas-tight lining (a so-called liner) made of a sheet steel about 5 mm thick is provided on the inside of the concrete shell of a liquefied gas bearing.
  • the lining prevents the escape of gas from the non-gastight concrete casing and the penetration of moisture into it
  • the lining is made of continuously welded metal plates, which are usually welded onto a cast-in steel strip. Such a lining of welded, comparatively thick sheet metal plates is associated with a height of the concrete envelope of 10 to 25 m or in some cases to about 40 m with high material, processing and assembly costs.
  • the object of the invention is to provide a liquid gas bearing with a gas-tight lining, which is inexpensive to produce and easy to assemble. This object is achieved by a liquid gas bearing according to the independent claim 1.
  • the dependent claims relate to preferred
  • Embodiments of the liquefied petroleum gas storage Embodiments of the liquefied petroleum gas storage.
  • a liquid gas bearing comprising a closed concrete cover for receiving a container, the walls of which are located at a distance from the inner wall of the concrete shell, wherein the concrete cover is provided in the wall area on the inside with a lining of sheet steel.
  • the lining is formed from thin sheets of sheet steel whose adjacent edges are gas-tightly interconnected by a clamping connection. In this way, extensive welding work is largely avoided to form the lining gas-tight. Due to the clamping connection caused by temperature change dimensional changes of the metal sheets can be added.
  • a closed concrete casing can also mean that the concrete casing in the floor area and in the sidewall area consists of concrete and has a ceiling made of a different material, such as steel.
  • the edges of adjacent metal sheets are connected to a support beam with the interposition of a gas seal by clamping action.
  • the support spar can be formed by a shaped sheet metal, for example by folding.
  • the support spar can also be an extruded profile, which preferably represents a cost-effective standard extruded profile.
  • a gas seal a gas-tight seal in the form of a band can be used.
  • a liquid sealant which is preferably applied to the support spar.
  • the support spar or the extruded profile has a preferably C-shaped cross-section with preferably inwardly angled edge regions, which are suitable for supporting the seal and the adjacent edge regions of the metal sheets.
  • the edge regions of the C-profile are angled by about 90 ° inwards.
  • hollow sections with, for example, rectangular cross section can be used.
  • the inwardly angled edge regions of the extruded profile or the support spar overlap with the edge regions of the metal sheets and are interconnected by a clamping device.
  • the clamping connection can be realized by any type of non-positive connection technology such as screws, clinching, spring clamps, for example in the form of terminal strips.
  • the support spar for the edge regions of the metal sheets is formed by a cross-sectionally C-shaped sheet steel profile, the angled inward edge regions overlap with the edge regions of the metal sheets and are interconnected by a terminal block.
  • a liquid gas bearing of the support beam is formed by a hollow profile on which a clamping profile by means
  • the clamping profile is preferably U-shaped. In this embodiment is located between the clamping profile and the metal sheets and between the metal sheets and the support spar a gas seal.
  • the support spar for the metal sheets is held between angled brackets which are attached to the concrete shell.
  • the support spar and the stirrups can be connected to one another in a gastight manner by means of clinching.
  • the support spar or the bracket on the concrete cover all frictional connection types are possible.
  • the support spar or the bracket may be cast in the concrete shell.
  • a connection on preferably injected bolts or screws with preferably anchors is conceivable.
  • an insulating material may be provided, for example, mineral wool or insulation foams, for example
  • Perlite or cellular glass can also be used as insulating material.
  • Other fillers which are not typical insulating materials, can be used to fill the gap between the metal sheets and the concrete envelope, such as all types of bulk materials. Even inexpensive chipboard can be used. If the support bars have a cavity, for example in the case of hollow profiles, this can also be provided with the above-mentioned insulating or filling materials.
  • the sheet steel webs that form the lining of the liquefied petroleum gas storage are preferably unwound from coils. This gives the possibility to the
  • the sheet steel tracks are preferably formed of carbon steel. This is insensitive to chloride Cl-ions, which are usually in the concrete material used. Also stainless steel is usable as a web material.
  • the sheet-steel webs preferably have a sheet thickness of 0.5 mm to 3 mm.
  • the width of the sheet steel webs is preferably 0.5 m to 2.5 m, more preferably 1, 5 m or 2 m.
  • the sheet steel tracks are one or both sides with a
  • the coating can be formed from a varnish, a rubber coating or a laminate. On stainless steel sheets, for example, a zinc layer can be applied.
  • the lining of sheets of sheet steel may extend along the entire (vertical) side wall of the concrete envelope. A lining below the container is possible.
  • adjacent sheet metal webs are preferably covered gas-tight in their connecting region by a sealing web.
  • the geomembrane can be connected by an adhesive or clamping connection with the adjacent metal sheets.
  • the geomembrane can for example be formed from a metal sheet, preferably steel, or from a plastic mat.
  • the cavity located behind the geomembrane can for
  • Leakage monitoring can be used by this is equipped with a preferably permanent flushing.
  • 1 is a cross-sectional view of a liquid gas bearing with concrete sheath
  • Fig. 2 is a perspective view of a wall portion of the concrete shell with
  • FIG. 3 shows a cross section along the line AA in FIG. 2 through the connecting region of two adjacent metal sheets
  • FIG. 4 shows a cross section through another embodiment of the
  • FIG. 5 shows a cross section through a further embodiment of the
  • Fig. 6 shows a cross section through an upper end of a metal sheet.
  • Fig. 1 shows a monolithic concrete shell 1 of usually cylindrical shape, in which a container 2 for holding cryogenically liquefied media, in particular liquefied natural gas LNG (liquified natural gas), which is stored at about minus 164 ° C.
  • LNG liquefied natural gas
  • the side wall of the concrete envelope 1 is provided with a gas-tight lining 3, which forms a sealing skin.
  • LNG liquefied natural gas
  • Insulating 4 or filler 4 may be provided. However, this does not necessarily exist.
  • the reference numeral 5 is a steel cup in the bottom region of the concrete shell. 1
  • FIG. 1 which serves to collect liquefied gas exiting the container 2 and is formed as an insulated steel tub, which is shown only schematically in FIG. 1
  • the open top LNG container 2 is provided with a cover 2.1, is applied to the insulating material 4.
  • 2.2 hanging lines 2.2 for the cover 2.1 are indicated by dashed lines.
  • the liner 3 is made in a conventional manner from welded sheet steel plates of about 5 mm thickness, which are welded gastight to the steel cup 5. This requires elaborate welding, so that the production is associated with a high total cost and a considerable installation time.
  • the lining 3 is produced from thin sheet metal webs connected to one another by clamping action, as shown schematically in FIGS. 2 to 5.
  • Fig. 2 shows a perspective view of the metallic lining 3 of the concrete envelope 1.
  • the lining 3 is constructed of vertically extending metal sheets 6, whose Sheet thickness may be between about 0.5 to 3 mm and, for example, 0.63 mm.
  • the individual metal sheets 6 are gas-tightly connected to each other by a connecting region 7, which in Fig. 3 schematically in cross section
  • bracket 8 made of sheet steel, for example by means of dowels and screws 8.1 or setting bolts are attached to the concrete sheath 1 in the edge region of the metal sheets 6, which have a predetermined distance from each other.
  • a support spar 9 is held in the form of a cross-sectionally approximately C-shaped sheet metal profile 9, the inwardly angled edge sections 9.1 overlap with the edge sections 6.1 of the metal sheets 6. in the
  • Overlap area is a terminal block 10 is provided, which presses the edge portions 6.1 of the metal sheets 6 and 9.1 of the C-profile 9 against each other. in the
  • Overlap area is provided between the edges 6.1 and 9.1 at a hinted sealing strip, which is impermeable to gas.
  • the bracket 8 are gas-tightly connected in the embodiment of FIG. 3 with the side wall of the C-profile 9 by clinching, wherein the sheet of the C-profile is deformed, but not broken.
  • the bracket 8, which may be provided, for example, at a distance of about 2 m in the longitudinal direction of the metal sheets 6, serve to fix the support bars 9 on the wall of the concrete shell. 1
  • Sheet metal webs 6 and the edges 9.1 of the C-profile 9 forms this a gas-tight
  • the cavity between the metal sheets 6 and the concrete shell 1 may be provided with a correspondingly pressure-resistant insulating material or filler 12 in order to withstand an overpressure in the interior can.
  • the connecting portion 7 is covered gas-tight by a sealing sheet 13, so that 9 insulation material or filler 12.1 can be provided in the open support spar in the form of the C-profile.
  • the sealing strip 13 covering the terminal strips 0 is preferably connected by gluing to the adjacent metal sheets 6.
  • the sealing web 13 forms a second sealing plane.
  • the cavity in the C-profile 9 can also be used for leakage monitoring.
  • the steel cup 5 can also be gas-tight welded to the metal sheets 6 of the lining 3.
  • the liner 3 may also extend to the bottom of the concrete shell 1, so that the entire (vertical) side wall of the concrete shell 1 is lined on its inside.
  • the metal sheets 6 are preferably one or both sides with a
  • the metal sheets 6 are connected by clamping profile constructions with seals according to the clamping connection in Fig. 3 and Fig. 4.
  • clamping profile constructions can run transversely to the vertically extending support beams 9, 90 support bars or strips 14 on which abut the ends of the metal sheets 6 gas-tight under clamping action.
  • FIG. 6 shows a cross-section through an upper end of a sheet-metal web 6.
  • the support beam 14 is a C-shaped extruded profile, which is connected in a gastight manner to the concrete sheath 1.
  • the support spar 14 is on a steel sheet 22nd
  • the metal sheet 6 is by means of a
  • Terminal strip 15 with C-shaped cross section also an extruded profile, pressed on a clamping connection 17 such as a screw to the support beam 14. Both between the support beam 14 and the upper edge of the sheet metal web 6 and between the upper edge of the metal sheet 6 and the
  • Terminal strip 15 is located in each case a seal 16. This may for example be a sealing strip.
  • FIG. 4 shows a modified embodiment of the connecting portion 7 between adjacent metal sheets 6, wherein between the L-shaped brackets 8 a in
  • Cross-section approximately rectangular hollow profile 90 for example, an extruded profile is held, over the edge region, the adjacent metal sheets 6 extend.
  • the edge regions 6.1 of the metal sheets 6 are pressed by a cross-sectionally U-shaped clamping profile 91 on the hollow profile 90 by means of screws 91.1.
  • a gas seal 1 1 is provided between the clamping profile 91 and the metal sheets 6 and between them and the support member 90.
  • Fig. 5 shows in a cross section a further embodiment of the
  • a supporting beam 190 is a C-shaped extruded profile having inwardly angled edge portions 190.1, where the edge portions 6.1 are each fixed by means of a clamping device 20 with the interposition of a gas seal 1 1.
  • the support beam 190th is attached in this embodiment directly via a screw 21 with dowels to the concrete cover 1.
  • the connecting region 7 is sealed gas-tight with a sealing sheet 13 made of plastic or sheet metal.
  • Geomembrane 13 is glued to the metal sheets 6.
  • the insulating material or filler 12 is optional.
  • the support beam 190 may, but not shown in Fig. 5, be provided with a filling of an insulating material or filler material according to the reference numerals 12 and 12.1 of FIGS. 1 to 4.
  • the lining 3 of metal sheets 6 may have a height of 10 to 25 m or in some cases up to about 40m according to the height of the concrete envelope 1, wherein the metal sheets may have a width of 1, 5 m.
  • the metal sheets 6 are unwound from coils and processed seamlessly over the height to keep the joint portion of the finished area low and to avoid sealing of cross joints. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Flüssiggaslager umfassend eine geschlossene Betonhülle (1) zur Aufnahme eines Behälters (2), dessen Wände sich in einem Abstand von der Innenwand der Betonhülle (1) befinden, wobei die Betonhülle (1) im Wandbereich auf der Innenseite mit einer Auskleidung (3) aus Stahlblech versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleidung (3) aus dünnen Stahlblechbahnen (6) ausgebildet ist, deren benachbarte Ränder (6.1) durch eine Klemmverbindung gasdicht miteinander verbunden sind.

Description

Λ
Beschreibung
Auskleidung eines Lagers für kryogen verflüssigte Medien
Die vorliegende Erfindung betrifft die Auskleidung eines Lagers für kryogen verflüssigte Medien, insbesondere eines Flüssiggaslagers, bei dem ein mit Flüssigmedium gefüllter Behälter von einer geschlossenen Betonhülle umgeben ist.
Derzeit wird auf der Innenseite der Betonhülle eines Flüssiggaslagers eine gasdichte Auskleidung (ein sogenannter Liner) aus einem etwa 5 mm dicken Stahlblech vorgesehen. Im Betriebsfall verhindert die Auskleidung den Austritt von Gas aus der nicht gasdichten Betonhülle sowie das Eindringen von Feuchtigkeit in eine
Lagerdämmung, welche sich in der Regel zwischen dem mit Flüssiggas gefüllten Behälter und der Betonhülle befindet. Bei einer möglichen Leckage des Behälters verhindert die Auskleidung ein Austreten von Gas als auch ein Austreten von kryogen verflüssigtem Gas durch die Betonhülle nach außen. Die Auskleidung ist aus durchgehend miteinander verschweißten Blechplatten gefertigt, die in der Regel auf einen einbetonierten Stahlstreifen aufgeschweißt werden. Eine derartige Auskleidung aus verschweißten, vergleichsweise dicken Blechplatten ist bei einer Bauhöhe der Betonhülle von 10 bis 25 m oder in einigen Fällen bis etwa 40 m mit hohen Material-, Bearbeitungs- und Montagekosten verbunden.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Flüssiggaslager mit einer gasdichten Auskleidung bereitzustellen, welche kostengünstig herstellbar und mit geringem Aufwand zu montieren ist. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Flüssiggaslager gemäß dem unabhängigen Anspruch 1. Die abhängigen Ansprüche beziehen sich auf bevorzugte
Ausführungsformen des Flüssiggaslagers.
Demnach wird ein Flüssiggaslager bereitgestellt umfassend eine geschlossene Betonhülle zur Aufnahme eines Behälters, dessen Wände sich in einem Abstand von der Innenwand der Betonhülle befinden, wobei die Betonhülle im Wandbereich auf der Innenseite mit einer Auskleidung aus Stahlblech versehen ist. Erfindungsgemäß ist die Auskleidung aus dünnen Stahlblechbahnen ausgebildet, deren benachbarte Ränder durch eine Klemmverbindung gasdicht miteinander verbunden sind. Auf diese Weise werden aufwendige Schweißarbeiten weitgehend vermieden, um die Auskleidung gasdicht auszubilden. Durch die Klemmverbindung können durch Temperaturänderung bedingte Abmessungsänderungen der Blechbahnen aufgenommen werden. Eine geschlossene Betonhülle kann im Rahmen der Erfindung auch bedeuten, dass die Betonhülle im Bodenbereich und im Seitenwandbereich aus Beton besteht und eine Decke aus einem anderen Material, wie beispielsweise Stahl, aufweist.
Vorzugsweise sind die Ränder benachbarter Blechbahnen an einem Auflageholm unter Zwischenlage einer Gasdichtung durch Klemmwirkung verbunden. Der Auflageholm kann durch ein umgeformtes Blech, beispielsweise durch Abkanten, gebildet sein. Bei dem Auflageholm kann es sich jedoch auch um ein Strangpressprofil handeln, das vorzugsweise ein kostengünstiges Standard-Strangpressprofil darstellt. Als Gasdichtung kann eine gasdichte Dichtung in Form eines Bandes verwendet werden. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, einen flüssigen Dichtstoff zu verwenden, der vorzugsweise auf den Auflageholm aufgebracht ist.
Der Auflageholm bzw. das Strangpressprofil weist einen vorzugsweise C-förmigen Querschnitt auf mit vorzugsweise nach innen gewinkelten Randbereichen, die geeignet sind zur Auflage der Dichtung und der benachbarten Randbereiche der Blechbahnen. Vorzugsweise sind daher die Randbereiche des C-Profils um etwa 90° nach innen abgewinkelt. Auch Hohlprofile mit beispielsweise rechteckigem Querschnitt können eingesetzt werden. Vorzugsweise überlappen sich daher die nach innen abgewinkelten Randbereiche des Strangpressprofils bzw. des Auflageholms mit den Randbereichen der Blechbahnen und sind durch eine Klemmeinrichtung miteinander verbunden.
Die Klemmverbindung kann durch jegliche Art von kraftschlüssiger Verbindungstechnik wie Schrauben, Durchsetzfügen (Clinchen), Federklemmen beispielsweise in Form von Klemmleisten realisiert sein.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der Auflageholm für die Randbereiche der Blechbahnen durch ein im Querschnitt C-förmiges Stahlblechprofil ausgebildet, dessen nach innen abgewinkelte Randbereiche sich mit den Randbereichen der Blechbahnen überlappen und durch eine Klemmleiste miteinander verbunden sind. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eines Flüssiggaslagers ist der Auflageholm durch ein Hohlprofil ausgebildet, an dem ein Klemmprofil mittels
Schrauben unter Zwischenlage der Randbereiche der Blechbahnen befestigt ist. Das Klemmprofil ist vorzugsweise U-förmig ausgebildet. Bei dieser Ausführungsform befindet sich zwischen dem Klemmprofil und den Blechbahnen sowie zwischen den Blechbahnen und dem Auflageholm eine Gasdichtung.
Vorzugsweise ist der Auflageholm für die Blechbahnen zwischen abgewinkelten Bügeln gehalten, die an der Betonhülle befestigt sind. Der Auflageholm und die Bügel können mittels Durchsetzfügen (Clinchen) gasdicht miteinander verbunden sein.
Es ist jedoch auch eine Ausführungsform möglich, bei der der Auflageholm für die Blechbahnen unmittelbar, d.h. direkt, an der Betonhülle befestigt ist - ohne
Verwendung von Bügeln. Für die Befestigung des Auflageholms oder der Bügel an der Betonhülle sind alle kraftschlüssigen Verbindungsarten möglich. Beispielsweise können der Auflageholm oder die Bügel in die Betonhülle eingegossen sein. Auch eine Verbindung über vorzugweise eingeschossene Bolzen oder über Schrauben mit vorzugsweise Dübeln ist denkbar.
Zwischen den Blechbahnen und der Betonhülle kann ein Isoliermaterial vorgesehen sein, beispielsweise Mineralwolle oder Dämmschäume beispielsweise aus
Polyurethan. Auch Perlite oder Schaumglas (cellular glas) können als Isoliermaterial eingesetzt werden. Auch andere Füllmaterialien, die keine typischen Isoliermaterialien darstellen, können zum Ausfüllen den Zwischenraums zwischen den Blechbahnen und der Betonhülle zum Einsatz kommen wie beispielsweise alle Arten von Schüttgütern. Auch kostengünstige Spanplatten können verwendet werden. Falls die Auflageholme einen Hohlraum aufweisen, beispielsweise im Falle von Hohlprofilen, kann dieser ebenfalls mit den oben genannten Isolier- oder Füllmaterialen versehen sein.
Die Stahlblechbahnen, die die Auskleidung des Flüssiggaslagers bilden, sind vorzugsweise von Coils abgewickelt. Hierdurch besteht die Möglichkeit, die
Blechbahnen über die gewünschte Höhe, in der Regel 10 m bis 40 m, fugenlos zu verarbeiten. Damit kann der Fugenanteil der fertigen Fläche gering gehalten werden. Die Stahlblechbahnen sind vorzugsweise aus Kohlenstoff-Stahl gebildet. Dieser ist unempfindlich gegenüber Chlorid Cl -Ionen, die sich in der Regel im dem eingesetzten Betonmaterial befinden. Auch Edelstahl ist als Bahnenmaterial verwendbar.
Vorzugsweise weisen die Stahlblechbahnen eine Blechstärke von 0,5 mm bis 3mm auf. Die Breite der Stahlblechbahnen beträgt vorzugsweise 0,5 m bis 2,5 m, besonders bevorzugt 1 ,5 m oder 2 m.
Vorzugsweise sind die Stahlblechbahnen ein- oder beidseitig mit einer
korrosionshemmenden Beschichtung versehen. Die Beschichtung kann gebildet sein aus einem Lack, einer Gummierung oder einem Laminat. Auf Bahnen aus Edelstahl kann beispielsweise eine Zinkschicht aufgebracht sein.
Die Auskleidung aus Stahlblechbahnen kann sich entlang der gesamten (vertikalen) Seitenwand der Betonhülle erstrecken. Auch eine Auskleidung unterhalb des Behälters ist möglich.
Bei dem erfindungsgemäßen Flüssiggaslager sind benachbarte Blechbahnen in ihrem Verbindungsbereich vorzugsweise durch eine Dichtungsbahn gasdicht abgedeckt. Dabei kann die Dichtungsbahn durch eine Klebe- oder Klemmverbindung mit den benachbarten Blechbahnen verbunden sein. Die Dichtungsbahn kann beispielsweise aus einem Metallblech, vorzugsweise Stahl, oder aus einer Kunststoffmatte gebildet sein. Der hinter der Dichtungsbahn befindliche Hohlraum kann zur
Leckageüberwachung verwendet werden, indem dieser mit einer vorzugsweise permanenten Spülung ausgestattet ist.
Eine beispielsweise Ausführungsform der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 in einer Querschnittsansicht ein Flüssiggaslager mit Betonhülle,
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Wandabschnitts der Betonhülle mit
Auskleidung,
Fig. 3 einen Querschnitt längs der Linie A-A in Fig. 2 durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Blechbahnen, Fig. 4 einen Querschnitt durch eine andere Ausführungsform des
Verbindungsbereichs, Fig. 5 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform des
Verbindungsbereichs und
Fig. 6 einen Querschnitt durch ein oberes Ende einer Blechbahn. Fig. 1 zeigt eine monolithische Betonhülle 1 von üblicherweise zylindrischer Form, in der ein Behälter 2 zur Aufnahme von kryogen verflüssigten Medien, insbesondere Flüssigerdgas LNG (liquified natural gas), das bei ca. minus 164°C gelagert wird. Die Seitenwand der Betonhülle 1 ist mit einer gasdichten Auskleidung 3 versehen, die eine Dichthaut bildet. Zwischen dem Behälter 2 und der Betonhülle 1 kann ein
Isoliermaterial 4 oder Füllmaterial 4 vorgesehen sein. Dieses muss jedoch nicht notwendigerweise vorhanden sein.
Mit der Bezugsziffer 5 ist eine Stahltasse im Bodenbereich der Betonhülle 1
bezeichnet, die zum Auffangen von aus dem Behälter 2 austretendem Flüssiggas dient und als isolierte Stahlwanne ausgebildet ist, die nur schematisch in Fig. 1
wiedergegeben ist. Der oben offene LNG-Behälter 2 ist mit einer Abdeckung 2.1 versehen, auf der Isoliermaterial 4 aufgebracht ist. Bei 2.2 sind durch gestrichelte Linien Abhängelemente 2.2 für die Abdeckung 2.1 angedeutet. Die Auskleidung 3 wird in herkömmlicher Weise aus verschweißten Stahlblechplatten von etwa 5 mm Stärke gefertigt, die mit der Stahltasse 5 gasdicht verschweißt sind. Dies erfordert aufwendige Schweißarbeiten, sodass die Herstellung insgesamt mit hohen Kosten und einem erheblichen Montagezeitaufwand verbunden ist. Erfindungsgemäß wird die Auskleidung 3 aus durch Klemmwirkung miteinander verbundenen dünnen Blechbahnen gefertigt, wie dies schematisch in den Fig. 2 bis Fig. 5 wiedergegeben ist.
Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht der metallischen Auskleidung 3 der Betonhülle 1. Die Auskleidung 3 ist aus vertikal verlaufenden Blechbahnen 6 aufgebaut, deren Blechstärke zwischen etwa 0,5 bis 3 mm liegen kann und beispielsweise 0,63 mm beträgt. Die einzelnen Blechbahnen 6 sind durch einen Verbindungsbereich 7 miteinander gasdicht verbunden, der in Fig. 3 schematisch im Querschnitt
wiedergegeben ist.
An der Betonhülle 1 sind im Randbereich der Blechbahnen 6 abgewinkelte Bügel 8 aus Stahlblech beispielsweise mittels Dübel und Schrauben 8.1 oder Setzbolzen an der Betonhülle 1 befestigt, die einen vorgegebenen Abstand voneinander haben. Zwischen den benachbarten Bügeln 8 ist ein Auflageholm 9 in Form eines im Querschnitt etwa C- förmiges Blechprofils 9 gehalten, dessen nach innen abgewinkelte Randabschnitte 9.1 sich mit den Randabschnitten 6.1 der Blechbahnen 6 überlappen. Im
Überlappungsbereich ist eine Klemmleiste 10 vorgesehen, welche die Randbereiche 6.1 der Blechbahnen 6 und 9.1 des C-Profils 9 gegeneinander drückt. Im
Überlappungsbereich ist zwischen den Rändern 6.1 und 9.1 ein bei angedeutetes Dichtungsband vorgesehen, das gegenüber Gas undurchlässig ist.
Die Bügel 8 sind bei der Ausführungsform nach Fig. 3 mit der Seitenwand des C-Profils 9 mittels Durchsetzfügen gasdicht verbunden, wobei das Blech des C-Profils verformt, aber nicht durchbrochen wird. Die Bügel 8, die beispielsweise in einem Abstand von etwa 2 m in Längsrichtung der Blechbahnen 6 vorgesehen sein können, dienen zur Fixierung der Auflageholme 9 an der Wand der Betonhülle 1.
Durch die Gasdichtung 1 1 zwischen den sich überlappenden Rändern 6.1 der
Blechbahnen 6 und der Ränder 9.1 des C-Profils 9 bildet dieses eine gasdichte
Fortsetzung der Blechbahnen 6 im Verbindungsbereich 7.
Der Hohlraum zwischen den Blechbahnen 6 und der Betonhülle 1 kann mit einem entsprechend drucksteifen Isoliermaterial oder Füllmaterial 12 versehen sein, um einem Überdruck im Innenraum standhalten zu können. Vorzugsweise wird der Verbindungsbereich 7 durch eine Dichtungsbahn 13 gasdicht abgedeckt, sodass auch in dem offenen Auflageholm in Form des C-Profils 9 Isoliermaterial oder Füllmaterial 12.1 vorgesehen werden kann. Die die Klemmleisten 0 überdeckende Dichtungsbahn 13 wird vorzugsweise durch Kleben mit den benachbarten Blechbahnen 6 verbunden. Die Dichtbahn 13 bildet eine zweite Dichtebene. Der Hohlraum in dem C-Profil 9 kann auch für eine Leckageüberwachung verwendet werden.
Wie Fig. 1 zeigt, erstreckt sich die in den Fig. 2 und Fig. 3 wiedergegebene
Auskleidung 3 aus Blechbahnen 6 längs der Innenwand der Betonhülle 1 von der etwa domförmigen Decke der Betonhülle 1 bis in den Bereich der Auffang-Stahltasse 5, wobei zwischen Stahltasse 5 und Auskleidung 3 eine Dichtung vorgesehen sein kann, die längs des Innenumfangs der Betonhülle 1 verläuft. Die Stahltasse 5 kann auch mit den Blechbahnen 6 der Auskleidung 3 gasdicht verschweißt werden. Abweichend von der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform kann sich die Auskleidung 3 auch bis zum Boden der Betonhülle 1 erstrecken, sodass die gesamte (vertikale) Seitenwand der Betonhülle 1 an ihrer Innenseite ausgekleidet ist.
Die Blechbahnen 6 sind vorzugsweise ein- oder beidseitig mit einer
korrosionshemmenden Beschichtung versehen. An den oberen und unteren Enden werden die Blechbahnen 6 durch Klemmprofilkonstruktionen mit Dichtungen entsprechend der Klemmverbindung in Fig. 3 und Fig. 4 verbunden. Beispielsweise können quer zu den vertikal verlaufenden Auflageholmen 9, 90 Auflageholme oder Leisten 14 verlaufen, an denen die Enden der Blechbahnen 6 unter Klemmwirkung gasdicht anliegen. Ein derartiger Randabschluss ist in Fig. 6 dargestellt, welche einen Querschnitt durch ein oberes Ende einer Blechbahn 6 zeigt. Der Auflageholm 14 ist ein C-förmiges Strangpressprofil, das gasdicht mit der Betonhülle 1 verbunden ist. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Auflageholm 14 auf ein Stahlblech 22
aufgeschweißt, welches in die Betonhülle 1 eingegossen oder auf andere Weise gasdicht mit der Betonhülle 1 verbunden ist. Die Blechbahn 6 wird mittels einer
Klemmleiste 15 mit C-förmigem Querschnitt, ebenfalls ein Strangpressprofil, über eine Klemmverbindung 17 wie beispielsweise eine Schraubverbindung an den Auflageholm 14 angedrückt. Sowohl zwischen dem Auflageholm 14 und dem oberen Rand der Blechbahn 6 als auch zwischen dem oberen Rand der Blechbahn 6 und der
Klemmleiste 15 befindet sich jeweils eine Dichtung 16. Diese kann beispielsweise ein Dichtungsband sein.
Durch die Klemmverbindung können Materialausdehnungen bzw. Schrumpfungen durch Temperaturänderungen aufgenommen werden, ohne dass die an der
Klemmverbindung vorgesehenen Gasdichtungen undicht werden. Fig. 4 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform des Verbindungsbereichs 7 zwischen benachbarten Blechbahnen 6, wobei zwischen den L-förmigen Bügeln 8 ein im
Querschnitt etwa rechteckiges Hohlprofil 90, beispielsweise ein Strangpressprofil, gehalten ist, über dessen Randbereich sich die benachbarten Blechbahnen 6 erstrecken. Die Randbereiche 6.1 der Blechbahnen 6 werden durch ein im Querschnitt U-förmiges Klemmprofil 91 an dem Hohlprofil 90 mittels Schrauben 91.1 angedrückt. Vorzugsweise wird zwischen Klemmprofil 91 und den Blechbahnen 6 sowie zwischen diesen und dem Auflageholm 90 eine Gasdichtung 1 1 vorgesehen.
Fig. 5 zeigt in einem Querschnitt eine weitere Ausführungsform des
Verbindungsbereichs 7 zwischen benachbarten Blechbahnen 6 der Auskleidung 3. Als Auflageholm 190 dient ein C-förmiges Strangpressprofil, das nach innen abgewinkelte Randabschnitte 190.1 aufweist, an denen die Randabschnitte 6.1 jeweils mittels einer Klemmeinrichtung 20 festgelegt sind unter Zwischenlage einer Gasdichtung 1 1. Der Auflageholm 190 ist bei dieser Ausführungsform direkt über eine Schraubverbindung 21 mit Dübeln an der Betonhülle 1 befestigt. Der Verbindungsbereich 7 ist mit einer Dichtungsbahn 13 aus Kunststoff oder Metallblech gasdicht verschlossen. Die
Dichtungsbahn 13 ist mit den Blechbahnen 6 verklebt. Das Isoliermaterial oder Füllmaterial 12 ist optional. Der Auflageholm 190 kann, was jedoch in Fig. 5 nicht gezeigt ist, mit einer Füllung aus einem Isoliermaterial oder Füllmaterial entsprechend den Bezugsziffern 12 bzw. 12.1 aus den Fig. 1 bis 4 versehen sein.
Die Auskleidung 3 aus Blechbahnen 6 kann eine Höhe von 10 bis 25 m oder in einigen Fällen bis etwa 40m entsprechend der Bauhöhe der Betonhülle 1 haben, wobei die Blechbahnen eine Breite von 1 ,5 m haben können. Die Blechbahnen 6 werden von Coils abgewickelt und über die Höhe fugenlos verarbeitet, um den Fugenanteil der fertigen Fläche gering zu halten und Abdichtungen von Kreuzfugen zu vermeiden. Bezugszeichenliste
Betonhülle 1
Behälter 2
Abdeckung 2.1
Abhängeelement 2.2
Auskleidung 3
Isoliermaterial 4
Stahltasse 5
Blechbahn 6
Randabschnitt der Blechbahn 6.1
Verbindungsbereich 7
Bügel 8
Schraube und Dübel 8.1
Auflageholm, Blechprofil 9 abgewinkelter Randabschnitt 9.1
Klemmleiste 10
Gasdichtung (Dichtungsband) 1 1
Isoliermaterial, Füllmaterial 12
Isoliermaterial 12.1
Dicht(ungs)bahn 13
Auflageholm, Strangpressprofil 14
Klemmleiste 15
Klemmverbindung 1
Dichtung 16
Klemmeinrichtung 20
Schraubverbindung 21
Stahlblech 22
Auflageholm, Hohlprofil 90
Klemmprofil 91
Schrauben 91.1
Auflageholm 190 abgewinkelter Randabschnitt 190.1

Claims

Patentansprüche
1. Flüssiggaslager, umfassend eine geschlossene Betonhülle (1) zur Aufnahme eines Behälters (2), dessen Wände sich in einem Abstand von der Innenwand der Betonhülle (1) befinden, wobei die Betonhülle (1) im Wandbereich auf der
Innenseite mit einer Auskleidung (3) aus Stahlblech versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleidung (3) aus dünnen Stahlblechbahnen (6) ausgebildet ist, deren benachbarte Ränder (6.1) durch eine Klemmverbindung gasdicht miteinander verbunden sind. 2. Flüssiggaslager nach Anspruch 1 , wobei die Ränder (6.1) benachbarter
Blechbahnen (6) an einem Auflageholm (9, 90, 190) unter Zwischenlage einer Gasdichtung (11) durch Klemmwirkung verbunden sind.
3. Flüssiggaslager nach Anspruch 2, wobei der Auflageholm (9) für die Randbereiche (6.1) der Blechbahnen (6) durch ein im Querschnitt C-förmiges Stahlblechprofil ausgebildet ist, dessen nach innen abgewinkelte Randbereiche (9.1) sich mit den Randbereichen (6.1 ) der Blechbahnen (6) überlappen und durch eine Klemmleiste (10) miteinander verbunden sind. 4. Flüssiggaslager nach Anspruch 2, wobei der Auflageholm durch ein Hohlprofil (90) ausgebildet ist, an dem ein Klemmprofil (91) mittels Schrauben (91.1) unter Zwischenlage der Randbereiche (6.1) der Blechbahnen (6) befestigt ist.
5. Flüssiggaslager nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei der Auflageholm (9, 90) für die Blechbahnen (6) zwischen abgewinkelten Bügeln (8) gehalten ist, die an der Betonhülle (1) befestigt sind.
6. Flüssiggaslager nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei der Auflageholm (190) für die Blechbahnen (6) direkt an der Betonhülle (1 ) befestigt ist, insbesondere mittels Schraubverbindung (21).
7. Flüssiggaslager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zwischen den Blechbahnen (6) und der Betonhülle (1) ein Isolier- oder Füllmaterial (12)
' vorgesehen ist.
8. Flüssiggaslager nach Anspruch 2 oder 4 bis 7, wobei der Auflageholm (90, 190) durch ein Strangpressprofil gebildet ist. 9. Flüssiggaslager nach Anspruch 8, wobei der Auflageholm (190) bzw. das
Strangpressprofil (190) als ein im Querschnitt C-förmiges Profil mit nach innen abgewinkelten Randbereichen (190.1) ausgebildet ist.
10. Flüssiggaslager nach Anspruch 9, wobei sich die nach innen abgewinkelten
Randbereiche (190.1 ) des Strangpressprofils (190) bzw. des Auflageholms (190) mit den Randbereichen (6.1 ) der Blechbahnen (6) überlappen und durch eine Klemmeinrichtung (20) miteinander verbunden sind.
1 Flüssiggaslager nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die
Stahlblechbahnen (6) von Coils abgewickelt sind.
12. Flüssiggaslager nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die
Stahlblechbahnen (6) eine Blechstärke von 0,5 mm bis 3 mm aufweisen. 13. Flüssiggaslager nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Breite der Stahlblechbahnen (6) 0,5 m bis 2,5 m, insbesondere 1 ,5 m oder 2 m, beträgt.
14. Flüssiggaslager nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die
Stahlblechbahnen (6) aus Kohlenstoff-Stahl gebildet sind.
15. Flüssiggaslager nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei benachbarte Blechbahnen (6) in ihrem Verbindungsbereich (7) durch eine Dichtungsbahn (13) gasdicht abgedeckt sind.
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