JP2013149598A - 端子、及び端子付き電線の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストを抑えつつ電食を効果的に抑制する。
【解決手段】芯線５１の外周を絶縁被覆５２で覆ってなる電線５０の端末において露出した芯線５１に圧着される圧着片１３Ｂを備えるワイヤーバレル部１３を有し、芯線５１とは異なる金属材料からなる端子１１であって、ワイヤーバレル部１３には、少なくとも圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃを覆うコーティング膜２０が形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、端子、及び端子付き電線の製造方法に関する。

自動車等の車両に搭載される端子付き電線としては、例えば、電線の端部における絶縁被覆を剥離して露出させた芯線に、端子のワイヤーバレル部が圧着された構成が知られている。

近年、車両の軽量化等の観点から、アルミニウム製またはアルミニウム合金製の芯線を絶縁被膜で被覆してなる、いわゆるアルミ電線の需要が高まっている。このアルミ電線に接続される端子としては、銅又は銅合金製のものを用いるのが一般的である。

このような構成によると、電線の芯線と端子とが異種の金属であるため、潮風に曝される、高温多湿といった車両の使用環境により、芯線と端子の接続部分に僅かでも水分及び塩分が浸入する場合がある。すると、芯線と端子との間で電食が起こる虞がある。このため、例えば特許文献１に記載のように、電食を防止するための各種対策が取られている。

特開２０１１−２１０５９３号公報

しかしながら、従来の対策ではコスト高となるため、コストを抑えつつも、電食を抑えるのに効果的な更なる対応策が望まれていた。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、製造コストを抑えつつ電食を効果的に抑制することが可能な端子及び端子付き電線の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、芯線の外周を絶縁被覆で覆ってなる電線の端末において露出した前記芯線に圧着される圧着片を備えるワイヤーバレル部を有し、前記芯線とは異なる金属材料からなる端子であって、前記ワイヤーバレル部には、少なくとも前記圧着片の端縁を覆うコーティング膜が形成されている。

このような構成によれば、圧着片の端縁がコーティング膜により覆われているので、芯線と、この芯線とは異なる金属材料からなる圧着片とが直接に接触しないようになっている。これにより、芯線と、圧着片とが直接に接触した場合に生じ得る電食を抑制することができる。詳しく説明すると、圧着片の端縁と、芯線との境目は、外部から浸入した塩分、水分が最も付着しやすい部位であり、塩分及び水分が付着した場合には、塩分及び水分は、圧着片の端縁と芯線との境目に滞留しやすいといえる。よって、最も電食の生じやすい圧着片の端縁を少なくともコーティング膜で覆うことで、その対策としては最小限でありながら高い電食抑制効果が得られる。

前記ワイヤーバレル部の前記芯線との接触面には、前記コーティング膜の形成前にプレス加工によって形成した複数の凹凸部が設けられていることが望ましい。コーティング膜を形成した後にプレス加工によって凹凸部を形成すると、ワイヤーバレル部が変形することが懸念される。すると、ワイヤーバレル部の寸法安定性が低下することが懸念される。上記の構成によれば、コーティング膜が形成される前に、既に凹凸部が形成されているので、コーティング膜を形成した後におけるワイヤーバレル部の寸法安定性を向上させることができる。

前記ワイヤーバレル部の前記芯線との接触面には、前記コーティング膜の形成後にプレス加工によって形成した複数の凹凸部が設けられていることが望ましい。コーティング膜の形成前に凹凸部を設けると、当該コーティング膜によりその凹凸間の溝が埋まって、コーティング膜の形成前に比べて凹凸部の高低差が減少してしまうことが懸念される。すると、この凹凸部によって芯線の表面に形成された酸化被膜を剥がし取る効果が減少することが懸念される。そこで、コーティング膜の形成後に複数の凹凸部を設けることで、芯線への圧着強度を高め、接触抵抗を抑えるという機能を確保することができる。

前記コーティング膜は、前記圧着片の端縁において露出する、前記端子を構成する金属材料に対してコーティング膜形成処理を施してなることが望ましい。これにより、圧着片に端縁において露出する金属材料を、コーティング膜によって確実に覆うことができる。

前記コーティング膜形成処理としては、黒化処理を用いてもよい。また、前記コーティング膜形成処理は、硫化処理を用いてもよい。このように黒化処理、又は硫化処理という簡易な手法により、コーティング膜を形成することができる。更に、黒化処理、又は硫化処理により形成されるコーティング膜は絶縁性を有するので、端子を構成する金属材料と、芯線との間で電池反応が起こることを確実に抑制できる。

前記コーティング膜は、イオン化傾向が前記芯線と前記端子との間に位置する材料からなることが好ましい。上記の構成によれば、コーティング膜のイオン化傾向は芯線と端子との間に位置する材料からなるので、コーティング膜を介して両部材間の電位差を小さくする、又はなくすことができるので、電食対策として効果的である。

前記コーティング膜はスズめっきにより形成されていてもよい。イオン化傾向が芯線及び圧着片を構成する金属材料の間に位置する金属としてスズを用いる場合、そのめっき被膜はピンホールが少なく、緻密で均一な被膜が得られるため、電食防止に適しており、また所定以上の電気導電率を確保できる。

前記コーティング膜は陽極酸化処理により形成されたアルミナからなるものであってもよい。アルミナ（酸化アルミニウム）は、電気絶縁性が高いため、少なくとも圧着片の端縁を被覆することで、最も電食が起きやすい部位の防食に高い効果を発揮可能である。また、アルミナは硬度が高いために、圧着時に屈曲されるワイヤーバレル部の芯線との接触面においては、そのコーティング膜が剥離し（割れ）易く、端子と芯線との電気的接続を確実に行うことができる。

前記コーティング膜は、めっき処理により形成された鉄めっき層を黒化処理してなるものが望ましい。上記の構成によれば、黒化処理された鉄により圧着片の端縁が覆われるので、電食を確実に抑制することができる。

前記コーティング膜は、ＳｉＯ_２からなるものが望ましい。上記の構成によれば、ＳｉＯ_２により圧着片の端縁が覆われるので、電食を確実に抑制することができる。

前記コーティング膜は合成樹脂からなるものであってもよい。汎用されている合成樹脂材料を用いることで低コスト化が可能である。また、一般的な性質として水に強く腐食しにくいことや、絶縁性を有することが挙げられるため、この性質を利用して、少なくとも圧着片の端縁を含んだ圧着片に部分的にコーティング膜を形成すれば、電気的接続を確保しつつ、効果的な電食抑制対策を行うことができる。

端子は鉄又は鉄合金からなるものが好ましい。鉄又は鉄合金のイオン化傾向は、銅又は銅合金に比べて、アルミニウム又はアルミニウム合金のイオン化傾向と近接している。これにより、芯線が銅又は銅合金と直接に接触する場合に比べて、芯線の溶出を抑制することができる。

また、本発明は、上記の端子が電線の端末に接続された端子付き電線の製造方法であって、金属板を打ち抜いて前記ワイヤーバレル部を形成するプレス工程と、前記ワイヤーバレル部において前記コーティング膜を形成するコーティング膜形成工程と、前記電線の端末において露出した前記芯線を前記ワイヤーバレル部により圧着する圧着工程と、を実行するものであってもよい。

上記のような芯線を圧着する形式の端子において、例えば、ワイヤーバレル部をプレス成形する前に金属板の所定部位にコーティング膜を形成しておけば、その形成は容易であって製造上都合がよい。しかしながら、このような製造工程では、ワイヤーバレル部における圧着片の端縁をコーティング膜で被覆することができず、最も電食が起こりやすい部位の電食抑制対策が施されていないこととなる。そこで、少なくともワイヤーバレル部をプレス成形するプレス工程ののちに、当該ワイヤーバレル部にコーティング膜を形成するコーティング膜形成工程を行うことで、確実に圧着片の端縁をコーティング膜で被覆することができる。

本発明によれば、製造コストを抑えつつ電食を効果的に抑制することが可能な端子及び端子付き電線の製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態１に係る端子付き電線の側面図 同平面図 圧着工程において芯線をワイヤーバレル部により圧着する直前の部分平面図 第１プレス工程後の金属板の部分平面図 コーティング膜形成工程後の金属板の部分平面図 連鎖端子の部分平面図 本発明の実施形態２に係る端子付き電線につき、圧着工程において芯線をワイヤーバレル部により圧着する直前の部分平面図 第１プレス工程後の金属板の部分平面図 コーティング膜形成工程後の金属板の部分平面図 連鎖端子の部分平面図 実施形態３に係る端子付き電線の側面図 同平面図 連鎖端子の部分平面図

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図６によって説明する。図１に示すように、本実施形態に係る端子付き電線１０は、電線５０の端末に端子１１が接続されてなる。端子１１は、電線５０の端末において露出した芯線５１にワイヤーバレル部１３が圧着されている。以下、図１及び図２の左右方向を前後方向として説明する。

（電線５０）
電線５０は、図１及び図２に示すように、複数本の金属細線５１Ａを撚り合わせてなる芯線５１の外周が合成樹脂製の絶縁被覆５２で被覆されている。芯線５１は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる。電線５０の先端部分は、絶縁被覆５２が除去されて芯線５１が露出されている。

（端子１１）
端子１１は、図１に示すように、所謂雌型をなしており、相手側の雄型端子（図示せず）と接続されるようになっている。この端子１１は金属板６０を所定形状に打ち抜いて曲げ加工等を施すことにより形成される。本実施形態においては、端子１１は導電性に優れた銅又は銅合金からなる。端子１１の表面にはスズ、ニッケル等のめっきが施されている。本実施形態においてはスズめっきが施されている。端子１１は、図１及び図２に示すように、全体として前後方向に細長い形状をなしており、その前側には筒状をなした接続部１２、後側には電線５０の芯線５１に圧着されるワイヤーバレル部１３、電線５０の絶縁被覆５２に圧着されるインシュレーションバレル部１４が順に設けられている。

接続部１２は、断面方形の筒状をなしており、その内部には相手側の雄型端子が挿入可能とされている。ワイヤーバレル部１３は、電線５０の芯線５１が載置され、断面Ｕ字状をなす底部１３Ａと、底部１３Ａの両側縁から立ち上がる一対の圧着片１３Ｂとから構成される。板片状をなした一対の圧着片１３Ｂは、底部１３Ａ上の芯線５１を抱きかかえるようにして、芯線５１にかしめ付けられている。

インシュレーションバレル部１４は、ワイヤーバレル部１３の底部１３Ａから後方（接続部１２とは逆の軸方向）に延出されて、電線５０の絶縁被覆５２を載置する底部１４Ａと、底部１４Ａの両側縁から立ち上がる一対の圧着片１４Ｂとを備える。この圧着片１４Ｂはワイヤーバレル部１３の圧着片１３Ｂよりも幅の狭い板片状をなしており、底部１４Ａ上の絶縁被覆５２を抱きかかえるようにして絶縁被覆５２にかしめ付けられている。

接続部１２とワイヤーバレル部１３とは前部連結部１５によって連結されている。また、ワイヤーバレル部１３とインシュレーションバレル部１４とは後部連結部１６によって連結されている。

ワイヤーバレル部１３について更に詳しく説明する。図３に示すように、芯線５１に圧着前の状態においては、接続部１２の底部１２Ｂからインシュレーションバレル部１４の底部１４Ａにかけて延びる底部１３Ａの両側縁からそれぞれ平面視略方形状をなす圧着片１３Ｂが延設されている。

ワイヤーバレル部１３のうち、電線５０の芯線５１が載置される芯線接触面１３Ｄには、複数の凹部３０（凹凸部に相当する）が凹設されている。詳しくは後述するが、この凹部３０は、コーティング膜２０の形成前にプレス加工によって形成されており、電線５０を圧着する際に、外部に露出することで芯線５１の周囲に形成された酸化被膜を破って電気的接続を確保する機能を有する。

凹部３０の孔縁は電線５０を圧着する前の状態において、平面視略平方四辺形状をなしている。凹部３０は、芯線５１の延びる方向（前後方向）に間隔を空けて配されると共に、芯線５１の延びる方向と交差する方向について間隔を空けて配されている。

芯線５１にワイヤーバレル部１３が圧着されると、芯線５１の表面に形成された酸化被膜が、凹部３０の孔縁部に形成されたエッジと摺接することにより、剥離される。すると、芯線５１の金属面が露出する。この金属面とワイヤーバレル部１３の芯線接触面１３Ｄとが接触することにより、ワイヤーバレル部１３と芯線５１とが電気的に接続される。

さて、ワイヤーバレル部１３には、少なくとも圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃが、スズめっきにより形成されたコーティング膜２０（図１ないし図３においてドットを付した部位）により覆われている。

本実施形態においては、更に、前部連結部１５の端縁１５Ａ、及び後部連結部１６の端縁１６Ａもコーティング膜２０によって覆われている。

コーティング膜２０は、ワイヤーバレル部１３の芯線接触面１３Ｄのうち、凹部３０が形成された領域と異なる領域に形成されている。

コーティング膜２０を構成するスズのイオン化傾向は、端子１１を構成する銅又は銅合金のイオン化傾向と、芯線５１を構成するアルミニウム又はアルミニウム合金のイオン化傾向の間に位置している。

（端子付き電線の製造方法）
続いて、本実施形態に係る端子１１及び端子付き電線１０の製造方法について説明する。なお、端子１１及び端子付き電線１０の製造方法は、以下の記述に限定されない。まず、図４に示すように、表面にスズめっきが施された金属板６０を所定の形状に打ち抜いて、ワイヤーバレル部１３、前部連結部１５、及び後部連結部１６を形成するプレス工程を実行する。このプレス工程において、ワイヤーバレル部１３の芯線接触面１３Ｄに凹部３０を形成する。すなわち、本実施形態に係るプレス工程は、凹部３０又は凸部を形成する凹凸部プレス工程を兼ねる。上記のプレス工程が実行されることにより、圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃ、前部連結部１５の端縁１５Ａ、及び後部連結部１６の端縁１６Ａにおいては、端子１１を構成する金属材料（銅又は銅合金）が露出している。

次に、図５に示すように、ワイヤーバレル部１３の芯線接触面１３Ｄのうち凹部３０が形成された領域に保護層（図示せず）を形成するマスク処理を施した状態で、ワイヤーバレル部１３、前部連結部１５、及び後部連結部１６の表面にスズめっきを施すことにより、コーティング膜２０を形成する。これにより、圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃ、前部連結部１５の端縁１５Ａ、及び後部連結部１６の端縁１６Ａが、コーティング膜２０で覆われる。本実施形態においては、更に、ワイヤーバレル部１３の芯線接触面１３Ｄもコーティング膜２０によって覆われている。次いで、凹部３０が形成された領域に形成された保護層を除去する。

続いて、図６に示すように、更にプレス加工を施すことにより、接続部１２、及びインシュレーションバレル部１４を形成する。

その後、電線５０の端末において絶縁被覆５２を除去して芯線５１を露出させる。次いで、芯線５１をワイヤーバレル部１３の上に載置すると共に、絶縁被覆５２をインシュレーションバレル部１４の上に載置する。その後、公知の手法によりワイヤーバレル部１３を芯線５１に圧着すると共に、インシュレーションバレル部１４を絶縁被覆５２に圧着する圧着工程を実行する。ワイヤーバレル部１３を芯線５１に圧着する工程と、インシュレーションバレル部１４を絶縁被覆５２に圧着する工程とは、同一工程で実行してもよく、また、異なった工程において、いずれを先に実行してもよい。圧着工程が実行された後、或いは同時的に、端子１１が一つずつ切り離される。これにより、端子付き電線１０が完成する。

（本実施形態の作用、効果）
続いて、本実施形態の作用、効果について説明する。本実施形態によれば、ワイヤーバレル部１３は、イオン化傾向が芯線５１と端子１１との間に位置するスズからなるコーティング膜２０により、少なくとも圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃが覆われている。

このような構成によれば、圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃがコーティング膜２０により覆われているので、芯線５１と、この芯線５１とは異なる金属材料からなる圧着片１３Ｂとが直接に接触しないようになっている。これにより、芯線５１と、圧着片１３Ｂとが直接に接触した場合に生じ得る電食を抑制することができる。

詳しく説明すると、圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃと、芯線５１との境目は、外部から浸入した塩分又は水分が最も付着しやすい部位である。しかも、塩分及び水分は、圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃと芯線５１との境目に滞留しやすい。よって、最も電食の生じやすい圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃを少なくともコーティング膜２０で覆うことで、その対策としては最小限でありながら高い電食抑制効果が得られる。

また、コーティング膜２０を構成するスズのイオン化傾向は、芯線５１と端子１１との間に位置する。これにより、コーティング膜２０を介して両部材間の電位差を小さくする、又はなくすことができるので、電食対策として効果的である。

特に、本実施形態においては、端子１１は銅又は銅合金からなり、芯線５１はアルミニウム又はアルミニウム合金からなる。周知のように銅又は銅合金は比較的にイオン化傾向が小さく、一方で、アルミニウム又はアルミニウム合金は比較的イオン化傾向が大きい。このため、端子１１と芯線５１とが直接に接触した部分に塩分及び水分が付着して滞留すると、イオン化傾向が比較的に大きなアルミニウム又はアルミニウム合金からなる芯線５１が溶出するおそれがある。

上記の点に鑑み、本実施形態においては、コーティング膜２０としてスズめっきを用いた。このスズのイオン化傾向は、アルミニウム又はアルミニウム合金と、銅又は銅合金との間に位置している。このコーティング膜２０によって、少なくとも圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃが覆われることにより、銅又は銅合金が露出することが抑制される。これにより、芯線５１は、端子１１の表面に形成されたスズめっき層と直接に接触することになる。芯線５１を構成するアルミニウム又はアルミニウム合金のイオン化傾向と、スズのイオン化傾向とは比較的に近接しているので、芯線５１が銅又は銅合金と直接に接触する場合に比べて、芯線５１の溶出を抑制することができる。

更に、スズめっき層は、ピンホールが少なく、緻密で均一な被膜が得られるため、電食防止に適しており、また所定以上の電気導電率を確保できる。

また、本実施形態によれば、ワイヤーバレル部１３の芯線５１との芯線接触面１３Ｄには、コーティング膜２０の形成前にプレス加工によって形成した複数の凹部３０が設けられている。コーティング膜２０を形成した後にプレス加工によって凹部３０を形成すると、ワイヤーバレル部１３が変形することが懸念される。すると、コーティング膜２０の形成後におけるワイヤーバレル部１３の寸法安定性が低下することが懸念される。このような場合にワイヤーバレル部１３の寸法精度を維持しようとすれば、例えば、ワイヤーバレル部１３を改めてプレス加工したりするなどして、ワイヤーバレル部１３を再加工することが考えられる。すると、製造工程の増加に伴い、製造コストが増加することが懸念される。

本実施形態によれば、コーティング膜２０が形成される前に、既に凹部３０が形成されているので、ワイヤーバレル部１３は変形しない。この結果、コーティング膜２０を形成した後におけるワイヤーバレル部１３の寸法安定性を向上させることができる。

また、本実施形態によれば、端子付き電線１０は、金属板６０を打ち抜いてワイヤーバレル部１３を形成するプレス工程と、ワイヤーバレル部１３においてコーティング膜２０を形成するコーティング膜形成工程と、電線５０の端末において露出した芯線５１をワイヤーバレル部１３により圧着する圧着工程と、を実行することにより製造される。このような芯線５１を圧着する形式の端子１１において、例えば、ワイヤーバレル部１３をプレス成形する前に金属板６０の所定部位にコーティング膜２０を形成しておけば、その形成は容易であって製造上都合がよい。しかしながら、このような製造工程では、ワイヤーバレル部１３における圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃをコーティング膜２０で被覆することができず、最も電食が起こりやすい部位の電食抑制対策が施されていないこととなる。そこで、少なくともワイヤーバレル部１３をプレス成形するプレス工程の後に、当該ワイヤーバレル部１３にコーティング膜２０を形成するコーティング膜形成工程を行うことで、確実に圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃをコーティング膜２０で被覆することができる。

＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を、図７ないし図１０を参照しつつ説明する。本実施形態においては、コーティング膜２０は、ワイヤーバレル部１３の芯線接触面１３Ｄに、全面に亘って形成されている。本実施形態における凹部３０は、コーティング膜２０が形成された後に形成されている。

上記以外の構成については、実施形態１と略同様なので、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。

続いて、本実施形態に係る端子１１及び端子付き電線１０の製造工程について説明する。まず、図８に示すように、表面にスズめっきが施された金属板６０を所定の形状に打ち抜いて、ワイヤーバレル部１３、前部連結部１５、及び後部連結部１６を形成するプレス工程を実行する。上記のプレス工程が実行されることにより、圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃ、前部連結部１５の端縁１５Ａ、及び後部連結部１６の端縁１６Ａにおいては、端子１１を構成する金属材料（銅又は銅合金）が露出している。

次に、図９に示すように、ワイヤーバレル部１３、前部連結部１５、及び後部連結部１６の表面にスズめっきを施すことにより、コーティング膜２０を形成する。これにより、圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃ、前部連結部１５の端縁１５Ａ、及び後部連結部１６の端縁１６Ａが、コーティング膜２０で覆われる。本実施形態においては、更に、ワイヤーバレル部１３の芯線接触面１３Ｄもコーティング膜２０によって覆われている。

続いて、図１０に示すように、更にプレス加工を施すことにより、接続部１２、及びインシュレーションバレル部１４を形成する。

他の工程については、実施形態１と略同様なので、重複する説明を省略する。

例えば、凹部３０を形成した後に、凹部３０にマスク処理を実行することなくコーティング膜２０を形成すると、コーティング膜２０によりその凹凸間の溝が埋まって、コーティング膜２０の形成前に比べて凹部３０の高低差が減少してしまうことが懸念される。すると、この凹部３０によって芯線５１の表面に形成された酸化被膜を剥がし取る効果が減少することが懸念される。そこで、コーティング膜２０の形成後に複数の凹部３０を設けることで、芯線５１への圧着強度を高め、接触抵抗を抑えるという機能を確保することができる。

＜実施形態３＞
次に、本発明の実施形態３を、図１１ないし図１３を参照しつつ説明する。図１１及び図１２に示すように、本実施形態に係る端子１１の表面には、コーティング膜２０が全面に亘って形成されている。これにより、インシュレーションバレル部１４の端縁１４Ｃも、コーティング膜２０で覆われている。更に、接続部１２の端縁１２Ａも、コーティング膜２０で覆われている。

本実施形態に係る端子１１を製造する際には、図１３に示すように、接続部１２、前部連結部１５、ワイヤーバレル部１３、後部連結部１６、及びインシュレーションバレル部１４を形成した後に、コーティング膜２０を形成する工程を実行する。

上記以外の構成については、実施形態１と略同様なので、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。

芯線５１を構成する複数の金属細線５１Ａのうち、一つの金属細線５１Ａが芯線５１から跳ね上がって、接続部１２の端縁１２Ａと接触することや、インシュレーションバレル部１４の端縁１４Ｃと接触することが懸念される。また、芯線５１を含む領域に水滴が付着し、この水滴が接続部１２の端縁１２Ａ又はインシュレーションバレル部１４の端縁１４Ｃと接触することにより、芯線５１と、接続部１２の端縁１２Ａ又はインシュレーションバレル部１４の端縁１４Ｃの間で、通電路が形成されることが懸念される。すると、芯線５１と接続部１２との間、又は芯線５１とインシュレーションバレル部１４との間で電食が発生することが懸念される。

上記の点に鑑み、本実施形態においては、インシュレーションバレル部１４の端縁１４Ｃも、コーティング膜２０で覆われており、更に、接続部１２の端縁１２Ａも、コーティング膜２０で覆われている。これにより、芯線５１と接続部１２との間、又は芯線５１とインシュレーションバレル部１４との間で電食が発生することを確実に抑制できる。

＜実施形態４＞
コーティング膜２０は端子１１にめっきされたアルミニウムを陽極酸化処理することにより形成されたアルミナからなる。アルミナ（酸化アルミニウム）は、電気絶縁性が高いため、少なくとも圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃを被覆することで、最も電食が起きやすい部位の防食に高い効果を発揮可能である。また、アルミナは硬度が高いために、圧着時に屈曲されるワイヤーバレル部１３の芯線接触面１３Ｄにおいては、そのコーティング膜２０が剥離し（割れ）易く、端子１１と芯線５１との電気的接続を確実に行うことができる。

＜実施形態５＞
また、コーティング膜２０は合成樹脂からなる。汎用されている合成樹脂材料を用いることで低コスト化が可能である。また、一般的な性質として水に強く腐食しにくいことや、絶縁性を有することが挙げられるため、この性質を利用して、少なくとも圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃを含んだ圧着片１３Ｂに部分的にコーティング膜２０を形成すれば、電気的接続を確保しつつ、効果的な電食抑制対策を行うことができる。なお、合成樹脂からなるコーティング膜２０は、芯線５１に圧着片１３Ｂを圧着する際に、芯線５１と摺接することにより容易に剥離し、端子１１と芯線５１との電気的に接続することができる。

＜実施形態６＞
コーティング膜２０は、少なくとも圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃから露出した銅又は銅合金を黒化処理してなる。黒化処理としては、例えば、ＮａＣｌＯ_４、Ｎａ_３ＰＯ_４、及びＮａＯＨを含む黒化処理液に、９５℃以下で、３分から１５分間、端子１１を浸漬すればよい。黒化処理としては、他の公知の手法を用いることができる。このように黒化処理という簡易な手法により、コーティング膜２０を形成することができる。更に、黒化処理により形成されるコーティング膜２０は絶縁性を有するので、端子１１を構成する金属材料と、芯線５１との間で電池反応が起こることを確実に抑制できる。

＜実施形態７＞
コーティング膜２０は、少なくとも圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃから露出した銅又は銅合金を硫化処理してなる。硫化処理としては、例えば、硫化アンモニウム、水酸化カリウムを含み、ｐＨが１２．３に調製された硫化処理液に、１０℃で、２分間、端子１１を浸漬すればよい。硫化処理としては、他の公知の手法を用いることができる。このように硫化処理という簡易な手法により、コーティング膜２０を形成することができる。更に、硫化処理により形成されるコーティング膜２０は絶縁性を有するので、端子１１を構成する金属材料と、芯線５１との間で電池反応が起こることを確実に抑制できる。

＜実施形態８＞
コーティング膜２０は、端子１１にめっきされた鉄を黒化処理することにより形成された酸化鉄からなる。黒化処理された酸化鉄は比較的に硬度が高く、また、絶縁性に優れるので、端子１１と芯線５１との間の電食を効果的に抑制することができる。

＜実施形態９＞
コーティング膜２０は、端子１１にＳｉＯ_２をコーティングしてなる。ＳｉＯ_２からなるコーティング膜２０は、例えば、端子１１をポリシラザンの有機溶液に浸漬した後、所定の温度で焼成することにより形成することができる。なお、ＳｉＯ_２からなるコーティング膜２０を形成する方法としては、他の公知の方法を用いることができる。ＳｉＯ_２は比較的に硬度が高く、また、絶縁性に優れるので、端子１１と芯線５１との間の電食を効果的に抑制することができる。

＜実施形態１０＞
本実施形態においては、端子１１は鉄又は鉄合金からなる。端子１１の表面にはスズ、ニッケル等のめっきが施されている。本実施形態においては、スズめっきが施されている。

端子１１を構成する鉄又は鉄合金としては、防食性に優れた鉄合金を使用することが好ましい。防食性の高い鉄合金としては、Ｆｅ−１８Ｃｒ合金、Ｆｅ−１２Ｃｒ合金、Ｆｅ−８Ｃｒ合金、ＪＩＳ Ｇ３１１４に規定される耐候性熱間圧延鋼材として用いる鉄合金（耐候性鋼の一例）、ＳＵＳ４０５、ＳＵＳ４１０Ｌ、ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４３４等のフェライト系ステンレス、ＳＵＳ４０３、ＳＵＳ４１０、ＳＵＳ４１６、ＳＵＳ４３１等のマルテンサイト系ステンレス等があげられる。これらのうち、耐食性に優れているという観点から、フェライト系ステンレスや耐候性鋼が好ましい。

スズめっきは、公知の手法により行うことができる。なお、スズめっきの層を形成しにくい場合は、スズめっきに先立ち前処理等を行ってもよい。

上記以外の構成については、実施形態１と略同様なので、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。

本実施形態によれば、スズめっきにより形成されたコーティング膜２０により圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃが覆われているので、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる芯線５１と、鉄又は鉄合金からなる端子１１とが直接に接触しないようになっている。これにより、芯線５１と圧着片１３Ｂとが直接に接触した場合に生じ得る電食を抑制することができる。

本実施形態によれば、端子１１は鉄又は鉄合金からなる。鉄又は鉄合金のイオン化傾向は、銅又は銅合金に比べて、アルミニウム又はアルミニウム合金のイオン化傾向と近接している。これにより、芯線５１が銅又は銅合金と直接に接触する場合に比べて、芯線５１の溶出を抑制することができる。

＜実施形態１１＞
本実施形態においては、端子１１は鉄又は鉄合金からなる。また、本実施形態においては、コーティング膜２０は、少なくとも圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃから露出した鉄又は鉄合金を黒化処理してなる。鉄の黒化処理とは、金属表面にＦｅ_３Ｏ_４の酸化皮膜を形成し、その緻密な膜で内部を保護するものである。黒化処理を実行するに際しては、例えば、乾式酸化法、過熱水蒸気法、溶融硝酸塩法、酸性着色法、アルカリ着色法などの、公知の手法を用いることができる。黒化処理された酸化鉄は比較的に硬度が高く、また、絶縁性に優れるので、端子１１と芯線５１との間の電食を効果的に抑制することができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）本実施形態においては、凹凸部プレス工程を実行することにより、ワイヤーバレル部１３の芯線接触面１３Ｄに凹部３０が形成される構成としたが、これに限られず、ワイヤーバレル部１３の芯線接触面１３Ｄには凸部が形成される構成としてもよく、また、凹部と凸部の双方が形成される構成としてもよい。

（２）コーティング膜は、金属からなるめっき層でもよく、酸化被膜でもよく、合成樹脂からなる被膜でもよい。また、コーティング膜は、導体でもよく、また、絶縁体でもよい。このようにコーティング膜は、必要に応じて任意の材料から適宜に選択できる。

（３）本実施形態においては、少なくとも圧着片１３Ｂの端縁１３Ｃから露出した銅又は銅合金に対して、黒化処理、又は硫化処理する構成としたが、これに限られず、必要に応じて任意の処理を実施することにより、コーティング膜を形成してもよい。

１０：端子付き電線
１１：端子
１３：ワイヤーバレル部
１３Ｂ：圧着片
２０：コーティング膜
３５：凹部（凹凸部）
５０：電線
５１：芯線
５２：絶縁被覆

Claims (16)

1. 芯線の外周を絶縁被覆で覆ってなる電線の端末において露出した前記芯線に圧着される圧着片を備えるワイヤーバレル部を有し、前記芯線とは異なる金属材料からなる端子であって、
   前記ワイヤーバレル部には、少なくとも前記圧着片の端縁を覆うコーティング膜が形成されている端子。
2. 前記ワイヤーバレル部の前記芯線との接触面には、前記コーティング膜の形成前にプレス加工によって形成した複数の凹凸部が設けられている請求項１に記載の端子。
3. 前記ワイヤーバレル部の前記芯線との接触面には、前記コーティング膜の形成後にプレス加工によって形成した複数の凹凸部が設けられている請求項１に記載の端子。
4. 前記コーティング膜は、前記圧着片の端縁において露出する、前記端子を構成する金属材料に対してコーティング膜形成処理を施してなる請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の端子。
5. 前記コーティング膜形成処理は、黒化処理である請求項４に記載の端子。
6. 前記コーティング膜形成処理は、硫化処理である請求項４に記載の端子。
7. 前記コーティング膜は、イオン化傾向が前記芯線と前記端子との間に位置する材料からなる請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の端子。
8. 前記コーティング膜はスズめっきにより形成されている請求項７に記載の端子。
9. 前記コーティング膜は陽極酸化処理により形成されたアルミナからなる請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の端子。
10. 前記コーティング膜は、めっき処理により形成された鉄めっき層を黒化処理してなる請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の端子。
11. 前記コーティング膜は、ＳｉＯ_２からなる請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の端子。
12. 前記コーティング膜は合成樹脂からなる請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の端子。
13. 前記端子は鉄又は鉄合金からなる請求項１ないし請求項１２のいずれか一項に記載の端子。
14. 請求項１ないし請求項１３のいずれか一項に記載の端子が電線の端末に接続された端子付き電線の製造方法であって、
    金属板を打ち抜いて前記ワイヤーバレル部を形成するプレス工程と、
    少なくとも前記ワイヤーバレル部の端縁に前記コーティング膜を形成するコーティング膜形成工程と、
    前記電線の端末において露出した前記芯線を前記ワイヤーバレル部により圧着する圧着工程と、を実行する端子付き電線の製造方法。
15. 前記ワイヤーバレル部の前記芯線との接触面に複数の凹凸部を形成する凹凸部プレス工程を実行した後に、
    前記コーティング膜形成工程を実行する請求項１４に記載の端子付き電線の製造方法。
16. 前記コーティング膜形成工程を実行した後に、
    前記ワイヤーバレル部の前記芯線との接触面に複数の凹凸部を形成する凹凸部プレス工程を実行する請求項１４に記載の端子付き電線の製造方法。

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