WO2015078957A1 - Gassackabdeckung und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

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WO2015078957A1
WO2015078957A1 PCT/EP2014/075789 EP2014075789W WO2015078957A1 WO 2015078957 A1 WO2015078957 A1 WO 2015078957A1 EP 2014075789 W EP2014075789 W EP 2014075789W WO 2015078957 A1 WO2015078957 A1 WO 2015078957A1
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cover
head
emblem
design
airbag
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PCT/EP2014/075789
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Bernhard Jahme
Michael Weissenböck
Heinrich Mayer
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Autoliv Development Ab
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    • B60R2021/21543—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components characterised by the covers for the inflatable member with emblems

Definitions

  • an emblem in particular in the form of a company logo of the motor vehicle manufacturer, or a design To provide, for example in the form of a wreath.
  • the emblem or design is often a part of a separate emblem or design element, which is arranged on a cover. Since this emblem or design is usually to be centrally located on the steering wheel hub, the area of the cover element on which the emblem or design is arranged often serves as an exit door for the gas bag.
  • the airbag cover has an at least two-part cover.
  • This cover consists of a base body of a relatively soft material rial and from a held on this body reinforcing element.
  • the base body has a contact layer with a first surface and a tubular protuberance extending away from the contact layer.
  • the reinforcing element is arranged with at least one recess in which the tubular protuberance is located.
  • the present invention has the object to develop a generic airbag cover to the effect that it can be produced more efficiently while maintaining their favorable properties in terms of accelerated mass and reliability.
  • the cover consists of a top and a bottom cover member having at least two extending from an upper to a lower end openings and an emblem or design element arranged on the cover element, which has a visible emblem or design section arranged on the top side of the cover element and at least two fastening pins each extending from the emblem or design section through an opening, each mounting pin having a obtained by thermal deformation, thickened head has.
  • the necessary interception of force peaks when opening the cover is not necessarily due to the relatively soft material properties of the part of the cover on which the head of the emblem or De sign element is applied, but - at least - by the shape of the head of the emblem or Design element achieved, namely, characterized in that the pointing to the underside of the cover element contact surface of the head at least partially not perpendicular to the axial direction, wherein it is preferably non-planar, in particular conical or convex.
  • the head is at least partially added in the lower end of the opening (in a manner similar to a countersunk screw). This reduces in particular the risk that the gas bag covered by the gas bag cover is damaged by the head.
  • an airbag cover according to the invention generally has at least two fastening pins, with the two fastening pins of the head being designed according to claim 1.
  • Figure 2 shows the detail D of Figure 1, Figure 3 the shown in Figure 2 during the assembly of the emblem or
  • FIG. 4 shows a variation from that shown in FIG. 2, a second embodiment of the invention in a representation corresponding to Figure 2, a variation to that shown in Figure 5, a further variation of the shape of the thickened head in a representation corresponding to Figure 2 and a section through the pin of Figure 7 along the plane AA ,
  • FIG. 1 shows a highly schematic cross section through an airbag module
  • FIG. 2 shows the detail D from FIG. 1, likewise in a highly schematic representation.
  • the gas bag module 10 shown schematically in FIG. 1, which may in particular be a driver gas bag module, but also a passenger gas bag module, consists of a housing 12, a gas bag 16 folded into this housing, a gas generator 14 and an airbag - Cover 18, which spans the receiving space in which the gas bag 16 is folded over.
  • the gas bag cover 18 may, as shown in Figure 1, be firmly connected to the housing 12, but this is not mandatory.
  • the gas bag cover 18 may in the case of a passenger airbag also part of a Instrument panel and they (in the case of a driver's airbag) against the housing 12 can be depressible (floating cover concept).
  • the covering element 20 must have a relatively high inherent rigidity and, in particular, has a Shore D hardness of at least 37 (ISO 868).
  • a suitable material is for example TOSI 81835D, a TPE.
  • the upper side 20a of the cover element 20 faces the vehicle interior, while the underside 20b of the cover element 20 points at least in sections in the direction of the gas bag 16.
  • the cover member 20 has at least two apertures (in Figure 2, the aperture 22 is shown.) Which extend in the axial direction from the top 20a to the bottom 20b of the cover 20 and thus an upper end 22a (in Figure 2) and a lower end 22b (in FIG. 2).
  • the improvement according to the invention consists in that the contact surface 38 of the head 36 - that is, the surface which points in the direction of the underside 20b of the cover element 20 and which holds the emblem or design element 30 on the cover element 20 - is not flat and perpendicular to the axial direction R of the fastening pin 34 extends (as in the prior art), but at least partially extends obliquely to this axial direction.
  • the surface normals on the contact surface 38 at least partially do not extend parallel to the axial direction R of the fastening pin 34.
  • the contact surface 38 is conical (that is to say it is a conical surface section), so that the above-mentioned condition applies to all surface normals applies to the contact surface 38.
  • a three-part tool which has an axial punch 40 and two radial punches 42, 42 ', the two radial punches 42, 42' of the contact surface 38 give shape.
  • the manufacturing process is as follows: First, the attachment pin is as Rohken 35 (without a head) before. In this state, the emblem or design element 30 is arranged on the cover element 20 such that the tube pins 35 extend through their associated apertures 22. Thereafter, the two radial punch 42, 42 'are driven towards each other (in the arrow direction) and then pushes the radial punch 42 on the end of the pipe pin 35.
  • at least the axial punch 40 is heated so that a thermal deformation of the pipe pin takes place and the head 36 is formed , After completion of this assembly, at least the radial punch 42, 42 'would have to be moved apart again.
  • FIG. 5 shows a second embodiment of the invention in a representation corresponding to FIG.
  • the basic structure of the gas bag module and in particular the gas bag cover is as in the first embodiment, so that it will not be explained again to avoid repetition.
  • the shape of the head 36 is also the same as in the first embodiment, that is, the contact surface 38 is conical.
  • the difference to the first embodiment is that the lower end 22b of the opening 22 is conical, so that the lower end 22b of the opening 22 at least partially follows the shape of the contact surface 38.
  • the head 36 is thus at least partially in the associated aperture 22 sunk, whereby the risk is reduced that the airbag 16 is injured by the head 36.
  • FIG. 6 shows a variation from that shown in FIG. 5, with the head 36 having a substantially spherical or egg-shaped form.
  • FIG. 7 shows a further, very preferred form of the head 36, which here has two legs 37a, 37b which are spaced from one another in a first direction, namely the x-direction, so that the contact surface 38 has two separate sections.
  • This shape facilitates the penetration of the head into the cover, so that the inventive success is achieved in a particularly good manner. Furthermore, this shape of the head can also be easily generated by thermal deformation.
  • FIG. 7a shows a section through the attachment pin 34 along the plane A-A, wherein the cover element 20 is not shown. It can be seen that the portion of the fixing pin extending through the opening 22 has a square (generally rectangular) cross section, that is to say that the raw pin also had such a cross section.
  • the width of the head 36 in the second direction (y-direction) perpendicular to the first direction is substantially constant, as shown in FIG.
  • the width of the head 36 may substantially correspond to the width of the raw pen.
  • the length of the lower end 22b of the opening in the x-direction is less than the maximum extent of the fixing pin in this x-direction, that is, that the legs in the x direction on the lower end 22b of Extend through opening.
  • this is not mandatory, as shown in the variation shown in Figure 9: With respect to the xy plane, the legs 37a, 37b are completely in the lower End 22b of the aperture added.
  • the cross section of the fastening pin corresponds to that shown in FIG.
  • FIG. 10 shows a further variation of the exemplary embodiments just described.
  • the fastening pin has two limbs 37a, 37b, so that its cross-section substantially corresponds to that shown in FIG.
  • the difference from the exemplary embodiments of FIGS 7 to 9 is that the end portions of the two legs 37a, 37b widened in the y-direction, so that in the plan view ( Figure 10) results in a "dog bone shape.”
  • this shaping can be achieved a further improved distribution of forces.

Abstract

Es wird eine Gassackabdeckung mit einem eine Oberseite und eine Unterseite aufweisenden Abdeckelement (20), welches wenigstens zwei sich von einem oberen zu einem unteren Ende in einer Axialrichtung erstreckende Durchbrechungen (22) aufweist, und mit einem am Abdeckelement (20) angeordneten Emblem- oder Designelement beschrieben. Das Designelement weist einen auf der Oberseite des Abdeckelements (20) angeordneten, sichtbaren Emblem- oder Designabschnitt (32) und wenigstens zwei sich vom Emblem- oder Designabschnitt (32) jeweils durch eine Durchbrechung (22) in Axialrichtung erstreckende Befestigungsstifte (34) auf. Hierbei hat jeder Befestigungsstift (34) einen durch thermische Umformung erhaltenen, verdickten Kopf (36). Um die Gassackabdeckung dahingehend zu verbessern, dass sie rationeller herstellbar ist, erstreckt sich die zur Unterseite des Abdeckelements weisende Kontaktoberfläche (38) des Kopfes (36) zumindest abschnittsweise nicht senkrecht zur Axialrichtung.

Description

Gassackabdeckung und Verfahren zu ihrer Herstellung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Gassackabdeckung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung nach Anspruch 9.
Insbesondere bei Fahrer-Frontgassackmodulen, welche im Nabenbereich des Lenkrads angeordnet sind, ist es bekannt, an der Gassackabdeckung, welche den Gassack im Normalzustand gegen den Innenraum des Kraftfahrzeuges abgrenzt, ein Emblem, insbesondere in Form eines Firmenlogos des Kraftfahrzeug- Herstellers, oder ein Design, beispielsweise in Form eines Kranzes, vorzusehen. Hierbei ist das Emblem oder das Design häufig ein Teil eines separaten Emblemoder Designelements, welches an einem Abdeckelement angeordnet ist. Da dieses Emblem oder Design in der Regel zentral auf der Lenkradnabe angeordnet sein soll, dient der Bereich des Abdeckelements, auf welchem das Emblem oder Design angeordnet ist, häufig als Austrittstür für den Gassack. Dies hat zur Folge, dass auf den Bereich der Gassackabdeckung, auf dem sich das Emblem oder Design befindet, bei Entfaltung des Gassackes hohe Beschleunigungskräfte wirken. Das Emblem- oder Designelement muss dementsprechend fest mit dem Abdeckelement verbunden sein, um ein Ablösen im Falle eines Unfalls sicher aus- zuschließen. Da sich die Austrittstür natürlich möglichst rasch öffnen soll, besteht an das Emblem- oder Designelement die weitere Forderung einer möglichst geringen zu beschleunigenden Masse.
Um beide Forderungen gleichermaßen gut befriedigen zu können, ist in der DE 10 2008 005 419 B3 eine gattungsgemäße Gassackabdeckung mit einem Emblemoder Designelement vorgeschlagen worden, welche wie folgt aufgebaut ist: Die Gassackabdeckung weist ein wenigstens zweiteiliges Abdeckelement auf. Dieses Abdeckelement besteht aus einem Grundkörper aus einem relativ weichen Mate- rial und aus einem an diesem Grundkörper gehaltenen Verstärkungselement. Hierbei weist der Grundkörper eine Kontaktlage mit einer ersten Oberfläche und eine sich von der Kontaktlage weg erstreckende rohrförmige Ausstülpung auf. Unterhalb der Kontaktlage ist das Verstärkungselement mit wenigstens einer Ausnehmung, in der sich die rohrförmige Ausstülpung befindet, angeordnet. Am Abdeckelement ist ein Emblem- oder Designelement mit einem auf der ersten Oberfläche angeordneten, sichtbaren Emblem- oder Designabschnitt und wenigstens einem sich vom Emblem- oder Designabschnitt durch die rohrförmigen Ausstülpung erstreckenden Befestigungsstift angeordnet. Das dem Emblem- oder Designabschnitt abgewandte Ende des Befestigungsstifts liegt ausschließlich an der elastischen rohrförmigen Ausstülpung an und ist als verdickter Kopf ausgebildet, dessen Durchmesser größer als der Innendurchmesser der rohrförmigen Ausstülpung ist. Somit berührt das Emblem- oder Designelement ausschließlich das elastische Abdeckelement, welches durch seine elastische Deformierbarkeit die auftretenden Beschleunigungskräfte abfedert, wodurch Kraftspitzen, welche zu einem Bruch des Befestigungsstifts führen könnten, reduziert werden. Aus diesem Grunde können die Befestigungsstifte recht dünn und somit mit geringer Masse ausgebildet werden. Die Herstellung dieser Gassackabdeckung ist wie folgt: Zunächst wird das Verstärkungselement am Grundkörper angeordnet und beispielsweise verklebt und anschließend wird das Emblem- oder Designelement am Abdeckelement derart angeordnet, dass der Emblem- oder Designabschnitt auf der ersten Oberfläche der Kontaktlage aufliegt und sich die Befestigungsstifte des Emblem- oder Desig- nelementes jeweils durch eine rohrförmige Ausstülpung des Abdeckelementes erstrecken. In einem abschließenden Verfahrensschritt werden die Enden der Befestigungsstifte thermisch umgeformt, so dass sie den verdickten Kopf ausbilden.
Auch wenn die dort beschriebene Gassackabdeckung das gestellte Problem voll- ständig löst, so ist der relativ große Herstellungsaufwand doch nachteilig, insbesondere, weil es zwingend notwendig ist, das Abdeckelement wenigstens zweiteilig mit einem relativ weichen Grundkörper auszubilden. Hiervon ausgehend stellt sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe, eine gattungsgemäße Gassackabdeckung dahingehend weiterzubilden, dass sie unter Beibehaltung ihrer günstigen Eigenschaften hinsichtlich der zu beschleunigenden Masse und der Betriebssicherheit rationeller herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird durch eine Gassackabdeckung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Gassackabdeckung ist in Anspruch 9 angegeben. Der grundsätzliche Aufbau der Abdeckung und das Verfahren zu ihrer Herstellung ist so, wie aus dem oben beschriebenen Stand der Technik bekannt: Die Abdeckung besteht aus einem eine Oberseite und eine Unterseite aufweisenden Abdeckelement, welches wenigstens zwei sich von einem oberen zu einem unteren Ende erstreckende Durchbrechungen aufweist, und aus einem am Abdeckele- ment angeordneten Emblem- oder Designelement, welches einen auf der Oberseite des Abdeckelements angeordneten, sichtbaren Emblem- oder Designabschnitt und wenigstens zwei sich vom Emblem- oder Designabschnitt jeweils durch eine Durchbrechung erstreckende Befestigungsstifte aufweist, wobei jeder Befestigungsstift einen durch thermische Umformung erhaltenen, verdickten Kopf hat.
Erfindungsgemäß wird das notwendige Abfangen von Kraftspitzen beim Aufklappen der Abdeckung nicht zwingend durch die relativ weichen Materialeigenschaften des Teils des Abdeckelement, an welchem der Kopf des Emblem- oder De- Signelements anliegt, sondern - zumindest auch - durch die Form des Kopfes des Emblem- oder Designelements erreicht, nämlich dadurch, dass sich die zur Unterseite des Abdeckelements weisende Kontaktoberfläche des Kopfes zumindest abschnittsweise nicht senkrecht zur Axialrichtung erstreckt, wobei sie vorzugsweise nicht-eben, insbesondere konisch oder konvex ausgebildet ist. Durch diese Formgebung kann bei den hohen Beschleunigungskräften, welche bei der Expansion des Gassacks auftreten, auch dann eine die auftretenden Kraftspitzen reduzierende - in der Regel plastische - Deformation des Abdeckelements auftreten, wenn das Abdeckelement aus einem relativ harten Kunststoff besteht, was wiede- rum den Einsatz eines Verstärkungselements überflüssig machen kann (Anspruch 4). Es ist grundsätzlich jedoch auch möglich, einen erfindungsgemäß geformten Kopf in Kombination mit einem relativ weichen Abdeckelement einzusetzen, was gegebenenfalls eine weitere Reduzierung der Masse ermöglicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 3 ist der Kopf zumindest abschnittsweise im unteren Ende der Durchbrechung aufgenommen (in gewisser Weise nach Art einer Senkkopfschraube). Dies reduziert insbesondere die Gefahr, dass der von der Gassackabdeckung überdeckte Gassack durch den Kopf beschädigt wird.
Eine Form des Kopfes, welches sich als besonders geeignet herausgestellt hat, ist in Anspruch 5 angegeben. Weitere bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen sowie aus dem nachfolgend mit Bezug auf die Figuren näher dargestellten Ausführungsbeispiel.
Es sei noch erwähnt, dass eine erfindungsgemäße Gassackabdeckung in der Regel wenigstens zwei Befestigungsstifte aufweist, wobei bei beiden Befestigungsstiften der Kopf entsprechend Anspruch 1 ausgebildet ist.
Die Erfindung wird nun anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die Figuren näher erläutert. Hierbei zeigen:
Figur 1 einen stark schematisierten Querschnitt durch ein Gassackmodul,
Figur 2 das Detail D aus Figur 1 , Figur 3 das in Figur 2 Gezeigte während der Montage des Emblem- oder
Designelementes am Abdeckelement,
Figur 4 eine Variation zu dem in Figur 2 Gezeigten, ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer der Figur 2 entsprechenden Darstellung, eine Variation zu dem in Figur 5 Gezeigten, eine weitere Variation der Form des verdickten Kopfes in einer der Figur 2 entsprechenden Darstellung und einen Schnitt durch den Stift aus Figur 7 entlang der Ebene A-A, eine Draufsicht auf das in Figur 7 Gezeigte in einer Ansicht aus Richtung R, eine Variation des in den Figuren 7 bis 8 gezeigten Ausführungsbeispiels in einer der Figur 8 entsprechenden Darstellung und eine Variation des in Figur 9 gezeigten Ausführungsbeispiels in einer der Figur 9 entsprechenden Darstellung.
Die Figur 1 zeigt einen stark schematisierten Querschnitt durch ein Gassackmodul und die Figur 2 zeigt das Detail D aus Figur 1 , ebenfalls in einer stark schematisierten Darstellung. Der Aufbau der erfindungsgemäßen Gassackabdeckung wird nun zunächst mit Bezug auf diese beiden Figuren erläutert:
Das in Figur 1 schematisch dargestellte Gassackmodul 10, bei welchem es sich insbesondere um ein Fahrer-Gassackmodul, aber auch um ein Beifahrer- Gassackmodul handeln kann, besteht aus einem Gehäuse 12, einem in dieses Gehäuse eingefalteten Gassack 16, einem Gasgenerator 14 und einer Gassack- abdeckung 18, welche den Aufnahmeraum, in welchen der Gassack 16 eingefaltet ist, überspannt. Die Gassackabdeckung 18 kann, wie dies in Figur 1 gezeigt ist, fest mit dem Gehäuse 12 verbunden sein, dies ist jedoch nicht zwingend. Die Gassackabdeckung 18 kann im Falle eines Beifahrer-Gassackes auch Teil einer Instrumententafel sein und sie kann (im Falle eines Fahrer-Gassackes) gegen das Gehäuse 12 niederdrückbar sein (Floating-Cover-Konzept). In jedem Fall ist es so, dass das Abdeckelement 20 bei Betätigung des Gasgenerators 14 und Expansion des Gassackes 16 eine Öffnung freigibt, durch welche der Gassack 16 austreten kann. Hierzu weist die Gassackabdeckung 18 im Allgemeinen wenigstens eine Scharnierlinie und wenigstens eine Sollbruchlinie auf, was in der Figur jedoch nicht dargestellt ist, so dass eine Tür gebildet wird. Auf dieser Tür ist ein Emblem- oder Designabschnitt 32 angeordnet. Die Gassackabdeckung 18 besteht aus einem Abdeckelement 20 und einem am Abdeckelement 20 gehaltenen Emblem- oder Designelement 30. Das Abdeckelement 20 besteht aus Kunststoff und kann insbesondere einstückig ausgebildet sein. Insbesondere ist es in der Regel nicht notwendig, Verstärkungselemente vorzusehen, sodass das Abdeckelement 20 eine relativ hohe Eigensteifigkeit auf- weisen muss und insbesondere eine Shore-D-Härte von wenigstens 37 (ISO 868) aufweist. Ein geeignetes Material ist beispielsweise TOSI 81835D, ein TPE. Gemäß den hier getroffenen Definitionen weist die Oberseite 20a des Abdeckelementes 20 zum Fahrzeuginnenraum, während die Unterseite 20b des Abdeckelementes 20 zumindest abschnittsweise in Richtung des Gassackes 16 weist. Das Abdeckelement 20 weist wenigstens zwei Durchbrechungen (In Figur 2 ist die Durchbrechung 22 gezeigt.) auf, welche sich in Axialrichtung von der Oberseite 20a zur Unterseite 20b des Abdeckelementes 20 erstrecken und somit ein oberes Ende 22a (in Figur 2) und ein unteres Ende 22b (in Figur 2) haben. Die Durchbrechungen 22 dienen dazu, ein Emblem- oder Designelement 30 am Abdeckelement 20 anzuordnen. Das Emblem- oder Designelement 30 weist den Emblem- oder Designabschnitt 32 (welcher beispielsweise das Logo eines Fahrzeugherstellers zeigt) und für jede Durchbrechung 22 einen Befestigungsstift 34, 34' auf. Das Emblem- oder Designelement 30 ist hierbei in der Regel einstückig aus einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt, wobei der Emblem- oder Designabschnitt 32 meist beschichtet, insbesondere verchromt, ist. In der Regel sind beide Befestigungsstifte gleich aufgebaut, es wird jedoch nur auf den Befestigungsstift 34 Bezug genommen: Das dem Emblem- oder Designabschnitt 32 abgewandte Ende des Befestigungsstiftes 34 ist als verdickter Kopf 36 ausgebildet, dessen Durchmesser größer als der der Durchbrechung 22 ist. Die erfindungsgemäße Verbesserung besteht darin, dass die Kontaktoberfläche 38 des Kopfes 36 - das ist die Oberfläche, welche in Richtung der Unterseite 20b des Abdeckelementes 20 zeigt und welche das Emblem- oder Designelement 30 am Abdeckelement 20 hält - nicht eben ausgebildet ist und senkrecht zur Axialrichtung R des Befestigungsstiftes 34 verläuft (wie im Stand der Technik), son- dem zumindest abschnittsweise schräg zu dieser Axialrichtung verläuft. Mit anderen Worten: Die Flächennormalen auf die Kontaktoberfläche 38 erstrecken sich zumindest teilweise nicht parallel zur Axialrichtung R des Befestigungsstiftes 34. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Kontaktoberfläche 38 konisch (Das heißt, sie ist ein Kegelmantelabschnitt.), sodass die eben genannte Bedingung für sämtliche Flächennormalen auf die Kontaktoberfläche 38 gilt.
Der Vorteil der gezeigten Kopfgeometrie ist folgender: Während der Entfaltung des Gassackes 10 wirken hohe Beschleunigungskräfte auf Teile der Gassackabdeckung 18, insbesondere auch auf den Teil der Gassackabdeckung mit dem Emblem- oder Designelement 30 (die Tür). Hierbei können auch Beschleunigungskräfte auftreten, welche das Emblem- oder Designelement 30 vom Abdeckelement 20„wegreißen wollen", also in Richtung F (parallel zur Axialrichtung R) wirken. Durch die gewählte Formgebung der Kontaktoberfläche 38 kann sich diese (auch wenn das Abdeckelement 20 aus einem relativ harten Kunststoff be- steht) unter plastischer und/oder elastischer Deformation des Abdeckelementes 20 etwas in dieses„hineingraben" (Es wird also eine gewisse„Knautschzone" zur Verfügung gestellt.), wodurch die auftretenden Kraftspitzen reduziert werden.
Um dem Kopf seine gewünschte konische Form zu geben, kann, wie dies in Figur 3 symbolisch dargestellt ist, ein dreiteiliges Werkzeug verwendet werden, welches einen Axialstempel 40 und zwei Radialstempel 42, 42' aufweist, wobei die beiden Radialstempel 42, 42' der Kontaktoberfläche 38 ihre Form geben. Das Herstellungsverfahren ist hierbei wie folgt: Zunächst liegt der Befestigungsstift als Rohstift 35 (also ohne Kopf) vor. In diesem Zustand wird das Emblem- oder Designelement 30 auf dem Abdeckelement 20 derart angeordnet, dass sich die Rohrstifte 35 durch ihre zugeordneten Durchbrechungen 22 erstrecken. Danach werden die beiden Radialstempel 42, 42' aufeinander zu gefahren (in Pfeilrichtung) und anschließend drückt der Radialstempel 42 auf das Ende des Rohrstiftes 35. Hierbei ist wenigstens der Axialstempel 40 beheizt, sodass eine thermische Umformung des Rohrstiftes erfolgt und der Kopf 36 gebildet wird. Nach Abschluss dieser Montage müssten zumindest die Radialstempel 42, 42' wieder auseinandergefahren werden.
Um eine bessere Anlage der Kontaktoberfläche 38 des Kopfes 36 an der Unterseite 20b des Abdeckelementes 20 im normalen Betriebszustand des Gassackmodules 10 zu erreichen, sodass das Emblem- oder Designelement 30 spielfrei an der Gassackabdeckung 18 gehalten ist, kann es vorteilhaft sein, den Emblemoder Designabschnitt 32 während der Umformung der Rohstifte 35 auf die Oberseite 20a der Gassackabdeckung 18 aufzudrücken, um eine gewisse elastische Deformation des Abdeckelementes 20 zu erreichen. Falls das Grundmaterial des Abdeckelementes 20 nur eine sehr geringe Elastizität aufweist, so kann es vorteilhaft sein, eine elastische Zwischenlage 25 vorzusehen, auf welcher der Emblem- oder Designabschnitt 32 aufliegt (Figur 4). Gemäß den hier getroffenen Definitionen ist die elastische Zwischenlage 25 ein Teil des Abdeckelementes 20.
Figur 5 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer der Figur 2 entsprechenden Darstellung. Der grundsätzliche Aufbau des Gassackmodules und insbesondere der Gassackabdeckung ist wie im ersten Ausführungsbeispiel, sodass dieser nicht noch einmal erläutert wird, um Wiederholungen zu vermeiden. Die Form des Kopfes 36 ist ebenfalls wie im ersten Ausführungsbeispiel, das heißt, dass die Kontaktoberfläche 38 konisch ist. Der Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel besteht darin, dass auch das untere Ende 22b der Durchbrechung 22 konisch ausgebildet ist, sodass das untere Ende 22b der Durchbrechung 22 zumindest abschnittsweise der Form der Kontaktoberfläche 38 folgt. Dies kann manchmal von Vorteil sein, insbesondere hinsichtlich der folgenden beiden Aspekte: Zum einen ist der Kopf 36 somit zumindest abschnittsweise in der ihm zugeordneten Durchbrechung 22 versenkt, wodurch die Gefahr reduziert wird, dass der Gassack 16 durch den Kopf 36 verletzt wird. Zum anderen kann die Form des unteren Endes 22b der Durchbrechung 22 (oder genauer gesagt, die Form der Oberfläche des unteren Endes 22b der Durchbrechung 22) zur Formgebung des Kopfes 36 genutzt werden, sodass man nur ein einteiliges Um- formwerkzeug, welches nur aus einem beheizbaren Axialstempel 40 besteht, benötigt.
Die Figur 6 zeigt eine Variation zu dem in Figur 5 Gezeigten, wobei der Kopf 36 im Wesentlichen kugel- oder eiförmig ausgebildet ist.
Die Figur 7 zeigt eine weitere, sehr bevorzugte Form des Kopfes 36, welcher hier zwei in einer ersten Richtung, nämlich der x-Richtung, voneinander beabstandete Schenkel 37a, 37b aufweist, so dass die Kontaktoberfläche 38 zwei voneinander getrennte Abschnitte aufweist. Diese Form erleichtert das Eindringen des Kopfes in das Abdeckelement, so dass der erfindungsgemäße Erfolg in besonders guter Weise erreicht wird. Weiterhin kann diese Form des Kopfes durch thermische Umformung auch leicht erzeugt werden. Die Figur 7a zeigt einen Schnitt durch den Befestigungsstift 34 entlang der Ebene A-A, wobei das Abdeckelement 20 nicht dargestellt ist. Man sieht, das der sich durch die Durchbrechung 22 erstreckende Abschnitt des Befestigungsstifts einen quadratischen (im allgemeinen rechteckigen) Querschnitt hat, das heißt, dass der Roh-Stift ebenfalls einen solchen Querschnitt hatte. Die Breite des Kopfes 36 in der zur ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung (y-Richtung) ist im Wesentlichen konstant, wie man der Figur 8 entnimmt. Hierbei kann die Breite des Kopfes 36 im Wesentlichen der Breite des Roh-Stiftes entsprechen.
Im Ausführungsbeispiel der Figuren 7 bis 8 ist die Länge des unteren Endes 22b der Durchbrechung in x-Richtung geringer als die maximale Ausdehnung des Befestigungsstiftes in dieser x-Richtung, das heißt, dass sich die Schenkel in x- Richtung über das untere Ende 22b der Durchbrechung hinaus erstrecken. Dies ist jedoch nicht zwingend, wie dies bei der in Figur 9 gezeigten Variation gezeigt ist: Bezogen auf die x-y-Ebene sind die Schenkel 37a, 37b vollständig im unteren Ende 22b der Durchbrechung aufgenommen. Der Querschnitt des Befestigungsstifts entspricht dem in Figur 7 Gezeigten.
Die Figur 10 zeigt eine weitere Variation der eben beschriebenen Ausführungs- beispiele. Auch hier weist der Befestigungsstift zwei Schenkel 37a, 37b auf, so dass sein Querschnitt im Wesentlichen dem in Figur 7 gezeigten entspricht. Der Unterschied zu den Ausführungsbeispielen der Figuren 7 bis 9 besteht darin, dass die Endabschnitte der beiden Schenkel 37a, 37b in y-Richtung verbreitert sind, so dass sich in der Draufsicht (Figur 10) eine„Hundeknochenform" ergibt. Durch die- se Formgebung lässt sich eine weiter verbesserte Kräfteverteilung erreichen.
Bezugszeichenliste
10 Gassackmodul
12 Gehäuse
14 Gasgenerator
16 Gassack
18 Gassackabdeckung
20 Abdeckelement
22, 22' Durchbrechung
22a oberes Ende
22b unteres Ende
25 elastische Zwischenlage
30 Emblem- oder Designelement
32 Emblem- oder Designabschnitt
34 Befestigungsstift
35 Roh-Stift
36 Kopf
37a, 37b Schenkel
38 Kontaktoberfläche
40 Axialstempel
42, 42' Radialstempel

Claims

Patentansprüche
1. Gassackabdeckung (18) mit
einem eine Oberseite und eine Unterseite aufweisenden Abdeckelement (20), welches wenigstens zwei sich von einem oberen zu einem unteren Ende in einer Axialrichtung erstreckende Durchbrechungen (22, 22') aufweist, und
einem am Abdeckelement (20) angeordneten Emblem- oder Designelement (30), welches einen auf der Oberseite des Abdeckelements (20) angeordneten, sichtbaren Emblem- oder Designabschnitt (32) und wenigstens zwei sich vom Emblem- oder Designabschnitt (32) jeweils durch eine Durchbrechung (22, 22') in Axialrichtung erstreckende Befestigungsstifte (34, 34') aufweist, wobei jeder Befestigungsstift (34, 34') einen durch thermische Umformung erhaltenen, verdickten Kopf (36) hat,
dadurch gekennzeichnet, dass sich die zur Unterseite des Abdeckelements weisende Kontaktoberfläche (38) des Kopfes (36) zumindest abschnittsweise nicht senkrecht zur Axialrichtung erstreckt.
2. Gassackabdeckung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktoberfläche (38) nicht-eben, insbesondere konisch oder konvex ausgebildet ist.
3. Gassackabdeckung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass das zur Unterseite des Abdeckelements (20) benachbarte untere Ende der Durchbrechung (22b), durch welche der erste Befestigungsstift (34) ragt, der Form der Kontaktoberfläche des Kopfes folgt, so dass der Kopf (36) zumindest abschnittsweise im unteren Ende der Durchbrechung (22b) aufgenommen ist.
4. Gassackabdeckung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckelement (20) zumindest im Bereich unterhalb des Emblem- oder Designabschnitts (30) einstückig ausgebildet ist und dass zumindest in diesem Bereich keine weiteren Elemente im oder am Abdeckelement (20) angeordnet sind.
5. Gassackabdeckung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der verdickte Kopf (36) zwei in einer ersten Richtung
(x) voneinander beabstandete Schenkel (37a, 37b) aufweist, so dass die Kontaktoberflächen (38) zwei voneinander getrennte Abschnitte aufweist.
6. Gassackabdeckung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, die Breites des Kopfes in der zur ersten Richtung (x) senkrechten zweiten Richtung (y) im Wesentlichen konstant ist.
7. Gassackabdeckung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, die Endbereiche der Schenkel (37a, 37b) in der zur ersten Richtung (x) senkrechten zweiten Richtung (y) verbreitert sind.
8. Gassackabdeckung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der sich durch die Durchbrechung (22) erstreckende Abschnitt des Befestigungsstiftes (34) einen rechteckigen, insbesondere quadratischen Querschnitt aufweist.
9. Verfahren zur Herstellung einer Gassackabdeckung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der verdickte Kopf (36) durch thermische Umformung aus einem sich durch die Durchbre- chung (22) erstreckenden Roh-Stift (35) erhalten wird.
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