DE3027222C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf dichte und isolierende Tanks zum Wassertransport von Flüssiggasen und insbe­ sondere zum Transport von verflüssigten Naturgasen mit hohem Methangehalt gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

In FR-C 14 38 330, 21 05 710 und 21 46 612 ist ein in die Tragkonstruktion eines Schiffes eingebauter, dich­ ter und isolierender Ladetank beschrieben, der aus zwei aufeinanderfolgenden Abdichtungsbarrieren besteht, wo­ bei eine erste Abdichtungsbarriere von dem transpor­ tierten Flüssiggas berührt wird und eine zweite Abdich­ tungsbarriere zwischen der ersten Abdichtungsbarriere und der Tragkonstruktion des Schiffes angeordnet ist und wobei diese beiden Abdichtungsbarrieren mit zwei "Isolierschichten" genannten Wärmeisolierschichten ab­ wechseln. Bei diesen Ausführungsformen bestehen die erste und die zweite Isolierschicht aus mit Wärmeiso­ liermaterial gefüllten parallelepipedischen Kästen, während die erste und die zweite Abdichtungsbarriere aus Metallplanken, z. B. aus Invar-Blech, hergestellt sind, die mittels aufgerichteter Ränder auf beiden Sei­ ten eines Schweißflansches angeschweißt sind.

Bei der Tankwandkonstruktion nach FR-C 14 38 330 sind die beiden Isolierschichten Holzkästen, die mit "Per­ lite" gefüllt sind, welches ein spezialbehandeltes Glasprodukt mit bimssteinähnlicher Beschaffenheit ist. Die Holzkästen füllen den Raum zwischen zwei Abdich­ tungsbarrieren aus Stahl nicht bündig aus und jeder der senkrecht zur Ebene der Abdichtungsbarrieren/Isolier­ schichten gerichteten Schweißflansche ist jeweils nur einer Seite der Isolierschicht zugeordnet, um ihre Ver­ bindung jeweils mit der einen und der anderen Abdich­ tungsbarriere herzustellen. Abgesehen davon, daß dieser Aufbau durch die mit "Perlite" gefüllten Holzkästen sper­ rig und aufwendig ist und durch die Ausführung von Ver­ bindungen jeweils auf beiden Seiten der Isolierschich­ ten kostspielig wird, ist nachteilig, daß die ungenü­ gend abgestützte erste Isolierschicht bei erhöhten Drücken des schaukelnden Produktes im Laderaum und bei Verschränkungen infolge der Roll- und Stampfbewegungen des Schiffes Leckstellen erhält, weil ihre Eigenfestig­ keit zur beschädigungsfreien Aufnahme der vielfältigen Zug- und Druckkräfte nicht ausreicht.

In der französischen Patentanmeldung 21 78 752 ist be­ reits vorgeschlagen worden, die die eine Isolierschicht des Ladetankes bildenden Kästen durch eine kontinuier­ liche Isolierschicht, z. B. aus einem Kunststoff-Schaum­ material zu ersetzen. Dieser Ersatz erlaubt eine Sen­ kung des Herstellungspreises des Ladetankes, hat jedoch den Nachteil, daß das Entgasen eines Ladetanks bei Auf­ treten einer Abdichtungsstörung (Leck) recht schwierig ist. Wenn das transportierte Flüssiggas mit dem wärme­ isolierenden Kunststoffschaum in Berührung kommt, dringt es in die Zellen dieses Schaumes ein und es ist sehr schwierig, es vor der Reparatur einer schadhaften Abdichtungsbarriere wieder vollständig herauszuziehen. Es ist deshalb in der französischen Patentanmeldung 77-39 668 vorgeschlagen worden, die mit zelligem, wärme­ isolierendem Material gefüllten Holzkästen durch Kunst­ stoffschaumplatten zu ersetzen, die auf ihren dem Tank­ inneren gegenüberliegenden Flächen Sperrholzplatten tragen, die einen Schutz gegen das Eindringen des transportierten Flüssiggases in dem Tank bilden, falls auf der Höhe der Abdichtungsbarrieren des Tankes eine Fehlerstelle auftritt. Diese Technik bedeutet hinsicht­ lich der Erleichterung des Entgasens bei Störungen ei­ nen beträchtlichen Fortschritt, jedoch hat sie den Nachteil, daß ihre Ausführung verhältnismäßig schwierig und kostspielig ist, da daß das Vorhandensein der Sperrholzplatten auf der Oberfläche der Kunststoff­ schaumplatten das Eindringen des Transportgases in die Zellen des die zusammengesetzten Platten der ersten Wärmeisolierschicht bildenden Kunststoffschaumes nicht vollständig verhindern kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Ladetank nach FR-C 14 38 330 so zu verbessern, daß er sich aus kostengünstigen Bauteilen einfach montieren läßt und durch erhöhte Festigkeit der Isolierschichten lecksicher ist.

Die Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des An­ spruches 1 enthaltenen Merkmale gelöst.

Die starren Platten der Isolierschicht stützen die er­ ste und die zweite Abdichtungsbarriere vollflächig ab, so daß sie sich Bewegungen des Schiffes und erhöh­ ten Drücken im Laderaum nicht deformieren und reißen können. Der Schaumstoff der zweiten Isolierschicht ist billig und wird - falls es doch zu einem Leck in der ersten Abdichtungsbarriere kommt - gegen das Eindringen von Gasen dadurch geschützt, daß die einstückigen, durch die zweite Abdichtungsbarriere, die erste Iso­ lierschicht und die erste Abdichtungsbarriere hindurch­ ragenden Schweißflansche auch an den Stoßstellen der starren Platten der ersten Isolierschicht und der Ble­ che der zweiten und ersten Abdichtungsbarriere einen zuverlässigen dichten Zusammenhalt der Teile bewirken. Wenn ein Leck in der ersten Abdichtungsbarriere ent­ steht, erfolgt daher die Entgasung problemlos in der Ebene der ersten Isolierschicht, die aus starren Plat­ ten aus nichtzelligem Material gebildet ist. Die Erfin­ dung verhindert also, daß die preiswerte Ausbildung der zweiten Isolierschicht aus Schaumstoff mit kostspieli­ gen Erschwerungen einer Entgasung im Falle des Auftre­ tens eines Lecks in der ersten Abdichtungsbarriere er­ kauft werden muß.

Die wärmeisolierenden Eigenschaften der ersten Isolier­ schicht sind geringer als bei den ersten Isolierschich­ ten, die aus mit Wärmeisoliermaterial gefüllten Holzkä­ sten oder aus Kunststoffschaumplatten bestehen, jedoch wird diese Verringerung der Wärmeisolation aufgrund der ersten Isolierschicht durch Vergrößerung der Wärmeiso­ liereigenschaften der zweiten Isolierschicht kompen­ siert.

Gemäß der Erfindung besteht die zweite Isolier­ schicht aus Kunststoffschaum beträchtlicher Dicke und diese Verwendung des Kunststoffschaumes stört selbst bei Beschädigung nicht, weil die zweite Isolierschicht einerseits durch die erste Abdichtungsbarriere und an­ dererseits durch die zweite Abdichtungsbarriere ge­ schützt ist. Bei Auftreten einer Abdichtungsstörung in dem Ladetank verursacht diese einen Durchbruch der Ab­ dichtung der ersten Abdichtungsbarriere, jedoch be­ trifft sie im allgemeinen nicht die zweite Abdichtungs­ barriere. Zwischen der ersten und der zweiten Abdich­ tungsbarriere befindet sich die erste Isolierschicht aus starren Platten, z. B. Sperrholz, und diese Platten haben den Vorteil, daß sie die erste Abdichtungsbarrie­ re vollkommen abstützen und die örtlichen Kräfte, denen die erste Abdichtungsbarriere ausgesetzt sein kann, auf einer großen Fläche der zweiten Abdichtungsbarriere verteilen. Die Bruchgefahr der ersten Abdichtungsbar­ riere wird vermindert, die Schwierigkeiten bei der Ent­ gasung der ersten Isolierschicht sind vollständig beho­ ben, und die Isoliereigenschaften des Gesamtaufbaus werden aufrecht erhalten, indem einfach die Dicke der zweiten Isolierschicht vergrößert wird. Außerdem kann man ohne besondere Schwierigkeiten eine zweite Isolier­ schicht aus Kunststoffschaum verwenden, und man kann den Herstellungspreis von Ladetanks begrenzen, worin ein wesentlicher wirtschaftlicher Vorteil für die Rea­ lisierung gemäß der Erfindung liegt.

Da die erste Iso­ lierschicht aus einem vollen, massiven, nichtzelligen Material aufgebaut ist, kann die Durchflußmenge an Spülstickstoff reduziert werden, die aus Sicherheits­ gründen zwischen die erste und die zweite Abdichtungs­ barriere eingeblasen wird, wodurch sich ein zusätzli­ cher Vorteil ergibt. Hinsichtlich des mechanischen Wi­ derstandes bietet der beschriebene erfindungsgemäße Aufbau die Vorteile, daß die Isolierschicht, die die erste Abdichtungsbarriere abstützt, eine erhöhte Fe­ stigkeit gegenüber Stößen vermittelt, die von den durch Rollen und Stampfen des fahrenden Schiffes erzeugten Flüssigkeitsbewegungen auf die Tankwände ausgeübt wer­ den. Wenn jedoch auf der Höhe der ersten Abdichtungs­ barriere ein Schaden auftritt, kann verhältnismäßig leicht eine Reparaturschweißung durchgeführt werden, weil die Blechplanken der ersten Abdichtungsbarriere auf Holzplatten liegen, die Temperatursteigerungen ver­ hältnismäßig gut auffangen. Dies ist gegensätzlich zu den bekannten Ausführungen, bei denen die erste Iso­ lierschicht eine Kunststoffschaumschicht aufwies und sich Schwierigkeiten aufgrund des geringen Wärmewider­ standes des Schaumes während der Reparaturschweißung ergaben.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Einsatz­ leisten in den geraden, parallelen Rillen der zweiten Isolierschicht durch mechanischen Zusammengriff mit den Rändern der Rille und/oder durch Festkleben in den Ril­ len gehalten. Es ist vorgesehen, daß jede Einsatzleiste einen L-förmigen Querschnitt hat, daß der eine Schen­ kel des L sich auf dem Grund der Rille abstützt, die ihn enthält und dessen Breite der Rillenbreite ent­ spricht, und daß in dem freien Raum des L eine Füllei­ ste angeordnet ist, die einerseits mit dem äußeren Längsrand der Rille zusammenwirkt und andererseits in der inneren Trennfuge zwischen dem Schenkel und der Fülleiste die Schweißflansche aufweist. Jeder Schweiß­ flansch ist mittels einer Zunge an dem einen Schenkel der Einsatzleiste befestigt, die einen U-förmig umgebo­ genen Rand aufweist, der mit einem U-förmig umgebogenen Rand des Schweißflansches nach der Art einer Gleitver­ bindung zusammengreift. Zwischen der Gleitverbindung und dem Rand der Rille, der von der Einsatzleiste frei ist, befindet sich die Fülleiste, die durch mechani­ schen Zusammengriff mit dem ihr benachbarten Rand der Rille und/oder durch Verkleben mit der entsprechenden Einsatzleiste in Stellung gehalten ist. Die Platten der ersten Isolierschicht, die Einsatzleisten und die Fülleisten bestehen vorzugsweise aus Sperrholz. Die starren, im wesentlichen parallelepipedischen Platten der ersten Isolierschicht weisen von Ort zu Ort entlang den Schweißflanschen, die sie begrenzen, Aussparungen auf, in denen Haltelamellen angeordnet sind, die auf den Platten befestigt und mit aufgerichteten Rändern an dem benachbarten Schweißflansch verschweißt sind, um die erste Isolierschicht auf der zweiten Abdichtungs­ barriere zu halten, bevor die erste Abdichtungsbarriere aufgesetzt wird.

Die Eckenkonstruktionen des Ladetankes sind in den An­ sprüchen 8 bis 11 definiert. Die Ecken des Ladetankes sind aus mehreren identischen, Seite an Seite angeord­ neten Kreuzstücken aufgebaut, die jeweils zwei Befesti­ gungs-Halbschenkel und zwei Stütz-Halbschenkel aufwei­ sen. Dabei liegt ein Befestigungs-Halbschenkel in der Verlängerung eines Stütz-Halbschenkels, um einen Kreuz­ flansch zu bilden, und die beiden Schenkel aller Kreuz­ stücke derselben Ecke reihen sich auf derselben Kante aneinander, die im wesentlichen zu derjenigen der Tank­ ecke parallel ist. Die Befestigungs-Halbschenkel sind auf der Tragkonstruktion des Schiffes befestigt, wäh­ rend die Stütz-Halbschenkel mit den Metallplanken der zweiten Abdichtungsbarriere fest verbunden sind. Die Kreuzstücke derselben Tankecke sind in der der Tanksei­ te zugewandten Ecke der Stütz-Halbschenkel mittels ei­ nes Winkelprofiles abgedeckt, das die gleiche Quer­ schnittsform wie die Flächen des dieses tragenden Kreuzstückes hat. Das Winkelprofil besteht aus dem gleichen Metall wie die Planken der zweiten Abdich­ tungsbarriere, die mit ihm verschweißt werden, und das Winkelprofil trägt auf jedem Stütz-Halbschenkel der Kreuzstücke Paßstücke mit der Dicke der Platten der ersten Isolierschicht, die mittels Bolzen befestigt sind. Die erwähn­ ten Paßstücke sind in der Zone der Ecke des Winkelprofiles, auf dem sie befestigt sind, und auf der dem Ladetank zuge­ wandten Seite mit einem Abdeckblech bedeckt, das aus dem­ selben Metall wie die Planken der ersten Abdichtungsbarriere besteht, die mit ihm verschweißt werden. Auf die Abdeck­ bleche, die die beiden benachbarten Paßstücke einer Tank­ ecke bedecken, ist ein weiteres verbindendes Winkelprofil aufgeschweißt, das die erste Abdichtung der Ecke bildet. Die Metallplanken der ersten und der zweiten Abdichtungs­ barriere sowie die Schweißflansche und ihre Zungen, die verbindenden Winkelprofile und die Haltelamellen sind aus Invar-Blech geringer Dicke hergestellt. Die die erste Iso­ lierschicht bildenden starren Platten sowie die Füll­ leisten und die Einsatzleisten, die mit der zweiten Isolier­ schicht zusammenwirken, bestehen aus Sperrholz, und die Kreuz­ stücke der Tankecken sind aus rostfreiem Stahl gefertigt.

Die Erfindung wird anhand eines in der Zeichnung darge­ stellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Schnitt der ersten und zweiten Barrieren bzw. Schichten des Tanks senkrecht zu einem Schweißflansch,

Fig. 2 eine bruchstückartige, schaubildliche Ansicht des Zusammenbaus verschiedener Teile der ersten und zwei­ ten Barrieren und Schichten zur Herstellung einer Tank­ fläche,

Fig. 3 eine bruchstückartige, schaubildliche Ansicht des Zusammenbaus verschiedener Teile der ersten und zwei­ ten Barrieren und Schichten in einer Tankecke, und

Fig. 4 einen Schnitt einer Tankecke senkrecht zur Kante dieser Ecke.

Die Tragkonstruktion 1 eines Schiffes besteht aus dem Doppelrumpf oder einem Querschott, das einen dichten und isolierenden Ladetank zum Transport von flüssigen Natur­ gasen begrenzt. Auf der Tragkonstruktion 1 ist mit Hilfe bekannter Mittel eine zweite Isolierschicht 2 befestigt, die aus zelligem aufgeweitetem Material mit einer Dicke von etwa 20 cm besteht, z. B. aus Polyurethan-Schaum, der in drei senkrechten Richtungen durch Glasfaserfäden verstärkt ist. Die zweite Isolierschicht 2 kann z. B. wie in der franzö­ sischen Patentanmeldung 77 39 668 beschrieben, ausgebildet werden.

Die zweite Isolierschicht 2 weist auf der Oberfläche, d. h. der dem Tankinneren zugewandten Fläche, parallele Rillen 3 auf, in deren Innerem Einsatzleisten 4 aus Sperr­ holz verschiebbar sind. Die Einsatzleisten 4 sind im Quer­ schnitt L-förmig, wobei der Schenkel 4 a des L flach auf dem Boden der Rille 3 liegt und ihre ganze Breite einnimmt, während die Dicke des zum ersten Schenkel senkrechten Schenkels 4 b des L der Tiefe der Rille 3 entspricht und seine Breite gleich der Hälfte der Breite der Rille 3 ist. Die Längsränder der Einsatzleiste 4 wirken mit den Längs­ rändern der Rille 3 durch mechanischen Zusammengriff von Sägezahnprofilierungen zusammen, die gewährleisten, daß die Einsatzleiste 4 in der Rille 3 gehalten wird, wenn auf die Einsatzleiste 4 eine zur Tragkonstruktion 1 senk­ rechte Kraft ausgeübt wird. Auf dem Innenrand des Schen­ kels 4 b der Einsatzleiste 4 ist z. B. mittels Klammern eine Zunge 5 aus 0,5 mm dickem Invar-Blech befestigt. Der dem Tankinneren gegenüberliegende Rand der Zunge 5 ist U-förmig umgebogen und greift mit dem U-förmig umgebogenen Rand eines Schweißflansches 6 zusammen, um eine Gleitver­ bindung zu bilden, die geradlinige Bewegungen senkrecht zur Ebene der Fig. 1 gestattet. Der Schweißflansch 6 wird aus dem gleichen Material wie die Zunge 5 hergestellt, und er erstreckt sich senkrecht zur Tragkonstruktion 1.

Um zu vermeiden, daß unter dem Einfluß einer auf den Schweißflansch 6 gegen das Tankinnere ausgeübten Zug­ kraft die Gleitverbindung 5, 6 sich öffnet, ist in den von der Einsatzleiste 4 freien Raum der Rille 3 eine Füll­ leiste 7 aus Sperrholz eingesetzt, deren in die Nähe eines Längsrandes der Rille 3 kommender Rand mit diesem Rand durch mechanischen Zusammengriff von Sägezahnprofi­ lierungen zusammenwirkt. Um die Einsatzleiste 4 und die Füll-Leiste 7 in der Rille 3 festzulegen, werden sie außer­ dem mit den parallelen Flächen am Boden der Rille 3 ver­ klebt. Diese Art der Montage gewährleistet die Fixierung des Schweißflansches 6 in bezug auf die zweite Isolier­ schicht 2, die selbst mit der Tragkonstruktion 1 zusammen­ gehalten ist.

Auf diesem Aufbau wird die zweite Abdichtungsbarriere angeordnet, die aus Metallplanken mit aufgerichteten Rän­ dern aus 0,5 mm dickem Invar-Blech besteht. Diese Blechplanken 8 haben zwischen den Rändern eine Breite von etwa 500 mm, und sie sind zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schweiß­ flanschen 6 eingefügt. Die aufgerichteten Ränder der Blechplan­ ken 8 werden mit beiden Seiten des Schweißflansches 6 ver­ schweißt, und auf diese Weise wird die zweite Abdichtungs­ barriere des Tankes gebaut.

Auf die zweite Abdichtungsbarriere werden Sperrholz­ platten 9 gelegt, die die erste Isolierschicht bilden. Die Platten 9 haben eine Dicke von 25 mm. Ihre Breite be­ trägt etwa 495 mm, und sie liegen zwischen den beiden auf­ gerichteten Rändern einer Blechplanke 8. Die Platten 9 haben senkrecht zur Ebene der Fig. 1 eine Länge von etwa 1200 mm; diese Länge ist auf eine leichte Handhabung bei der Verlegung abgestimmt. Zwei aufeinanderfolgende zwischen den aufgerichteten Rändern einer einzigen Blechplanke 8 angeord­ nete Platten 9 werden mit lückenlosen Rändern angebracht.

Die Platten 9 sind auf ihrem Längsrand in der Mittelzone und an den Enden dieses Randes mit Aussparungen 10 von et­ wa 5 mm Tiefe, 10 mm Breite und 100 mm Länge versehen. Auf dem Grund dieser Aussparungen 10 sind mittels Klammern 11 Haltelamellen 12 befestigt, die einen aufgerichteten Rand aufweisen, der sich gegen einen Schweißflansch 6 anlegt. Die aufgerichteten Ränder der Haltelamellen 12 werden mit beiden Seiten des Schweißflansches 6 verschweißt, so daß die Platten 9 gegen die zweite Abdichtungsbarriere in Stel­ lung gehalten werden.

Dann werden Füllstücke 13 mit einer Dicke von etwa 4,5 mm in die Aussparungen 10 eingelegt, um in der Ebene der Flä­ che der Platten 9, die dem Tankinneren gegenüberliegt, eine im wesentlichen kontinuierliche Oberfläche zu bilden. Auf dieser Oberfläche wird dann die erste Abdichtungsbarriere angeordnet, die aus mit den Blechplanken 8 identischen Blechplanken 14 besteht. Aufgerichtete Ränder der Blechplan­ ken 14 sind mit beiden Seiten der Schweißflansche 6 ver­ schweißt. Alle Schweißverbindungen der aufgerichteten Rän­ der mit dem Schweißflansch 6 werden mit Hilfe einer automa­ tischen Schweißmaschine durchgeführt, die im Moment der Verschweißung auf den Schweißflansch 6 Zug derart ausübt, daß nach der Schweißung eine elastische Kraft das verschweißte Element auf die darunter befindli­ chen Elemente in Richtung der Tragkonstruktion 1 beauf­ schlagt.

Die beschriebene und in den Fig. 1 und 2 ge­ zeigte Anordnung ermöglicht die Herstellung ebener Tankplatten, während Fig. 3 den Aufbau einer Ecke des Tankes zeigt. In der Ecke des Tankes werden Kreuz­ stücke 15 aus rostfreiem Stahl angeordnet, die jeweils aus zwei zueinander senkrechten Schenkeln bestehen, wobei jeder Schenkel einen Stütz-Halbschenkel 16 und einen Befestigungs- Halbschenkel 17 aufweist. Die beiden Halbschenkel 16 und 17 eines Kreuzstückes 15 schneiden sich rechtwinklig an einer Kante, die parallel zu der Kante der Ecke der Tragkonstruk­ tion 1, die den Tank abstützt, verläuft. Die Befestigungs­ schenkel 17 tragen an ihrem Ende Konsolen 17 a, die auf Freidübeln der Tragkonstruktion 1 befestigt sind. Die Zwischenzone zwischen den beiden Befestigungs-Halbschenkeln 17 eines Kreuzstückes 15 und der Tragkonstruktion 1 ist mit dem Kunststoffschaum ausgefüllt, der die zweite Isolier­ schicht 2 bildet. Auch die Zwischenzone auf beiden Seiten der Tankecke zwischen den Stütz-Halbschenkeln 16 und der Tragkonstruktion 1 ist mit dem Kunststoffschaum ausgefüllt, der die zweite Isolierschicht 2 bildet. Die Breite eines Kreuzstückes 15, gemessen parallel zu seiner Kreuzungskante, beträgt etwa 25 cm und die Kreuzstücke 15 sind nebenein­ ander über die ganze Länge einer Tankecke angeordnet. Die Gesamtheit der Kreuzstücke 15 ist in der Ecke, die dem Tankinneren gegenüberliegt, von einem Winkelprofil 18 mit winkelförmigem Querschnitt abgedeckt, dessen Ränder auf die beiden Stütz-Halbschenkel 16 aufgeschweißt sind. Die Winkelprofile 18 bestehen aus 0,5 mm dickem Invar-Blech. In der zweiten Isolierschicht 2 sind an der Stelle der Stütz-Halbschenkel 16 Ausnehmungen 30 ausgebildet, so daß sich die Ebene, die die zweite Isolierschicht 2 gegen das Tankinnere begrenzt, in der Verlängerung der Fläche befin­ det, die das Winkelprofil 18 gegen das Tankinnere bildet. Die Blechplanken 8 der zweiten Abdichtungsbarriere können daher mit ihren Außenrändern 8 a auf dem Winkelprofil 18 ver­ schweißt werden. Die Platten 9, die die erste Isolier­ schicht darstellen, bedecken die Blechplanken 8 und stützen sich trotz der Dicke der Blechplanken 8 auf den Schenkeln des Winkelprofiles 18 ab, weil ein Absatz 9 a von 0,5 mm in der Platte 9 jenseits des Randes 8 a der Blechplanke 8 ausge­ bildet ist. Die Platten 9, die gegen die Ecke der Kreuz­ stücke 15 und des Winkelstückes 18 konvergieren, enden etwa 15 cm vor dieser Ecke, und sie sind zusammengefügt mit Paßstücken 19, die mittels Bolzen 20 auf den Stütz- Halbschenkeln 16 der Kreuzstücke 15 befestigt sind und die aus Holz bestehen, das mit Harz imprägniert ist. Die Bolzen 20 durchqueren die Stütz-Halbschenkel 16, das Winkelprofil 18 und die Paßstücke 19, und ihre Muttern sind in Ausspa­ rungen 19 b versenkt, die zu diesem Zweck in den Paßstücken 19 ausgebildet sind, so daß sie nicht über die von den Paßstücken 19 gegen das Tankinnere definierte Ebene über­ stehen. Die Bolzen 20 sind mittels eines Umfangsbundes 20 a auf dem Winkelprofil 18 verschweißt, um die Dichtig­ keit aufrechtzuerhalten. Die von den Paßstücken 19 gegen das Tankinnere definierte Ebene liegt in der Verlänge­ rung der Ebene, die gegen das Innere des Tanks von den Plat­ ten 9 definiert wird, die mit ihm verbunden sind.

In der der Tankecke nächstgelegenen Zone weisen die Paß­ stücke 19 eine Falz 19 a von 0,5 mm Dicke auf, in der ein Deckblech 21 liegt, das mit dem Paßstück 19 verschraubt ist. Das Deckblech 21 besteht aus 0,5 mm dickem Invar- Blech, das in der Falz 19 a liegt und um die der Tankecke nächstgelegenen Schmalseite des Paßstückes 19 umgebogen ist. Die Blechplanke 14 der ersten Abdichtungsbarriere, die sich auf der Platte 9 abstützt, überlappt das Deckblech 21 und kann an seinem Rand 14 a mit dem Deckblech 21 ver­ schweißt sein. Die Abdichtung der ersten Abdichtungs­ barriere wird mittels eines Winkelprofiles 22 vollendet, das auf die beiden Abdeckbleche 21 von zwei rechtwinklig angeordneten Paßstücken 19 in dem von diesen gebildeten Winkel aufgeschweißt ist. Das Winkelprofil 22 besteht aus 0,5 mm dickem Invar-Blech.

Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel ist auch in den Tank­ ecken eine Kontinuität der ersten und zweiten Abdichtungs­ barrieren gewährleistet. Die erste Isolierschicht hat eine geringe Dicke, besitzt jedoch aufgrund ihres Aufbaues aus Vollplatten den Vorteil, daß sie nur eine geringe Durchsatzmenge von Spülstickstoff benötigt, und daß sie leicht entgast werden kann; die Wärmeisoliereigenschaf­ ten werden auf der Höhe der zweiten Isolierschicht kompen­ siert.

Claims (12)

1. In die Tragkonstruktion eines Schiffes integrierter dichter und isolierender Tank mit zwei aufeinanderfol­ genden Abdichtungsbarrieren, deren erste aus Blechplan­ ken (14) gebildete Abdichtungsbarriere mit dem im Lade­ tank enthaltenen Produkt in Berührung steht und deren zweite aus Blechplanken (8) gebildete Abdichtungsbarri­ ere zwischen der ersten Abdichtungsbarriere und der Tragkonstruktion (1) des Schiffes angeordnet ist; mit einer ersten Isolierschicht in dem Raum zwischen der ersten und der zweiten Abdichtungsbarriere und mit ei­ ner zweiten Isolierschicht (2) zwischen der zweiten Abdichtungsbarriere und der Tragkonstruktion (1) des Schiffes, wobei die Blechplanken (8, 14) der ersten und zweiten Abdichtungsbarrieren jeweils aufgerichtete Rän­ der aufweisen und zwischen diesen Rändern der Blech­ planken (8, 14) Schweißflansche (6) angeordnet sind, die längs dieser aufgerichteten Ränder mit diesen ver­ schweißt sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Isolierschicht starre Platten (9) aus nichtzelligem Material aufweist, deren Dicke im wesent­ lichen den gesamten Raum zwischen der ersten und der zweiten Abdichtungsbarriere ausfüllt, so daß das Blech der ersten Abdichtungsbarriere über die erste Isolier­ schicht von der zweiten Abdichtungsbarriere abgestützt ist;
daß die zweite Isolierschicht (2) aus Schaumstoffmate­ rial besteht und dicker als die erste Isolierschicht ist;
daß die Schweißflansche (6) von der ersten Abdichtungs­ barriere bis zur zweiten Isolierschicht (2) verlaufen und die Blechplanken (8) der zweiten Abdichtungsbar­ riere und die Blechplanken (14) der ersten Abdichtungs­ barriere mit den gleichen Schweißflanschen (6) ver­ schweißt sind;
daß im Inneren der zweiten Isolierschicht (2) mit ge­ genseitigem Abstand mehrere parallele starre Einsatz­ leisten (4) vorgesehen sind, an denen die Schweißflan­ sche (6) befestigt sind
und daß die starren Einsatzleisten (4) aus nichtzelli­ gem Material bestehen und die zweite Abdichtungsbarri­ ere sich auf beiden Seiten der Schweißflansche (6) abstützt.

2. Ladetank nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsatzleisten (4) in geraden, parallelen Rillen (3) der zweiten Iso­ lierschicht (2) durch mechanischen Zusammengriff mit den Rändern der Rille (3) und/oder durch Festkleben in der Rille (3) gehalten sind.

3. Ladetank nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Einsatzleiste (4) einen L-förmigen Querschnitt hat, daß der eine Schenkel (4 a) des L sich auf dem Grund der Rille (3) abstützt, die ihn enthält und des­ sen Breite der Rillenbreite entspricht, und daß in dem freien Raum des L eine Fülleiste (7) angeordnet ist, die einerseits mit dem äußeren Längsrand der Rille (3) zusammenwirkt und andererseits in der inneren Trennfuge zwischen dem Schenkel (4 b) und der Fülleiste (7) die Schweißflansche (6) aufweist.

4. Ladetank nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schweißflansch (6) mittels einer Zunge (5) an dem einen Schenkel (4 b) der Einsatzleiste (4) befestigt ist, die einen U-förmig umgebogenen Rand aufweist, der mit einem U-förmig umgebogenen Rand des Schweißflan­ sches (6) nach Art einer Gleitverbindung zusammen­ greift.

5. Ladetank nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich zwischen der Gleitverbindung und dem Rand der Ril­ le (3), der von der Einsatzleiste (4) frei ist, die Fülleiste (7) befindet, die durch mechanischen Zusam­ mengriff mit dem ihr benachbarten Rand der Rille und/ oder durch Verkleben mit der entsprechenden Einsatzlei­ ste in Stellung gehalten ist.

6. Ladetank nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die die erste Isolierschicht bildenden starren Platten (9) sowie die Einsatzleisten (4) und die in die Rillen (3) der zweiten Isolierschicht (2) eingefügten Fülleisten (7) aus Sperrholz bestehen.

7. Ladetank nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (9) der ersten Isolierschicht von Ort zu Ort entlang den Schweißflanschen (6), die sie begren­ zen, Aussparungen (10) aufweisen, in denen Haltelamel­ len (12) angeordnet sind, die auf den Platten befestigt und mit aufgerichteten Rändern an dem benachbarten Schweißflansch (6) verschweißt sind.

8. Ladetank nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ecken des Ladetanks aus mehreren identischen, ne­ beneinander angeordneten Kreuzstücken (15) aufgebaut sind, die jeweils zwei Befestigungs-Halbschenkel (17) und zwei Stütz-Halbschenkel (16) aufweisen, daß ein Befestigungs-Halbschenkel (17) in der Verlängerung ei­ nes Stütz-Halbschenkels (16) liegt, um einen Kreuz­ flansch zu bilden, daß die beiden Schenkel (16, 17) aller Kreuzstücke (15) derselben Ecke sich auf dersel­ ben Kante aneinander reihen, die im wesentlichen zu derjenigen der betreffenden Tankecke parallel ist, und daß die Befestigungs-Halbschenkel (17) auf der Tragkon­ struktion (1) des Schiffes befestigt sind, während die Stütz-Halbschenkel (16) mit den Blechplanken (8) der zweiten Abdichtungsbarriere fest verbunden sind.

9. Ladetank nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kreuzstücke (15) derselben Tankecke in der der Tankseite zugewandten Ecke der Stütz-Halbschenkel (16) mittels eines Winkelprofiles (18) abgedeckt sind, des­ sen Querschnitt demjenigen des Kreuzstückes (15) ange­ paßt ist, daß dieses Winkelprofil (18) aus dem gleichen Metall wie die Planken (8) der zweiten Abdichtungs­ barriere besteht, die mit ihm verschweißt sind, und daß das Winkelprofil (18) auf jedem Stütz-Halbschenkel (16) Paßstücke (19) mit der Dicke der Platten (9) der ersten Isolierschicht trägt, die mittels Bolzen (20) befestigt sind.

10. Ladetank nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Paßstücke (19) in der Zone der Ecke des Winkelpro­ files (18), auf dem sie befestigt sind, und auf der dem Ladetank zugewandten Seite mit einem Abdeckblech (21) bedeckt sind, das aus dem gleichen Metall wie die Plan­ ken (14) der ersten Abdichtungsbarriere besteht, die mit ihm verschweißt sind.

11. Ladetank nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Abdeckbleche (21), die die beiden benachbarten Paßstücke (19) einer Tankecke bedecken, ein weiteres Winkelprofil (22) aufgeschweißt ist.

12. Ladetank nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Planken (8, 14) der ersten und zweiten Abdichtungs­ barriere sowie die Schweißflansche (6) und ihre Zungen (5), die Winkelprofile (22) und die Haltelamellen (12) aus Invar-Blech geringer Dicke bestehen.