JP2004314117A

JP2004314117A - 円筒状圧力容器とその加工方法及び加工装置

Info

Publication number: JP2004314117A
Application number: JP2003110756A
Authority: JP
Inventors: Satomi Kuzumoto; 悟美葛本; Hisajiro Suyama; 久次郎須山
Original assignee: MORITA UG KK
Current assignee: MORITA UG KK
Priority date: 2003-04-15
Filing date: 2003-04-15
Publication date: 2004-11-11
Anticipated expiration: 2023-04-15
Also published as: JP4601912B2

Abstract

【課題】軽量でかつ圧漏れし難い鋼鉄製の円筒状圧力容器を提供すること。
【解決手段】へら絞り加工機の回転軸の一端の駆動チャック１２ｂによって鋼鉄製のパイプ材２’をチャックし、パイプ材２’をその軸線回りに回転させると共に、加圧手段１３によってパイプ材２’に対してその軸線方向に圧縮力を付加した状態で、パイプ材２’の外周面を絞り手段１４で押圧しつつ軸線方向に移動させることにより、パイプ材２’の一部に縮径肥肉化部２ｂ’を形成する。
【選択図】図６

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、円筒状圧力容器とその加工方法及び加工装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
消火器は、約１ＭＰａの圧縮ガスを消火薬剤噴射用の圧力源として使用するため、図１１の如く、金属製、特に鋼鉄製の円筒状圧力容器としての消火器容器３１を備えている。消火器容器３１の上端開口縁に形成した口金部３１ａには、圧漏れ防止用のゴム製パッキン３２を装着したバルブ操作部３３をユニオンキャップ３４によって取付けてある。消火器容器３１の口金部３１ａの外周面に形成した螺子山（図示略）には、消火器内の圧縮ガスによる負荷がバルブ操作部３３及びユニオンキャップ３４を介して作用する。このため、消防法では、上記負荷に耐え得る螺子山を形成できるように、口金部３１ａの有効肉厚（円筒状胴部の内径が１２０ｍｍ未満の場合は１．０ｍｍ以上、円筒状胴部の内径が１２０ｍｍ以上の場合は１．２ｍｍ以上）を規定している。
【０００３】
図１１の消火器容器３１は、図１２（Ａ）の如く、所定厚に形成した口金部３１ａと、鋼板をプレス加工により絞り成形した天板３１ｂと、鋼板をロール加工すると共に縦溶接Ａにより円筒状に形成した胴部３１ｃと、鋼板をプレス加工により絞り成形した底板３１ｄとからなり、胴部３１ｃの両端開口部に天板３１ｂ及び底板３１ｄを溶着すると共に、天板３１ｂの鏡面部を打ち抜いてその孔３１ｅの周縁部に口金部３１ａを溶着したものである。
【０００４】
また、従来の消火器容器には、図１２（Ｂ）（Ｃ）の如く、３つの鋼鉄製の部材で構成したものもある。図１２（Ｂ）の消火器容器は、胴部３１ｃの両端開口部に、口金部３１ａを一体に成形した天板３１ｂと底板３１ｄとを溶着したものである（例えば特許文献１参照）。図１２（Ｃ）の消火器容器は、所定厚に形成した口金部３１ａと、鋼板をプレス加工により深絞り成形した上側部材３１ｆ及び下側部材３１ｇとからなり、上側部材３１ｆ及び下側部材３１ｇの開口端部を突き合わせて溶着すると共に、上側部材３１ｆの鏡面部を打ち抜いてその孔３１ｅの周縁部に口金部３１ａを溶着したものである。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−２６７１６１号公報（図１Ｂ参照）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
消火器容器を製造するに際しては、従来から溶接工程中に溶接不良による圧漏れが発生するという問題があった。図１２（Ａ）の消火器容器の製造中に発生した溶接不良による圧漏れの件数を調べたところ、１００，０００本中９０７本（約０．９％）に圧漏れが見られた。図１２（Ａ）の消火器容器の各溶接箇所Ａ〜Ｄの圧漏れ件数を表１に示す。
【０００７】
【表１】

【０００８】
表１から、図１２（Ａ）の消火器容器で発生した圧漏れの約９６％が、胴部３１ｃの縦溶接Ａ又は天板３１ｂ及び胴部３１ｃの突合せ溶接Ｂのいずれかで発生していることが分かる。胴部３１ｃの縦溶接Ａの圧漏れは、その殆どが縦溶接Ａの上下端部で発生している。胴部３１ｃの縦溶接Ａの上下端部で溶接不良が多いのは、鋼板から胴部３１ｃを形成するときと、胴部３１ｃに天板３１ｂ及び底板３１ｄを接合するときの２度に渡って溶接しているために、その近傍の溶接箇所と比較して溶接による変形度合が大きくなっているからである。天板３１ｂ及び胴部３１ｃの突合せ溶接Ｂの圧漏れは、図１１の如く、天板３１ｂ及び胴部３１ｃの肉厚差が原因になっている。天板３１ｂが胴部３１ｃよりも厚いのは、絞り成形により展延した天板３１ｂの鏡面部、特にその孔３１ｅの周縁部を口金部３１ａの有効肉厚に対応して所定厚に形成するために、口金部３１ａよりも肉厚の鋼板から天板３１ｂを成形する一方で、消火器容器の軽量化を図るために薄い鋼板から胴部３１ｃを成形しているからである。
【０００９】
図１２（Ｂ）の消火器容器は、同図（Ａ）の消火器容器の円周溶接Ｄがないものであるが、表１の如く円周溶接Ｄの圧漏れ件数が少ないことから、同図（Ａ）の消火器容器と比較しても圧漏れ発生率に大差がない。同図（Ｃ）の消火器容器は、最も圧漏れし易い縦溶接Ａがないので、同図（Ａ）（Ｂ）の消火器容器と比較して圧漏れ発生率が低くなる。しかし、同図（Ｃ）の消火器容器は、上側部材３１ｆの鏡部３１ｅを口金部３１ａに対応した厚さに形成するために、同図（Ａ）（Ｂ）の天板３１ｂとなる鋼板よりも肉厚の鋼板から上側部材３１ｆを成形しているので、同図（Ａ）（Ｂ）のものと比較して肉厚部分が多いために重くなるという問題があった。
【００１０】
また、鋼鉄製以外の消火器容器、例えば樹脂製やアルミ製の消火器容器には、溶接箇所が一箇所のものや溶接箇所がないものもあった。これらの消火器容器には、軽量で、かつ、溶接不良により圧漏れが発生し難い（発生しない）という利点がある反面、耐久性が低く、しかも製造コストが嵩むという問題があった。
【００１１】
本発明はかかる課題に鑑み創案するに至ったものであって、その目的は、軽量で、かつ、溶接不良による圧漏れが発生し難い鋼鉄製の円筒状圧力容器を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る円筒状圧力容器の加工方法は、円筒状胴部の下端部から口金部までを一体に成形した容器本体と、該容器本体の下端開口部を閉塞する底板との２部材を接合してなる鋼鉄製の円筒状圧力容器の加工方法であって、へら絞り加工機の回転軸の一端のチャックによって鋼鉄製のパイプ材をチャックし、前記パイプ材をその軸線回りに回転させると共に、前記パイプ材に対してその軸線方向に圧縮力を付加した状態で、前記パイプ材の外周面を絞り手段で押圧しつつ軸線方向に移動させることにより、前記パイプ材の一部に前記容器本体の口金部となる縮径肥肉化部を形成するようにしている。
【００１３】
本発明によれば、円筒状胴部の下端部から口金部までを一体に成形した容器本体をパイプ材から成形しているので、従来のものと比較して溶接の少ない鋼鉄製の円筒状圧力容器を製造できる。特に図１２（Ａ）（Ｂ）に示す胴部３１ｃの縦溶接Ａと、天板３１ｂ及び胴部３１ｃの突合せ溶接Ｂとを省いているので、溶接不良による圧漏れを大幅に低減できる。パイプ材としては、縦溶接Ａの不要なシームレス管が最適であるが、コスト面を考慮すると縦溶接Ａの上下端部の溶接不良が少ない電縫溶接管でも構わない。
【００１４】
円筒状圧力容器の軽量化は、その大部分を占める容器本体を所要の耐圧力が得られる範囲内で薄く形成することにより達成できるが、その際、容器本体の口金部の有効肉厚に留意する必要がある。一般的なプレス加工やへら絞り加工によって、金属材料を塑性変形させると、当該変形部分が展延して薄くなる。本発明では、パイプ材の軸線方向に圧縮力を付加しつつへら絞り加工しているので、パイプ材の変形部分、即ち縮径部分は、展延による強度の低下及び上記圧縮力の加圧断面積の狭小化によって、単位断面積当りの上記圧縮力が非加工部分よりも大きくなるために、軸線方向に圧縮されて短くなる。パイプ材の圧縮分の肉は、パイプ材の縮径部分から非加工部分へ逃げないようにパイプ材の外周面を絞り手段で押圧しつつ軸線方向に移動させることにより、パイプ材の縮径部分の内部で分散する。これによりパイプ材の一部に容器本体の口金部となる縮径肥肉化部を形成できる。この場合、パイプ材の非加工部分が容器本体の円筒状胴部になるから、加工前のパイプ材として所要の耐圧性が得られる範囲内で薄いものを使用することにより、円筒状圧力容器の軽量化を図ることができる。容器本体の口金部の厚さは、パイプ材の圧縮長を変更することにより適宜設定でき、パイプ材が薄くてもその圧縮長を長くすることで口金部の有効肉厚を確保できる。
【００１５】
また、前記パイプ材の縮径肥肉化部の内面形状に対応した形状を有するコア部材を予め前記パイプ材の内径に嵌合させた状態で前記縮径肥肉化部を形成すると、パイプ材の縮径肥肉化部の内面形状を所期の形状に加工することができる。さらに、前記パイプ材の縮径肥肉化部の内面形状に対応した形状を有するコア部材を２個一組で前記パイプ材の中央部に対向状態で嵌合させた状態で前記縮径肥肉化部を形成すると共に、該縮径肥肉化部の中央部でパイプ材を切断すると、同時に２個の容器本体を作製することもできる。なお、コア部材の形状は、２個一組で、２個の円筒状容器の口金部を突き合せた状態の内面形状と同形状になればよく、２個のコア部材が相違する形状であっても構わない。
【００１６】
本発明に係る円筒状圧力容器の加工装置は、鋼鉄製のパイプ材をチャックで固定すると共に前記チャックと同期してその軸線回りに回転させる回転駆動手段と、前記パイプ材の軸線方向に圧縮力を付加する加圧手段と、前記パイプ材の軸線方向に絞り手段を移動させつつパイプ材の外周面を押圧する絞り手段とを備えたことを特徴とし、上記の加工方法を使用してパイプ材の一部に縮径肥肉化部を形成するものである。
【００１７】
本発明に係る円筒状圧力容器は、円筒状胴部の一端開口縁を上記の加工方法によって縮径肥肉化すると共に、前記縮径肥肉化部の外周面にキャップ部材を螺装する雄ねじを形成したもので、従来の円筒状圧力容器よりも軽量でかつ溶接不良が少なくなっている。なお、上記キャップ部材は、円筒状圧力容器の口金部に螺装するものをいい、例えば円筒状圧力容器が消火器容器である場合にはバルブ操作部である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明に係る円筒状圧力容器とその加工方法及び加工装置について説明する。なお、本実施形態では、円筒状圧力容器として消火器容器を用いて説明する。
【００１９】
図１は、本発明に係る加工方法を使用して製造した鋼鉄製の消火器容器１を備えた消火器を例示している。この消火器容器１は、同図の如く、円筒状胴部２ａの下端部からその上端開口縁の口金部２ｂまでを一体に成形した容器本体２と、容器本体２の下端開口部に嵌合する底板３とからなり、容器本体２に底板３を嵌合させた状態で円周溶接により接合してある。容器本体２は、口金部２ｂを有効肉厚（円筒状胴部の内径が１２０ｍｍ未満の場合は１．０ｍｍ以上、円筒状胴部の内径が１２０ｍｍ以上の場合は１．２ｍｍ以上）で、かつ、円筒状胴部２ａよりも肉厚に形成してある。底板３は、鋼板をプレス加工又はへら絞り加工などの周知の加工方法により所定形状に成形したものである。
【００２０】
図２は、本発明に係る加工方法を使用した加工装置１１を例示している。この加工装置１１は、鋼鉄製のパイプ材２’をその軸線回りに回転駆動する回転駆動手段１２と、パイプ材２’の軸線方向に圧縮力を付加する加圧手段１３と、パイプ材２’の外周面を押圧して縮径肥肉化させる絞り手段１４と、パイプ材２’を切断する切断手段１５（図９参照）とを備え、鋼鉄製のパイプ材２’から２個の容器本体２を同時に成形するものである。
【００２１】
回転駆動手段１２は、ベース１７の片端上面部に立設した固定支柱１２ａの内側面に設けた図示外の回転軸に駆動チャック１２ｂを設けたものである。駆動チャック１２ｂは、パイプ材２’の片端部を把持固定すると共にその軸線回りに回転駆動し、パイプ材２’を同期して回転させる。駆動チャック１２ｂの端面には、コア部材１８を脱着可能に取付けてある。
【００２２】
加圧手段１３は、固定支柱１２ａと対向してベース１７上に立設した可動支柱１３ａの内側面に従動チャック１３ｂを設けたものである。可動支柱１３ａは、固定支柱１２ａと接近離間する直線運動要素である。従動チャック１３ｂの端面には、パイプ材２’に嵌入させるコア部材１９を脱着可能に取付けてある。従動チャック１３ｂは、パイプ材２’の端部にコア部材１９を嵌入してその端面をパイプ材２’の端部に接触させ、パイプ材２’を介して伝達される駆動チャック１２ｂの駆動力によって回転する。
【００２３】
コア部材１８，１９は、同一軸線上に配設され、２個一組で、図１に示す容器本体２を２個用意し、各々の口金部２ｂを突き合せた状態の内面形状に対応した形状に形成してある。具体的には、コア部材１８は、容器本体２の円筒状胴部２ａから口金部２ｂの根元部分に至る内面形状に対応した形状になっており、コア部材１９は、２個の容器本体２の口金部２ｂを突き合せた状態で一方の容器本体２の口金部２ｂの根元部分から他方の容器本体２の円筒状胴部２ａの下端部に至る内面形状に対応した形状になっている。また、コア部材１８の先端面には、コア部材１９の先端部に突設した凸部１９ａを嵌入するための凹部１８ａを穿設してある。
【００２４】
絞り手段１４は、パイプ材２’の軸線直交方向及び軸線方向に移動しつつパイプ材２’の外周面を押圧するスピニングローラで、パイプ材２’の軸線方向との角度を任意の角度に変更可能になっている。
【００２５】
切断手段１５は、図９の如く、パイプ材２’の外周面を軸線直交方向に押圧する切断バイトである。
【００２６】
次に、図３乃至図９を参照しつつ本発明に係る円筒状容器の加工方法を使用して消火器容器を製造する工程について説明する。
【００２７】
まず、図３の如く、パイプ材２’をその片端開口部から回転駆動手段１２の駆動チャック１２ｂに取付けたコア部材１８に嵌入すると共に駆動チャック１２ｂによってパイプ材２’の片端部を把持固定する。この状態から加圧手段１３を駆動して回転駆動手段１２に接近させ、図４の如く、加圧手段１３の従動チャック１３ｂに取付けたコア部材１９をパイプ材２’の他端開口部に嵌入すると共に、従動チャック１３ｂの端面をパイプ材２’の他端部に接触させる。図４の状態では、パイプ材２’の開口端部が駆動チャック１２ｂ及び従動チャック１３ｂの端面に接触しているが、コア部材１９の凸部１９ａは、その先端部がコア部材１８の凹部１８ａに嵌入しているだけである。このため、コア部材１８の先端部とコア部材１９の凸部１９ａの根元部分との間に間隔ｄ_０が設けられている。この状態で、更に可動支柱１３ａを回転駆動手段１２側へ駆動すると、パイプ材２’の軸芯方向に圧縮力を付加することができる。
【００２８】
図５及び図６は、パイプ材２’の縮径肥肉化工程を示している。図５の如く、回転駆動手段１２によりパイプ材２’をその軸線回りに回転させると共に加圧手段１３によりパイプ材２’の軸芯方向に圧縮力を付加した状態で、絞り手段１４をパイプ材２’の軸線直交方向に往復動させてパイプ材２’の外周面中央部を叩くことによりパイプ材２’の中央部を窪ませて粗加工する。次に、図６の如く、絞り手段１４をパイプ材２’の軸線方向に往復動させつつパイプ材２’の外周面を押圧する。これにより、図７の如く、パイプ材２’の中央部に縮径肥肉化部２ｂ’を形成できる。
【００２９】
図５及び図６の工程では、パイプ材２’の中央部は、縮径した際に展延するから、当該縮径部分の強度が低下する。また、パイプ材２’の縮径部分に作用する単位断面積当りの圧縮力は、非加工部分２ａ’よりも大きくなる。これによりパイプ材２’の縮径部分が軸芯方向に圧縮され、図４乃至図７に示す如く、コア部材１８の先端部とコア部材１９の凸部１９ａの根元部分との間の間隔がｄ_０→ｄ_１→ｄ_２→ｄ_３の順に徐々に狭まっていく。図５及び図６の工程で、パイプ材２’の圧縮分の肉は、パイプ材２’の縮径部分の範囲内で分散する。その結果、当該縮径部分が、図７の如く、パイプ材２’の非加工部分２ａ’よりも肉厚の縮径肥肉化部２ｂ’となる。縮径肥肉化部２ｂ’は、その中央部が最も肉厚で、非加工部分２ａ’に近付くにつれて徐々に薄くなっている。これは、縮径肥肉化部２ｂ’の中央部で上記圧縮力がパイプ材２’の軸芯方向に最も大きく作用するからである。また、縮径肥肉化部２ｂ’の厚さは、パイプ材２’の圧縮長（ｄ_０−ｄ_３）を変更することにより適宜設定でき、パイプ材２’が薄くても前記圧縮長を長くすることで縮径肥肉化部２ｂ’を肉厚に形成できる。
【００３０】
なお、図６の工程では、絞り手段１４の移動方向及び位置によって押圧力を適宜変更しても構わない。例えば絞り手段１４がパイプ材２’の外側から中央部に向かって移動するときはパイプ材２’を強く押圧し、かつ、パイプ材２’の中央部から外側へ移動するときは弱く押圧することで、縮径肥肉化部２ｂ’の中央部の肥肉化を促進でき、またこの逆の動作により縮径肥肉化部２ｂ’の中央部の過厚分を分散させることもできる。これによりパイプ材２’の縮径肥肉化部２ｂ’の外形状を所期の形状に形成することができる。パイプ材２’の内形状は、コア部材１８，１９の形状によって定まるから、パイプ材２’の縮径肥肉化部２ｂ’の外形状を所期の形状に形成することで、当該縮径肥肉化部２ｂ’を所期の肉厚に形成できる。
【００３１】
また、図７の縮径肥肉化工程が終了した段階で、コア部材１８の先端部とコア部材１９の凸部１９ａの根元部分との間に間隔ｄ_３（例えば数ｍｍ程度）を開けておくことで、縮径肥肉化工程が終了するまでの間中、パイプ材２’に圧縮力を付加し続けることができる。なお、縮径肥肉化工程の終了時にコア部材１８の先端部とコア部材１９の凸部１９ａの根元部分との間の間隔をなくすようにしても構わない。
【００３２】
図８及び図９は、パイプ材２’の切断工程を示している。パイプ材２’の回転を停止させた状態で、図８の如く、可動支柱１３ａを固定支柱１２ａから離間させ、コア部材１８の先端部とコア部材１９の凸部１９ａの根元部分との間に間隔ｄ_４を開ける。この間隔ｄ_４は、縮径肥肉化部２ｂ’の長さの１／２以上である。これにより縮径肥肉化部２ｂ’の中央部に中空部２０を設けることができる。そして、図９の如く、回転駆動手段１２によりパイプ材２’を回転させた状態で、切断手段１６をパイプ材２’の縮径肥肉化部２ｂ’の中央部に接触させてパイプ材２’を切断する。
【００３３】
上記の各工程を経て、同時に２個の容器本体２を成形することができる。そして、各容器本体２を加工装置１１から取り外し、円筒状胴部２ａ側の開口端部に、図１の如く、底板３を円周溶接により接合する工程と、口金部２ｂの外周部に雄ねじを形成する工程と、口金部２ｂの端部、即ちパイプ材２’の切断面を研磨して面取りする工程とを経て消火器容器１が出来上がる。
【００３４】
以上、本発明の一実施形態につき説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能であって、例えば上記実施形態では、回転駆動手段１２をベース１７上に固定したものを示したが、回転駆動手段１２を加圧手段１３と同様の直線運動要素としても構わない。この場合、回転駆動手段１２も加圧手段の構成要素となり、パイプ材２’に対して圧縮力を左右対称に作用させることができる。これにより同時に加工した２個の容器本体２の形状誤差を低減させることができる。
【００３５】
また、上記実施形態では、加圧手段１３の従動チャック１３ｂに駆動機構を設けていないが、従動チャック１３ｂにパイプ材２’の把持機構及び駆動機構を設けても構わない。この場合、パイプ材２’を切断して２個の容器本体２に分けた後であっても、駆動チャック１２ｂ及び従動チャック１３ｂによって各容器本体２を把持固定すると共にその軸線回りに回転させることができる。これにより、パイプ材２’の切断工程の後に続けて容器本体２の切断面の面取り工程を行なえる。
【００３６】
また、上記実施形態では、パイプ材２’を切断したのち、口金部２ｂにねじ切り加工を施したが、図１０の如く、パイプ材２’を切断する前に縮径肥肉化部２ｂ’のねじ切り工程を行なっても構わない。ねじ切り工程は、回転駆動手段１２によりパイプ材２’を回転させた状態で、パイプ材２’の縮径肥肉化部２ｂ’の外周面をねじ切り手段１６で押圧しつつねじ切り手段１６をパイプ材２’の軸線方向に移動させて、縮径肥肉化部２ｂ’に雄ねじを形成する。ねじ切り手段１６は、図１０の如く、パイプ材２’の外周面を軸線直交方向に押圧するねじ切りバイトである。この場合、切断工程で切断する縮径肥肉化部２ｂ’の中央部には、雄ねじを形成する必要はない。
【００３７】
また、上記実施形態では、コア部材１８，１９を容器本体２の内面形状に対応した形状に形成したものを挙げて説明したが、コア部材１８，１９は、少なくとも容器本体２の円筒状胴部２ａの上端から口金部２ｂに至る部分、即ち縮径肥肉化加工を施した部分の内面形状に対応したものであればよく、容器本体２の円筒状胴部２ａに対応する部分の形状については、円筒状胴部２ａの内径よりも小径であっても構わない。
【００３８】
また、上記実施形態では、異なる形状のコア部材１８，１９を挙げて説明したが、これらは同一形状であっても構わない。この場合、コア部材１８，１９をパイプ材２’の軸線方向に進退自在に構成することで、パイプ材２’を切断する際に縮径肥肉化部２ｂ’の中央部に中空部２０を形成できる。
【００３９】
なお、本実施形態では、円筒状圧力容器として消火器容器を挙げて説明したが、円筒状圧力容器としては、圧縮ガスを封入したガスボンベもある。
【００４０】
【発明の効果】
本発明の加工方法は前述の如く、容器本体の円筒状胴部の下端部から口金部までを溶接なしで一体に成形したので、該容器本体と底板の円周溶接のみで鋼鉄製の円筒状圧力容器を製造できる。すなわち、従来の製造方法と比較して溶接箇所が少なくなるから、円筒状圧力容器の溶接不良による圧漏れを低減でき、しかもその美観を向上させることができる。
【００４１】
鋼鉄製のパイプ材をその軸線回りに回転させると共に、パイプ材に対してその軸線方向に圧縮力を付加した状態で、パイプ材の外周面を絞り手段で押圧しつつ軸線方向に移動させたので、パイプ材の一部に縮径肥肉化部を形成できる。これによりパイプ材の非加工部分を円筒状胴部とし、かつ、縮径肥肉化部を口金部とする円筒状圧力容器の容器本体を形成でき、縮径肥肉化部がパイプ材の非加工部分よりも肉厚であることから、容器本体の口金部の有効肉厚を確保しつつ円筒状胴部を薄く形成できる。このように円筒状圧力容器の大部分を占める容器本体を軽量にすることができるから、軽量な円筒状圧力容器を提供可能になる。
【００４２】
パイプ材の縮径肥肉化部は、その内面形状をコア部材の外形状によって定めることができる。また、縮径肥肉化部の外形状は、パイプ材の軸線方向に付加した圧縮力や絞り手段の押圧力により所期の形状に形成できる。
【００４３】
パイプ材の縮径肥肉化部の内面形状に対応した形状を有するコア部材を２個一組でパイプ材の中央部に対向状態で嵌合させた状態で縮径肥肉化部を形成することにより、２個の容器本体を同時に加工できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る加工方法を使用して製造した消火器容器を例示する縦断面図である。
【図２】本発明に係る加工方法を使用した加工装置を例示する模式図である。
【図３】パイプ材を回転駆動手段に取付ける工程を示す模式図である。
【図４】パイプ材を回転駆動手段に取付けた状態を示す模式図である。
【図５】パイプ材の縮径肥肉化工程の粗加工を示す模式図である。
【図６】パイプ材の縮径肥肉化工程の仕上げ加工を示す模式図である。
【図７】パイプ材の縮径肥肉化部を示す縦断面図である。
【図８】パイプ材のねじ切り工程を示す模式図である。
【図９】パイプ材の切断工程を示す模式図である。
【図１０】パイプ材の切断工程を示す模式図である。
【図１１】従来の消火器容器を例示する縦断面図である。
【図１２】（Ａ）は、図１１の消火器容器の加工方法を例示する模式図で、（Ｂ）及び（Ｃ）は、他の加工方法を示す模式図である。
【符号の説明】
１消火器容器
２容器本体
２ａ円筒状胴部
２ｂ口金部
２’ パイプ材
２ｂ’ 縮径肥肉化部
３底板
１１加工装置
１２回転駆動手段
１２ｂ駆動チャック
１３加圧手段
１３ｂ従動チャック
１４絞り手段
１５切断手段
１８，１９コア部材

Claims

円筒状胴部の下端部から口金部までを一体に成形した容器本体と、該容器本体の下端開口部を閉塞する底板との２部材を接合してなる鋼鉄製の円筒状圧力容器の加工方法であって、へら絞り加工機の回転軸の一端のチャックによって鋼鉄製のパイプ材をチャックし、前記パイプ材をその軸線回りに回転させると共に、前記パイプ材に対してその軸線方向に圧縮力を付加した状態で、前記パイプ材の外周面を絞り手段で押圧しつつ軸線方向に移動させることにより、前記パイプ材の一部に前記容器本体の口金部となる縮径肥肉化部を形成するようにしたことを特徴とする円筒状圧力容器の加工方法。
前記パイプ材の縮径肥肉化部の内面形状に対応した形状を有するコア部材を予め前記パイプ材の内径に嵌合させた状態で前記縮径肥肉化部を形成するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の円筒状圧力容器の加工方法。
前記パイプ材の縮径肥肉化部の内面形状に対応した形状を有するコア部材を２個一組で前記パイプ材の中央部に対向状態で嵌合させた状態で前記縮径肥肉化部を形成するようにしたことを特徴とする請求項２に記載の円筒状圧力容器の加工方法。
請求項１〜３のいずれかに記載の加工方法を使用した円筒状圧力容器の加工装置であって、鋼鉄製のパイプ材をチャックで固定すると共に前記チャックと同期してその軸線回りに回転させる回転駆動手段と、前記パイプ材の軸線方向に圧縮力を付加する加圧手段と、前記パイプ材の軸線方向に移動しつつパイプ材の外周面を押圧する絞り手段とを備えたことを特徴とする円筒状圧力容器の加工装置。
円筒状胴部の一端開口縁を請求項１〜４のいずれかに記載の加工方法によって縮径肥肉化すると共に、前記縮径肥肉化部の外周面にキャップ部材を螺装する雄ねじを形成したことを特徴とする円筒状圧力容器。