WO2015076177A1 - 端子付き電線及び端子付き電線の製造方法 - Google Patents

端子付き電線及び端子付き電線の製造方法 Download PDF

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    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
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    • H01R4/183—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section
    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion
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    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
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    • H01R43/05—Crimping apparatus or processes with wire-insulation stripping
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    • H01R43/28—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for wire processing before connecting to contact members, not provided for in groups H01R43/02 - H01R43/26

Definitions

  • the present invention relates to a wire with terminal and a method for manufacturing a wire with terminal.
  • Patent Document 1 Conventionally, as a method for manufacturing a terminal-attached electric wire and a terminal-attached electric wire, a technique disclosed in Patent Document 1 below is disclosed.
  • the core wire of the covered electric wire and the front end of the covering are crimped with terminal fittings.
  • the pair of protrusions of the insulation barrel are formed so as to be displaced forward and backward, and a pressing piece protrudes forward from the front end of the protrusion displaced to the front side.
  • the holding piece covers up to the front of the front edge of the coating, and prevents the front edge of the coating from jumping up.
  • the present invention has been made in view of the above, and an object of the present invention is to provide a terminal-attached electric wire and a method of manufacturing the terminal-attached electric wire that can facilitate the crimping operation of the electric wire to the crimp terminal fitting.
  • the terminal-attached electric wire includes a core wire barrel for crimping the core wire of the electric wire, and an electric wire covering at an interval from the core wire barrel.
  • a part is arranged between the core wire barrel and the covering barrel, and the covering of the electric wire is crimped to the covering barrel.
  • the electric wire with terminal according to the second aspect of the present invention is characterized in that, in the above invention, the tip of the coating is a coating processed into a conical shape over the entire circumference.
  • the electric wire with terminal according to the third aspect of the present invention is characterized in that, in the above invention, the tip of the coating is a coating processed into a stepped shape over the entire circumference.
  • the tip of the wire coating is tapered over the entire circumference, and at least a part of the tip of the taped coating is the terminal.
  • the electric wire is arranged on the terminal so as to fit between the core wire barrel and the covering barrel, and the electric wire is crimped to the terminal.
  • the present invention it is possible to prevent the coating from jumping out of the barrel with a simple configuration in which the tip of the coating is tapered over the entire circumference. For this reason, the crimping operation of the electric wire to the crimp terminal fitting can be facilitated, and the crimp terminal fitting can be smoothly inserted into the terminal cavity.
  • FIG. 1A and 1B are diagrams showing a crimping structure of a terminal-attached electric wire according to an embodiment of the present invention, in which FIG. 1A is a plan view and FIG. 1B is a side view.
  • FIG. 2 is a diagram showing the shape of the covering of the electric wire with terminal of the present invention.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a method of crimping an electric wire to a core wire barrel of a crimp terminal fitting.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a state in which an electric wire is crimped to the core barrel of the crimp terminal fitting.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a method of crimping an electric wire to a covered barrel of a crimp terminal fitting.
  • FIG. 6 is a view showing a state where an electric wire is crimped to a covering barrel of a crimp terminal fitting.
  • FIG. 7 is an explanatory view showing a state where an electric wire whose tip end of the coating is not tapered is crimped to the crimp terminal fitting of the present invention.
  • FIG. 8 is a view showing a modification of the covering of the electric wire with terminal of the present invention.
  • FIG. 1 shows a crimping structure of a terminal-attached electric wire according to this embodiment
  • FIG. 1 (a) is a plan view
  • FIG. 1 (b) is a side view.
  • the crimping structure of the electric wire with terminal of the present embodiment is configured by crimping the electric wire 90 with the crimping terminal fitting 10 as shown in FIG.
  • the crimp terminal fitting 10 is formed by punching and bending a conductive substrate, and includes an electrical contact portion 20, a core wire barrel 30, and a covering barrel (electric wire barrel) 40.
  • the electrical contact portion 20 is a box-shaped female mold having an opening on one side in the longitudinal direction (the left side in the drawing). An electrical contact portion of a male crimp terminal fitting is inserted into the electrical contact portion 20.
  • the covering barrel 40 is crimped by a terminal crimping machine in a state where the covering 92 of the electric wire 90 is accommodated, and is crimped to the covering 92.
  • the core wire barrel 30 is formed between the electrical contact portion 20 and the covering barrel 40.
  • the core barrel 30 is crimped by a terminal crimping machine and crimped to the core wire 91 in a state in which the core wire 91 from which the coating 92 of the electric wire 90 is peeled off is accommodated.
  • the central part of the crimping piece 31 of the core wire barrel 30 is a complete compression part 31a whose upper surface is formed substantially horizontally.
  • the core wire 91 is crimped to the crimping piece 31 and is in a completely compressed state.
  • a rear bell mouth portion 33 and a front bell mouth portion 34, which are extra portions, are formed on both sides of the complete compression portion 31a.
  • the rear bell mouth portion 33 and the front bell mouth portion 34 are portions where the crimping piece 31 of the core wire barrel 30 is not completely crimped by the terminal crimping machine, and the core wire 91 is not completely compressed by the crimping piece 31. It has become. For this reason, in the rear bell mouth part 33 and the front bell mouth part 34, the upper surface of the rear side part and front side part of the crimping piece 31 of the core wire barrel 30 extends upward from the complete compression part 31a. From the front bell mouth part 34, the front-end
  • the entire crimping piece 41 of the coating barrel 40 is completely crimped by a terminal crimping machine, and the coating 92 is completely compressed together with the core 91 by the crimping piece 41. For this reason, in the coating barrel 40, the coating 92 fastened by the crimping piece 41 is deformed, and a surplus portion is formed at a portion protruding from the crimping piece 41. Since the tip of the coating 92 is processed into a conical shape 92a over the entire circumference, the length of the coating 92 protruding from the tip of the coating barrel 40 gradually increases from the center in the vertical direction of the crimping piece 41 to the upper surface side. Shorter. That is, the tapered surface is formed so that the coating 92 becomes thinner as it moves in the direction of the distal end of the core wire 91 from which the coating 92 is peeled off from the tip of the coating barrel 40.
  • the coating 92 at the tip of the electric wire 90 is peeled off to peel the core wire 91, and the tip of the coating 92 is made all around. It is processed into a conical shape. This processing is performed by cutting the tip of the covering 92 so that the conical shape 92a of the peeled tip of the covering 92 is inclined with respect to the axial direction of the covering 92.
  • the core wire 91 from which the covering 92 of the electric wire 90 is peeled off is accommodated in the core wire barrel 30.
  • the electric wire 90 is disposed in the electric wire barrel 40.
  • the end portion of the conical shape 92 a at the tip of the covering 92 is made to fit within the core wire barrel 30.
  • the crimping piece 31 of the core wire barrel 30 is disposed between the upper crimping die 81 and the lower crimping die 82 of the terminal crimping machine.
  • the core barrel 30 is crimped.
  • the upper crimping die 81 is provided with tapered portions 83 and 84 at front and rear ends of the crimping surface 85.
  • the lower crimping die 82 has a crimping surface 86 that is flush with the entire surface (the entire surface is flat).
  • the core barrel 30 is crimped by the upper crimping die 81 and the lower crimping die 82, the rear bell mouth portion 33 and the front bell mouth portion 34 are formed on the crimping piece 31, as shown in FIG. Is done. Further, as shown in FIG. 4, the tip end of the core wire 91 is bent and extends obliquely upward from the front bell mouth portion 34.
  • the crimping piece 41 of the covering barrel 40 is disposed between the upper crimping die 87 and the lower crimping die 88 of the terminal crimping machine.
  • the covering barrel 40 is crimped.
  • the sheath 92 fastened by the crimping piece 41 is deformed as shown in FIG. A meat part is formed.
  • an electric wire 90 in which the tips of all the core wires 91 are aligned and processed in the crimp terminal fitting 10 according to the present invention (or an electric wire 90 in which the tips of the covering 92 are not processed into a conical shape over the entire circumference). 7 to form a crimping structure of the electric wire to the terminal, as shown in FIG. 7, the core wire 91 protruding from the tip of the front bell mouth portion 34 extends beyond the height of the front bell mouth portion 34. End up.
  • the tip of the covering 92 is processed into a conical shape over the entire circumference, no matter which direction the electric wire 90 faces, as shown in FIG.
  • the length of the protruding coating 92 gradually decreases from the center in the vertical direction of the crimping piece 41 to the upper surface side. That is, the tapered surface is formed so that the coating 92 becomes thinner as it moves in the direction of the distal end of the core wire 91 from which the coating 92 is peeled off from the tip of the coating barrel 40.
  • the covering 92 from the covering barrel 40 is directed in any direction. Can be prevented from popping out. For this reason, the crimping
  • the buffering between the terminal cavity and the covering 92 can be suppressed, and the crimp terminal fitting 10 can be smoothly inserted into the terminal cavity.
  • the crimp height can be set to an optimum value.
  • the electric wire 90 is arranged in the covering barrel 40 so that the end of the conical shape 92a at the tip of the covering 92 is accommodated in the covering barrel 40 of the crimp terminal fitting 10 has been described.
  • the wire 90 is not necessarily arranged so that the end of the conical shape 92a at the tip of the core wire 91 is accommodated in the covering barrel 40 of the crimp terminal 10, and the end of the conical shape 92a at the tip of the core wire 91 is covered. It may be located outside the barrel 40.
  • the said embodiment demonstrated the case where the front-end
  • covering 92 with which the electric wire 90 was peeled was made to the perimeter.
  • the shape is arbitrary as long as it is processed to be tapered. For example, as shown in FIG. 8, you may process the front-end
  • the length of the core wire 91 protruding from the tip of the covering barrel 40 is shorter on the upper surface side than the central portion in the vertical direction of the crimping piece 41 regardless of the direction of the electric wire 90. It is possible to prevent the covering 92 from jumping out from the covering barrel 40 as shown in FIG. For this reason, the crimping operation of the electric wire 90 to the crimp terminal fitting 10 can be facilitated, and the crimp terminal fitting 10 can be smoothly inserted into the terminal cavity.

Abstract

電線（９０）の先端の被覆（９２）を剥ぎ取り、被覆（９２）の先端を全周に亘って円錐形状に加工する。この加工は、被覆（９２）の皮むきされた先端の円錐形状（９２ａ）が、被覆（９２）の軸線方向に対して傾斜するように、被覆（９２）の先端を切断することで行われる。次に、被覆（９２）の先端の円錐形状（９２ａ）の端部が被覆バレル（４０）内に収まるように配置する。続いて、被覆バレル（４０）の圧着片（４１）を、端子圧着機の上圧着型（８７）と下圧着型（８８）との間に配置し、上圧着型（８７）と下圧着型（８８）とで被覆バレル（４０）を加締める。

Description

端子付き電線及び端子付き電線の製造方法
 本発明は、端子付き電線及び端子付き電線の製造方法に関する。
 従来、端子付き電線及び端子付き電線の製造方法としては、下記の特許文献１に示す技術が開示されている。特許文献１では、被覆電線の芯線及び被覆の前端を端子金具で加締めている。インシュレーションバレルの一対の突片は、前後にずれて形成されており、前側にずれた突片の前端からは押さえ片が前方に突出している。押さえ片は、被覆の前縁の前方までを覆い、被覆の前縁の跳ね上がりを防止している。
日本国特開平１１－２１９７３５号公報
　上記従来の端子付き電線及び端子付き電線の製造方法では、押さえ片により目視で被覆状体を確認できないため、端子金具に確認窓を設ける必要があった。
　本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、圧着端子金具への電線の圧着作業を容易にすることができる端子付き電線及び端子付き電線の製造方法を提供することを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の第１アスペクトに係る端子付き電線は、電線の芯線を圧着するための芯線バレル、及び当該芯線バレルと間隔をあけて電線の被覆を圧着するための被覆バレルを有する端子に、電線を接続する端子付き電線であって、電線の被覆は、その先端を全周に亘って先細りに加工された被覆であり、先細り加工された少なくとも一部が、前記芯線バレルと前記被覆バレルとの間に配置されていて、　前記電線の被覆が前記被覆バレルに圧着されていることを特徴とする。
　本発明の第２アスペクトに係る端子付き電線は、上記の発明において、前記被覆の先端が、全周に亘って円錐形状に加工されている被覆であることを特徴とする。
　本発明の第３アスペクトに係る端子付き電線は、上記の発明において、前記被覆の先端が、全周に亘って段付き形状に加工されている被覆であることを特徴とする。
　本発明の第４アスペクトに係る端子への電線の圧着方法は、電線の被覆の先端を全周に亘って先細りに加工し、先細り加工された前記被覆の先端の少なくとも一部が、前記端子が有する芯線バレルと被覆バレルとの間に収まるように、前記電線を前記端子に配置して、　前記電線を前記端子に圧着することを特徴とする。
　本発明によれば、被覆の先端を全周に亘って先細りに加工するという簡単な構成で、バレルからの被覆の飛び出しを防止できる。このため、圧着端子金具への電線の圧着作業を容易にすることができると共に、端子キャビティ内に圧着端子金具をスムーズに挿入できる。
図１は、本発明の一実施形態の端子付き電線の圧着構造を示す図であり、図１（ａ）は平面図、図１（ｂ）は側面図である。 図２は、本発明の端子付き電線の被覆の形状を示す図である。 図３は、圧着端子金具の芯線バレルに電線を圧着する方法を示す図である。 図４は、圧着端子金具の芯線バレルに電線を圧着した状態を示す図である。 図５は、圧着端子金具の被覆バレルに電線を圧着する方法を示す図である。 図６は、圧着端子金具の被覆バレルに電線を圧着した状態を示す図である。 図７は、本発明の圧着端子金具に、被覆の先端を先細りに加工していない電線を圧着した場合の状態を示す説明図である。 図８は、本発明の端子付き電線の被覆の変形例を示す図である。
　以下、図面を参照して、本発明に係る端子付き電線及び端子付き電線の製造方法の好適な実施例を詳細に説明する。なお、図１は、本実施形態の端子付き電線の圧着構造を示しており、図１（ａ）は平面図であり、図１（ｂ）は側面図である。
　本実施形態の端子付き電線の圧着構造は、図１に示すように、圧着端子金具１０で電線９０を加締めて構成されている。
　圧着端子金具１０は、導電性の基板を打ち抜き、折り曲げ加工して形成されており、電気接触部２０と、芯線バレル３０と、被覆バレル（電線バレル）４０とで構成されている。
　電気接触部２０は、長手方向の一側（図示左側）が開口となった箱状の雌型である。電気接触部２０には、雄型の圧着端子金具の電気接触部が挿入される。
　被覆バレル４０は、電線９０の被覆９２が収容された状態で、端子圧着機により加締められ、被覆９２と圧着している。
　また、芯線バレル３０は、電気接触部２０と被覆バレル４０の間に形成されている。芯線バレル３０は、電線９０の被覆９２が剥ぎ取られた芯線９１が収容された状態で、端子圧着機により加締められ、芯線９１と圧着している。
　芯線バレル３０の圧着片３１の中央部分は、上面が略水平に形成された完全圧縮部３１ａとなっている。完全圧縮部３１ａでは、芯線９１が圧着片３１に加締められて完全な圧縮状態となっている。完全圧縮部３１ａの両側には、余肉部である後ベルマウス部３３及び前ベルマウス部３４が形成されている。
　後ベルマウス部３３及び前ベルマウス部３４は、芯線バレル３０の圧着片３１が端子圧着機で完全に加締められていない部分であり、圧着片３１で芯線９１が完全に圧縮されていない状態となっている。このため、後ベルマウス部３３及び前ベルマウス部３４では、芯線バレル３０の圧着片３１の後側部分及び前側部分の上面が完全圧縮部３１ａから上方に延びている。前ベルマウス部３４からは、芯線９１の先端部分が上方に向けて斜めに延びている。
　被覆バレル４０の圧着片４１は、端子圧着機で全体が完全に加締められており、圧着片４１で被覆９２が芯線９１と共に完全に圧縮された状態となっている。このため、被覆バレル４０では、圧着片４１で締め付けられた被覆９２が変形し、圧着片４１から突出した部分に余肉部が形成されている。被覆９２の先端が全周に亘って円錐形状９２ａに加工されていることから、被覆バレル４０先端から突出した被覆９２の長さは、圧着片４１の上下方向の中央部から上面側にかけて徐々に短くなる。つまり、被覆バレル４０先端から被覆９２が剥ぎ取られた芯線９１の先端方向に移動するに従い被覆９２が細くなるようにテーパー面が形成されている。
　次に、圧着端子金具１０に電線９０を圧着して、端子への電線の圧着構造を形成する方法について説明する。
　圧着端子金具１０に電線９０を圧着する際には、まず、図２に示すように、電線９０の先端の被覆９２を剥ぎ取って芯線９１の皮むきをし、被覆９２の先端を全周に亘って円錐形状に加工する。この加工は、被覆９２の皮むきされた先端の円錐形状９２ａが、被覆９２の軸線方向に対して傾斜するように、被覆９２の先端を切断することで行われる。
　次に電線９０の被覆９２が剥ぎ取られた芯線９１が芯線バレル３０に収容されるよう、
電線９０を電線バレル４０内に配置する。このとき、被覆９２の先端の円錐形状９２ａの端部が芯線バレル３０内に収まるようにする。
　続いて、図３に示すように、芯線バレル３０の圧着片３１を、端子圧着機の上圧着型８１と下圧着型８２との間に配置し、上圧着型８１と下圧着型８２とで芯線バレル３０を加締める。上圧着型８１は、圧着面８５の前後の端部にテーパ部８３，８４が設けられている。一方、下圧着型８２は、圧着面８６が面一（全面が平面状）に形成されている。
　このため、上圧着型８１と下圧着型８２とで芯線バレル３０が加締められると、図４に示すように、圧着片３１には上述の後ベルマウス部３３及び前ベルマウス部３４が形成される。また、図４に示すように、芯線９１の先端が屈曲して前ベルマウス部３４から斜め上方に延びる。
　続いて、図５に示すように、被覆バレル４０の圧着片４１を、端子圧着機の上圧着型８７と下圧着型８８との間に配置し、上圧着型８７と下圧着型８８とで被覆バレル４０を加締める。上圧着型８７と下圧着型８８とで被覆バレル４０が加締められると、図６に示すように、圧着片４１で締め付けられた被覆９２が変形し、圧着片４１から突出した部分かに余肉部が形成される。
　本願発明に基づく圧着端子金具１０に、例えば、全ての芯線９１の先端が揃えて加工されている電線９０（又は、被覆９２の先端が全周に亘って円錐形状に加工されていない電線９０）を圧着して端子への電線の圧着構造を形成する場合には、図７に示すように、前ベルマウス部３４先端から突出した芯線９１が、前ベルマウス部３４の高さを超えて延びてしまう。
　しかしながら、本実施形態では、被覆９２の先端が全周に亘って円錐形状に加工されていることから、電線９０がどの方向を向いていても、図６に示すように、電線バレル４０先端から突出した被覆９２の長さは、圧着片４１の上下方向の中央部から上面側にかけて徐々に短くなる。つまり、被覆バレル４０先端から被覆９２が剥ぎ取られた芯線９１の先端方向に移動するに従い被覆９２が細くなるようにテーパー面が形成されている。
　本実施形態によれば、電線９０の皮むきされた被覆９２の先端が全周に亘って円錐形状に加工されているので、電線９０がどの方向を向いていても被覆バレル４０からの被覆９２の飛び出しを防止できる。このため、圧着端子金具１０への電線９０の圧着作業を容易にすることができる。この結果、電線９０の皮むきされた被覆９２の先端を全周に亘って先細りに加工するという簡単な構成で、図７に示すような被覆バレル４０からの被覆９２の飛び出しを防止できる。
　また、本実施形態によれば、端子キャビティと被覆９２との緩衝を抑えられ、端子キャビティ内に圧着端子金具１０をスムーズに挿入できる。また、クリンプハイトを最適値とすることもできる。
　なお、上記実施形態では、被覆９２の先端の円錐形状９２ａが、被覆９２の軸線方向に対して傾斜している場合について説明した。しかしながら、電線９０の皮むきされた芯線９１の先端が全周に亘って円錐形状に加工されているのであれば、円錐形状９２ａの傾斜角度は任意である。
　また、上記実施形態では、被覆９２の先端の円錐形状９２ａの端部が圧着端子金具１０の被覆バレル４０内に収まるよう、電線９０を被覆バレル４０内に配置した場合について説明した。しかしながら、電線９０は、必ずしも芯線９１の先端の円錐形状９２ａの端部
が圧着端子金具１０の被覆バレル４０内に収まるよう配置する必要はなく、芯線９１の先端の円錐形状９２ａの端部が被覆バレル４０の外側に位置していてもよい。
　また、上記実施形態では、電線９０の皮むきされた被覆９２の先端を全周に亘って円錐形状に加工した場合について説明したが、電線９０の皮むきされた被覆９２の先端が全周に亘って先細りに加工されているのであれば、その形状は任意である。例えば、図８に示すように、電線９０の皮むきされた被覆９２の先端を全周に亘って段付き形状に加工してもよい。
　この構成によっても、電線９０がどの方向を向いていても、被覆バレル４０先端から突出した芯線９１の長さが、圧着片４１の上下方向の中央部よりも上面側が短くなるので、電線９０がどの方向を向いていても図７に示すような被覆バレル４０からの被覆９２の飛び出しを防止できる。このため、圧着端子金具１０への電線９０の圧着作業を容易にすることができると共に、端子キャビティ内に圧着端子金具１０をスムーズに挿入できる。
　以上、本願発明を上述した実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は、上述した発明の実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能である。
　なお、日本国特許出願第２０１３－２４２９１９号（２０１３年１１月２５日出願）の全内容が、参照により、本願明細書に組み込まれている。

Claims (4)

  1. 　電線の芯線を圧着するための芯線バレル、及び当該芯線バレルと間隔をあけて電線の被覆を圧着するための被覆バレルを有する端子に、電線を接続する端子付き電線であって、
    　電線の被覆は、その先端を全周に亘って先細りに加工された被覆であり、
    　先細り加工された少なくとも一部が、前記芯線バレルと前記被覆バレルとの間に配置されていて、
    　前記電線の被覆が前記被覆バレルに圧着されている、
     ことを特徴とする端子付き電線。
  2.  前記被覆の先端が、全周に亘って円錐形状に加工されている被覆であることを特徴とする請求項１に記載の端子付き電線。
  3. 　前記被覆の先端が、全周に亘って段付き形状に加工されている被覆であることを特徴とする請求項１に記載の端子付き電線。
  4. 　端子への電線の圧着方法であって、
    　被覆の先端を全周に亘って先細りに加工し、
    　先細り加工された前記被覆の先端の少なくとも一部が、前記端子が有する芯線バレルと被覆バレルとの間に収まるように、前記電線を前記端子に配置して、
    　前記電線を前記端子に圧着する、
    　ことを特徴とする端子への電線の圧着方法。
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