JP6235282B2

JP6235282B2 - 消音器及びその製造方法

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Publication number: JP6235282B2
Application number: JP2013196478A
Authority: JP
Inventors: 久保田　尚矢; 尚矢久保田; 創浅井
Original assignee: Sankei Giken Kogyo Co Ltd
Current assignee: Sankei Giken Kogyo Co Ltd
Priority date: 2013-09-24
Filing date: 2013-09-24
Publication date: 2017-11-22
Anticipated expiration: 2033-09-24
Also published as: WO2015045245A1; JP2015063897A

Description

本発明は、溶接して形成されるシェルを有する消音器及びその製造方法に関する。

従来、金属板に深絞りプレス成形を施して金属製の半体を形成し、この金属製の半体を溶接してシェルが形成される消音器が知られている。例えば特許文献１の消音器では、金属板を深絞りプレス成形して形成する２つの有底円筒体の開口端部に口拡げ部を形成し、一方の有底円筒体の口拡げ部に先端が外側に広がる方向のテーパーが付された先拡開口部をプレス成形で形成し、他方の有底円筒体の口拡げ部に先端が内側にしぼむ方向のテーパーが付された先細開口部をプレス成形で形成し、先細開口部を有する口拡げ部を先拡開口部を有する口拡げ部に挿入嵌合して重ね合わせ部をレーザー溶接することにより、シェルが形成されている。

また、特許文献２の消音器では、金属板を深絞りプレス成形して形成する２つの有底円筒体の一方に、開口端部に拡径加工を施して口拡げ部を形成し、他方の有底円筒体の開口端部にしわ押さえ力を付与しつつフランジアップを施した後に残存するしわを除去するように縮径加工を施し、縮径加工を施した他方の有底円筒体の開口端部を一方の有底円筒体の口拡げ部に挿入嵌合し、その重ね合わせ部をレーザー溶接することにより、シェルが形成されている。

特開２００５−３１９４８２号公報特開２００５−３４２７５６号公報

ところで、特許文献１、２の消音器では、一方の金属製半体の開口端部に他方の金属製半体の開口端部を挿入嵌合し、その重ね合わせ部をレーザー溶接してシェルを形成しているため、シェルの外面全体よりも重ね合わせ部の領域だけ材料が余分に必要となり、材料コストが高くなり、重量も増加する。

また、裏側が目視不能な重ね合わせ部をレーザー溶接するものであるため、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することが難しい。更に、挿入嵌合で形成される重ね合わせ部をレーザー溶接で確実に接合するためには、重ね合わせ部の隙間を極力抑制することが必要になるが、この隙間は目視不能な箇所に形成されるため、隙間ができてレーザー溶接による接合に不具合が生じた場合に、製造ラインの調整作業に手間がかかるという問題もある。

本発明は上記課題に鑑み提案するものであって、金属製の加工品を溶接してシェルを形成する際に、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することができ、レーザー溶接による接合に不具合が生じた場合にも製造ラインの調整作業を容易に行うことを可能にすると共に、材料コストの低減、重量の低減、技術の多様化を図ることができる消音器及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の消音器は、基板の周端から周壁が立設する金属製の第１の加工品と基板の周端から周壁が立設する金属製の第２の加工品とが開口端縁で相互に突合され、前記突合部分に全周に亘る溶接部が形成されてシェルが構成されている消音器であって、前記第１の加工品の前記開口端縁と前記第２の加工品の前記開口端縁とに外方へ湾曲する断面視弧状の小アール部が各々形成され、前記第１の加工品の前記小アール部と前記第２の加工品の前記小アール部が溶接されている状態で、前記第１の加工品及び前記第２の加工品の近傍外面と略面一な前記溶接部が形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、目視可能な第１の加工品と第２の加工品の開口端縁の突合部分に溶接部が形成されることから、金属製の加工品を溶接してシェルを形成する際に、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することができると共に、レーザー溶接による接合に不具合が生じた場合にも製造ラインの調整作業を容易に行うことが可能となる。また、開口端部の重ね合わせ部を設ける必要がないことから、重ね合わせ部の領域に用いる余分な材料が不要となり、材料コストの低減、重量の低減を図ることができる。また、既存技術と全く異なる新規な構成で、第１の加工品と第２の加工品をレーザー溶接してシェルを形成することができ、技術の多様化を図ることができる。また、溶接のために突合される開口端縁を小アール部とすることにより、寸法にバラツキが生じた場合にも寸法誤差を吸収して突合することが可能となる。また、小アール部により、開口端縁を突合した際に、開口端縁近傍が一部撓んで突合しない箇所が生ずることを防止することができ、安定した突合を行うことができる。また、溶接部を第１、第２の加工品の近傍外面と略面一にすることにより、溶接部が張り出して設けられる場合に必要となる設置スペースを不要にすることができる、消音器の重量を一層低減することができる、床下の空気抵抗を低減することができるという有利性も得られる。

本発明の消音器は、前記第１の加工品の開口端部と前記第２の加工品の開口端部に口拡げ部が各々形成され、各々の前記口拡げ部の先端縁が前記開口端縁になっていることを特徴とする。
この構成によれば、第１、第２の加工品の双方にプレス成形等によって口拡げ部を形成することにより、突合される開口端縁の寸法精度を向上することができる。

本発明の消音器の製造方法は、少なくとも金属板にプレス成形を施すことにより、基板の周端から周壁が立設し且つ開口端縁に外方へ湾曲する断面視弧状の小アール部を有する第１の加工品と、基板の周端から周壁が立設し且つ開口端縁に外方へ湾曲する断面視弧状の小アール部を有する第２の加工品とを形成する第１の工程と、前記第１の加工品の開口端縁の小アール部と前記第２の加工品の開口端縁の小アール部とを相互に突合する第２の工程と、前記突合部分に外周から全周に亘ってレーザー溶接を施し、前記小アール部をレーザー溶接で溶かすことにより、前記第１の加工品及び前記第２の加工品の近傍外面と略面一な溶接部を形成することによりシェルを形成する第３の工程とを備えることを特徴とする。
この構成によれば、目視可能な第１の加工品と第２の加工品の開口端縁の突合部分に溶接部が形成されることから、金属製の加工品を溶接してシェルを形成する際に、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することができると共に、レーザー溶接による接合に不具合が生じた場合にも製造ラインの調整作業を容易に行うことが可能となる。また、開口端部の重ね合わせ部を設ける必要がないことから、重ね合わせ部の領域に用いる余分な材料が不要となり、材料コストの低減、重量の低減を図ることができる。また、既存技術と全く異なる新規な構成で、第１の加工品と第２の加工品をレーザー溶接してシェルを形成することができ、技術の多様化を図ることができる。また、溶接のために突合される開口端縁を小アール部とすることにより、寸法にバラツキが生じた場合にも寸法誤差を吸収して突合することが可能となる。また、小アール部により、開口端縁を突合した際に、開口端縁近傍が一部撓んで突合しない箇所が生ずることを防止することができ、安定した突合を行うことができる。また、溶接部を第１、第２の加工品の近傍外面と略面一にすることにより、溶接部が張り出して設けられる場合に必要となる設置スペースを不要にすることができる、消音器の重量を一層低減することができる、床下の空気抵抗を低減することができるという有利性も得られる。

本発明の消音器の製造方法は、前記第１の工程において、開口端部に口拡げ部を形成し、前記口拡げ部の先端縁に前記小アール部が形成されるようにして、前記第１の加工品及び前記第２の加工品を形成し、前記第２の工程において、前記第１の加工品の前記口拡げ部の根元と前記第２の加工品の前記口拡げ部の根元を保持するようにして前記小アール部を相互に突合し、前記第３の工程において、前記根元保持による前記小アール部を突合状態で前記レーザー溶接を施して前記溶接部を形成することを特徴とする。
この構成によれば、第１、第２の加工品の双方にプレス成形等によって口拡げ部を形成することにより、突合される開口端縁の寸法精度を向上することができる。また、口拡げ部の根元を保持して位置決めすることにより、高度な位置決めを安定して行うことができる。

本発明の消音器の製造方法は、前記第１の工程において、外方へ突出する張出部と前記張出部から略直角に屈曲して突合方向に延びる周壁とから前記口拡げ部を形成し、前記第２の工程において、前記張出部を突合方向に押圧するようにして前記小アール部を相互に突合することを特徴とする。
この構成によれば、張出部を突合方向に押圧して、口拡げ部の周壁に突合方向に沿った力を安定して加えることができ、第１の加工品の開口端縁と第２の加工品の開口端縁をより正確に且つ安定して突合することができる。

本発明の消音器の製造方法は、前記第２の工程において、前記第１の加工品の小アール部と前記第２の加工品の小アール部の半径が小さくなるように突合方向に押圧して突合し、前記第３の工程において、前記第１の加工品の小アール部と前記第２の加工品の小アール部の半径が小さい突合状態で前記突合部分にレーザー溶接を施すことを特徴とする。
これによれば、第１の加工品と第２の加工品の合わせ部をより大きく確保し、溶接加工の安定性を高めることができると共に、合わせ部の内側端部の近傍に、破断や浸食の要因となるノッチが形成されることを無くす或いは抑制することが可能となり、溶接強度の向上、耐食性の向上を図ることができる。

本発明によれば、金属製の加工品を溶接してシェルを形成する際に、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することができ、レーザー溶接による接合に不具合が生じた場合にも製造ラインの調整作業を容易に行うことを可能にすると共に、材料コストの低減、重量の低減、技術の多様化を図ることができる。

実施形態の消音器を示す斜視図。実施形態の消音器のシェルを示す側面図。実施形態の消音器におけるシェルの溶接部の周辺を示す部分断面図。（ａ）〜（ｃ）は上側半体の各製造段階における開口端部周辺を示す部分断面図。（ａ）〜（ｃ）は下側半体の各製造段階における開口端部周辺を示す部分断面図。（ａ）は上側半体と下側半体の突合を説明する開口端部周辺の部分断面説明図、（ｂ）は突合状態の上側半体と下側半体の開口端部周辺の部分断面説明図。（ａ）は上側半体と下側半体の突合を説明する開口端部周辺の部分断面説明図、（ｂ）は変形例の突合状態の上側半体と下側半体の開口端部周辺の部分断面説明図。（ａ）は変形例の消音器におけるシェルの開口端部周辺を示す部分断面図、（ｂ）は別の変形例の消音器におけるシェルの開口端部周辺を示す部分断面図。

〔実施形態の消音器及びその製造方法〕
本実施形態の消音器１は、図１及び図２に示すように、シェル２を有し、シェル２は、略矩形箱形で金属製の加工品である上側半体３と、略矩形箱形で金属製の加工品である下側半体４を開口端縁で突合し、突合箇所で溶接することにより形成されている。

上側半体３は、図１〜図３に示すように、基板３１と、基板３１の周端から略垂直に立設する周壁３２を有し、周壁３２の開口端部には口拡げ部３３が形成されている。口拡げ部３３は、周壁３２から屈曲して外方に突出して形成されている張出部３３１を有し、図示例では周壁３２から略直角に屈曲するようにして略水平に延びる張出部３３１が形成されている。更に、張出部３３１の先端から略直角に屈曲して略垂直に延びるように周壁３３２が形成され、口拡げ部３３は張出部３３１と周壁３３２とから構成されている。

下側半体４は、図１〜図３に示すように、基板４１と、基板４１の周端から略垂直に立設する周壁４２を有し、周壁４２の開口端部には口拡げ部４３が形成されている。口拡げ部４３は、周壁４２から屈曲して外方に突出して形成されている張出部４３１を有し、図示例では周壁４２から略直角に屈曲するようにして略水平に延びる張出部４３１が形成されている。更に、張出部４３１の先端から略直角に屈曲して略垂直に延びるように周壁４３２が形成され、口拡げ部４３は張出部４３１と周壁４３２とから構成されている。

上側半体３の口拡げ部３３の周壁３３２の内寸及び外寸は、下側半体４の口拡げ部４３の周壁４３２の内寸及び外寸と、それぞれ対応するように形成されており、上側半体３の開口端縁である周壁３３２の先端縁と、下側半体４の開口端縁である周壁４３２の先端縁とが相互に突合され、この突合部分に周状の口拡げ部３３、４３に沿って全周に亘ってレーザー溶接が施され、レーザー溶接による溶接部５が形成されている。

溶接部５は、周壁３３２及び周壁４３２の外面と略面一で形成されている。尚、本発明おける外面から略面一の範囲は、溶接部５が形成される周壁３３２、４３２等の突合される周壁の外面から外方への突出量が３．０ｍｍ以内であることを意味している。

また、下側半体４の周壁４２の対向する側壁には貫通孔４５、４６が形成され、貫通孔４５、４６に挿通するようにインレットパイプ６、アウトレットパイプ７が設けられることにより、消音器１が構成されている。

本実施形態の消音器１の製造工程においてシェル２を形成する際には、例えばダイスとポンチを用いて平板状の金属板を深絞りプレス成形することにより、上側半体３となる第１の中間加工品３０ａを形成する。第１の中間加工品３０ａは、基板３１と、基板３１に対して略垂直方向に立設する周壁３２ａと、周壁３２ａの上端縁から外周に略直角に屈曲形成されている中間加工フランジ３４ａを有する形状である（図４（ａ）参照）。

その後、第１の中間加工品３０ａについて、第１の中間加工品３０ａの開口端部に、別の段付きダイスと前工程より外寸の大きいポンチを用いてプレス成形することにより、周壁３２から屈曲形成される張出部３３１と張出部３３１から略直角に屈曲して突合方向に延びる周壁３３２とから構成される口拡げ部３３を形成すると同時に、中間加工フランジ３４ａよりも短い中間加工フランジ３４ｂ、周壁３２ａよりも口拡げ部３３の高さだけ高さが低くなった周壁３２を形成し、第１の中間加工品３０ｂを得る（図４（ｂ）参照）。尚、プレス成形で平板状の金属板から第１の中間加工品３０ｂに至る途中形状の推移は本例以外にも適宜である。

その後、第１の中間加工品３０ｂについて、中間加工フランジ３４ｂの一部を残してプレス成形等で切断することにより、切断部分Ｃ１を除去して周壁３３２の先端縁に小アール部３４を形成し、上側半体３を得る。即ち、第１の加工品である上側半体３には、下側半体４との突合箇所にレーザー溶接で溶接して溶接部５を形成する前の段階においては、外方へ湾曲する小アール部３４が形成された状態となる（図４（ｃ）参照）。また、小アール部３４を形成することにより、周壁３３２が内方に付勢されて略垂直に延びる形状で安定し、後述する突合において、より正確に安定した突合が可能となる。

小アール部３４は、後述するレーザー溶接で溶かされ、周壁３３２、４３２と略面一の溶接部５を形成するために、周壁３３２から外側方への突出量を３．０ｍｍ以内にして形成することが好ましく、又、後述する小アール部４４についても同様に、周壁４３２から外側方への突出量を３．０ｍｍ以内にして形成することが好ましい。また、小アール部３４、４４の突合方向への長さは３．０ｍｍ以内とすることが好ましい。

また、第２の加工品である下側半体４を形成する際には、例えば第１の加工品である上側半体３を形成する工程と同様の工程で形成する。即ち、ダイスとポンチを用いて平板状の金属板を深絞りプレス成形することにより、基板４１と、基板４１に対して略垂直方向に立設する周壁４２ａと、周壁４２ａの上端縁から外周に略直角に屈曲形成されている中間加工フランジ４４ａを有する形状の第２の中間加工品４０ａを形成する（図５（ａ）参照）。

その後、第２の中間加工品４０ａの開口端部に、別の段付きダイスと前工程より外寸の大きいポンチを用いてプレス成形することにより、周壁４２から屈曲形成される張出部４３１と張出部４３１から略直角に屈曲して突合方向に延びる周壁４３２とから構成される口拡げ部４３を形成すると同時に、中間加工フランジ４４ａよりも短い中間加工フランジ４４ｂ、周壁４２ａよりも口拡げ部４３の高さだけ高さが低くなった周壁４２を形成し、第２の中間加工品４０ｂを得る（図５（ｂ）参照）。尚、第１の中間加工品３０ｂの場合と同様に、プレス成形で平板状の金属板から第２の中間加工品４０ｂに至る途中形状の推移は本例以外にも適宜である。

その後、中間加工フランジ４４ｂの一部を残してプレス成形等で切断することにより、切断部分Ｃ２を除去して周壁４３２の先端縁に小アール部４４を形成し、下側半体４を得る。即ち、第２の加工品である下側半体４にも、上側半体３との突合箇所にレーザー溶接で溶接して溶接部５を形成する前の段階においては、外方へ湾曲する小アール部４４が形成された状態となる（図５（ｃ）参照）。また、小アール部４４を形成することにより、周壁４３２が内方に付勢されて略垂直に延びる形状で安定し、後述する突合において、より正確に安定した突合が可能となる。

尚、上側半体３、下側半体４の深さが比較的浅い場合等には、図４（ａ）、（ｂ）或いは図５（ａ）、（ｂ）の工程を一度のプレス成形で行って、金属板から第１、第２の中間加工品３０ａ、４０ａの状態を経ずに第１、第２の中間加工品３０ｂ、４０ｂを形成することが可能である。また、切断部分Ｃ１、Ｃ２を切断せずに、金属板から深絞りプレス成形のみで図４（ｃ）、図５（ｃ）の上側半体３、下側半体４を形成することも可能であるが、プレス成形で生ずるしわを確実に除去して高品質の形状を得る点からは、上記工程の如く切断部分Ｃ１、Ｃ２を切断する工程を用いることが好ましい。

次いで、図６（ａ）に示すように、上側半体３の基板３１、周壁３２、張出部３３１に面接触するように保持具１０１を設けて保持具１０１で上側半体３を保持することにより、上側半体３の口拡げ部３３の根元を保持すると共に、下側半体４の基板４１、周壁４２、張出部４３１に面接触するように保持具１０２を設けて保持具１０２で下側半体４を保持することにより、下側半体４の口拡げ部４３の根元を保持し、その保持状態で上側半体３と下側半体４を近づけていき、図６（ｂ）に示すように、保持具１０１、１０２で張出部３３１、４３１を突合方向に押圧するようにして、上側半体３の開口端縁の小アール部３４と下側半体４の開口端縁の小アール部４４とを相互に突合する。

その後、保持具１０１、１０２で上側半体３、下側半体４の根元を保持して小アール部３４、４４を突合した状態で、突合部分に外周から全周に亘ってレーザー溶接を施し（図６（ｂ）参照）、小アール部３４、４４をレーザー溶接で溶かすことにより、本例で上側半体３、下側半体４の溶接部５の近傍外面に相当する周壁３３２、４３２と略面一な溶接部５を形成し、図３に示す溶接部５が形成されたシェル２が完成する。

尚、この押圧、突合して溶接する工程では、図７に示すように、小アール部３４、４４の突合前の半径が押圧して突合することにより小さくなるようにし、この半径が小さくなった小アール部３３、４４の状態で溶接を施すと、一層好適である。これにより、合わせ部ＳＦをより大きく確保し、溶接加工の安定性を高めることができると共に、合わせ部ＳＦの内側端部の近傍に、破断や浸食の要因となるノッチが形成されることを無くす或いは抑制することが可能となり、溶接強度の向上、耐食性の向上を図ることができる。

小アール部３４、４４の突合前の半径を押圧突合して小さくする場合には、例えば突合前に突合方向への長さが２．５〜３．０ｍｍ程度の半径を有する小アール部３３、３４が押圧、突合工程により、突合方向への長さが０．５〜２．０ｍｍ程度に、より好ましくは０．５〜１．５ｍｍ程度になる半径を有するように圧縮変形すると良好である。

本実施形態によれば、目視可能な上側半体３と下側半体４の開口端縁の突合部分に溶接部５が形成されることから、上側半体３と下側半体４を溶接してシェル２を形成する際に、レーザー溶接で確実に接合されたことを容易に判断することができると共に、レーザー溶接による接合に不具合が生じた場合にも製造ラインの調整作業を容易に行うことが可能となる。また、開口端部の重ね合わせ部を設ける必要がないことから、重ね合わせ部の領域に用いる余分な材料が不要となり、材料コストの低減、重量の低減を図ることができる。また、既存技術と全く異なる新規な構成で、上側半体３と下側半体４をレーザー溶接してシェル２を形成することができ、技術の多様化を図ることができる。

また、上側半体３と下側半体４の双方にプレス成形によって口拡げ部３３、４３を形成することにより、突合される開口端縁の寸法精度を向上することができる。また、保持具１０１、１０２で段差になっている張出部３３１、４３１を突合方向に押圧して、口拡げ部３３、４３の周壁３３１、４３１に突合方向に沿った力を安定して加えることができ、上側半体３の開口端縁と下側半体４の開口端縁をより正確に且つ安定して突合することができる。

また、溶接のために突合される開口端縁を小アール部３４、４４とすることにより、寸法にバラツキが生じた場合にも寸法誤差を吸収して突合することが可能となる。また、小アール部３４、４４により、開口端縁を突合した際に、開口端縁近傍が一部撓んで突合しない箇所が生ずることを防止することができ、安定した突合を行うことができる。また、溶接部５を上側半体３、下側半体４の近傍外面と略面一にすることにより、溶接部５が張り出して設けられる場合に必要となる設置スペースを不要にすることができる、消音器１の重量を一層低減することができる、床下の空気抵抗を低減することができるという有利性も得られる。

〔実施形態の変形例等〕
本明細書開示の発明は、各発明や実施形態の構成の他に、適用可能な範囲で、これらの部分的な構成を本明細書開示の他の構成に変更して特定したもの、或いはこれらの構成に本明細書開示の他の構成を付加して特定したもの、或いはこれらの部分的な構成を部分的な作用効果が得られる限度で削除して特定した上位概念化したものを含むものである。そして、下記変形例も包含する。

例えば上記実施形態におけるシェル２は、上側半体３と下側半体４が上下に突合される構成としたが、本発明には、基板の周端から周壁が立設する金属製の加工品同士が開口端縁で相互に突合され、突合部分に全周に亘ってレーザー溶接が施されて溶接部が形成されるシェルを有する適宜の構成が含まれ、例えば前後方向或いは左右方向など横方向に第１、第２の加工品である半体同士を相互に突合して突合部分を溶接する構成も含まれる。

また、インレットパイプ６、アウトレットパイプ７の挿通する貫通孔は、本発明の趣旨の範囲内で適宜の位置に設けることが可能であり、例えばインレットパイプ６、アウトレットパイプ７を挿通する貫通孔の双方を上側半体３に形成する構成、或いはいずれか一方の貫通孔を上側半体３、他方の貫通孔を下側半体４に形成する構成とすることが可能である。

また、上側半体３、下側半体４の基板３１、４１は平板状のものに限定されず適宜の板状のものが含まれ、例えば中央が凹んだ形状のもの等としてもよい。また、基板３１、４１から立設する周壁３２、４２は略垂直方向に立設するもの以外にも、例えば開口に向かって拡がるようにテーパー状に立設するものなど適宜である。

また、上記実施形態では、上側半体３の口拡げ部３３の開口端縁と下側半体４の口拡げ部４３の開口端縁とに各々小アール部３４、４４が形成され、小アール部３４、４４を相互に突合する構成としたが、かかる構成に限定されず、例えば図８（ａ）に示すように、上側半体３ｍ、下側半体４ｍの口拡げ部３３ｍ、４３ｍの周壁３３２ｍ、４３２ｍを小アール部３４、４４が形成されてない略垂直に延びた形状とし、この周壁３３２ｍ、４３２ｍの開口端縁を相互に突合し、この突合部分にレーザー溶接による溶接部５ｍを形成する構成とすることも可能である。

また、口拡げ部３３、４３を形成しない構成とすることも可能であり、例えば図８（ｂ）に示すように、上側半体３ｎの周壁３２ｎの開口端縁に小アール部を形成し、下側半体４ｎの周壁４２ｎの開口端縁に小アール部を形成し、この小アール部を相互に突合し、この突合部分にレーザー溶接による溶接部５ｎを形成する構成とすることも可能である。

更に、上側半体３ｎの周壁３２ｎと下側半体４ｎの周壁４２ｎを小アール部が形成されていない略垂直に延びた形状とし、この周壁３２ｎ、４２ｎの開口端縁を相互に突合し、この突合部分にレーザー溶接による溶接部５ｎを形成する構成とすることも可能である。

本発明は、自動車の消音器やその製造工程において利用することができる。

１…消音器２…シェル３、３ｍ、３ｎ…上側半体３０ａ、３０ｂ…第１の中間加工品３１…基板３２、３２ａ、３２ｎ…周壁３３…口拡げ部３３１…張出部３３２、３３２ｍ…周壁３４…小アール部３４ａ、３４ｂ…中間加工フランジ４、４ｍ、４ｎ…下側半体４０ａ、４０ｂ…第２の中間加工品４１…基板４２、４２ａ、４２ｎ…周壁４３…口拡げ部４３１…張出部４３２、４３２ｍ…周壁４４…小アール部４４ａ、４４ｂ…中間加工フランジ４５、４６…貫通孔５、５ｍ、５ｎ…溶接部６…インレットパイプ７…アウトレットパイプ１０１、１０２…保持具Ｃ１、Ｃ２…切断部分ＳＦ…合わせ部

Claims

基板の周端から周壁が立設する金属製の第１の加工品と基板の周端から周壁が立設する金属製の第２の加工品とが開口端縁で相互に突合され、前記突合部分に全周に亘る溶接部が形成されてシェルが構成されている消音器であって、
前記第１の加工品の前記開口端縁と前記第２の加工品の前記開口端縁とに外方へ湾曲する断面視弧状の小アール部が各々形成され、
前記第１の加工品の前記小アール部と前記第２の加工品の前記小アール部が溶接されている状態で、前記第１の加工品及び前記第２の加工品の近傍外面と略面一な前記溶接部が形成されていることを特徴とする消音器。
前記第１の加工品の開口端部と前記第２の加工品の開口端部に口拡げ部が各々形成され、各々の前記口拡げ部の先端縁が前記開口端縁になっていることを特徴とする請求項１記載の消音器。
少なくとも金属板にプレス成形を施すことにより、基板の周端から周壁が立設し且つ開口端縁に外方へ湾曲する断面視弧状の小アール部を有する第１の加工品と、基板の周端から周壁が立設し且つ開口端縁に外方へ湾曲する断面視弧状の小アール部を有する第２の加工品とを形成する第１の工程と、
前記第１の加工品の開口端縁の小アール部と前記第２の加工品の開口端縁の小アール部とを相互に突合する第２の工程と、
前記突合部分に外周から全周に亘ってレーザー溶接を施し、前記小アール部をレーザー溶接で溶かすことにより、前記第１の加工品及び前記第２の加工品の近傍外面と略面一な溶接部を形成することによりシェルを形成する第３の工程と、
を備えることを特徴とする消音器の製造方法。
前記第１の工程において、開口端部に口拡げ部を形成し、前記口拡げ部の先端縁に前記小アール部が形成されるようにして、前記第１の加工品及び前記第２の加工品を形成し、
前記第２の工程において、前記第１の加工品の前記口拡げ部の根元と前記第２の加工品の前記口拡げ部の根元を保持するようにして前記小アール部を相互に突合し、
前記第３の工程において、前記根元保持による前記小アール部を突合状態で前記レーザー溶接を施して前記溶接部を形成する
ことを特徴とする請求項３記載の消音器の製造方法。
前記第１の工程において、外方へ突出する張出部と前記張出部から略直角に屈曲して突合方向に延びる周壁とから前記口拡げ部を形成し、
前記第２の工程において、前記張出部を突合方向に押圧するようにして前記小アール部を相互に突合する
ことを特徴とする請求項４記載の消音器の製造方法。
前記第２の工程において、前記第１の加工品の小アール部と前記第２の加工品の小アール部の半径が小さくなるように突合方向に押圧して突合し、
前記第３の工程において、前記第１の加工品の小アール部と前記第２の加工品の小アール部の半径が小さい突合状態で前記突合部分にレーザー溶接を施す
ことを特徴とする請求項３〜５の何れかに記載の消音器の製造方法。