WO2015034023A1 - 車体前部構造及び車体の組付け方法 - Google Patents

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WO2015034023A1
WO2015034023A1 PCT/JP2014/073399 JP2014073399W WO2015034023A1 WO 2015034023 A1 WO2015034023 A1 WO 2015034023A1 JP 2014073399 W JP2014073399 W JP 2014073399W WO 2015034023 A1 WO2015034023 A1 WO 2015034023A1
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flange
stiffener
vehicle body
front pillar
side member
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PCT/JP2014/073399
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佑一 近藤
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本田技研工業株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle body front structure provided with a windshield lower extending in the vehicle width direction between front pillars and a method of assembling the vehicle body.
  • Patent Document 1 includes a cowl at the upper part of a dashboard panel, a cowl reinforcement portion having a closed cross-sectional structure extending in the vehicle width direction by a cowl reinforcement, and a bracket for connecting the cowl reinforcement portion and the front pillar inner panel.
  • the cowl side structure provided is described.
  • the vehicle width outer side end portions of the cowl and the cowl reinforcement are joined to the cowl side panel at a position offset to the front side of the vehicle body with respect to the closed cross section of the front pillar.
  • This bracket has a vehicle width inner end (front end) fastened with a bolt to the cowl reinforcing portion, and a vehicle width outer end (rear end) attached to a nut attached in advance to the vehicle width outer surface of the front pillar inner panel. On the other hand, it is fastened with bolts from the inside of the vehicle width.
  • the conventional structure including the bracket for connecting the cowl reinforcement and the front pillar inner panel has the following problems.
  • the load transmission efficiency between the cowl and the front pillar is as the vehicle width outer edge of the cowl and cowl reinforcement is joined at a position offset to the front side of the vehicle body with respect to the closed cross section of the front pillar. Is bad.
  • a cowl reinforcing part that wraps in the vehicle width direction is provided with the front pillar, and this cowl reinforcing part and the front pillar inner panel are connected by a bracket. ing. Therefore, the weight of the vehicle body increases as the number of parts increases.
  • bracket is spot-welded because the end is provided so as to wrap in the front pillar cross section and in the vehicle width direction in order to improve both load transmission efficiency with the front pillar. Because it can not be bolted. For this reason, there existed the subject of the further increase in a number of parts, and complication of an assembly
  • the present invention has been made in view of these problems, and includes a vehicle body front structure and a vehicle body assembly capable of improving vehicle body rigidity and strength while suppressing an increase in weight and a decrease in layout freedom. It is an object to provide a method of attaching.
  • a pair of left and right sides are provided so as to extend in the vertical direction at the front of the vehicle body, and a front pillar inner on the vehicle width inner side and a front pillar stiffener joined to the vehicle outer side surface of the front pillar inner are provided.
  • a front pillar having an outer panel joined to an outer surface of the front pillar, a windshield lower extending in the vehicle width direction between the front pillars, and a closed cross section of the front pillar extending forward from the front pillar.
  • a windshield lower having a shield lower flange at a vehicle width outer end, and the front pillar inner has an inner front flange formed at a front end.
  • the side member includes the shield lower flange and the inner front flank.
  • a rear end portion that is spot-welded to form a first welded portion, and a general portion that extends forward from the rear end portion, and the front pillar stiffener has a front stiffener front side of the first welded portion.
  • a flange, and the outer panel includes an outer front flange on the front side of the first welded portion, a front portion of the side member at a position ahead of the first welded portion, the stiffener front flange, and the outer
  • a second welded portion is spot-welded to the front flange.
  • a part of the closed cross section of the front pillar is formed by the side member in the vicinity of the mounting portion of the front pillar and the windshield lower, so that the shield lower flange of the windshield lower is the stiffener of the front pillar stiffener.
  • Spot welding is performed on the rear end of the side member and the inner front flange of the inner pillar at a position rearward of the front flange.
  • the shield lower flange of the windshield lower is joined toward the closed cross section of the front pillar.
  • the load transmission efficiency between the windshield lower and the front pillar can be improved without providing other reinforcing members and the like. Therefore, it is possible to improve vehicle body rigidity and strength while suppressing an increase in weight and a decrease in layout freedom.
  • first and second welds are spot welded together, the number of parts can be reduced and the assembly process can be simplified with respect to bolt fastening.
  • the second welded portion is formed by spot welding the general portion of the side member, the stiffener front flange, and the outer front flange at a position ahead of the first welded portion to which the inner front flange of the front pillar inner is welded. Can be formed. Further, by adopting a configuration in which the four members of the inner front flange, the stiffener front flange, the outer front flange, and the side member do not overlap, four-spot welding is avoided and three-spot welding is performed on both the first and second welds. It is possible. Thereby, it is possible to suppress a bonding failure due to insufficient melting of the member and to secure a desired bonding strength.
  • the side member is vertically divided into a side member upper and a side member lower, and the shield lower flange is joined to the side member across the divided portion of the side member upper and the side member lower. And it has a flange notch part on the said division
  • the cutouts provided in the shield lower flange can prevent the shield lower flange, the side member upper, the side member lower, and the front pillar inner from being overlapped. Can be suppressed.
  • the present invention is characterized in that a seal member is disposed in the divided portion on the rear side of the second welded portion.
  • the front pillar stiffener includes a stiffener side wall facing in the vehicle width direction, a stiffener front wall extending inward from the front end of the stiffener side wall, and the stiffener front flange extending forward from the stiffener front wall.
  • the outer panel includes an outer side wall facing in the vehicle width direction, an outer front wall extending inward in the vehicle width from a front end of the outer side wall, the outer front flange extending forward from the outer front wall, and the outer An outer notch portion that exposes the stiffener side wall by notching a part of the side wall and the outer front wall, and a rear end is joined to the exposed portion of the stiffener side wall exposed by the outer notch portion. And an upper member extending forward along the side member.
  • a ridge line that is a corner between each side wall and the front wall is provided.
  • the rigidity of the pillar can be improved.
  • the upper member is directly coupled to the front pillar stiffener 22 formed of a material and plate thickness having relatively high rigidity and strength.
  • the load transmission efficiency from the upper member to the front pillar can be improved, and the rigidity and strength of the front portion of the vehicle body can be improved.
  • a dashboard panel extending in the vehicle width direction between the front pillars below the windshield lower is provided, and the dashboard panel includes a dashboard flange at an outer end portion of the vehicle width, and more than the outer notch portion.
  • a third welded spot welded to the stiffener front wall and the outer front wall, a fourth welded spot welded to the dash flange, the inner front flange, and the stiffener front flange in the lower region; It is characterized by providing.
  • the stiffener front wall and the outer front wall are welded by the third welding portion, so that it is not necessary to overlap and join the outer front flange to the inner front flange and the stiffener front flange.
  • the stiffener front wall and the outer front wall are welded by the third welding portion, so that it is not necessary to overlap and join the outer front flange to the inner front flange and the stiffener front flange.
  • the vehicle body assembling method of the present invention is provided with a pair of left and right so as to extend in the vertical direction at the front of the vehicle body, and a front pillar inner on the vehicle width inner side and a front pillar joined to the vehicle outer side surface of the front pillar inner.
  • a front pillar having a stiffener, an outer panel joined to a vehicle outer surface of the front pillar, a windshield lower extending in a vehicle width direction between the front pillars, and a front shield extending forward from the front pillar.
  • a vehicle body front structure comprising a side member that forms a part of a closed cross section, wherein the windshield lower includes a shield lower flange at a vehicle width outer end, and the front pillar inner is formed at a front end.
  • the vehicle width outer end portion of the windshield lower can be joined by spot welding toward the cross section of the front pillar 2, and the windshield lower and The load transmission efficiency with the front pillar can be improved. Therefore, it is possible to improve vehicle body rigidity and strength while suppressing an increase in weight and a decrease in layout freedom.
  • both the first and second welds are spot welded, the number of parts can be reduced and the assembly process can be simplified with respect to bolt fastening.
  • the stiffener front flange of the front pillar stiffener and the outer front flange of the outer panel in front of the first welded portion to which the inner front flange of the front pillar inner is welded the inner front flange and the stiffener front flange are welded.
  • a vehicle body front structure and a vehicle body assembly method capable of improving vehicle body rigidity and strength while suppressing an increase in weight and a decrease in layout freedom.
  • FIG. 2 is an enlarged perspective view of a front pillar portion surrounded by a two-dot chain line in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 2. It is a figure explaining the assembly
  • FIG. 7 It is a perspective view after attaching the windshield lower which looked at the front pillar part of the left side of the vehicle body front part structure concerning the above-mentioned embodiment from the vehicle inside. It is the figure which looked at the front pillar part of the left side of the vehicle body front part structure concerning the said embodiment from the vehicle width outer side direction. It is an enlarged view of the front pillar part enclosed with the dashed-two dotted line of FIG. 7, (a) is the figure before attaching the front pillar stiffener, (b) is the figure after attaching the front pillar stiffener. . It is a figure before attaching the upper member which looked at the front pillar part of the left side of the modification of the vehicle body front part structure which concerns on the said embodiment from the vehicle width outer side direction.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 10.
  • FIG. 1 is a perspective view of a left front pillar portion of a vehicle body front structure according to an embodiment of the present invention as viewed from the left front.
  • FIG. 2 is an enlarged perspective view of a front pillar portion surrounded by a two-dot chain line in FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • the vehicle body front part structure which concerns on this embodiment is a left-right symmetric structure, in the following description, the structure of the one side of a vehicle is demonstrated and description of the structure of the other side is abbreviate
  • the vehicle having the vehicle body front structure 1 is, for example, an FF (front engine / front drive), FR (front engine / rear drive), or four-wheel drive. It is a passenger car.
  • the vehicle body front structure 1 includes a front pillar 2 provided in a pair of left and right so as to extend in the vertical direction at the front of the vehicle body, an outer panel 3 (see FIG. 3) joined to the vehicle outer surface of the front pillar 2, and the front pillar 2.
  • the windshield lower 4 extending in the vehicle width direction between the two and the side member 5 extending forward from the front pillar 2 are mainly provided.
  • the front pillar 2 and the outer panel 3 have a closed cross-sectional structure extending in the vehicle vertical direction.
  • the front pillar 2 includes a front pillar inner 21 on the vehicle width inner side and a front pillar stiffener 22 joined to the vehicle outer side surface of the front pillar inner 21.
  • the front pillar inner 21 includes an inner front flange 21a formed at a front end portion thereof.
  • the front pillar stiffener 22 includes a front stiffener flange 22 a extending toward the side member 5 on the front side of the first welded portion 11 (described later), a stiffener side wall portion 22 b (exposed portion), and a front stiffener. And a wall 22c.
  • the outer panel 3 is a plate-like member that integrally forms the outer surface of the vehicle body such as the front pillar 2, the roof side rail, and the side sill. As shown in FIG. 3, the outer panel 3 includes an outer front flange 3 a that extends to the side member 5 side in front of the first welding portion 11 (described later).
  • the outer panel 3 includes an outer side wall 3b extending in the front-rear direction, an outer front wall 3c extending from the front end of the outer side wall 3b to the vehicle width inner side, a part of the outer side wall 3b and the outer front wall 3c. And an outer notch 3d that exposes the stiffener side wall 22b.
  • the windshield lower 4 is a member that supports the lower end of a front windshield (not shown).
  • the windshield lower 4 is installed between the left and right front pillars 2.
  • the windshield lower 4 includes a shield lower flange 4a formed so as to be bent at the vehicle width outer end 4b with respect to the vehicle rear side.
  • the side member 5 is a pair of left and right structures that extend in the front-rear direction outside and above the front side frame (not shown).
  • the side member 5 includes a rear end portion 5a that is spot welded together with the shield lower flange 4a and the inner front flange 21a to form a first welded portion 11 (described later), and a general portion 5b that extends forward from the rear end portion 5a.
  • the side member 5 may have a structure divided into an upper member and a lower member. In this case, the lower member extends forward and downward from the middle part of the upper member in the front-rear direction.
  • the vehicle body front structure 1 has a shield lower flange 4 a of the windshield lower 4 from the inside of the vehicle with respect to the rear end portion 5 a of the side member 5 constituting a part of the closed cross section of the front pillar 2. It has a structure that abuts and joins the shield lower flange 4a.
  • the windshield lower 4 and the side members 5 and the front pillar inner 21 are joined not by bolt fastening but by spot welding which can reduce the number of parts and simplify the assembly process.
  • the vehicle body front structure 1 includes a first welded portion 11 that joins the windshield lower 4, the front pillar inner 21, and the side member 5, and the side member 5 at a position in front of the first welded portion 11.
  • the second welded portion 12 that spot-welds three of the general portion 5b, the front pillar stiffener 22 and the outer panel 3 is provided.
  • the first welded portion 11 includes three pieces of the shield lower flange 4a of the windshield lower 4, the rear end portion 5a of the side member 5, and the inner front flange 21a of the front pillar inner 21 in this order from the vehicle interior side. And are joined by spot welding.
  • the second welded portion 12 is positioned forward of the first joint portion 11 (in this embodiment, further forward than the windshield lower 4 abutting position), and the general portion 5b of the side member 5 and the front pillar stiffener.
  • Three stiffener front flanges 22a and an outer front flange 3a of the outer panel 3 are overlapped in this order from the vehicle inner side and joined by spot welding.
  • the vehicle body front structure 1 abuts the shield lower flange 4a of the windshield lower 4 against the closed cross section of the front pillar 2, and also the shield lower flange 4a of the windshield lower 4 and the inner of the front pillar inner 21.
  • a first welded portion 11 that spot-joins the front flange 21a (front end portion) and the rear end portion 5a of the side member 5, and a general portion 5b of the side member 5 and a front pillar stiffener at a position ahead of the first welded portion 11.
  • the structure includes a second welded portion 12 for spot welding the 22 stiffener front flanges 22 a and the outer front flange 3 a of the outer panel 3.
  • the vehicle body front part structure 1 includes a first welded portion 11 that abuts the shield lower flange 4a of the windshield lower 4 against the front pillar inner 21 and the side member 5 and spot-joins the shield lower flange 4a, and first welding. It has two joint parts with the 2nd welding part 12 spot-welded in the position ahead of the part 11. FIG. For this reason, in each of the 1st welding part 11 and the 2nd welding part 12, the number of spot welding becomes three or less, and it can improve reinforcement strength.
  • FIGS. 4A and 4B are diagrams for explaining a method of assembling the vehicle body front part structure 1.
  • FIG. 4A shows the first welding process
  • FIG. 4B shows the second welding process.
  • [Preparation process] A pair of left and right front pillars 2 extending in the vertical direction at the front of the vehicle body, an outer panel 3 joined to the vehicle outer surface of the front pillar 2, a windshield lower 4 extending between the front pillars 2 in the vehicle width direction, A side member 5 extending forward from the front pillar 2 is prepared.
  • a part of the closed cross section of the front pillar 2 is formed by the side member 5 in the vicinity of the mounting portion of the front pillar 2 and the windshield lower 4.
  • the vehicle width outer end 4b could be joined by spot welding toward the cross section of the front pillar 2. Therefore, the load transmission efficiency between the windshield lower 4 and the front pillar 2 can be improved without providing other reinforcing members and the like. Therefore, it is possible to improve vehicle body rigidity and strength while suppressing an increase in weight and a decrease in layout freedom.
  • first welded portion 11 and the second welded portion 12 are spot welded together, the number of parts can be reduced and the assembly process can be simplified with respect to bolt fastening. For the same reason, it is possible to suppress a bonding failure due to insufficient melting of the member and to secure a desired bonding strength.
  • FIG. 5 and 6 are perspective views of the left front pillar portion of the vehicle body front structure according to the present embodiment as viewed from the vehicle interior side.
  • FIG. 5 is a perspective view before the windshield lower 4 is attached
  • FIG. 6 is a perspective view after the windshield lower 4 is attached.
  • the vehicle body front structure 1 includes a front pillar inner 21 provided in a pair of left and right so as to extend in the vertical direction at the front of the vehicle body, and a front pillar inner 21 in the vehicle width direction.
  • a windshield lower 4 (see FIG. 6) that extends and a side member 5 that extends forward from the front pillar inner 21 are provided.
  • the side member 5 includes a side member upper 51 that forms the upper part of the side member 5 and a side member lower 52 that forms the lower part of the side member 5.
  • the combined portion of the side member upper 51 and the side member lower 52 constitutes a dividing portion 53.
  • a dashboard panel 54 is attached below the windshield lower 4 in the vehicle width direction.
  • the dividing portion 53 has a two-sheet structure in which the side member upper 51 and the side member lower 52 overlap each other.
  • the side member 5 can be divided into a side member upper 51 and a side member lower 52 in the vertical direction.
  • the side member upper 51 has a joint (not shown) joined to the upper end of the side member lower 52, and is joined to the upper end of the side member lower 52 by the joint.
  • the side member upper 51 and the side member lower 52 are joined to each other by, for example, welding in the divided portion 53.
  • the windshield lower 4 has a flange notch 4c in the shield lower flange 4a.
  • the flange cutout portion 4 c is formed so as to straddle the divided portion 53 of the side member upper 51 and the side member lower 52. For this reason, the division
  • the shield lower flange 4a is spot-bonded to the side member 5A and the front pillar inner 21 so as to straddle the flange cutout portion 4c over the split portion 53. Accordingly, in the side member 5, three pieces of the side member upper 51, the side member lower 52, and the front pillar inner 21 are joined at the flange cutout portion 4 c. In addition, as shown by x mark of FIG. 6, the side member 5 is spot-welded with the shield lower flange 4a in parts other than the division part 53. FIG.
  • the shield lower flange 4 a has the flange cutout portion 4 c for avoiding the four-spot spot welding, and is joined to the side member 5 across the side member upper 51 and the divided portion 53 of the side member lower 52.
  • the flange notch 4c can prevent the four pieces of the shield lower flange 4a, the side member upper 51, the side member lower 52, and the front pillar inner 21 from overlapping each other, thereby avoiding the four-piece spot welding and suppressing the reduction in the joint strength. can do.
  • the flange notch 4c is provided in the shield lower flange 4a of the windshield lower 4. Four spots can be prevented, and a decrease in bonding strength can be suppressed.
  • the side member 5 is divided into the upper and lower sides of the side member upper 51 and the side member lower 52, so that an appropriate plate thickness and material can be set for each member. For example, it is possible to change the plate thickness only at a necessary portion in consideration of load transmission efficiency. As a result, it is possible to achieve both weight reduction and rigidity and strength.
  • FIG. 7 is a view of the left front pillar portion of the vehicle body front structure according to the present embodiment as seen from the vehicle width outer side direction.
  • 8 is an enlarged view of a front pillar portion surrounded by a two-dot chain line in FIG. 7, FIG. 8 (a) is a view before the front pillar stiffener 22 is attached, and FIG. 8 (b) is its front pillar. It is a figure after attaching the stiffener 22.
  • the side member 5 is vertically divided into a side member upper 51 and a side member lower 52, and a combination part of the side member upper 51 and the side member lower 52 is a divided portion. 53.
  • the vehicle body front structure 1 ⁇ / b> B further includes a seal member 61 disposed on the divided portion 53 on the rear side of the second joint portion 12.
  • the seal member 61 seals between the dividing portion 53 and the front pillar stiffener 22 by, for example, sealer application.
  • the seal member 61 is provided on the divided portion 53 on the rear side of the second joint portion 12 to apply the sealer.
  • the vehicle body front structure 1 of the present embodiment is provided with a pair of left and right so as to extend in the vertical direction at the vehicle body front, and the front pillar inner 21 inside the vehicle width and the vehicle outer side surface of the front pillar inner 21.
  • a front pillar 2 having a front pillar stiffener 22 joined to the front pillar, an outer panel 3 joined to the vehicle outer surface of the front pillar 2, a windshield lower 4 extending in the vehicle width direction between the front pillars 2, and a front pillar 2 and a side member 5 that extends forward from 2 and forms part of the closed cross section of the front pillar 2.
  • the vehicle body front structure 1 is configured to abut the shield lower flange 4a of the windshield lower 4 against the closed cross-section of the front pillar 2 and spot-join the shield lower flange 4a, the inner front flange 21a, and the rear end portion 5a.
  • 1 welding part 11 and the 2nd welding part 12 which carries out spot welding of the general part 5b of the side member 5, the stiffener front flange 22a, and the outer front flange 3a in the position ahead of the 1st welding part 11 are provided.
  • the shield lower flange 4a of the windshield lower 4 is spot-welded at a position behind the front stiffener flange 22a of the front pillar stiffener 22, and the vehicle width outer end 4b of the windshield lower 4 is connected to the front. It joins in the cross section of the pillar 2.
  • FIG. Thereby, the load transmission efficiency between the windshield lower 4 and the front pillar 2 can be improved without providing other reinforcing members or the like. Therefore, it is possible to improve vehicle body rigidity and strength while suppressing an increase in weight and a decrease in layout freedom.
  • first welded portion 11 and the second welded portion 12 are both spot welded, the number of parts can be reduced and the assembly process can be simplified with respect to bolt fastening.
  • a second welded portion that welds the stiffener front flange 22a of the front pillar stiffener 22 and the outer front flange 3a of the outer panel 3 on the front side of the first welded portion 11 to which the inner front flange 21a of the front pillar inner 21 is welded. 12.
  • it can be set as the structure which four members, the inner front flange 21a, the stiffener front flange 22a, the outer front flange 3a, and the side member 5, do not overlap, a 4 sheet spot welding is avoided, the 1st welding part 11 and the 2nd Both of the welded portions 12 enable three-point spot welding. Therefore, it is possible to suppress a bonding failure due to insufficient melting of the member and to secure a desired bonding strength.
  • FIGS. 9 and 10 are views of the left front pillar portion of the vehicle body front structure according to the present embodiment as viewed from the vehicle width outer side direction.
  • FIG. 9 is a view before the upper member is attached
  • FIG. 10 is a view after the upper member is attached.
  • 11 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 12 is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG.
  • the same elements as those in FIGS. 1 to 3 are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted.
  • the vehicle body front structure 1 ⁇ / b> A further includes an upper member 71 (see FIGS. 10 and 11) that extends forward along the side member 5.
  • the front pillar stiffener 22 includes a stiffener side wall 22b extending in the front-rear direction, a stiffener front wall 22c extending inward from the front end of the stiffener side wall 22b, and a front side from the stiffener front wall 22c. And a stiffener front flange 22a extending to the side.
  • the outer panel 3 includes an outer side wall 3b extending in the front-rear direction, an outer front wall 3c extending inward from the front end of the outer side wall 3b, and an outer front extending forward from the outer front wall 3c.
  • the flange 3a has an outer cutout portion 3d that exposes the stiffener side wall 22b by cutting out a part of the outer side wall 3b and the outer front wall 3c.
  • the stiffener side wall 22b and the outer notch 3d are joined by MIG welding to form an exposed portion of the stiffener side wall 22b.
  • the upper member 71 is a member that extends in the front-rear direction outside the side member 5. In the upper member 71, the rear end 71a is joined by MIG welding to the exposed portion of the stiffener side wall 22b exposed by the outer notch 3d (see the cross in FIG. 11).
  • the vehicle body front structure 1A includes a dashboard panel 54 extending in the vehicle width direction between the front pillars 2 below the windshield lower 4 (see FIG. 2).
  • the dashboard panel 54 has a dash flange 54a at the outer end of the vehicle width, and a third welded portion in which the stiffener front wall 22c and the outer front wall 3c are spot-welded in a region below the outer notch 3d. 13 and a fourth welded portion 14 in which the dash flange 54a, the inner front flange 21a, and the stiffener front flange 22a are spot-welded.
  • This configuration eliminates the need to overlap and join the outer front flange 3a to the inner front flange 21a and the front stiffener flange 22a by welding the stiffener front wall 22c and the outer front wall 3c by the third welding portion 13.
  • four-spot welding is avoided and three-spot welding of the fourth welded portion 14 is performed. It is possible. Thereby, it is possible to suppress a bonding failure due to insufficient melting of the member and to secure a desired bonding strength.
  • the shapes of the outer side wall 3b, the outer front wall 3c, and the outer front flange 3a of the outer panel 3 are matched to the stiffener side wall 22b, the stiffener front wall 22c, and the stiffener front flange 22a of the front pillar stiffener 22, respectively.
  • the ridge line that is the corner between the front wall is matched. Since the front pillar stiffener 22 and the ridge line of the outer panel 3 are aligned, the rigidity of the front pillar can be improved.
  • the outer panel 3 is a relatively large member as an outer plate member, and there is a demand for reducing the plate thickness as much as possible in order to reduce the weight.
  • the front pillar stiffener 22 is formed of a material having a high rigidity and a plate thickness.
  • the upper member 71 is directly coupled to the front pillar stiffener 22 and the load (front collision load) is directly transmitted from the upper member 71 to the front pillar stiffener 22, the front pillar stiffener 22 is transmitted from the upper member 71.
  • the load transmission efficiency to the vehicle can be increased, and the rigidity and strength of the front portion of the vehicle body can be improved.

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Abstract

重量増加の抑制、レイアウト自由度の低下を抑制しつつ、車体剛性及び強度を向上させることが可能な車体前部構造及び車体の組付け方法を提供する。車体前部構造（１）は、フロントピラー（２）の閉断面に対してウインドシールドロア（４）のシールドロアフランジ（４ａ）を突き当てるとともに、シールドロアフランジ（４ａ）とインナ前フランジ（２１ａ）と後端部（５ａ）とをスポット接合する第１溶接部（１１）と、第１溶接部（１１）よりも前方の位置でサイドメンバ（５）の一般部（５ｂ）とスティフナ前フランジ（２２ａ）とアウタ前フランジ（３ａ）とをスポット溶接する第２溶接部（１２）とを備える。

Description

車体前部構造及び車体の組付け方法
　本発明は、フロントピラーの間で車幅方向に延びるウインドシールドロアが設けられた車体前部構造及び車体の組付け方法に関する。
　従来、カウルの車幅方向外側部とインパネリインフォースメントはカウルサイド構造により連結される。
　特許文献１には、ダッシュボードパネル上部のカウルと、カウルリインフォースメントとにより車幅方向に延びる閉断面構造を成すカウル補強部と、このカウル補強部とフロントピラーインナパネルとを連結するブラケットとを備えるカウルサイド構造が記載されている。特許文献１に記載のカウルサイド構造では、カウル及びカウルリインフォースメントの車幅外側端部が、フロントピラーの閉断面に対して車体前方側にオフセットした位置でカウルサイドパネルに接合される。このブラケットは、車幅内側端部（前端部）がカウル補強部にボルトで締結され、車幅外側端部（後端部）がフロントピラーインナパネルの車幅外側面に予め取り付けられたナットに対して、車幅内側からボルトで締結される。
特開平１０－３１６０２５号公報（図１、図２）
　しかしながら、カウル補強部とフロントピラーインナパネルとを連結するブラケットとを備える従来の構造では、下記の課題があった。
　(1)カウルとカウルリインフォースメントの車幅外側端部が、フロントピラーの閉断面
に対して車体前方側にオフセットした位置で接合されることから、カウルとフロントピラーとの間での荷重伝達効率が悪い。
　(2)カウルとフロントピラーとの間での荷重伝達効率を向上するため、フロントピラーと車幅方向にラップするカウル補強部を設け、このカウル補強部とフロントピラーインナパネルとをブラケットで連結している。このため、部品点数が増加することにより車体重量が増加する。
　(3)また、カウル補強部及びブラケットにより他の部品のレイアウト自由度が低下する。特にカウルの後方のインストルメントパネルに内蔵される部品への影響が大きい。
　(4)さらに、ブラケットは、フロントピラーとの間の荷重伝達効率両を向上するために、フロントピラー断面内と車幅方向でラップするように端部が設けられていることから、スポット溶接することができないためボルト締結されている。このため、更なる部品点数の増加と、組付け作業の煩雑化という課題があった。
　本発明は、これらの問題に鑑みてなされたものであり、重量増加の抑制、レイアウト自由度の低下を抑制しつつ、車体剛性及び強度を向上させることが可能な車体前部構造及び車体の組付け方法を提供することを課題とする。
　上記課題を解決するために、車体前部で上下方向に延びるように左右一対設けられるとともに、車幅内側のフロントピラーインナと、該フロントピラーインナの車外側面に接合されるフロントピラースティフナと、を有するフロントピラーと、前記フロントピラーの車外側面に接合されるアウタパネルと、前記フロントピラーの間で車幅方向に延びるウインドシールドロアと、前記フロントピラーから前方に延びて当該フロントピラーの閉断面の一部を構成するサイドメンバと、を備える車体前部構造において、前記ウインドシールドロアは、車幅外側端部にシールドロアフランジを備え、前記フロントピラーインナは、前端部に形成されたインナ前フランジを備え、前記サイドメンバは、前記シールドロアフランジと前記インナ前フランジと共にスポット溶接されて第１溶接部を構成する後端部と、該後端部から前方に延びる一般部と、を備え、前記フロントピラースティフナは、前記第１溶接部よりも前方側のスティフナ前フランジを備え、前記アウタパネルは前記第１溶接部よりも前方側のアウタ前フランジを備え、前記第１溶接部よりも前方の位置で前記サイドメンバの一般部と、前記スティフナ前フランジと、前記アウタ前フランジとをスポット溶接した第２溶接部を備えることを特徴とする。
　このような構成によれば、フロントピラーとウインドシールドロアの取付部付近においてフロントピラーの閉断面の一部をサイドメンバで構成することで、ウインドシールドロアのシールドロアフランジが、フロントピラースティフナのスティフナ前フランジよりも後方の位置でサイドメンバの後端部とインナピラーのインナ前フランジにスポット溶接される。その結果、ウインドシールドロアのシールドロアフランジがフロントピラーの閉断面内に向けて接合されることとなる。これにより、他の補強部材等を設けなくとも、ウインドシールドロアとフロントピラーとの間の荷重伝達効率を向上することができる。よって、重量増加の抑制、レイアウト自由度の低下を抑制しつつ、車体剛性及び強度を向上させることができる。
　また、第１及び第２溶接部を共にスポット溶接しているため、ボルト締結に対して部品点数の削減と組付け工程の簡略化を図ることができる。
　さらには、フロントピラーインナのインナ前フランジが溶接される第１溶接部よりも前方の位置でサイドメンバの一般部と、スティフナ前フランジと、アウタ前フランジとをスポット溶接して、第２溶接部を形成することができる。また、インナ前フランジ、スティフナ前フランジ、アウタ前フランジ、サイドメンバの４部材が重ならないような構成とすることで、４枚スポット溶接を避け、第１及び第２溶接部共に３枚スポット溶接を可能にしている。これにより、部材の溶け込み不足による接合不良を抑制し、所望の接合強度を確保することができる。
　また、前記サイドメンバは、サイドメンバアッパとサイドメンバロアとに上下に分割され、前記シールドロアフランジは、前記サイドメンバアッパと前記サイドメンバロアとの分割部を跨いで前記サイドメンバに接合されるとともに、前記分割部上にフランジ切欠き部を有することを特徴とする。
　このような構成によれば、サイドメンバを上下に分割することで、サイドメンバアッパとサイドメンバロアとで板厚及び材質をそれぞれ最適化することが可能となり、軽量化と剛性及び強度の両立を図ることができる。
　さらに、シールドロアフランジに設けた切欠き部によって、シールドロアフランジと、サイドメンバアッパとサイドメンバロアと、フロントピラーインナの４枚が重なることを防止でき、４枚スポット溶接を回避して接合強度の低下を抑制することができる。
　また、前記第２溶接部よりも後方側の前記分割部に、シール部材を配置したことを特徴とする。
　このような構成によれば、アウタパネルの内側、すなわち室内側空間に分割部を有する場合、この分割部から水や音が侵入する可能性があるため、必要最小限の位置にシーラを塗布して防音・防水することができる。
　また、前記フロントピラースティフナは、車幅方向に対向するスティフナ側壁と、該スティフナ側壁の前端から車幅内側に延びるスティフナ前壁と、該スティフナ前壁から前方側に延びる前記スティフナ前フランジと、を有し、前記アウタパネルは、車幅方向に対向するアウタ側壁と、該アウタ側壁の前端から車幅内側に延びるアウタ前壁と、該アウタ前壁から前方側に延びる前記アウタ前フランジと、前記アウタ側壁及び前記アウタ前壁の一部を切り欠いて前記スティフナ側壁を露出させるアウタ切欠き部と、を有し、前記アウタ切欠き部によって露出される前記スティフナ側壁の露出部に後端が接合されるとともに、前記サイドメンバに沿って前方に延びるアッパメンバを備えることを特徴とする。
　このような構成によれば、スティフナの側壁、前壁及び前フランジに対してアウタの側壁、前壁及び前フランジの形状を合わせることで、各側壁と前壁との間の角部である稜線を合わせ、ピラーの剛性強度を向上することができる。
　また、アウタ切欠き部によって露出したスティフナ側壁の露出部にアッパメンバを接合することで、比較的剛性強度が高い材質及び板厚で形成されるフロントピラースティフナ２２に対してアッパメンバを直接結合することとなり、アッパメンバからフロントピラーへの荷重伝達効率を向上することができ、車体前部の剛性及び強度を向上することができる。
　また、前記ウインドシールドロアの下方で前記フロントピラーの間で車幅方向に延びるダッシュボードパネルを備え、前記ダッシュボードパネルは、車幅外側端部にダッシュフランジを備え、前記アウタ切欠き部よりも下方側の領域において、前記スティフナ前壁と前記アウタ前壁とをスポット溶接した第３溶接部と、前記ダッシュフランジと前記インナ前フランジと前記スティフナ前フランジと、をスポット溶接した第４溶接部と、を備えることを特徴とする。
　このような構成によれば、第３溶接部によってスティフナ前壁とアウタ前壁とを溶接することで、アウタ前フランジをインナ前フランジ及びスティフナ前フランジに重ねて接合する必要がなくなる。ダッシュフランジ、インナ前フランジ、スティフナ前フランジ、アウタ前フランジの４部材が重ならないような構成とすることで、４枚スポット溶接を避け、第４溶接部の３枚スポット溶接を可能にしている。これにより、部材の溶け込み不足による接合不良を抑制し、所望の接合強度を確保することができる。
　また、本発明の車体の組付け方法は、車体前部で上下方向に延びるように左右一対設けられるとともに、車幅内側のフロントピラーインナと、該フロントピラーインナの車外側面に接合されるフロントピラースティフナと、を有するフロントピラーと、前記フロントピラーの車外側面に接合されるアウタパネルと、前記フロントピラーの間で車幅方向に延びるウインドシールドロアと、前記フロントピラーから前方に延びて当該フロントピラーの閉断面の一部を構成するサイドメンバと、を備える車体前部構造において、前記ウインドシールドロアは、車幅外側端部にシールドロアフランジを備え、前記フロントピラーインナは、前端部に形成されたインナ前フランジを備え、前記シールドロアフランジと、前記インナ前フランジと、前記サイドメンバの後端部とをスポット溶接して第１溶接部を構成する第１溶接工程と、前記フロントピラースティフナは、前記第１溶接部よりも前方側のスティフナ前フランジを備え、前記アウタパネルは前記第１溶接部よりも前方側のアウタ前フランジを備え、前記第１溶接部よりも前方の位置で前記サイドメンバの一般部と、前記スティフナ前フランジと、前記アウタ前フランジとをスポット溶接して第２溶接部を構成する第２溶接工程と、により組み付けられることを特徴とする。
　このような方法によれば、ウインドシールドロアの車幅外側端部をフロントピラー２の断面内に向けてスポット溶接で接合することができ、他の補強部材等を設けなくとも、ウインドシールドロアとフロントピラーとの間の荷重伝達効率を向上することができる。よって、重量増加の抑制、レイアウト自由度の低下を抑制しつつ、車体剛性及び強度を向上させることができる。
　また、第１及び第２溶接部共にスポット溶接しているため、ボルト締結に対して部品点数の削減と組付け工程の簡略化を図ることができる。
　さらには、フロントピラーインナのインナ前フランジが溶接される第１溶接部よりも前方側で、フロントピラースティフナのスティフナ前フランジ及びアウタパネルのアウタ前フランジを溶接することで、インナ前フランジ、スティフナ前フランジ、アウタ前フランジ、サイドメンバの４部材が重ならないような構成とすることで、４枚スポット溶接を避け、第１及び第２溶接部共に３枚スポット溶接を可能にしている。これにより、部材の溶け込み不足による接合不良を抑制し、所望の接合強度を確保することができる。
　本発明によれば、重量増加の抑制、レイアウト自由度の低下を抑制しつつ、車体剛性及び強度を向上させることが可能な車体前部構造及び車体の組付け方法を提供することができる。
本発明の実施形態に係る車体前部構造の左側のフロントピラー部分を左前方から見た斜視図である。 図１の２点鎖線で囲んだフロントピラー部分の拡大斜視図である。 図２のＡ－Ａ矢視断面図である。 上記実施形態に係る車体前部構造の組付け方法を説明する図であり、（ａ）はその第１溶接工程図、図４（ｂ）はその第２溶接工程図である。 上記実施形態に係る車体前部構造の左側のフロントピラー部分を車内側から見たウインドシールドロアを取り付ける前の斜視図である。 上記実施形態に係る車体前部構造の左側のフロントピラー部分を車内側から見たウインドシールドロアを取り付けた後の斜視図である。 上記実施形態に係る車体前部構造の左側のフロントピラー部分を車幅外側方向から見た図である。 図７の２点鎖線で囲んだフロントピラー部分の拡大図であり、（ａ）は、そのフロントピラースティフナを取り付ける前の図、（ｂ）は、そのフロントピラースティフナを取り付けた後の図である。 上記実施形態に係る車体前部構造の変形例の左側のフロントピラー部分を車幅外側方向から見たアッパメンバを取り付ける前の図である。 上記実施形態に係る車体前部構造の変形例の左側のフロントピラー部分を車幅外側方向から見たアッパメンバを取り付けた後の図である。 図１０のＡ－Ａ矢視断面図である。 図１０のＢ－Ｂ矢視断面図である。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。
（実施形態）
　本発明の一実施形態について、図１乃至図３を参照して詳細に説明する。説明において、同一の要素には同一の番号を付し、重複する説明は省略する。また、方向を説明する場合は、車両の運転者からみた前後左右上下に基づいて説明する。なお、車幅方向と左右方向は同義である。
　図１は、本発明の実施形態に係る車体前部構造の左側のフロントピラー部分を左前方から見た斜視図である。図２は、図１の２点鎖線で囲んだフロントピラー部分の拡大斜視図である。図３は、図２のＡ－Ａ矢視断面図である。なお、本実施形態に係る車体前部構造は、左右対称構造であるので、以下の説明では車両の一方側の構造について説明し、他方側の構造の説明を省略する。
　図１、図２に示すように、第１実施形態に係る車体前部構造１を有する車両は、例えば、ＦＦ（フロントエンジン・フロントドライブ）やＦＲ（フロントエンジン・リヤドライブ）や四輪駆動の乗用車等である。
　車体前部構造１は、車体前部で上下方向に延びるように左右一対で設けられたフロントピラー２と、フロントピラー２の車外側面に接合されるアウタパネル３（図３参照）と、フロントピラー２の間で車幅方向に延びるウインドシールドロア４と、フロントピラー２から前方に延びるサイドメンバ５と、を主に備えている。
　フロントピラー２とアウタパネル３は、車両上下方向へ延びる閉断面構造となっている。
　図３に示すように、フロントピラー２は、車幅内側のフロントピラーインナ２１と、フロントピラーインナ２１の車外側面に接合されるフロントピラースティフナ２２と、を有している。
　フロントピラーインナ２１は、その前端部に形成されたインナ前フランジ２１ａを備える。図２に示すように、フロントピラースティフナ２２は、第１溶接部１１（後記）よりも前方側でサイドメンバ５側に延びるスティフナ前フランジ２２ａと、スティフナ側壁部２２ｂ（露出部）と、スティフナ前壁２２ｃと、を備える。
　アウタパネル３は、フロントピラー２、ルーフサイドレール、サイドシル等の車体の外側面を一体的に構成する板状部材である。
　アウタパネル３は、図３に示すように、第１溶接部１１（後記）よりも前方側でサイドメンバ５側に延びるアウタ前フランジ３ａを備える。
　図２に示すように、アウタパネル３は、前後方向に延在するアウタ側壁３ｂと、アウタ側壁３ｂの前端から車幅内側に延びるアウタ前壁３ｃと、アウタ側壁３ｂ及びアウタ前壁３ｃの一部を切り欠いてスティフナ側壁２２ｂを露出させるアウタ切欠き部３ｄと、を有する。
　ウインドシールドロア４は、フロントウィンドシールド（図示省略）の下端部を支持する部材である。ウインドシールドロア４は、左右のフロントピラー２間に架設されている。ウインドシールドロア４は、車幅外側端部４ｂで車両後方側に対して折れ曲がるように形成されたシールドロアフランジ４ａを備える。
　サイドメンバ５は、フロントサイドフレーム（図示省略）の車外側且つ上方で前後方向に延設された左右一対の構造体である。サイドメンバ５は、シールドロアフランジ４ａとインナ前フランジ２１ａと共にスポット溶接されて第１溶接部１１（後記）を構成する後端部５ａと、後端部５ａから前方に延びる一般部５ｂと、を備える。なお、サイドメンバ５は、アッパメンバとロアメンバとに分かれた構造でもよい。この場合、ロアメンバは、アッパメンバの前後方向の中間部から前方且つ下方に延出することになる。
　図３に示すように、車体前部構造１は、フロントピラー２の閉断面の一部を構成するサイドメンバ５の後端部５ａに対してウインドシールドロア４のシールドロアフランジ４ａを車内側から突き当て、シールドロアフランジ４ａを接合する構造となっている。ウインドシールドロア４とサイドメンバ５及びフロントピラーインナ２１との接合は、ボルト締結ではなく、部品点数の削減・組付け工程の簡略化を図ることができるスポット溶接を用いる。
　また、車体前部構造１は、ウインドシールドロア４とフロントピラーインナ２１とサイドメンバ５との３枚を接合する第１溶接部１１と、第１溶接部１１よりも前方の位置でサイドメンバ５の一般部５ｂとフロントピラースティフナ２２とアウタパネル３との３枚をスポット溶接する第２溶接部１２と、を備える。
　具体的には、第１溶接部１１は、ウインドシールドロア４のシールドロアフランジ４ａ、サイドメンバ５の後端部５ａ、及びフロントピラーインナ２１のインナ前フランジ２１ａの３枚を車内側からこの順で重ねてスポット溶接により接合される。
　また、第２溶接部１２は、第１接合部１１よりも前方の位置（本実施形態ではウインドシールドロア４突き当て位置よりさらに前方の位置）で、サイドメンバ５の一般部５ｂ、フロントピラースティフナ２２のスティフナ前フランジ２２ａ、及びアウタパネル３のアウタ前フランジ３ａの３枚を車内側からこの順で重ねてスポット溶接により接合される。
　このように、車体前部構造１は、フロントピラー２の閉断面に対してウインドシールドロア４のシールドロアフランジ４ａを突き当てるとともに、ウインドシールドロア４のシールドロアフランジ４ａとフロントピラーインナ２１のインナ前フランジ２１ａ（前端部）とサイドメンバ５の後端部５ａとをスポット接合する第１溶接部１１と、第１溶接部１１よりも前方の位置でサイドメンバ５の一般部５ｂとフロントピラースティフナ２２のスティフナ前フランジ２２ａとアウタパネル３のアウタ前フランジ３ａとをスポット溶接する第２溶接部１２とを備える構造となっている。すなわち、車体前部構造１は、ウインドシールドロア４のシールドロアフランジ４ａをフロントピラーインナ２１及びサイドメンバ５に突き当てて、シールドロアフランジ４ａをスポット接合する第１溶接部１１と、第１溶接部１１よりも前方の位置でスポット溶接する第２溶接部１２との２つの接合部を有する。このため、第１溶接部１１と第２溶接部１２とのそれぞれにおいて、スポット溶接枚数は３以下となり、補強強度を向上させることができる。
　なお、第２溶接部１２の配置は、これに限定されるものではなく、フロントピラーインナ２１の延在方向に対して第１接合部１１よりも前方の位置であればよい。
　以下、上述のように構成された車体前部構造１の組付け方法について説明する。
　図４は、上記車体前部構造１の組付け方法を説明する図であり、図４（ａ）はその第１溶接工程を、図４（ｂ）はその第２溶接工程をそれぞれ示す。
 [準備工程]
　車体前部で上下方向に延びるように左右一対設けられるフロントピラー２と、フロントピラー２の車外側面に接合されるアウタパネル３と、フロントピラー２の間で車幅方向に延びるウインドシールドロア４と、フロントピラー２から前方に延びるサイドメンバ５と、を準備する。
 [第１溶接工程]
　図４（ａ）に示すように、第１溶接工程では、ウインドシールドロア４のシールドロアフランジ４ａ、サイドメンバ５の後端部５ａ、及びフロントピラーインナ２１のインナ前フランジ２１ａを重ねてスポット溶接して第１溶接部１１を形成する。なお、スポット溶接は、図中の×印で示されている。
 [第２溶接工程]
　第１溶接工程の完了後、図４（ｂ）に示すように、ウインドシールドロア４とサイドメンバ５とフロントピラーインナ２１との３部材を第１溶接部１１でスポット溶接した後に、フロントピラースティフナ２２とアウタパネル３を車幅外側方向からサイドメンバ５の一般部５ｂに重ね合わせる。
　第２溶接工程では、第１接合部１１よりも前方の位置で、サイドメンバ５の一般部５ｂ、フロントピラースティフナ２２のスティフナ前フランジ２２ａ、及びアウタパネル３のアウタ前フランジ３ａを重ねてスポット溶接して第２溶接部１２を形成する。
　以上により、車体前部構造１の組付けが完了する。
　車体前部構造１の組付け方法の作用効果について説明する。
　車体前部構造１の組付け方法によれば、フロントピラー２とウインドシールドロア４の取付部付近においてフロントピラー２の閉断面の一部をサイドメンバ５で構成することで、ウインドシールドロア４の車幅外側端部４ｂをフロントピラー２の断面内に向けてスポット溶接で接合することができた。そのため、他の補強部材等を設けなくとも、ウインドシールドロア４とフロントピラー２との間の荷重伝達効率を向上することができる。よって、重量増加の抑制、レイアウト自由度の低下を抑制しつつ、車体剛性及び強度を向上することができる。
　また、第１溶接部１１及び第２溶接部１２は、共にスポット溶接しているので、ボルト締結に対して部品点数の削減・組付け工程の簡略化を図ることができる。同様の理由で、部材の溶け込み不足による接合不良を抑制し、所望の接合強度を確保することができる。
（サイドメンバの構成例）
　図５及び図６は、本実施形態に係る車体前部構造の左側のフロントピラー部分を車内側から見た斜視図である。図５は、そのウインドシールドロア４を取り付ける前の斜視図、図６は、そのウインドシールドロア４を取り付けた後の斜視図である。
　図５及び図６に示すように、車体前部構造１は、車体前部で上下方向に延びるように左右一対で設けられたフロントピラーインナ２１と、フロントピラーインナ２１の間で車幅方向に延びるウインドシールドロア４（図６参照）と、フロントピラーインナ２１から前方に延びるサイドメンバ５と、を備えている。
　図５に示すように、サイドメンバ５は、サイドメンバ５の上部を形成するサイドメンバアッパ５１と、サイドメンバ５の下部を形成するサイドメンバロア５２と、から構成される。サイドメンバアッパ５１とサイドメンバロア５２との組み合わせ部分は、分割部５３を構成している。また、ウインドシールドロア４の下方で車幅方向にはダッシュボードパネル５４が取り付けられる。
　図５の破線に示すように、分割部５３は、サイドメンバアッパ５１とサイドメンバロア５２とが重なり合う２枚構造となっている。
　サイドメンバ５は、サイドメンバアッパ５１とサイドメンバロア５２とに上下に分割可能である。また、サイドメンバアッパ５１は、サイドメンバロア５２の上端部に接合する接合部(図示省略)を有し、当該接合部によりサイドメンバロア５２の上端部に接合される。図６の×印に示すように、サイドメンバアッパ５１とサイドメンバロア５２とは、分割部５３において、例えば溶接により接合される。
　図６に示すように、ウインドシールドロア４は、シールドロアフランジ４ａにフランジ切欠き部４ｃを有する。フランジ切欠き部４ｃは、サイドメンバアッパ５１とサイドメンバロア５２の分割部５３を跨ぐように形成される。このため、シールドロアフランジ４ａのフランジ切欠き部４ｃから分割部５３が露出している。
　第１溶接工程では、シールドロアフランジ４ａは、フランジ切欠き部４ｃに分割部５３上を跨ぐようにして、サイドメンバ５Ａ及びフロントピラーインナ２１にスポット接合される。したがって、サイドメンバ５は、フランジ切欠き部４ｃにおいては、サイドメンバアッパ５１とサイドメンバロア５２とフロントピラーインナ２１とが３枚接合される。
　なお、図６の×印に示すように、分割部５３以外の部分において、サイドメンバ５は、シールドロアフランジ４ａとスポット溶接される。
　このように、シールドロアフランジ４ａは、４枚スポット溶接を回避するためのフランジ切欠き部４ｃを有し、サイドメンバアッパ５１とサイドメンバロア５２の分割部５３を跨いでサイドメンバ５に接合される。フランジ切欠き部４ｃによって、シールドロアフランジ４ａとサイドメンバアッパ５１とサイドメンバロア５２とフロントピラーインナ２１の４枚が重なることを防止でき、４枚スポット溶接を回避して接合強度の低下を抑制することができる。
　したがって、サイドメンバアッパ５１とサイドメンバロア５２とで板厚差を設けて軽量化と剛性強度の両立を図る場合に、ウインドシールドロア４のシールドロアフランジ４ａにフランジ切欠き部４ｃを設けることで、４枚スポットを防止することができ、接合強度の低下を抑制することができる。
　また、サイドメンバ５は、サイドメンバアッパ５１とサイドメンバロア５２との上下に分割されることで、各メンバそれぞれにおいて適切な板厚や材質を設定することが可能となる。例えば、荷重伝達効率を考慮して必要な部位だけ板厚を変えることが可能となる。その結果、軽量化と剛性及び強度の両立を図ることができる。
（フロントピラースティフナの構成例）
　図７は、本実施形態に係る車体前部構造の左側のフロントピラー部分を車幅外側方向から見た図である。図８は、図７の２点鎖線で囲んだフロントピラー部分の拡大図であり、図８（ａ）は、そのフロントピラースティフナ２２を取り付ける前の図、図８（ｂ）は、そのフロントピラースティフナ２２を取り付けた後の図である。
　図７及び図８（ａ）に示すように、サイドメンバ５は、サイドメンバアッパ５１とサイドメンバロア５２とに上下に分割され、サイドメンバアッパ５１とサイドメンバロア５２との組み合わせ部分は分割部５３を構成している。
　図８（ｂ）に示すように、車体前部構造１Ｂは、さらに、第２接合部１２よりも後方側の分割部５３上に、シール部材６１を配置している。シール部材６１は、例えばシーラ塗布により分割部５３とフロントピラースティフナ２２との間をシーリングする。
　アウタパネル３の内側、すなわち室内側空間に分割部５３を有する構造の場合、この分割部５３から水や音が侵入する可能性がある。本実施形態では、第２接合部１２よりも後方側の分割部５３上にシール部材６１を設けてシーラを塗布している。第２接合部１２よりも後方の分割部５３上という、必要最小限の位置にシール部材６１を設けてシーラを塗布することで、効率良く防音・防水を実現することができる。
　以上説明したように、本実施形態の車体前部構造１は、車体前部で上下方向に延びるように左右一対設けられるとともに、車幅内側のフロントピラーインナ２１と、フロントピラーインナ２１の車外側面に接合されるフロントピラースティフナ２２と、を有するフロントピラー２と、フロントピラー２の車外側面に接合されるアウタパネル３と、フロントピラー２の間で車幅方向に延びるウインドシールドロア４と、フロントピラー２から前方に延びてフロントピラー２の閉断面の一部を構成するサイドメンバ５と、を備える。車体前部構造１は、フロントピラー２の閉断面に対してウインドシールドロア４のシールドロアフランジ４ａを突き当てるとともに、シールドロアフランジ４ａとインナ前フランジ２１ａと後端部５ａとをスポット接合する第１溶接部１１と、第１溶接部１１よりも前方の位置でサイドメンバ５の一般部５ｂとスティフナ前フランジ２２ａとアウタ前フランジ３ａとをスポット溶接する第２溶接部１２とを備える。
　この構成により、ウインドシールドロア４のシールドロアフランジ４ａが、フロントピラースティフナ２２のスティフナ前フランジ２２ａよりも後方の位置でスポット溶接されることとなり、ウインドシールドロア４の車幅外側端部４ｂをフロントピラー２の断面内に向けて接合することとなる。これにより、他の補強部材等を設けなくとも、ウインドシールドロア４とフロントピラー２との間の荷重伝達効率を向上することができる。よって、重量増加の抑制、レイアウト自由度の低下を抑制しつつ、車体剛性及び強度を向上させることができる。
　また、第１溶接部１１及び第２溶接部１２は、共にスポット溶接しているため、ボルト締結に対して部品点数の削減・組付け工程の簡略化を図ることができる。
　また、フロントピラーインナ２１のインナ前フランジ２１ａが溶接される第１溶接部１１よりも前方側で、フロントピラースティフナ２２のスティフナ前フランジ２２ａ及びアウタパネル３のアウタ前フランジ３ａを溶接する第２溶接部１２と、を備える。これにより、インナ前フランジ２１ａ、スティフナ前フランジ２２ａ、アウタ前フランジ３ａ、及びサイドメンバ５の４部材が重ならない構成とすることができ、４枚スポット溶接を避け、第１溶接部１１及び第２溶接部１２共に３枚スポット溶接を可能にしている。したがって、部材の溶け込み不足による接合不良を抑制し、所望の接合強度を確保することができる。
（アッパメンバの構成及びアッパメンバ取付構造の例）
　図９及び図１０は、本実施形態に係る車体前部構造の左側のフロントピラー部分を車幅外側方向から見た図である。図９は、そのアッパメンバを取り付ける前の図、図１０は、そのアッパメンバを取り付けた後の図である。図１１は、図１０のＡ－Ａ矢視断面図である。図１２は、図１０のＢ－Ｂ矢視断面図である。図１乃至図３と同一の要素には同一の番号を付し、重複する説明は省略する。
　車体前部構造１Ａは、さらに、サイドメンバ５に沿って前方に延びるアッパメンバ７１（図１０及び図１１参照）を備える。
　図１０及び図１１に示すように、フロントピラースティフナ２２は、前後方向に延在するスティフナ側壁２２ｂと、スティフナ側壁２２ｂの前端から車幅内側に延びるスティフナ前壁２２ｃと、スティフナ前壁２２ｃから前方側に延びるスティフナ前フランジ２２ａと、を有する。
　図１１に示すように、アウタパネル３は、前後方向に延在するアウタ側壁３ｂと、アウタ側壁３ｂの前端から車幅内側に延びるアウタ前壁３ｃと、アウタ前壁３ｃから前方側に延びるアウタ前フランジ３ａと、アウタ側壁３ｂ及びアウタ前壁３ｃの一部を切り欠いてスティフナ側壁２２ｂを露出させるアウタ切欠き部３ｄと、を有する。
　図１１に示すように、スティフナ側壁２２ｂとアウタ切欠き部３ｄがミグ溶接により接合され、スティフナ側壁２２ｂの露出部が形成される。アッパメンバ７１は、サイドメンバ５の車外において前後方向に延在する部材である。アッパメンバ７１は、アウタ切欠き部３ｄによって露出されるスティフナ側壁２２ｂの露出部に後端部７１ａがミグ溶接により接合される（図１１の×印参照）。
　図１２に示すように、車体前部構造１Ａは、ウインドシールドロア４（図２参照）の下方でフロントピラー２の間で車幅方向に延びるダッシュボードパネル５４を備える。ダッシュボードパネル５４は、車幅外側端部にダッシュフランジ５４ａを有し、アウタ切欠き部３ｄよりも下方側の領域において、スティフナ前壁２２ｃとアウタ前壁３ｃとをスポット溶接した第３溶接部１３と、ダッシュフランジ５４ａとインナ前フランジ２１ａとスティフナ前フランジ２２ａとをスポット溶接した第４溶接部１４と、を備える。
　この構成により、第３溶接部１３によってスティフナ前壁２２ｃとアウタ前壁３ｃとを溶接することで、アウタ前フランジ３ａをインナ前フランジ２１ａ及びスティフナ前フランジ２２ａに重ねて接合する必要がなくなる。ダッシュフランジ５４ａ、インナ前フランジ２１ａ、スティフナ前フランジ２２ａ、アウタ前フランジ３ａの４部材が重ならないような構成とすることで、４枚スポット溶接を避け、第４溶接部１４の３枚スポット溶接を可能にしている。これにより、部材の溶け込み不足による接合不良を抑制し、所望の接合強度を確保することができる。
　また、フロントピラースティフナ２２のスティフナ側壁２２ｂとスティフナ前壁２２ｃとスティフナ前フランジ２２ａ対してそれぞれ、アウタパネル３のアウタ側壁３ｂとアウタ前壁３ｃとアウタ前フランジ３ａの形状を合わせることで、各側壁と前壁との間の角部である稜線を合わせている。フロントピラースティフナ２２とアウタパネル３の前記稜線を合わせているので、フロントピラーの剛性強度を向上させることができる。
　また、アウタ切欠き部３ｄによって露出したスティフナ側壁２２ｂの露出部にアッパメンバ７１の後端部７１ａを接合することで、下記の効果を得ることができる。すなわち、アウタパネル３は、外板部材で比較的大きい部材であり、軽量化のためにも極力板厚を薄くしたい要請がある。これに対しフロントピラースティフナ２２は、剛性強度が高い材質及び板厚で形成されている。本実施形態では、このフロントピラースティフナ２２に対してアッパメンバ７１を直接結合し、アッパメンバ７１からフロントピラースティフナ２２に直接荷重（前突荷重）を伝達する構成としたので、アッパメンバ７１からフロントピラースティフナ２２への荷重伝達効率を高めることができ、車体前部の剛性及び強度を向上させることができる。
　以上、上記実施形態に係る車体前部構造について、図面を参照して詳細に説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能であることは言うまでもない。
　１，１Ａ　車体前部構造
　２　フロントピラー
　３　アウタパネル
　３ａ　アウタ前フランジ
　３ｂ　アウタ側壁
　３ｃ　アウタ前壁
　３ｄ　アウタ切欠き部
　４　ウインドシールドロア
　４ａ　シールドロアフランジ
　４ｂ　車幅外側端部
　５　サイドメンバ
　５ａ　後端部
　５ｂ　一般部
　１１　第１溶接部
　１２　第２溶接部
　１３　第３溶接部
　１４　第４溶接部
　２１　フロントピラーインナ
　２１ａ　インナ前フランジ（前端部）
　２２　フロントピラースティフナ
　２２ａ　スティフナ前フランジ
　２２ｂ　ティフナ側壁
　２２ｃ　スティフナ前壁
　５１　サイドメンバアッパ
　５２　サイドメンバロア
　５３　分割部
　５４　ダッシュボードパネル
　５４ａ　ダッシュフランジ
　６１　シール部材
　７１　アッパメンバ
　７１ａ　後端部

Claims (6)

  1. 　車体前部で上下方向に延びるように左右一対設けられるとともに、車幅内側のフロントピラーインナと、該フロントピラーインナの車外側面に接合されるフロントピラースティフナと、を有するフロントピラーと、
    　前記フロントピラーの車外側面に接合されるアウタパネルと、
    　前記フロントピラーの間で車幅方向に延びるウインドシールドロアと、
    　前記フロントピラーから前方に延びて当該フロントピラーの閉断面の一部を構成するサイドメンバと、を備える車体前部構造において、
    　前記ウインドシールドロアは、車幅外側端部にシールドロアフランジを備え、
    　前記フロントピラーインナは、前端部に形成されたインナ前フランジを備え、
    　前記サイドメンバは、前記シールドロアフランジと前記インナ前フランジと共にスポット溶接されて第１溶接部を構成する後端部と、該後端部から前方に延びる一般部と、を備え、
    　前記フロントピラースティフナは、前記第１溶接部よりも前方側のスティフナ前フランジを備え、
    　前記アウタパネルは前記第１溶接部よりも前方側のアウタ前フランジを備え、
    　前記第１溶接部よりも前方の位置で前記サイドメンバの一般部と、前記スティフナ前フランジと、前記アウタ前フランジとをスポット溶接した第２溶接部を備えることを特徴とする車体前部構造。
  2. 　前記サイドメンバは、サイドメンバアッパとサイドメンバロアとに上下に分割され、
    　前記シールドロアフランジは、前記サイドメンバアッパと前記サイドメンバロアとの分割部を跨いで前記サイドメンバに接合されるとともに、前記分割部上にフランジ切欠き部を有することを特徴とする請求項１に記載の車体前部構造。
  3. 　前記第２溶接部よりも後方側の前記分割部に、シール部材を配置したことを特徴とする請求項２に記載の車体前部構造。
  4. 　前記フロントピラースティフナは、車幅方向に対向するスティフナ側壁と、該スティフナ側壁の前端から車幅内側に延びるスティフナ前壁と、該スティフナ前壁から前方側に延びる前記スティフナ前フランジと、を有し、
    　前記アウタパネルは、車幅方向に対向するアウタ側壁と、該アウタ側壁の前端から車幅内側に延びるアウタ前壁と、該アウタ前壁から前方側に延びる前記アウタ前フランジと、前記アウタ側壁及び前記アウタ前壁の一部を切り欠いて前記スティフナ側壁を露出させるアウタ切欠き部と、を有し、
    　前記アウタ切欠き部によって露出される前記スティフナ側壁の露出部に後端が接合されるとともに、前記サイドメンバに沿って前方に延びるアッパメンバを備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車体前部構造。
  5. 　前記ウインドシールドロアの下方で前記フロントピラーの間で車幅方向に延びるダッシュボードパネルを備え、
    　前記ダッシュボードパネルは、車幅外側端部にダッシュフランジを備え、
    　前記アウタ切欠き部よりも下方側の領域において、
    　前記スティフナ前壁と前記アウタ前壁とをスポット溶接した第３溶接部と、
    　前記ダッシュフランジと前記インナ前フランジと前記スティフナ前フランジと、をスポット溶接した第４溶接部と、を備えることを特徴とする請求項４に記載の車体前部構造。
  6. 　車体前部で上下方向に延びるように左右一対設けられるとともに、車幅内側のフロントピラーインナと、該フロントピラーインナの車外側面に接合されるフロントピラースティ
    フナと、を有するフロントピラーと、
    　前記フロントピラーの車外側面に接合されるアウタパネルと、
    　前記フロントピラーの間で車幅方向に延びるウインドシールドロアと、
    　前記フロントピラーから前方に延びて当該フロントピラーの閉断面の一部を構成するサイドメンバと、を備える車体前部構造において、
    　前記ウインドシールドロアは、車幅外側端部にシールドロアフランジを備え、
    　前記フロントピラーインナは、前端部に形成されたインナ前フランジを備え、
    　前記シールドロアフランジと、前記インナ前フランジと、前記サイドメンバの後端部とをスポット溶接して第１溶接部を構成する第１溶接工程と、
    　前記フロントピラースティフナは、前記第１溶接部よりも前方側のスティフナ前フランジを備え、
    　前記アウタパネルは前記第１溶接部よりも前方側のアウタ前フランジを備え、
    　前記第１溶接部よりも前方の位置で前記サイドメンバの一般部と、前記スティフナ前フランジと、前記アウタ前フランジとをスポット溶接して第２溶接部を構成する第２溶接工程と、により組み付けられることを特徴とする車体の組付け方法。
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