JP2012029400A - 管状構造体および同管状構造体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】耐圧強度が高く、より低コストで済む管状構造体を提供する。
【解決手段】管状に湾曲させた板状部材1の端面2p、2qどうしを全面に亘って突合せ溶接した管状本体2を備え、突合せ溶接に係る溶接ビード4が、管状本体2の内面2aの側において内面2aと段差なく連続形成されると共に、管状本体2の内面2aに対して径方向外方に窪んだ状態に形成してある管状構造体5とした。
【選択図】図2
【解決手段】管状に湾曲させた板状部材1の端面2p、2qどうしを全面に亘って突合せ溶接した管状本体2を備え、突合せ溶接に係る溶接ビード4が、管状本体2の内面2aの側において内面2aと段差なく連続形成されると共に、管状本体2の内面2aに対して径方向外方に窪んだ状態に形成してある管状構造体5とした。
【選択図】図2
Description
本発明は、管状に湾曲した板状部材からなる管状本体と、前記管状本体の互いに対向する1対の端面どうしを溶接した溶接部とを備えた管状構造体、および、同管状構造体の製造方法に関する。
この種の管状構造体に関連する先行技術文献情報として下記に示す特許文献1がある。この特許文献1に記された管状構造体は、例えば、高圧力の冷媒などを収納する圧縮機の本体として用いる管状シェルに係るものである。ここでは、矩形の板状素材をロール状に成形し、互いに対向する平行な2辺どうしをプラズマ溶接などによって継ぎ目溶接で接合し、得られた溶接部に対してさらに肉盛溶接を行い、その後、内周面に出ている裏ビードをフライス刃によって除去している。尚、板状素材をロール状に成形した際に、径方向外向きに開いたY字状の開先が形成されるように、板状素材の平行な2辺には、予め開先用のテーパ面が加工されている。継ぎ目溶接では、Y字状の開先が上向きになるようにロール体を配置し、特許文献1の図3(b)に示されるように、ロール体の内面側に裏ビードが出るように、ロール体の上方から下向きに、すなわちロール体の外周側から溶接が行われる。
しかし、特許文献1に記された管状構造体では、継ぎ目溶接の際に生じた裏ビードをフライス刃によって除去する工程では、裏ビードの硬度が非常に高いためにフライス刃の寿命が短くなり易く、製造コストを低く抑え難いという課題が残されていた。
そこで、本発明の目的は、上に例示した従来技術による管状構造体が与える課題に鑑み、耐圧強度が高く、より低コストで済む管状構造体、及び、同管状構造体の製造方法を提供することにある。
本発明による管状構造体の特徴構成は、
管状に湾曲させた板状部材の端面どうしを全面に亘って突合せ溶接した管状本体を備え、
前記突合せ溶接に係る溶接ビードが、前記管状本体の内面の側において当該内面と段差なく連続形成されると共に、前記管状本体の内面に対して径方向外方に窪んだ状態に形成してある点にある。
管状に湾曲させた板状部材の端面どうしを全面に亘って突合せ溶接した管状本体を備え、
前記突合せ溶接に係る溶接ビードが、前記管状本体の内面の側において当該内面と段差なく連続形成されると共に、前記管状本体の内面に対して径方向外方に窪んだ状態に形成してある点にある。
上記の特徴構成による管状構造体では、端面どうしを全面に亘って突合せ溶接しているので十分な耐圧強度が確保される。しかも、溶接ビードが管状本体の内面に対して径方向外方に窪んでいるため、裏ビードを削除する工程が不要となり、低コストで耐圧強度の高い管状構造体が得られる。
本発明による管状構造体の製造方法の特徴構成は、
板状部材をロール状に湾曲させて管状本体を形成する工程と、
前記管状本体の互いに対向する1対の端面どうしを全面に亘って内面の側から突合せ溶接する工程と、
溶接によって前記端面が閉じられた前記管状本体の内面に周方向の内面シゴキを施す工程と、を有し、
少なくとも前記内面シゴキを施す工程によって、前記突合せ溶接の溶接部が備える径方向内側のビード面は、一方の端面の径方向内側縁部から他方の端面の径方向内側縁部に向かって、前記管状本体の内周面よりも径方向外側にて延出される点にある。
板状部材をロール状に湾曲させて管状本体を形成する工程と、
前記管状本体の互いに対向する1対の端面どうしを全面に亘って内面の側から突合せ溶接する工程と、
溶接によって前記端面が閉じられた前記管状本体の内面に周方向の内面シゴキを施す工程と、を有し、
少なくとも前記内面シゴキを施す工程によって、前記突合せ溶接の溶接部が備える径方向内側のビード面は、一方の端面の径方向内側縁部から他方の端面の径方向内側縁部に向かって、前記管状本体の内周面よりも径方向外側にて延出される点にある。
上記の特徴構成による管状構造体の製造方法では、端面どうしを全面に亘って突合せ溶接しているので十分な耐圧強度が確保される。しかも、内面シゴキを施す工程を終えた時点で、溶接部が備える径方向内側のビード面は、一方の端面の径方向内側縁部から他方の端面の径方向内側縁部に向かって、前記管状本体の内周面よりも径方向外側にて延出されるため、裏ビードを削除する工程が不要となり、低コストで耐圧強度の高い管状構造体が得られる。
以下に本発明を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。
図1(a)は、本発明に係る管状構造体の一例であり、回転電機のステータ10を構成する部品としての外周リング5である。図1(b)に例示するように、この外周リング5を構成する管状本体2の内周面2aに対して、周方向に等分割された複数のコア3を焼き嵌めすることで、複数のコア3どうしが円筒状に一体化される。一体化された複数のコア3と外周リング5とでステータ10が構成される。必要に応じて、外周リング5の一端には、取り付け用の複数の孔開きフランジ(不図示)が適宜溶接される。
図1(a)は、本発明に係る管状構造体の一例であり、回転電機のステータ10を構成する部品としての外周リング5である。図1(b)に例示するように、この外周リング5を構成する管状本体2の内周面2aに対して、周方向に等分割された複数のコア3を焼き嵌めすることで、複数のコア3どうしが円筒状に一体化される。一体化された複数のコア3と外周リング5とでステータ10が構成される。必要に応じて、外周リング5の一端には、取り付け用の複数の孔開きフランジ(不図示)が適宜溶接される。
図2に例示するように、外周リング5は概して以下の工程に沿って製作される。
(a)板状鋼材から所定寸法の矩形のブランク1を作製する。
(b)ブランク1をロールベンディング装置やプレスなどによってロール状に成形して管状本体2とする。
(c)管状本体2の互いに対向する1対の端面2p,2qを切削加工して、溶接用の開先2s,2tを形成する。
(d)開先2s,2tどうしをプラズマアーク溶接する。
(e)溶接で得られた溶接部4によって円周状に連続した管状本体2の内周面を治具(不図示)による周方向の内面シゴキ処理またはエキスパンダなどによって、接合部内面の平滑化、真円化、内径調整等の仕上げ処理を行う。
(a)板状鋼材から所定寸法の矩形のブランク1を作製する。
(b)ブランク1をロールベンディング装置やプレスなどによってロール状に成形して管状本体2とする。
(c)管状本体2の互いに対向する1対の端面2p,2qを切削加工して、溶接用の開先2s,2tを形成する。
(d)開先2s,2tどうしをプラズマアーク溶接する。
(e)溶接で得られた溶接部4によって円周状に連続した管状本体2の内周面を治具(不図示)による周方向の内面シゴキ処理またはエキスパンダなどによって、接合部内面の平滑化、真円化、内径調整等の仕上げ処理を行う。
尚、図2(c)に示すように、開先形成工程では径方向外側から内側に向かって次第に離間する形状の開先2s,2tを形成する。
また、図2(d)に示すように、溶接工程では管状本体2を開先2s,2tが下方となる姿勢で、言い換えれば開先2s,2tが上方に向かって開くように配置し、開先2s,2tを内周面側から、言い換えれば上方から下向きに溶接する。
ブランク1の2辺に開先を形成した後にロール状に成形する方法を採ってもよい。
また、図2(d)に示すように、溶接工程では管状本体2を開先2s,2tが下方となる姿勢で、言い換えれば開先2s,2tが上方に向かって開くように配置し、開先2s,2tを内周面側から、言い換えれば上方から下向きに溶接する。
ブランク1の2辺に開先を形成した後にロール状に成形する方法を採ってもよい。
少なくとも、上記(e)の内面シゴキ処理が完了した時点では、図3に示すように、溶接部4(溶接ビード)が一方の開先面2sの全面と他方の開先面2tの全面とを周方向に沿って連続的に接続していること、及び、溶接部4が備える径方向内側の第1ビード面4aは、内周面2aと段差なく連続形成されると共に、一方の開先面2s(端面の一例)の径方向内側縁部2sEから他方の開先面2t(端面の一例)の径方向内側縁部2tEに向かって、管状本体2の内周面2aよりも径方向外側にて延出されていることが必要である。径方向内側の第1ビード面4aは、管状本体2の内周面2aよりも小さな曲率半径を備えた滑らかな円弧状面または湾曲面を呈すると更に好ましい。
仮に、(d)のプラズマアーク溶接が完了した時点では、図4(a)に例示するように、開先面2s,2tの径方向外側の端部などに、溶接材料で接合されていない未接合部位2sV,2tVが残されていても、内面シゴキ処理によって開先面2s,2tの径方向内側縁部2sE,2tEが塑性変形されることにより、図4(b)のように、未接合部位2sV,2tVが無くなればよい。
勿論、溶接工程が完了した時点で、図4(a)に例示するような未接合部位2sV,2tVがなくてもよい。
勿論、溶接工程が完了した時点で、図4(a)に例示するような未接合部位2sV,2tVがなくてもよい。
他方、径方向外側の第2ビード面4bについては、図3に示すように、一方の開先面2sの径方向外側縁部2sFから他方の開先面2tの径方向外側縁部2tFに向かって、滑らかに延出されていると好ましい。第2ビード面4bは、図3に示すように、管状本体2の外周面2bよりも径方向外側にて延出されていても、逆に、管状本体2の外周面2bよりも径方向内側にて延出されていてもよい。
仮に、径方向外側の第2ビード面4bが管状本体2の外周面2bよりも径方向外側にて延出されていても、回転電機の樹脂製などのハウジング(不図示)に設けた溝状の凹部内に収納させることが可能である。
仮に、径方向外側の第2ビード面4bが管状本体2の外周面2bよりも径方向外側にて延出されていても、回転電機の樹脂製などのハウジング(不図示)に設けた溝状の凹部内に収納させることが可能である。
〔別実施形態〕
〈1〉図5(a)は溶接工程によって、径方向内側の第1ビード面4aが開先面2s,2tの径方向内側縁部2sE,2tEを越えて周方向外側にまで延びた溶接部4が得られた場合を示す。このような場合でも、後続する内面シゴキ処理によって、開先面2s,2tの径方向内側縁部2sE,2tEが、過剰に延びた溶接材料部位と共に、径方向外向きに塑性変形されていればよい。すなわち、図5(b)に例示するように、第1ビード面4aの周方向両端が管状本体2の内周面2aに連続的に遷移した状態となり、ビードの周方向中央部が管状本体2の内周面2aよりも径方向外側に窪んでいる場合は、本発明に即した外周リング5の範囲とする。
〈1〉図5(a)は溶接工程によって、径方向内側の第1ビード面4aが開先面2s,2tの径方向内側縁部2sE,2tEを越えて周方向外側にまで延びた溶接部4が得られた場合を示す。このような場合でも、後続する内面シゴキ処理によって、開先面2s,2tの径方向内側縁部2sE,2tEが、過剰に延びた溶接材料部位と共に、径方向外向きに塑性変形されていればよい。すなわち、図5(b)に例示するように、第1ビード面4aの周方向両端が管状本体2の内周面2aに連続的に遷移した状態となり、ビードの周方向中央部が管状本体2の内周面2aよりも径方向外側に窪んでいる場合は、本発明に即した外周リング5の範囲とする。
〈2〉溶接は、プラズマアーク溶接に限らず、他のプラズマ溶接、TIG溶接、ビーム溶接、レーザー溶接、高周波溶接などを含む種々の溶接法から選択することができる。また、管状に湾曲させた板状部材の端面に必ずしも開先を形成する必要はない。
管状に湾曲させた板状部材の端面どうしを突合せ溶接した管状本体を備えた管状構造体および同管状構造体の製造方法に関する技術として利用できる。
1 ブランク(板状部材)
2 管状本体
2p,2q 端面
2a 内周面(内面)
2b 外周面
2s,2t 開先
2sE 径方向内側縁部
2tE 径方向内側縁部
4 溶接部(溶接ビード)
4a 第1ビード面(径方向内側のビード面)
5 外周リング(管状構造体)
2 管状本体
2p,2q 端面
2a 内周面(内面)
2b 外周面
2s,2t 開先
2sE 径方向内側縁部
2tE 径方向内側縁部
4 溶接部(溶接ビード)
4a 第1ビード面(径方向内側のビード面)
5 外周リング(管状構造体)
Claims (2)
- 管状に湾曲させた板状部材の端面どうしを全面に亘って突合せ溶接した管状本体を備え、
前記突合せ溶接に係る溶接ビードが、前記管状本体の内面の側において当該内面と段差なく連続形成されると共に、前記管状本体の内面に対して径方向外方に窪んだ状態に形成してある管状構造体。 - 板状部材をロール状に湾曲させて管状本体を形成する工程と、
前記管状本体の互いに対向する1対の端面どうしを内面の側から突合せ溶接する工程と、
溶接によって前記端面が閉じられた前記管状本体の内面に周方向の内面シゴキを施す工程と、を有し、
少なくとも前記内面シゴキを施す工程によって、前記突合せ溶接の溶接部が備える径方向内側のビード面は、一方の端面の径方向内側縁部から他方の端面の径方向内側縁部に向かって、前記管状本体の内面よりも径方向外側にて延出される管状構造体の製造方法。
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JP2010163968A JP2012029400A (ja) | 2010-07-21 | 2010-07-21 | 管状構造体および同管状構造体の製造方法 |
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102012102315A1 (de) * | 2012-03-19 | 2013-09-19 | MultiElectric GmbH & Co. KG | Kleinmotor und Gehäuseherstellung |
CN111451626A (zh) * | 2020-04-21 | 2020-07-28 | 李志军 | 一种自动化黄铜套点焊制作装置 |
CN112475571A (zh) * | 2019-09-11 | 2021-03-12 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种用于空调压缩机壳体直缝高效焊接的方法 |
-
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE102012102315A1 (de) * | 2012-03-19 | 2013-09-19 | MultiElectric GmbH & Co. KG | Kleinmotor und Gehäuseherstellung |
CN103647377A (zh) * | 2012-03-19 | 2014-03-19 | 捷和电机(深圳)有限公司 | 小功率电动机和壳体制造 |
US9306436B2 (en) | 2012-03-19 | 2016-04-05 | MultiElectric GmbH & Co. KG | Miniature motor and housing fabrication |
CN112475571A (zh) * | 2019-09-11 | 2021-03-12 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种用于空调压缩机壳体直缝高效焊接的方法 |
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