JP2001070180A - 金属製筒状体の接合方法および該方法で製造した金属製容器 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造時の歩留まりの向上、および、生産性の
向上を図る。 【解決手段】 肉厚が０．５ｍｍ以下の第１筒状体（胴
体１６）の接続端（下端開口１８）に、外側に屈曲して
その突出長さが１ｍｍ以下のフランジ１９を設ける一
方、前記第１筒状体の接続端と略同一直径で、肉厚が
０．５ｍｍ以下の第２筒状体（底体２０）の接続端（上
端開口２２）に、外側に屈曲してその突出長さが１ｍｍ
以下のフランジ２３を設け、これら筒状体のフランジ１
９，２３を突き合わせて重ねた状態で溶接することによ
り、両フランジ１９，２３を溶融させて両筒状体を互い
に接合する。前記第１および第２筒状体のうち、少なく
ともいずれか一方の筒状体のフランジ１９，２３は、ス
ピニング加工によって外側に屈曲させて形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、真空二重容器（魔
法瓶）の内瓶および外瓶や、電気ポットの内容器等を製
造、および、金属製パイプの接合の際等に適用する肉厚
が薄い金属製筒状体の接合方法および該方法で製造した
金属製容器に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の金属製容器は、上下端が
開口した筒状体である胴体の下端開口に、上端が開口す
るとともに下端が閉鎖した筒状体である底体の上端開口
を突き合わせ、これらを溶接することによって互いに接
合したものである。前記底体には、円弧状に湾曲する底
部の縁から前記胴体の下端開口と外径が略一致するよう
に立上部が設けられている。これにより、使用者が胴体
の上端開口である口部から内部を覗いても、接合部が見
えないようにして外観が悪くなることを防止している。

【０００３】前記胴体と底体の接合方法としては、例え
ば、図１０に示すように、まず、胴体１の下端開口２と
底体３の上端開口４の直径が略一致するように絞り加工
し、胴体１と底体３をそれぞれ形成する。そして、胴体
１を倒立させて開口２を上向きに配置し、その上部に底
体３の開口４を配置してこれらを位置決めした状態で、
溶接によって胴体１の縁と底体３の縁を溶融させて固着
するようにしたものがある。

【０００４】また、図１１に示すように、胴体１の下端
開口２に略３ｍｍから５ｍｍの突出長さのフランジ５を
設けるとともに、底体３の上端開口４に同様に略３ｍｍ
から５ｍｍの突出長さのフランジ６を設ける。そして、
胴体１を倒立させて開口２を上向きに配置した状態で、
胴体１のフランジ５に底体３のフランジ６を突き合わせ
て重ねた状態で、溶接によって両フランジ部５，６の突
端部分を溶融させて固着するようにしたものがある。

【０００５】さらに、図１２に示すように、胴体１の下
端開口２に若干の突出長さのフランジ７を設けるととも
に、該フランジ７の外端縁に下方に突出する周壁８を設
ける一方、底体３の上端開口４に前記周壁８内に嵌まり
込む若干の突出長さのフランジ９を設ける。そして、胴
体１を倒立させて開口２および周壁８を上向きに配置し
た状態で、底体３のフランジ９を周壁８内に配置して重
ね合わせるとともに位置決めし、溶接によってフランジ
７，９および周壁８を溶融させて固着するようにしたも
の（特許第２７５７３００号）がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図１０
に示す金属製容器では、胴体１と底体３を互いに溶融さ
せて接合した部分が他の部分と比べて薄くなるため、強
度が弱くなるという問題がある。また、近年では、小型
化および軽量化が要望され、前記胴体１と底体３の肉厚
が０．５ｍｍ以下になるように形成されるため、胴体１
の開口２の縁と底体３の開口４の縁とを一致させる作業
は、非常に困難である。さらに、これらの問題により、
溶接不良が発生する可能性が高い。そのため、製造ライ
ンにおける機械精度、および、ワーク性能が重要にな
る。

【０００７】図１１に示す金属製容器では、胴体１と底
体３に設けたフランジ５，６の突端部分を溶融させて固
着するため、内側の継ぎ合わせ部分に隙間が生じるとい
う問題がある。そのため、この金属製容器の内部に水分
を収容すると、前記隙間に水分が浸入し、隙間腐食が発
生するという問題がある。

【０００８】図１２に示す金属製容器では、溶接時に、
胴体１の周壁８を溶融させた後、両フランジ７，９を溶
融させ、これらの溶融金属を胴体１と底体３の隙間に溶
け込ませて互いに固着しなければならないため、溶接作
業時間が長くなる。また、胴体１は、フランジ７を設け
た後、該フランジ７の端縁に周壁８を設ける必要があ
り、形状が複雑であるうえ、周壁８を形成する際にフラ
ンジ７が変形し、底体３のフランジ９と面接触状態を維
持できない場合があるため、歩留まりが悪い。そして、
このようにフランジ７が変形すると、胴体１のフランジ
７と底体３のフランジ９との間に隙間が生じ、前記と同
様に、隙間腐食が発生する可能性がある。

【０００９】そこで、本発明では、製造時の歩留まりの
向上、および、生産性の向上を図ることができる金属製
筒状体の接合方法および該方法で製造した金属製容器を
提供することを課題とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するた
め、本発明の金属製筒状体の接合方法は、肉厚が０．５
ｍｍ以下の第１筒状体の接続端に、屈曲した１ｍｍ以下
のフランジを設ける一方、前記第１筒状体の接続端と略
同一直径で、肉厚が０．５ｍｍ以下の第２筒状体の接続
端に、屈曲した１ｍｍ以下のフランジを設け、これら筒
状体のフランジを突き合わせて重ねた状態で溶接するこ
とにより、両フランジを溶融させて両筒状体を互いに接
合するものである。

【００１１】前記金属製筒状体の接合方法によれば、第
１筒状体の接続端および第２筒状体の接続端に１ｍｍ以
下のフランジを設けているため、これら筒状体の接続端
を突き合わせる作業が容易である。そして、これらの接
続端を重ねた状態で溶接すると、両フランジの突出長さ
が短いことが相俟って、屈曲部分まで溶融しながら、溶
融金属が第１筒状体および第２筒状体の内面に溶け込
み、これらの間に隙間がない状態に接合できる。また、
この接合状態では、フランジ部分の金属材により、接合
部の肉厚が厚くなるため、強度不足を解消することがで
きる。

【００１２】前記接合方法では、前記第１筒状体の肉厚
が０．３ｍｍ以下になるように形成するとともに、前記
第２筒状体の肉厚が０．４ｍｍ以下になるように形成す
ることが好ましい。

【００１３】また、前記第１および第２筒状体のうち、
表面積の小さい筒状体のフランジの外径は、他方の筒状
体のフランジの外径より約０．４ｍｍ大きくなるように
形成し、表面積が小さい筒状体が、熱によって変形する
ことを防止し、形成時の歩留まりの向上、および、溶接
時の歩留まりの向上を図ることが好ましい。

【００１４】さらに、前記第１および第２筒状体のう
ち、少なくともいずれか一方の筒状体のフランジは、ス
ピニング加工によって外側に屈曲させ、突出長さが約
０．５ｍｍのフランジを形成することが好ましい。

【００１５】さらにまた、前記第１および第２筒状体の
うち、少なくともいずれか一方の筒状体のフランジは、
金属板を絞り加工によって筒状体を形成した後に該金属
板の固定フランジ部を切断して形成することが好まし
い。

【００１６】そして、前記フランジの溶接時に、溶接ト
ーチの照射角度をフランジの突出方向を基準として両側
に約１５度の範囲内に設置し、アークの影になる部分を
なくして、溶接作業の安定性の向上を図ることが好まし
い。

【００１７】かつ、前記第１および第２筒状体のフラン
ジを突き合わせる際に、いずれか一方の筒状体をエアー
チャックによって位置決めし、安定した位置決め、およ
び、熱伝導による歪みの防止を図ることが好ましい。

【００１８】また、前記第１および第２筒状体のフラン
ジを突き合わせた状態で、少なくともいずれか一方の筒
状体の外部にクローム銅からなる押さえ治具を接触させ
て配置し、放熱性の向上を図ることが好ましい。

【００１９】さらに、前記第１および第２筒状体のフラ
ンジを突き合わせた状態で、これら筒状体に約４０kg/c
m²から８０kg/cm²の圧力を突き合わせ方向に加えるよう
にし、第１および第２筒状体の密着性の向上を図ること
が好ましい。

【００２０】また、本発明では、前記接合方法によって
製造する金属製容器として、上下端が開口し、肉厚が
０．５ｍｍ以下の筒状体からなり、その下端開口に屈曲
した１ｍｍ以下のフランジを設けた胴体と、上端が開口
するとともに下端が閉鎖し、肉厚が０．５ｍｍ以下の筒
状体からなり、その上端開口を前記胴体の下端開口と略
同一直径で形成するとともに、該上端開口に屈曲した１
ｍｍ以下のフランジを設けた底体とからなり、前記胴体
のフランジと底体のフランジを突き合わせて重ねた状態
で溶接することによって、両フランジを溶融させて胴体
と底体とを互いに接合したものを提供するものである。

【００２１】この金属製容器によれば、胴体と底体の開
口を重ねた状態で溶接すると、両フランジの突出長さが
短いことにより、胴体および底体の内面まで溶け込み、
これらの間に隙間がない状態で接合できるため、また、
この接合状態では、フランジ部分の金属材により接合部
の肉厚が厚くなり、強度不足を解消できるため、真空二
重容器の内瓶として使用するのに好適である。

【００２２】前記金属製容器では、前記胴体は肉厚が
０．３ｍｍ以下であるとともに、前記底体は肉厚が０．
４ｍｍ以下であるようにし、底体の強度、および、該底
体と胴体との接合部の強度の向上を図ることが好まし
い。このようにすれば、この金属製容器を真空二重容器
の内瓶として適用した場合に、内瓶と外瓶との間の空間
を排気する際に、排気力で負荷が加わり易い底体、およ
び、該底体と胴体との接合部が変形することを防止でき
る。また、例えば、使用者が内瓶内に氷を入れた際の衝
撃で内瓶が変形することを確実に防止することができ
る。

【００２３】また、前記底体のフランジの外径は、胴体
のフランジの外径より約０．４ｍｍ大きくなるように形
成し、熱が加わることによる底体の歪みを防止し、底体
を形成する際の歩留まりの向上、および、溶接時の歩留
まりの向上を図ることが好ましい。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に従って説明する。図１は本発明の金属製筒状体の接合
方法によって製造した金属製容器１５を示す。この金属
製容器１５は、上下端が開口した胴体１６の下端開口１
８と、上端が開口した底体２０の上端開口２２とを接合
した周知のものである。この金属製容器１５は、前記胴
体１６と底体２０との接合部２４の肉厚が、胴体１６お
よび底体２０の基材の肉厚より厚くなっている。

【００２５】接合前の胴体１６は、肉厚が０．３ｍｍ以
下になるように金属板（例えば、ＳＵＳ３０４）を加工
した上下端開口の筒状体からなる。この胴体１６には、
図２に示すように、上部を絞り込んで口部１７が設けら
れるとともに、接続端である下端開口１８に全周にかけ
て屈曲したフランジ１９が設けられている。このフラン
ジ１９は、図３に示すように、外面からの突出長さＬ１
が１ｍｍ以下になるように形成することが好ましく、本
実施形態では約０．５ｍｍになるように設けられてい
る。

【００２６】接合前の底体２０は、図２および図３に示
すように、前記胴体１６より若干厚肉である０．４ｍｍ
以下になるように金属板（例えば、胴体１６と同一のＳ
ＵＳ３０４）を加工した上端開口で下端閉鎖の筒状体か
らなる。この底体２０は、閉鎖部分が円弧状に湾曲する
底部２１とされ、この底部２１の縁から上方に延びるよ
うに、胴体１６の下端開口１８と略同一直径の開口２２
が設けられている。また、この底体２０には、接続端で
ある前記上端開口２２に全周にかけて屈曲したフランジ
２３が設けられている。このフランジ２３は、前記胴体
１６と同様に、外面からの突出長さＬ２が１ｍｍ以下に
なるように形成することが好ましく、本実施形態では約
０．５ｍｍになるように設けられている。

【００２７】本実施形態では、図４に示すように、前記
胴体１６と底体２０を形成する金属板の若干の肉厚の違
いも相俟って、全体の表面積（全体形状）が小さい底体
２０のフランジ２３の外径が、胴体１６のフランジ１９
の外径より、約０．４ｍｍ大きくなるように形成してい
る。

【００２８】次に、前記胴体１６と底体２０とからなる
前記金属製筒状体である金属製容器１５の接合方法につ
いて説明する。

【００２９】胴体１６は、まず、従来と同様に、肉厚
０．３ｍｍのステンレス鋼板を円筒状に丸めてその端部
を溶接し、または、引抜き加工等により得た鋼管に対
し、拡管および縮管等の絞り加工を施して形成する。

【００３０】そして、図５に示すように、リング状金型
３１と、第１加工ロール３２および第２加工ロール３３
からなるスピニング加工機３０を適用し、外向きに９０
度に屈曲したフランジ１９を形成する。ここで、前記リ
ング状金型３１は、前記胴体１６を内部に倒立させて配
置するもので、その上端面が胴体１６の上端から０．５
ｍｍの部位に位置するようになっている。また、前記第
１加工ロール３２は、胴体１６の内側に配置されるもの
で、その加工面が胴体１６の基材と約３０度の傾斜角度
で位置し、上下方向に移動可能とされている。さらに、
第２加工ロール３３は、その加工面が胴体１６の基材か
ら約９０度の角度（リング状金型の上面と平行）で位置
し、上下方向に移動可能とされている。

【００３１】前記スピニング加工機３０では、まず、図
６（Ａ）に示すように、第１加工ロール３２を下降させ
て胴体１６の下端開口１８の縁に当接させる。そして、
第１加工ロール３２に対して下向きに所定の圧力を加え
ながら、軸心を中心として胴体１６を回転させることに
より、約３０度の屈曲角でフランジ１９’を形成する。
その後、図６（Ｂ）に示すように、第１加工ロール３２
を上昇させるとともに第２加工ロール３３を下降させ、
該第２加工ロール３３を前記フランジ１９’に当接させ
る。そして、前記と同様に、第２加工ロール３３に対し
て下向きに所定の圧力を加えながら、軸心を中心として
胴体１６を回転させることにより、約９０の屈曲角でフ
ランジ１９を形成する。

【００３２】また、底体２０は、図４および図７に示す
ように、まず、ステンレス鋼板に深絞り加工を施して底
部２１が円弧状に湾曲する有底の筒状体を形成する。つ
いで、図７中、斜線で示すフランジ２３の不要部分２３
ａをプレス等の周知の方法でせん断除去する。この際、
本実施形態では、この底体２０のフランジ２３の外径
が、胴体１６のフランジ１９の外径より、約０．４ｍｍ
大きくなるように形成し、該底体２０を形成する際の歩
留まりの向上を図っている。

【００３３】このように、本実施形態では、胴体１６の
フランジ１９をスピニング加工によって形成し、底体２
０のフランジ２３をプレス等の周知の方式で不要部分２
３ａを切断して形成するため、これらフランジ１９，２
３の加工精度は高く、常に面接触できる状態を維持する
ことができ、歩留まりの向上を図ることができる。

【００３４】次に、図８に示すように、前記胴体１６
を、下端開口１８が上向きに開口するように、位置決め
機構であるエアーチャック３４によって位置決めする。
ここで、このエアーチャック３４は、径方向に移動可能
とした圧接部材３５と、図示しないエア供給装置によっ
て上下に移動可能としたスライドリング３６とからな
る。そして、このスライドリング３６を上昇させること
により、その傾斜面３６ａを圧接部材３５の上端に設け
た傾斜面３５ａに当接させて径方向内側に押圧すること
により、圧接部材３５を中央に押し寄せ、胴体１６の外
周を圧接保持する周知のものである。前記圧接部材３５
は、クローム銅からなるものを使用し、後述する溶接時
の放熱性の向上を図っている。また、このように、エア
ーチャック３４を適用することにより、形成した多数の
胴体１６は、外径が若干異なっていても、それぞれ軸心
を一致させて位置決めすることができる。

【００３５】ついで、底体２０を、上端開口２２が下向
きに開口するように配置し、フランジ２３が胴体１６の
フランジ１９と一致するように突き合わせ、互いに重ね
る。この際、両フランジ１９，２３は、外面からの突出
量が約０．５ｍｍとなるようにしているため、それぞれ
の基材の肉厚を含めると、約０．８ｍｍ以上の接触面を
有する。そのため、これらの突き合わせ作業は容易であ
る。

【００３６】また、この状態で、底体２０の上部からク
ローム銅からなる押さえ治具３７を配置し、該押さえ治
具３７によって底体２０を胴体１６に対して約４０kg/c
m²から８０kg/cm²の圧力で突き合わせる。胴体１６に対
する底体２０の密着性を向上させる。

【００３７】その後、溶接トーチ３８の照射角度θを調
節可能とした周知の溶接ロボットにより、突き合わせた
フランジ１９，２３をアーク溶接する。この際、前記照
射角度は、フランジの突出方向を基準として上下に約１
５度、全角で約３０度の範囲内となるように設置する。
これにより、アークの影になる部分が無くなるため、溶
接作業の安定性の向上を図ることができる。また、この
溶接時に、突き合わせた胴体１６および底体２０に加わ
る熱は、熱伝導性がよいクローム銅からなるエアーチャ
ック３４および押さえ治具３７によって放熱されるた
め、胴体１６および底体２０が熱変形することはない。

【００３８】前記溶接時には、図９（Ａ）に示すよう
に、まず、胴体１６および底体２０のフランジ１９，２
３が溶融し、これらの境界面から胴体１６および底体２
０の内面に溶け込む。そして、両フランジ１９，２３が
完全に溶融して接続端である下端開口１８と上端開口２
２との間に溶け込み、図９（Ｂ）に示すように、その溶
融金属材が凝固すると、金属製容器１５の製造が完了す
る。この際、底体２０は、湾曲した底部２１の縁から立
ち上がった部分が溶接による熱で若干歪むが、その外径
は変わらない。

【００３９】前記接合方法によって製造した金属製容器
１５は、図１に示すように、胴体１６のフランジ１９と
底体２０のフランジ２３が完全に溶融し、これらの内面
まで溶け込むため、胴体１６と底体２０の間には隙間が
ない厚肉の接合部２４が形成される。

【００４０】その結果、接合部２４の強度不足の問題を
確実に解消できる。そのため、前記金属製容器１５を真
空二重容器の内瓶として適用した場合、該内瓶と別途製
造した図示しない外瓶との空間を真空排気する際に、そ
の排気力で胴体１６、底体２０、および、これらの接合
部２４が変形することを確実に防止できる。また、胴体
１６と底体２０との間には隙間がないため、収容した水
分が隙間に浸入することによる隙間腐食の問題を確実に
防止できる。

【００４１】さらに、前述のように、底体２０は、胴体
１６と比較して若干厚肉としても、確実に接合できるた
め、例えば、使用者が内瓶内に氷を入れた際の衝撃で内
瓶が変形することを確実に防止することができる。その
うえ、口部１７から内部を覗いても胴体１６と底体２０
の接合部２４が見えることはないため、外観が悪くなる
ことはなく、商品価値の向上を図ることができる。

【００４２】また、本実施形態では、図１２に示す従来
例と比較して、若干の突出量で形成したフランジ７の縁
に周壁８が設けられていないため、前記溶接時におい
て、基材から突出した部分を完全に溶融させるのに必要
な時間を短縮でき、生産性の向上を図ることができる。
即ち、接合部２４の補強を行うために必要な最小限の溶
接代で、確実に接合することができる。

【００４３】なお、本発明の金属製筒状体の接合方法
は、前記構成に限定されるものではない。特に、フラン
ジ１９，２３を形成した胴体１６および底体２０を突き
合わせる際において、胴体１６の位置決め手段、底体２
０の位置決め手段、これらの放熱手段、溶接手段は、周
知のあらゆる方式のものに変更可能である。

【００４４】また、前記実施形態では、胴体１６のフラ
ンジ１９をスピニング加工によって形成する一方、底体
２０のフランジは、深絞り加工した後にフランジ２３の
不要部分２３ａをプレス等の周知の方法でせん断除去し
たが、胴体１６と底体２０の両方のフランジ１９，２３
を、それぞれスピニング加工によって形成することも可
能である。さらに、胴体１６と底体２０の両方を、深絞
り加工によって形成した後、フランジ１９，２３の不要
部分を切断除去して形成することも可能である。そのう
え、胴体１６を深絞り加工した後にフランジ１９の不要
部分を切断し、底体２０のフランジ２３をスピニング加
工によって形成してもよい。

【００４５】また、前記実施形態では、前記接合方法に
よって製造する金属製筒状体としては、真空二重容器の
内瓶に好適に使用できる金属製容器１５を用いたが、該
真空二重容器における外瓶、および、単一の金属製容器
１５に適用してもよい。さらに、金属製容器１５に限ら
れず、金属製パイプの継ぎ合わせに適用することができ
る。

【００４６】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の金属製筒状体の接合方法では、突き合わせ作業が困難
な肉厚が０．５ｍｍ以下の第１筒状体の接続端および第
２筒状体の接続端に１ｍｍ以下のフランジを設けている
ため、これらの突き合わせ作業が容易になり、製造ライ
ンにおける機械精度、および、ワーク性能等の制約が大
きく緩和される。また、突き合わせた筒状体を溶接する
と、両フランジの突出長さが短いことが相俟って、溶融
金属材が第１筒状体および第２筒状体の内面に溶け込
み、これらの間に隙間がない状態に接合できるため、溶
接不良の発生を大幅に無くすことができ、歩留まりの向
上を図ることができる。さらに、前記接合状態では、フ
ランジ部分の金属材により、接合部の肉厚が厚くなるた
め、強度不足を解消することができる。

【００４７】また、前記第１および第２筒状体のうち、
表面積の小さい筒状体のフランジの外径が、他方の筒状
体のフランジの外径より約０．４ｍｍ大きくなるように
形成しているため、表面積が小さい筒状体を形成する
際、および、溶接時に熱によって変形することを防止で
きる。そのため、歩留まりの向上を図ることができる。

【００４８】さらに、前記接合方法を金属製容器を製造
する場合に適用すると、接合後の胴体と底体との間には
隙間が生じることはないため、隙間腐食が発生すること
を確実に防止できる。また、この金属製容器を真空二重
容器の内瓶として適用した場合には、前記接合部を厚肉
として強度の向上を図ることができるため、該内瓶と外
瓶との間の空間を排気する際に、排気力で負荷が加わり
易い前記接合部が変形することを防止できる。

【００４９】また、前記胴体は肉厚が０．３ｍｍ以下で
あるとともに、前記底体は肉厚が０．４ｍｍ以下である
ようにしているため、底体の強度、および、該底体と胴
体との接合部の強度の向上を図ることができ、例えば、
使用者が内瓶内に氷を入れた際の衝撃で内瓶が変形する
ことを確実に防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の金属製筒状体の接合方法で製造した
金属製容器を示す断面図である。

【図２】 接合前の金属製容器の分解斜視図である。

【図３】 図２の要部断面図である。

【図４】 各フランジを突き合わせた状態の拡大断面図
である。

【図５】 胴体のフランジを形成するスピニング加工機
を示す概略断面図である。

【図６】 （Ａ），（Ｂ）は図５の加工機によってフラ
ンジを形成する工程を示す概略断面図である。

【図７】 底体の一加工工程を示す斜視図である。

【図８】 形成した胴体と底体を突き合わせた状態を示
す断面図である。

【図９】 （Ａ），（Ｂ）は、胴体と底体を溶接する工
程を示す断面図である。

【図１０】 従来の接合方法を示す断面図である。

【図１１】 従来の他の接合方法を示す断面図である。

【図１２】 従来の他の接合方法を示す断面図である。

【符号の説明】

１５…金属製容器（金属製筒状体）、１６…胴体（第１
筒状体）、１７…口部、１８…下端開口（接続端）、１
９…フランジ、２０…底体（第２筒状体）、２１…底
部、２２…上端開口（接続端）、２３…フランジ、２４
…接合部。

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【手続補正書】

【提出日】平成１２年５月２６日（２０００．５．２
６）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項１

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項６

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１０

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するた
め、本発明の金属製筒状体の接合方法は、肉厚が０．５
ｍｍ以下の第１筒状体の接続端に、外側に屈曲してその
突出長さが１ｍｍ以下のフランジを設ける一方、前記第
１筒状体の接続端と略同一直径で、肉厚が０．５ｍｍ以
下の第２筒状体の接続端に、外側に屈曲してその突出長
さが１ｍｍ以下のフランジを設け、これら筒状体のフラ
ンジを突き合わせて重ねた状態で溶接することにより、
両フランジを溶融させて両筒状体を互いに接合するもの
である。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２０

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２０】また、本発明は、前記接合方法によって製
造する金属製容器として、上下端が開口し、肉厚が０．
５ｍｍ以下の筒状体からなり、その下端開口に外側に屈
曲してその突出長さが１ｍｍ以下のフランジを設けた胴
体と、上端が開口するとともに下端が閉鎖し、肉厚が
０．５ｍｍ以下の筒状体からなり、その上端開口を前記
胴体の下端開口と略同一直径で形成するとともに、該上
端開口に外側に屈曲してその突出長さが１ｍｍ以下のフ
ランジを設けた底体とからなり、前記胴体のフランジと
底体のフランジを突き合わせて重ねた状態で溶接するこ
とによって、両フランジを溶融させて胴体と底体とを互
いに接合したものを提供するものである。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 肉厚が０．５ｍｍ以下の第１筒状体の接
   続端に、屈曲した１ｍｍ以下のフランジを設ける一方、 前記第１筒状体の接続端と略同一直径で、肉厚が０．５
   ｍｍ以下の第２筒状体の接続端に、屈曲した１ｍｍ以下
   のフランジを設け、 これら筒状体のフランジを突き合わせて重ねた状態で溶
   接することにより、両フランジを溶融させて両筒状体を
   互いに接合することを特徴とする金属製筒状体の接合方
   法。
2. 【請求項２】 前記第１筒状体の肉厚が０．３ｍｍ以下
   になるように形成するとともに、前記第２筒状体の肉厚
   が０．４ｍｍ以下になるように形成することを特徴とす
   る請求項１に記載の金属製筒状体の接合方法。
3. 【請求項３】 前記第１および第２筒状体のうち、表面
   積の小さい筒状体のフランジの外径は、他方の筒状体の
   フランジの外径より約０．４ｍｍ大きくなるように形成
   することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の
   金属製筒状体の接合方法。
4. 【請求項４】 前記第１および第２筒状体のうち、少な
   くともいずれか一方の筒状体のフランジは、スピニング
   加工によって外側に屈曲させて形成することを特徴とす
   る請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の金属製
   筒状体の接合方法。
5. 【請求項５】 前記第１および第２筒状体のうち、少な
   くともいずれか一方の筒状体のフランジは、金属板を絞
   り加工によって筒状体を形成した後に該金属板の固定フ
   ランジ部を切断して形成することを特徴とする請求項１
   乃至請求項３のいずれか１項に記載の金属製筒状体の接
   合方法。
6. 【請求項６】 上下端が開口し、肉厚が０．５ｍｍ以下
   の筒状体からなり、その下端開口に屈曲した１ｍｍ以下
   のフランジを設けた胴体と、 上端が開口するとともに下端が閉鎖し、肉厚が０．５ｍ
   ｍ以下の筒状体からなり、その上端開口を前記胴体の下
   端開口と略同一直径で形成するとともに、該上端開口に
   屈曲した１ｍｍ以下のフランジを設けた底体とからな
   り、 前記胴体のフランジと底体のフランジを突き合わせて重
   ねた状態で溶接することによって、両フランジを溶融さ
   せて胴体と底体とを互いに接合したことを特徴とする金
   属製容器。
7. 【請求項７】 前記胴体は肉厚が０．３ｍｍ以下である
   とともに、前記底体は肉厚が０．４ｍｍ以下であること
   を特徴とする請求項６に記載の金属製容器。
8. 【請求項８】 前記底体のフランジの外径は、胴体のフ
   ランジの外径より約０．４ｍｍ大きくなるように形成し
   たことを特徴とする請求項６または請求項７に記載の金
   属製容器。