WO2015045245A1 - 消音器及びその製造方法 - Google Patents

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WO2015045245A1
WO2015045245A1 PCT/JP2014/004006 JP2014004006W WO2015045245A1 WO 2015045245 A1 WO2015045245 A1 WO 2015045245A1 JP 2014004006 W JP2014004006 W JP 2014004006W WO 2015045245 A1 WO2015045245 A1 WO 2015045245A1
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WO
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processed product
laser welding
peripheral wall
small
workpiece
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PCT/JP2014/004006
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French (fr)
Inventor
久保田　尚矢
創 浅井
Original Assignee
三恵技研工業株式会社
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • F01N13/1888—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly the housing of the assembly consisting of two or more parts, e.g. two half-shells
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/28—Seam welding of curved planar seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/12—Vessels
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N2450/00—Methods or apparatus for fitting, inserting or repairing different elements
    • F01N2450/22—Methods or apparatus for fitting, inserting or repairing different elements by welding or brazing

Definitions

  • the present invention relates to a silencer having a shell formed by welding and a manufacturing method thereof.
  • a silencer in which a metal plate is formed by deep drawing press forming on a metal plate, and a shell is formed by welding the metal half.
  • a widened portion is formed at the open ends of two bottomed cylindrical bodies formed by deep drawing press forming a metal plate, and a tip is formed at the widened portion of one bottomed cylindrical body.
  • a tapered opening with a taper in the direction in which the tip expands outward is formed by press molding, and a tapered opening with a taper in the direction in which the tip is squeezed inward is pressed into the mouth opening of the other bottomed cylindrical body
  • the shell is formed by laser welding the overlapped portion formed by molding and inserting and fitting the widened portion having the tapered opening portion into the widened portion having the tapered opening portion.
  • one of the two bottomed cylindrical bodies formed by deep-drawing press molding a metal plate is subjected to diameter expansion processing at the opening end portion to form a mouth expanding portion, and the other The opening of the other bottomed cylindrical body that has been reduced in diameter so as to remove the wrinkles that remain after applying the flange up while applying a wrinkle holding force to the opening end of the bottomed cylindrical body
  • the shell is formed by inserting and fitting the end portion into the widened portion of one bottomed cylindrical body and laser welding the overlapped portion.
  • the overlapped portion whose back side cannot be seen is laser welded, it is difficult to easily determine that it has been reliably joined by laser welding. Furthermore, in order to securely join the overlapped portion formed by insertion fitting by laser welding, it is necessary to suppress the gap between the overlapped portions as much as possible. For this reason, there is also a problem that it takes time to adjust the production line when there is a gap and a defect occurs in the joining by laser welding.
  • the present invention is proposed in view of the above-mentioned problems, and when welding a metal workpiece to form a shell, it can be easily determined that laser welding has been reliably joined, and laser welding.
  • Silencer capable of easily adjusting the production line even when a failure occurs in the joining due to the noise, and reducing the material cost, reducing the weight, and diversifying the technology, and the manufacturing method thereof The purpose is to provide.
  • the first processed metal product whose peripheral wall is erected from the peripheral edge of the substrate and the second processed metal product whose peripheral wall is erected from the peripheral edge of the substrate are open edges.
  • a shell is formed by abutting each other and forming a welded portion by laser welding over the entire circumference of the butted portion. According to this configuration, since the welded portion is formed at the abutting portion of the opening edge of the first processed product and the second processed product, the shell is formed by welding the metal processed product. At this time, it is possible to easily determine that the laser welding is reliably performed, and it is possible to easily adjust the production line even when a problem occurs in the laser welding.
  • the shell can be formed by laser welding the first processed product and the second processed product with a novel configuration completely different from the existing technology, and the technology can be diversified.
  • widened portions are formed at the open end of the first processed product and the open end of the second processed product, respectively, and the leading edge of each widened portion is the open end. It is characterized by an edge. According to this configuration, the dimensional accuracy of the opening edge to be abutted can be improved by forming the widened portion by press molding or the like on both the first and second processed products.
  • the small rounded portions that are curved outwardly formed on the opening edge of the first workpiece and the opening edge of the second workpiece are melted by laser welding.
  • the welded portion is formed so as to be substantially flush with the outer surface in the vicinity of the first processed product and the second processed product.
  • the opening edge that is abutted for welding is a small rounded portion, so that it is possible to absorb the dimensional error even when there is a variation in dimensions, and to abut. Further, when the opening edge is abutted by the small rounded portion, it is possible to prevent a portion where the vicinity of the opening edge is bent and does not abut, and a stable abutting can be performed.
  • the installation space required when the welded portion is provided in an extended manner can be eliminated.
  • the advantage of being able to further reduce the weight and reducing the under-floor air resistance is also obtained.
  • the method for manufacturing a silencer of the present invention includes a first process having a small rounded portion in which a peripheral wall is erected from a peripheral end of a substrate and curved outward at an opening edge by performing press molding on at least a metal plate.
  • the shell is formed by welding the metal processed product. At this time, it is possible to easily determine that the laser welding is reliably performed, and it is possible to easily adjust the production line even when a problem occurs in the laser welding. Further, since there is no need to provide an overlapping portion at the opening end, an extra material used for the region of the overlapping portion is not necessary, and material cost and weight can be reduced.
  • the shell can be formed by laser welding the first processed product and the second processed product with a novel configuration completely different from the existing technology, and the technology can be diversified.
  • the opening edge to be joined for welding a small rounded portion, it is possible to absorb the size error and to make a match even when the size varies. Further, when the opening edge is abutted by the small rounded portion, it is possible to prevent a portion where the vicinity of the opening edge is bent and does not abut, and a stable abutting can be performed. Further, by making the welded portion substantially flush with the outer surfaces in the vicinity of the first and second processed products, the installation space required when the welded portion is provided in an extended manner can be eliminated. The advantage of being able to further reduce the weight and reducing the under-floor air resistance is also obtained.
  • the silencer manufacturing method of the present invention is characterized in that, in the first step, the widened portion is formed at the opening end, and the small rounded portion is formed at the tip edge of the widened portion. 1 processed product and the second processed product are formed, and in the second step, the root of the widened portion of the first processed product and the root of the widened portion of the second processed product are The small rounded portions are butted together so as to be held, and in the third step, the welded portion is formed by performing the laser welding in the butted state with the small rounded portion held by the root holding. . According to this configuration, the dimensional accuracy of the opening edge to be abutted can be improved by forming the widened portion by press molding or the like on both the first and second processed products. Moreover, advanced positioning can be stably performed by holding and positioning the base of the widened portion.
  • the widened portion in the first step, is formed from an overhanging portion protruding outward and a peripheral wall that is bent substantially perpendicularly from the overhanging portion and extends in the abutting direction.
  • the said small radius part in the said 2nd process, is mutually butt
  • the overhanging portion can be pressed in the abutting direction, and a force along the abutting direction can be stably applied to the peripheral wall of the widened portion, and the opening edge of the first workpiece and the second The opening edge of the processed product can be abutted more accurately and stably.
  • the radius of the small rounded portion of the first processed product and the small rounded portion of the second processed product is pressed in the abutting direction so as to be small.
  • laser welding is performed on the abutting portion in an abutting state in which the radius of the small radius portion of the first workpiece and the small radius portion of the second workpiece is small.
  • the present invention when a metal workpiece is welded to form a shell, it can be easily determined that laser welding has been securely joined, and there has been a problem in joining by laser welding. In addition, it is possible to easily adjust the production line, reduce material costs, reduce weight, and diversify technologies.
  • (A)-(c) is a fragmentary sectional view which shows the opening edge part periphery in each manufacturing step of an upper half body.
  • (A)-(c) is a fragmentary sectional view which shows the opening edge part periphery in each manufacturing step of a lower half body.
  • (A) is a partial cross-sectional explanatory view around the opening end portion explaining the abutment of the upper half body and the lower half body
  • (b) is a partial cross section around the opening end portion of the upper half body and the lower half body in the abutting state Illustration.
  • FIG. (A) is a partial cross-sectional explanatory view around the opening end portion explaining the abutment of the upper half body and the lower half body
  • (b) is a periphery of the opening end portion of the upper half body and the lower half body in the abutting state of the modified example
  • FIG. (A) is a fragmentary sectional view showing the periphery of the opening end of the shell in the silencer of the modification
  • (b) is a partial sectional view showing the periphery of the opening end of the shell in the silencer of another modification.
  • the silencer 1 of the present embodiment includes a shell 2, and the shell 2 is a substantially rectangular box-shaped upper half 3 that is a metal processed product, and a substantially rectangular box.
  • the lower half 4 which is a metal work product in shape is abutted at the opening edge and welded at the abutting location.
  • the upper half 3 includes a substrate 31 and a peripheral wall 32 standing substantially perpendicularly from the peripheral end of the substrate 31, and a widened portion 33 at the opening end of the peripheral wall 32. Is formed.
  • the widened portion 33 has a protruding portion 331 that is bent from the peripheral wall 32 and protrudes outward. In the illustrated example, the protruding portion 33 extends substantially horizontally so as to be bent from the peripheral wall 32 at a substantially right angle. 331 is formed. Further, a peripheral wall 332 is formed so as to be bent at a substantially right angle from the tip of the overhang portion 331 and extend substantially vertically, and the widened portion 33 is composed of an overhang portion 331 and a peripheral wall 332.
  • the lower half 4 has a substrate 41 and a peripheral wall 42 erected substantially perpendicularly from the peripheral end of the substrate 41, and a widened portion is provided at the open end of the peripheral wall 42. 43 is formed.
  • the widened portion 43 has a protruding portion 431 that is bent from the peripheral wall 42 and protrudes outward.
  • the protruding portion 43 extends substantially horizontally so as to be bent at a substantially right angle from the peripheral wall 42.
  • 431 is formed.
  • a peripheral wall 432 is formed so as to be bent substantially perpendicularly from the tip of the overhang portion 431 and extend substantially vertically, and the widened portion 43 is composed of the overhang portion 431 and the peripheral wall 432.
  • the inner and outer dimensions of the peripheral wall 332 of the widened portion 33 of the upper half 3 are formed to correspond to the inner and outer dimensions of the peripheral wall 432 of the widened portion 43 of the lower half 4, respectively.
  • the leading edge of the peripheral wall 332, which is the opening edge of the upper half 3, and the leading edge of the peripheral wall 432, which is the opening edge of the lower half 4, are abutted with each other, and a circumferential lip spreads at the abutting portion.
  • Laser welding is performed over the entire circumference along the portions 33 and 43, and a welded portion 5 is formed by laser welding.
  • the weld 5 is formed to be substantially flush with the outer surfaces of the peripheral wall 332 and the peripheral wall 432.
  • the substantially flush range from the outer surface in the present invention means that the protruding amount from the outer surface of the peripheral wall to be abutted such as the peripheral walls 332 and 432 where the welded portion 5 is formed is within 3.0 mm or less. is doing.
  • through holes 45, 46 are formed in opposing side walls of the peripheral wall 42 of the lower half 4, and the silencer is provided by providing the inlet pipe 6 and the outlet pipe 7 so as to be inserted into the through holes 45, 46. 1 is configured.
  • the first half that becomes the upper half 3 is formed by deep drawing press forming a flat metal plate using a die and a punch.
  • Intermediate processed product 30a is formed.
  • the first intermediate processed product 30a includes a substrate 31, a peripheral wall 32a erected in a substantially vertical direction with respect to the substrate 31, and an intermediate processed flange 34a that is bent at a substantially right angle from the upper end edge of the peripheral wall 32a to the outer periphery. (See FIG. 4A).
  • the first intermediate processed product 30a is press-molded at the opening end of the first intermediate processed product 30a using another stepped die and a punch having a larger outer dimension than the previous step, so that the peripheral wall 32 can be removed.
  • An intermediate working flange shorter than the intermediate working flange 34a is formed at the same time as forming the widened portion 33 composed of a bent portion 331 and a peripheral wall 332 bent substantially at right angles from the protruding portion 331 and extending in the abutting direction.
  • 34b and the peripheral wall 32 whose height is lower than the peripheral wall 32a by the height of the widened portion 33 is formed to obtain a first intermediate workpiece 30b (see FIG. 4B).
  • the transition of the intermediate shape from the flat metal plate to the first intermediate processed product 30b by press molding is appropriate in addition to this example.
  • the first intermediate processed product 30b is cut by press molding or the like while leaving a part of the intermediate processed flange 34b, thereby removing the cut portion C1 and forming the small rounded portion 34 at the leading edge of the peripheral wall 332.
  • the upper half 3 is obtained.
  • the upper half 3 that is the first processed product is a small portion that curves outwardly before the welded portion 5 is formed by laser welding to the abutting portion with the lower half 4.
  • the rounded portion 34 is formed (see FIG. 4C). Further, by forming the small round portion 34, the peripheral wall 332 is urged inward and stabilized in a shape extending substantially vertically, and more accurate and stable abutment is possible in a later-described abutment.
  • the small round portion 34 is melted by laser welding, which will be described later, and is formed with an amount of protrusion outward from the peripheral wall 332 within 3.0 mm in order to form a weld portion 5 that is substantially flush with the peripheral walls 332 and 432. It is also preferable that the small round portion 44 described later is similarly formed so that the protruding amount outward from the peripheral wall 432 is within 3.0 mm. Moreover, it is preferable that the length to the abutting direction of the small round parts 34 and 44 shall be 3.0 mm or less.
  • the lower half 4 which is the second processed product when forming the lower half 4 which is the second processed product, for example, it is formed in the same process as the step of forming the upper half 3 which is the first processed product. That is, by performing deep drawing press molding of a flat metal plate using a die and a punch, the peripheral wall 42a standing upright in a direction substantially perpendicular to the substrate 41, and the upper end edge of the peripheral wall 42a from the upper edge to the outer periphery.
  • a second intermediate processed product 40a having an intermediate processed flange 44a bent at a substantially right angle is formed (see FIG. 5A).
  • the second intermediate workpiece 40a is press-formed at the opening end of the second intermediate workpiece 40a using another stepped die and a punch having a larger outer dimension than the previous step, whereby a protruding portion 431 bent from the peripheral wall 42 is formed.
  • a flared portion 43 composed of a peripheral wall 432 bent substantially at right angles from the overhanging portion 431 and extending in the abutting direction
  • a peripheral wall 42 having a height reduced by 43 is formed to obtain a second intermediate workpiece 40b (see FIG. 5B).
  • the transition of the intermediate shape from the flat metal plate to the second intermediate processed product 40b by press molding is appropriate in addition to this example.
  • the cut portion C2 is removed to form a small rounded portion 44 at the leading edge of the peripheral wall 432, and the lower half 4 is obtained. That is, in the stage before the welded part 5 is formed by welding the lower half 4 that is the second processed product to the abutting portion with the upper half 3 by laser welding, the small part that curves outwardly is formed.
  • the rounded portion 44 is formed (see FIG. 5C). Further, by forming the small rounded portion 44, the peripheral wall 432 is urged inward and stabilized in a shape extending substantially vertically, and more accurate and stable abutment is possible in the abutment described later.
  • FIGS. 4A and 4B or FIGS. 5A and 5B are performed once by press molding.
  • the first and second intermediate workpieces 30b and 40b can be formed from the metal plate without passing through the first and second intermediate workpieces 30a and 40a. It is also possible to form the upper half 3 and the lower half 4 of FIGS. 4C and 5C only by deep drawing press forming from a metal plate without cutting the cut portions C1 and C2. However, it is preferable to use a step of cutting the cut portions C1 and C2 as described above from the point of obtaining a high quality shape by surely removing wrinkles generated by press molding.
  • a holder 101 is provided so as to make surface contact with the substrate 31, the peripheral wall 32, and the overhang portion 331 of the upper half 3, and the upper half 3 is held by the holder 101.
  • the holding tool 102 is provided so as to hold the base of the widened portion 33 of the upper half 3 and to come into surface contact with the substrate 41, the peripheral wall 42, and the overhanging portion 431 of the lower half 4.
  • the overhanging portions 331 and 431 are pressed in the abutting direction by the holding tools 101 and 102 so that the small rounded portion 34 at the opening edge of the upper half 3 and the opening of the lower half 4 The small rounded portion 44 at the end is abutted against each other.
  • the radius before the abutting of the small radius portions 34 and 44 is reduced by pressing and abutting, and the radius is reduced. It is more preferable to perform welding in the state of the rounded portions 33 and 44. As a result, it is possible to secure a larger mating portion SF and improve the stability of the welding process, and to eliminate the formation of notches that cause breakage and erosion in the vicinity of the inner end portion of the mating portion SF. Alternatively, it is possible to suppress the welding strength and the corrosion resistance.
  • the small rounded portions 33, 34 having a radius of about 2.5 to 3.0 mm in the abutting direction before the abutting, for example.
  • the welded portion 5 is formed at the abutting portion of the opening edge of the upper half 3 and the lower half 4 that can be seen, the upper half 3 and the lower half 4 are welded together.
  • the shell 2 can be formed by laser welding the upper half 3 and the lower half 4 with a novel configuration that is completely different from the existing technology, and the technology can be diversified.
  • the widened portions 33 and 43 by press molding on both the upper half 3 and the lower half 4, the dimensional accuracy of the opening edge to be abutted can be improved. Moreover, the overhang
  • the opening edges to be joined for welding it is possible to make a butt by absorbing a dimensional error even when there is a variation in dimensions. Further, when the opening edge is abutted by the small rounded portions 34 and 44, it is possible to prevent a portion where the vicinity of the opening edge is bent and does not abut, and stable abutting can be performed. Further, by making the welded portion 5 substantially flush with the outer surfaces in the vicinity of the upper half 3 and the lower half 4, it is possible to eliminate the installation space required when the welded portion 5 is provided in an overhanging manner. Moreover, the advantage that the weight of the silencer 1 can be further reduced and the air resistance under the floor can be reduced is also obtained.
  • the shell 2 in the above-described embodiment is configured such that the upper half 3 and the lower half 4 are vertically butted.
  • a metal work product in which a peripheral wall is erected from the peripheral edge of the substrate is used.
  • Appropriate configurations including a shell in which the ends are butted against each other at the opening edge and laser welding is performed over the entire circumference to form a welded portion are included.
  • a configuration in which the halves which are the first and second processed products are butted together and the butted portions are welded is also included.
  • the through-holes through which the inlet pipe 6 and the outlet pipe 7 are inserted can be provided at appropriate positions within the scope of the present invention.
  • both of the through-holes through which the inlet pipe 6 and the outlet pipe 7 are inserted. Can be formed in the upper half 3, or one of the through holes can be formed in the upper half 3 and the other through hole can be formed in the lower half 4.
  • the substrates 31 and 41 of the upper half 3 and the lower half 4 are not limited to flat plate-like ones, and may include appropriate plate-like ones, for example, those having a concave center.
  • the peripheral walls 32 and 42 erected from the substrates 31 and 41 are not limited to those erected in a substantially vertical direction, but are suitably erected in a tapered shape so as to expand toward the opening, for example.
  • the small rounded portions 34 and 44 are formed on the opening edge of the widened portion 33 of the upper half 3 and the open edge of the widened portion 43 of the lower half 4, respectively.
  • the present invention is not limited to such a configuration.
  • the widened portions 33m and 43m of the upper half 3m and the lower half 4m The peripheral walls 332m and 432m have a shape extending substantially vertically without the small rounded portions 34 and 44, the opening edges of the peripheral walls 332m and 432m abut each other, and a welded portion 5m is formed by laser welding at the abutting portion. It is also possible to adopt a configuration.
  • a small round part is formed in the opening edge of the surrounding wall 32n of the upper half 3n, It is also possible to form a small rounded portion at the opening edge of the peripheral wall 42n of the lower half 4n, abut the small rounded portions to each other, and form a welded portion 5n by laser welding at the joined portion. .
  • peripheral wall 32n of the upper half 3n and the peripheral wall 42n of the lower half 4n are formed in a substantially vertically extending shape where no small rounded portion is formed, and the opening edges of the peripheral walls 32n and 42n are mutually butted. It is also possible to form a welded portion 5n by laser welding at the abutting portion.
  • the present invention can be used in an automobile silencer and its manufacturing process.

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Abstract

　基板３１の周端から周壁３２が立設する上側半体３と基板４１の周端から周壁４２が立設する下側半体４とが開口端縁で相互に突合され、突合部分に全周に亘るレーザー溶接で溶接部５が形成されてシェル２が構成されている消音器１であり、好ましくは上側半体３、下側半体４に口拡げ部３３、４３を形成し、口拡げ部３３、４３の先端縁に外方へ湾曲する小アール部３４、４４を形成し、突合された小アール部３４、４４をレーザー溶接で溶かすことにより、溶接部５を形成するとよい。金属製の加工品を溶接してシェルを形成する際に、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することができ、レーザー溶接による接合に不具合が生じた場合にも製造ラインの調整作業を容易に行うことを可能にすると共に、材料コストの低減、重量の低減、技術の多様化を図ることができる。

Description

消音器及びその製造方法
　本発明は、溶接して形成されるシェルを有する消音器及びその製造方法に関する。
　従来、金属板に深絞りプレス成形を施して金属製の半体を形成し、この金属製の半体を溶接してシェルが形成される消音器が知られている。例えば特許文献１の消音器では、金属板を深絞りプレス成形して形成する２つの有底円筒体の開口端部に口拡げ部を形成し、一方の有底円筒体の口拡げ部に先端が外側に広がる方向のテーパーが付された先拡開口部をプレス成形で形成し、他方の有底円筒体の口拡げ部に先端が内側にしぼむ方向のテーパーが付された先細開口部をプレス成形で形成し、先細開口部を有する口拡げ部を先拡開口部を有する口拡げ部に挿入嵌合して重ね合わせ部をレーザー溶接することにより、シェルが形成されている。
　また、特許文献２の消音器では、金属板を深絞りプレス成形して形成する２つの有底円筒体の一方に、開口端部に拡径加工を施して口拡げ部を形成し、他方の有底円筒体の開口端部にしわ押さえ力を付与しつつフランジアップを施した後に残存するしわを除去するように縮径加工を施し、縮径加工を施した他方の有底円筒体の開口端部を一方の有底円筒体の口拡げ部に挿入嵌合し、その重ね合わせ部をレーザー溶接することにより、シェルが形成されている。
特開２００５－３１９４８２号公報 特開２００５－３４２７５６号公報
　ところで、特許文献１、２の消音器では、一方の金属製半体の開口端部に他方の金属製半体の開口端部を挿入嵌合し、その重ね合わせ部をレーザー溶接してシェルを形成しているため、シェルの外面全体よりも重ね合わせ部の領域だけ材料が余分に必要となり、材料コストが高くなり、重量も増加する。
　また、裏側が目視不能な重ね合わせ部をレーザー溶接するものであるため、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することが難しい。更に、挿入嵌合で形成される重ね合わせ部をレーザー溶接で確実に接合するためには、重ね合わせ部の隙間を極力抑制することが必要になるが、この隙間は目視不能な箇所に形成されるため、隙間ができてレーザー溶接による接合に不具合が生じた場合に、製造ラインの調整作業に手間がかかるという問題もある。
　本発明は上記課題に鑑み提案するものであって、金属製の加工品を溶接してシェルを形成する際に、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することができ、レーザー溶接による接合に不具合が生じた場合にも製造ラインの調整作業を容易に行うことを可能にすると共に、材料コストの低減、重量の低減、技術の多様化を図ることができる消音器及びその製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の消音器は、基板の周端から周壁が立設する金属製の第１の加工品と基板の周端から周壁が立設する金属製の第２の加工品とが開口端縁で相互に突合され、前記突合部分に全周に亘るレーザー溶接で溶接部が形成されてシェルが構成されていることを特徴とする。
　この構成によれば、目視可能な第１の加工品と第２の加工品の開口端縁の突合部分に溶接部が形成されることから、金属製の加工品を溶接してシェルを形成する際に、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することができると共に、レーザー溶接による接合に不具合が生じた場合にも製造ラインの調整作業を容易に行うことが可能となる。また、開口端部の重ね合わせ部を設ける必要がないことから、重ね合わせ部の領域に用いる余分な材料が不要となり、材料コストの低減、重量の低減を図ることができる。また、既存技術と全く異なる新規な構成で、第１の加工品と第２の加工品をレーザー溶接してシェルを形成することができ、技術の多様化を図ることができる。
　本発明の消音器は、前記第１の加工品の開口端部と前記第２の加工品の開口端部に口拡げ部が各々形成され、各々の前記口拡げ部の先端縁が前記開口端縁になっていることを特徴とする。
　この構成によれば、第１、第２の加工品の双方にプレス成形等によって口拡げ部を形成することにより、突合される開口端縁の寸法精度を向上することができる。
　本発明の消音器は、前記第１の加工品の前記開口端縁と前記第２の加工品の前記開口端縁とに各々形成された外方へ湾曲する小アール部をレーザー溶接で溶かすことにより、前記第１の加工品及び前記第２の加工品の近傍外面と略面一な前記溶接部が形成されていることを特徴とする。
　この構成によれば、溶接のために突合される開口端縁を小アール部とすることにより、寸法にバラツキが生じた場合にも寸法誤差を吸収して突合することが可能となる。また、小アール部により、開口端縁を突合した際に、開口端縁近傍が一部撓んで突合しない箇所が生ずることを防止することができ、安定した突合を行うことができる。また、溶接部を第１、第２の加工品の近傍外面と略面一にすることにより、溶接部が張り出して設けられる場合に必要となる設置スペースを不要にすることができる、消音器の重量を一層低減することができる、床下の空気抵抗を低減することができるという有利性も得られる。
　本発明の消音器の製造方法は、少なくとも金属板にプレス成形を施すことにより、基板の周端から周壁が立設し且つ開口端縁に外方へ湾曲する小アール部を有する第１の加工品と、基板の周端から周壁が立設し且つ開口端縁に外方へ湾曲する小アール部を有する第２の加工品とを形成する第１の工程と、前記第１の加工品の開口端縁の小アール部と前記第２の加工品の開口端縁の小アール部とを相互に突合する第２の工程と、前記突合部分に外周から全周に亘ってレーザー溶接を施し、前記小アール部をレーザー溶接で溶かすことにより、前記第１の加工品及び前記第２の加工品の近傍外面と略面一な溶接部を形成することによりシェルを形成する第３の工程とを備えることを特徴とする。
　この構成によれば、目視可能な第１の加工品と第２の加工品の開口端縁の突合部分に溶接部が形成されることから、金属製の加工品を溶接してシェルを形成する際に、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することができると共に、レーザー溶接による接合に不具合が生じた場合にも製造ラインの調整作業を容易に行うことが可能となる。また、開口端部の重ね合わせ部を設ける必要がないことから、重ね合わせ部の領域に用いる余分な材料が不要となり、材料コストの低減、重量の低減を図ることができる。また、既存技術と全く異なる新規な構成で、第１の加工品と第２の加工品をレーザー溶接してシェルを形成することができ、技術の多様化を図ることができる。また、溶接のために突合される開口端縁を小アール部とすることにより、寸法にバラツキが生じた場合にも寸法誤差を吸収して突合することが可能となる。また、小アール部により、開口端縁を突合した際に、開口端縁近傍が一部撓んで突合しない箇所が生ずることを防止することができ、安定した突合を行うことができる。また、溶接部を第１、第２の加工品の近傍外面と略面一にすることにより、溶接部が張り出して設けられる場合に必要となる設置スペースを不要にすることができる、消音器の重量を一層低減することができる、床下の空気抵抗を低減することができるという有利性も得られる。
　本発明の消音器の製造方法は、前記第１の工程において、開口端部に口拡げ部を形成し、前記口拡げ部の先端縁に前記小アール部が形成されるようにして、前記第１の加工品及び前記第２の加工品を形成し、前記第２の工程において、前記第１の加工品の前記口拡げ部の根元と前記第２の加工品の前記口拡げ部の根元を保持するようにして前記小アール部を相互に突合し、前記第３の工程において、前記根元保持による前記小アール部を突合状態で前記レーザー溶接を施して前記溶接部を形成することを特徴とする。
　この構成によれば、第１、第２の加工品の双方にプレス成形等によって口拡げ部を形成することにより、突合される開口端縁の寸法精度を向上することができる。また、口拡げ部の根元を保持して位置決めすることにより、高度な位置決めを安定して行うことができる。
　本発明の消音器の製造方法は、前記第１の工程において、外方へ突出する張出部と前記張出部から略直角に屈曲して突合方向に延びる周壁とから前記口拡げ部を形成し、前記第２の工程において、前記張出部を突合方向に押圧するようにして前記小アール部を相互に突合することを特徴とする。
　この構成によれば、張出部を突合方向に押圧して、口拡げ部の周壁に突合方向に沿った力を安定して加えることができ、第１の加工品の開口端縁と第２の加工品の開口端縁をより正確に且つ安定して突合することができる。
　本発明の消音器の製造方法は、前記第２の工程において、前記第１の加工品の小アール部と前記第２の加工品の小アール部の半径が小さくなるように突合方向に押圧して突合し、前記第３の工程において、前記第１の加工品の小アール部と前記第２の加工品の小アール部の半径が小さい突合状態で前記突合部分にレーザー溶接を施すことを特徴とする。
　これによれば、第１の加工品と第２の加工品の合わせ部をより大きく確保し、溶接加工の安定性を高めることができると共に、合わせ部の内側端部の近傍に、破断や浸食の要因となるノッチが形成されることを無くす或いは抑制することが可能となり、溶接強度の向上、耐食性の向上を図ることができる。
　本発明によれば、金属製の加工品を溶接してシェルを形成する際に、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することができ、レーザー溶接による接合に不具合が生じた場合にも製造ラインの調整作業を容易に行うことを可能にすると共に、材料コストの低減、重量の低減、技術の多様化を図ることができる。
実施形態の消音器を示す斜視図。 実施形態の消音器のシェルを示す側面図。 実施形態の消音器におけるシェルの溶接部の周辺を示す部分断面図。 （ａ）～（ｃ）は上側半体の各製造段階における開口端部周辺を示す部分断面図。 （ａ）～（ｃ）は下側半体の各製造段階における開口端部周辺を示す部分断面図。 （ａ）は上側半体と下側半体の突合を説明する開口端部周辺の部分断面説明図、（ｂ）は突合状態の上側半体と下側半体の開口端部周辺の部分断面説明図。 （ａ）は上側半体と下側半体の突合を説明する開口端部周辺の部分断面説明図、（ｂ）は変形例の突合状態の上側半体と下側半体の開口端部周辺の部分断面説明図。 （ａ）は変形例の消音器におけるシェルの開口端部周辺を示す部分断面図、（ｂ）は別の変形例の消音器におけるシェルの開口端部周辺を示す部分断面図。
　〔実施形態の消音器及びその製造方法〕
　本実施形態の消音器１は、図１及び図２に示すように、シェル２を有し、シェル２は、略矩形箱形で金属製の加工品である上側半体３と、略矩形箱形で金属製の加工品である下側半体４を開口端縁で突合し、突合箇所で溶接することにより形成されている。
　上側半体３は、図１～図３に示すように、基板３１と、基板３１の周端から略垂直に立設する周壁３２を有し、周壁３２の開口端部には口拡げ部３３が形成されている。口拡げ部３３は、周壁３２から屈曲して外方に突出して形成されている張出部３３１を有し、図示例では周壁３２から略直角に屈曲するようにして略水平に延びる張出部３３１が形成されている。更に、張出部３３１の先端から略直角に屈曲して略垂直に延びるように周壁３３２が形成され、口拡げ部３３は張出部３３１と周壁３３２とから構成されている。
　下側半体４は、図１～図３に示すように、基板４１と、基板４１の周端から略垂直に立設する周壁４２を有し、周壁４２の開口端部には口拡げ部４３が形成されている。口拡げ部４３は、周壁４２から屈曲して外方に突出して形成されている張出部４３１を有し、図示例では周壁４２から略直角に屈曲するようにして略水平に延びる張出部４３１が形成されている。更に、張出部４３１の先端から略直角に屈曲して略垂直に延びるように周壁４３２が形成され、口拡げ部４３は張出部４３１と周壁４３２とから構成されている。
　上側半体３の口拡げ部３３の周壁３３２の内寸及び外寸は、下側半体４の口拡げ部４３の周壁４３２の内寸及び外寸と、それぞれ対応するように形成されており、上側半体３の開口端縁である周壁３３２の先端縁と、下側半体４の開口端縁である周壁４３２の先端縁とが相互に突合され、この突合部分に周状の口拡げ部３３、４３に沿って全周に亘ってレーザー溶接が施され、レーザー溶接による溶接部５が形成されている。
　溶接部５は、周壁３３２及び周壁４３２の外面と略面一で形成されている。尚、本発明おける外面から略面一の範囲は、溶接部５が形成される周壁３３２、４３２等の突合される周壁の外面から外方への突出量が３．０ｍｍ以内であることを意味している。
　また、下側半体４の周壁４２の対向する側壁には貫通孔４５、４６が形成され、貫通孔４５、４６に挿通するようにインレットパイプ６、アウトレットパイプ７が設けられることにより、消音器１が構成されている。
　本実施形態の消音器１の製造工程においてシェル２を形成する際には、例えばダイスとポンチを用いて平板状の金属板を深絞りプレス成形することにより、上側半体３となる第１の中間加工品３０ａを形成する。第１の中間加工品３０ａは、基板３１と、基板３１に対して略垂直方向に立設する周壁３２ａと、周壁３２ａの上端縁から外周に略直角に屈曲形成されている中間加工フランジ３４ａを有する形状である（図４（ａ）参照）。
　その後、第１の中間加工品３０ａについて、第１の中間加工品３０ａの開口端部に、別の段付きダイスと前工程より外寸の大きいポンチを用いてプレス成形することにより、周壁３２から屈曲形成される張出部３３１と張出部３３１から略直角に屈曲して突合方向に延びる周壁３３２とから構成される口拡げ部３３を形成すると同時に、中間加工フランジ３４ａよりも短い中間加工フランジ３４ｂ、周壁３２ａよりも口拡げ部３３の高さだけ高さが低くなった周壁３２を形成し、第１の中間加工品３０ｂを得る（図４（ｂ）参照）。尚、プレス成形で平板状の金属板から第１の中間加工品３０ｂに至る途中形状の推移は本例以外にも適宜である。
　その後、第１の中間加工品３０ｂについて、中間加工フランジ３４ｂの一部を残してプレス成形等で切断することにより、切断部分Ｃ１を除去して周壁３３２の先端縁に小アール部３４を形成し、上側半体３を得る。即ち、第１の加工品である上側半体３には、下側半体４との突合箇所にレーザー溶接で溶接して溶接部５を形成する前の段階においては、外方へ湾曲する小アール部３４が形成された状態となる（図４（ｃ）参照）。また、小アール部３４を形成することにより、周壁３３２が内方に付勢されて略垂直に延びる形状で安定し、後述する突合において、より正確に安定した突合が可能となる。
　小アール部３４は、後述するレーザー溶接で溶かされ、周壁３３２、４３２と略面一の溶接部５を形成するために、周壁３３２から外側方への突出量を３．０ｍｍ以内にして形成することが好ましく、又、後述する小アール部４４についても同様に、周壁４３２から外側方への突出量を３．０ｍｍ以内にして形成することが好ましい。また、小アール部３４、４４の突合方向への長さは３．０ｍｍ以内とすることが好ましい。
　また、第２の加工品である下側半体４を形成する際には、例えば第１の加工品である上側半体３を形成する工程と同様の工程で形成する。即ち、ダイスとポンチを用いて平板状の金属板を深絞りプレス成形することにより、基板４１と、基板４１に対して略垂直方向に立設する周壁４２ａと、周壁４２ａの上端縁から外周に略直角に屈曲形成されている中間加工フランジ４４ａを有する形状の第２の中間加工品４０ａを形成する（図５（ａ）参照）。
　その後、第２の中間加工品４０ａの開口端部に、別の段付きダイスと前工程より外寸の大きいポンチを用いてプレス成形することにより、周壁４２から屈曲形成される張出部４３１と張出部４３１から略直角に屈曲して突合方向に延びる周壁４３２とから構成される口拡げ部４３を形成すると同時に、中間加工フランジ４４ａよりも短い中間加工フランジ４４ｂ、周壁４２ａよりも口拡げ部４３の高さだけ高さが低くなった周壁４２を形成し、第２の中間加工品４０ｂを得る（図５（ｂ）参照）。尚、第１の中間加工品３０ｂの場合と同様に、プレス成形で平板状の金属板から第２の中間加工品４０ｂに至る途中形状の推移は本例以外にも適宜である。
　その後、中間加工フランジ４４ｂの一部を残してプレス成形等で切断することにより、切断部分Ｃ２を除去して周壁４３２の先端縁に小アール部４４を形成し、下側半体４を得る。即ち、第２の加工品である下側半体４にも、上側半体３との突合箇所にレーザー溶接で溶接して溶接部５を形成する前の段階においては、外方へ湾曲する小アール部４４が形成された状態となる（図５（ｃ）参照）。また、小アール部４４を形成することにより、周壁４３２が内方に付勢されて略垂直に延びる形状で安定し、後述する突合において、より正確に安定した突合が可能となる。
　尚、上側半体３、下側半体４の深さが比較的浅い場合等には、図４（ａ）、（ｂ）或いは図５（ａ）、（ｂ）の工程を一度のプレス成形で行って、金属板から第１、第２の中間加工品３０ａ、４０ａの状態を経ずに第１、第２の中間加工品３０ｂ、４０ｂを形成することが可能である。また、切断部分Ｃ１、Ｃ２を切断せずに、金属板から深絞りプレス成形のみで図４（ｃ）、図５（ｃ）の上側半体３、下側半体４を形成することも可能であるが、プレス成形で生ずるしわを確実に除去して高品質の形状を得る点からは、上記工程の如く切断部分Ｃ１、Ｃ２を切断する工程を用いることが好ましい。
　次いで、図６（ａ）に示すように、上側半体３の基板３１、周壁３２、張出部３３１に面接触するように保持具１０１を設けて保持具１０１で上側半体３を保持することにより、上側半体３の口拡げ部３３の根元を保持すると共に、下側半体４の基板４１、周壁４２、張出部４３１に面接触するように保持具１０２を設けて保持具１０２で下側半体４を保持することにより、下側半体４の口拡げ部４３の根元を保持し、その保持状態で上側半体３と下側半体４を近づけていき、図６（ｂ）に示すように、保持具１０１、１０２で張出部３３１、４３１を突合方向に押圧するようにして、上側半体３の開口端縁の小アール部３４と下側半体４の開口端縁の小アール部４４とを相互に突合する。
　その後、保持具１０１、１０２で上側半体３、下側半体４の根元を保持して小アール部３４、４４を突合した状態で、突合部分に外周から全周に亘ってレーザー溶接を施し（図６（ｂ）参照）、小アール部３４、４４をレーザー溶接で溶かすことにより、本例で上側半体３、下側半体４の溶接部５の近傍外面に相当する周壁３３２、４３２と略面一な溶接部５を形成し、図３に示す溶接部５が形成されたシェル２が完成する。
　尚、この押圧、突合して溶接する工程では、図７に示すように、小アール部３４、４４の突合前の半径が押圧して突合することにより小さくなるようにし、この半径が小さくなった小アール部３３、４４の状態で溶接を施すと、一層好適である。これにより、合わせ部ＳＦをより大きく確保し、溶接加工の安定性を高めることができると共に、合わせ部ＳＦの内側端部の近傍に、破断や浸食の要因となるノッチが形成されることを無くす或いは抑制することが可能となり、溶接強度の向上、耐食性の向上を図ることができる。
小アール部３４、４４の突合前の半径を押圧突合して小さくする場合には、例えば突合前に突合方向への長さが２．５～３．０ｍｍ程度の半径を有する小アール部３３、３４が押圧、突合工程により、突合方向への長さが０．５～２．０ｍｍ程度に、より好ましくは０．５～１．５ｍｍ程度になる半径を有するように圧縮変形すると良好である。
　本実施形態によれば、目視可能な上側半体３と下側半体４の開口端縁の突合部分に溶接部５が形成されることから、上側半体３と下側半体４を溶接してシェル２を形成する際に、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することができると共に、レーザー溶接による接合に不具合が生じた場合にも製造ラインの調整作業を容易に行うことが可能となる。また、開口端部の重ね合わせ部を設ける必要がないことから、重ね合わせ部の領域に用いる余分な材料が不要となり、材料コストの低減、重量の低減を図ることができる。また、既存技術と全く異なる新規な構成で、上側半体３と下側半体４をレーザー溶接してシェル２を形成することができ、技術の多様化を図ることができる。
　また、上側半体３と下側半体４の双方にプレス成形によって口拡げ部３３、４３を形成することにより、突合される開口端縁の寸法精度を向上することができる。また、保持具１０１、１０２で段差になっている張出部３３１、４３１を突合方向に押圧して、口拡げ部３３、４３の周壁３３１、４３１に突合方向に沿った力を安定して加えることができ、上側半体３の開口端縁と下側半体４の開口端縁をより正確に且つ安定して突合することができる。
　また、溶接のために突合される開口端縁を小アール部３４、４４とすることにより、寸法にバラツキが生じた場合にも寸法誤差を吸収して突合することが可能となる。また、小アール部３４、４４により、開口端縁を突合した際に、開口端縁近傍が一部撓んで突合しない箇所が生ずることを防止することができ、安定した突合を行うことができる。また、溶接部５を上側半体３、下側半体４の近傍外面と略面一にすることにより、溶接部５が張り出して設けられる場合に必要となる設置スペースを不要にすることができる、消音器１の重量を一層低減することができる、床下の空気抵抗を低減することができるという有利性も得られる。
　〔実施形態の変形例等〕
　本明細書開示の発明は、各発明や実施形態の構成の他に、適用可能な範囲で、これらの部分的な構成を本明細書開示の他の構成に変更して特定したもの、或いはこれらの構成に本明細書開示の他の構成を付加して特定したもの、或いはこれらの部分的な構成を部分的な作用効果が得られる限度で削除して特定した上位概念化したものを含むものである。そして、下記変形例も包含する。
　例えば上記実施形態におけるシェル２は、上側半体３と下側半体４が上下に突合される構成としたが、本発明には、基板の周端から周壁が立設する金属製の加工品同士が開口端縁で相互に突合され、突合部分に全周に亘ってレーザー溶接が施されて溶接部が形成されるシェルを有する適宜の構成が含まれ、例えば前後方向或いは左右方向など横方向に第１、第２の加工品である半体同士を相互に突合して突合部分を溶接する構成も含まれる。
　また、インレットパイプ６、アウトレットパイプ７の挿通する貫通孔は、本発明の趣旨の範囲内で適宜の位置に設けることが可能であり、例えばインレットパイプ６、アウトレットパイプ７を挿通する貫通孔の双方を上側半体３に形成する構成、或いはいずれか一方の貫通孔を上側半体３、他方の貫通孔を下側半体４に形成する構成とすることが可能である。
　また、上側半体３、下側半体４の基板３１、４１は平板状のものに限定されず適宜の板状のものが含まれ、例えば中央が凹んだ形状のもの等としてもよい。また、基板３１、４１から立設する周壁３２、４２は略垂直方向に立設するもの以外にも、例えば開口に向かって拡がるようにテーパー状に立設するものなど適宜である。
　また、上記実施形態では、上側半体３の口拡げ部３３の開口端縁と下側半体４の口拡げ部４３の開口端縁とに各々小アール部３４、４４が形成され、小アール部３４、４４を相互に突合する構成としたが、かかる構成に限定されず、例えば図８（ａ）に示すように、上側半体３ｍ、下側半体４ｍの口拡げ部３３ｍ、４３ｍの周壁３３２ｍ、４３２ｍを小アール部３４、４４が形成されてない略垂直に延びた形状とし、この周壁３３２ｍ、４３２ｍの開口端縁を相互に突合し、この突合部分にレーザー溶接による溶接部５ｍを形成する構成とすることも可能である。
　また、口拡げ部３３、４３を形成しない構成とすることも可能であり、例えば図８（ｂ）に示すように、上側半体３ｎの周壁３２ｎの開口端縁に小アール部を形成し、下側半体４ｎの周壁４２ｎの開口端縁に小アール部を形成し、この小アール部を相互に突合し、この突合部分にレーザー溶接による溶接部５ｎを形成する構成とすることも可能である。
　更に、上側半体３ｎの周壁３２ｎと下側半体４ｎの周壁４２ｎを小アール部が形成されていない略垂直に延びた形状とし、この周壁３２ｎ、４２ｎの開口端縁を相互に突合し、この突合部分にレーザー溶接による溶接部５ｎを形成する構成とすることも可能である。
　本発明は、自動車の消音器やその製造工程において利用することができる。
１…消音器　２…シェル　３、３ｍ、３ｎ…上側半体　３０ａ、３０ｂ…第１の中間加工品　３１…基板　３２、３２ａ、３２ｎ…周壁　３３…口拡げ部　３３１…張出部　３３２、３３２ｍ…周壁　３４…小アール部　３４ａ、３４ｂ…中間加工フランジ　４、４ｍ、４ｎ…下側半体　４０ａ、４０ｂ…第２の中間加工品　４１…基板　４２、４２ａ、４２ｎ…周壁　４３…口拡げ部　４３１…張出部　４３２、４３２ｍ…周壁　４４…小アール部　４４ａ、４４ｂ…中間加工フランジ　４５、４６…貫通孔　５、５ｍ、５ｎ…溶接部　６…インレットパイプ　７…アウトレットパイプ　１０１、１０２…保持具　Ｃ１、Ｃ２…切断部分　ＳＦ…合わせ部

Claims (7)

  1. 　基板の周端から周壁が立設する金属製の第１の加工品と基板の周端から周壁が立設する金属製の第２の加工品とが開口端縁で相互に突合され、前記突合部分に全周に亘るレーザー溶接で溶接部が形成されてシェルが構成されていることを特徴とする消音器。
  2. 　前記第１の加工品の開口端部と前記第２の加工品の開口端部に口拡げ部が各々形成され、各々の前記口拡げ部の先端縁が前記開口端縁になっていることを特徴とする請求項１記載の消音器。
  3. 　前記第１の加工品の前記開口端縁と前記第２の加工品の前記開口端縁とに各々形成された外方へ湾曲する小アール部をレーザー溶接で溶かすことにより、前記第１の加工品及び前記第２の加工品の近傍外面と略面一な前記溶接部が形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の消音器。
  4. 　少なくとも金属板にプレス成形を施すことにより、基板の周端から周壁が立設し且つ開口端縁に外方へ湾曲する小アール部を有する第１の加工品と、基板の周端から周壁が立設し且つ開口端縁に外方へ湾曲する小アール部を有する第２の加工品とを形成する第１の工程と、
    　前記第１の加工品の開口端縁の小アール部と前記第２の加工品の開口端縁の小アール部とを相互に突合する第２の工程と、
    　前記突合部分に外周から全周に亘ってレーザー溶接を施し、前記小アール部をレーザー溶接で溶かすことにより、前記第１の加工品及び前記第２の加工品の近傍外面と略面一な溶接部を形成することによりシェルを形成する第３の工程と、
    　を備えることを特徴とする消音器の製造方法。
  5. 　前記第１の工程において、開口端部に口拡げ部を形成し、前記口拡げ部の先端縁に前記小アール部が形成されるようにして、前記第１の加工品及び前記第２の加工品を形成し、
    　前記第２の工程において、前記第１の加工品の前記口拡げ部の根元と前記第２の加工品の前記口拡げ部の根元を保持するようにして前記小アール部を相互に突合し、
    　前記第３の工程において、前記根元保持による前記小アール部を突合状態で前記レーザー溶接を施して前記溶接部を形成する
    　ことを特徴とする請求項４記載の消音器の製造方法。
  6. 　前記第１の工程において、外方へ突出する張出部と前記張出部から略直角に屈曲して突合方向に延びる周壁とから前記口拡げ部を形成し、
    　前記第２の工程において、前記張出部を突合方向に押圧するようにして前記小アール部を相互に突合する
    　ことを特徴とする請求項５記載の消音器の製造方法。
  7. 　前記第２の工程において、前記第１の加工品の小アール部と前記第２の加工品の小アール部の半径が小さくなるように突合方向に押圧して突合し、
    　前記第３の工程において、前記第１の加工品の小アール部と前記第２の加工品の小アール部の半径が小さい突合状態で前記突合部分にレーザー溶接を施す
    　ことを特徴とする請求項４～６の何れかに記載の消音器の製造方法。
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