WO2015029123A1 - 部品実装装置 - Google Patents

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WO2015029123A1
WO2015029123A1 PCT/JP2013/072782 JP2013072782W WO2015029123A1 WO 2015029123 A1 WO2015029123 A1 WO 2015029123A1 JP 2013072782 W JP2013072782 W JP 2013072782W WO 2015029123 A1 WO2015029123 A1 WO 2015029123A1
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WO
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component
carrier tape
tape
sprocket
feeder
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/072782
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English (en)
French (fr)
Inventor
広康 大橋
浩規 村瀬
Original Assignee
富士機械製造株式会社
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Publication date
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Priority to EP13892745.4A priority patent/EP3041337B1/en
Priority to PCT/JP2013/072782 priority patent/WO2015029123A1/ja
Priority to US14/912,457 priority patent/US10165717B2/en
Priority to JP2015533810A priority patent/JP6363606B2/ja
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    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/0417—Feeding with belts or tapes
    • H05K13/0419—Feeding with belts or tapes tape feeders
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/0417—Feeding with belts or tapes
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    • H05K13/02—Feeding of components
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    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/08—Monitoring manufacture of assemblages
    • H05K13/081—Integration of optical monitoring devices in assembly lines; Processes using optical monitoring devices specially adapted for controlling devices or machines in assembly lines
    • H05K13/0812—Integration of optical monitoring devices in assembly lines; Processes using optical monitoring devices specially adapted for controlling devices or machines in assembly lines the monitoring devices being integrated in the mounting machine, e.g. for monitoring components, leads, component placement

Definitions

  • the present invention relates to a component mounting apparatus including a feeder capable of continuously feeding a first carrier tape and a second carrier tape to a component supply position without splicing.
  • a component mounting apparatus In a component mounting apparatus, a plurality of feeders are set in a component supply unit, a carrier tape is fed by the feeder, and a large number of components stored in the carrier tape are continuously fed to a component supply position.
  • this type of component mounting apparatus it is necessary to accurately position the component supplied to the component supply position at the target position in order to accurately absorb the component supplied to the component supply position by the suction nozzle.
  • Patent Document 1 a feeder that can continuously feed a first carrier tape and a second carrier tape to a component supply position without splicing has been developed.
  • the supply of the component by one carrier tape is completed, the supply is switched to the second carrier tape so that the component supply can be continued.
  • the position of the component fed by the second carrier tape is slightly shifted from the target position due to individual differences of the carrier tape. Can happen. For this reason, the center position of the component sent by the first carrier tape can be sucked by the suction nozzle, but the center position of the component cannot be sucked by switching to the second carrier tape.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a component mounting apparatus capable of improving the accuracy of component adsorption without increasing the cycle time.
  • the feature of the invention according to claim 1 is that the first carrier tape and the second carrier tape are continuously attached to the component supply position without being spliced.
  • a feeder that can move in an XY plane with respect to the base, a component mounting head that holds the suction nozzle that is supported by the movable table and sucks the component supplied to the component supply position,
  • An image pickup device that picks up an image of a component that is supported by the movable table and is supplied to the component supply position, and before the first component that is switched from the first carrier tape to the second carrier tape is sucked, the image pickup device
  • a recognition unit that recognizes the center position of the component, and based on the recognition by the recognition unit, the center position of the component is sucked by the suction nozzle.
  • a component mounting apparatus that includes a correction control means for position correction of Dodai.
  • a detection sensor for detecting that the first carrier tape is switched to the second carrier tape, and the second carrier tape is constant from a position detected by the detection sensor.
  • a feature of the invention according to claim 3 is that the imaging of the part by the imaging device is separate from the second carrier tape before the first part that is switched from the first carrier tape to the second carrier tape is sucked.
  • the part before sucking the first part switched from the first carrier tape to the second carrier tape, the part is imaged by the imaging device to recognize the center position of the part, and the movable base Since the center position of the component is sucked by the suction nozzle by correcting the position of the component, it is possible to correct the positional deviation due to individual differences of the carrier tape, etc., and the suction nozzle can accurately pick up the center position of the component. It becomes possible. Thereby, adsorption mistakes can be suppressed with almost no increase in cycle time.
  • the first component stored in the second carrier tape can be automatically positioned at the component supply position using the detection sensor.
  • the intermediate position of the second carrier tape is separate from the time before the first component that is switched from the first carrier tape to the second carrier tape is picked up by the imaging device.
  • the center position of the component is accurately adjusted by the suction nozzle even if the load for pulling out the carrier tape due to the difference in the remaining amount of the component changes even if the load changes due to the change in the load. Can be adsorbed.
  • FIG. 1 is an overall plan view of a component mounting apparatus showing an embodiment of the present invention. It is a top view of a carrier tape.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line AA of the carrier tape shown in FIG.
  • It is an exploded side view of a feeder. It is a disassembled side view showing the insertion part of a feeder. It is a disassembled side view showing the insertion part of a feeder.
  • It is a perspective view of the non-splicing feeder which attached the tape peeling unit. It is a perspective view which shows the detail of a tape peeling unit. It is a side view of a tape peeling unit.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG. 9.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG. 9.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 9. It is a figure which shows multiple types of tape peeling units. It is a figure which shows the blade edge
  • the substrate transport direction is referred to as the X-axis direction
  • the direction perpendicular to the X-axis direction in the horizontal plane is referred to as the Y-axis direction
  • the direction perpendicular to the X-axis direction and the Y-axis direction is referred to as the Z-axis direction.
  • the former carrier tape is sometimes referred to as a first carrier tape
  • the latter carrier carrier tape is referred to as a second carrier tape in order to distinguish between a carrier tape being fed and a carrier tape in standby.
  • the second carrier tape becomes the first carrier tape. It does not point.
  • the component mounting apparatus 100 includes a board transfer device 10, a component supply unit 20, a component mounting device 40, a reel holding unit 50, and a control device 200 that controls them.
  • the component supply unit 20 includes a plurality of slots 20a and a plurality of feeders 21 that are detachably attached to the slots 20a.
  • a plurality of slots 20a are provided in the component supply unit 20 in parallel in the X-axis direction.
  • the reel holding unit 50 holds the first reel 810 and the second reel 820 around which the carrier tape 900 is wound in an exchangeable manner.
  • the first reel 810 and the second reel 820 are arranged one by one in parallel in the Y direction, and a plurality of the first reel 810 and the second reel 820 are arranged in the X direction corresponding to each feeder 21.
  • the carrier tape 900 accommodates a large number of components such as electronic components in a row. As shown in FIGS. 2 and 3, the carrier tape 900 is composed of a base tape 901, a cover tape 902, and a bottom tape 903.
  • the base tape 901 is made of a flexible material such as paper or resin.
  • a storage portion 901a which is a space, is formed through the central portion of the base tape 901 in the width direction at regular intervals in the length direction. Parts are stored in the storage portion 901a.
  • Engagement holes 901b are formed through the side portions of the base tape 901 at regular intervals in the length direction.
  • Both sides of the cover tape 902 are bonded to both sides of the upper surface of the base tape 901 with an adhesive 902a (see FIG. 3).
  • the cover tape 902 is made of a transparent polymer film.
  • a bottom tape 903 is bonded to the lower surface of the base tape 901.
  • the bottom tape 903 prevents the components stored in the storage unit 901a from falling off.
  • the bottom tape 903 is made of a paper material, a polymer film, or the like, and is transparent or translucent.
  • the carrier tape 900 wound around the first reel 810 and the second reel 820 is inserted into each feeder 21. Then, the carrier tape (first carrier tape) 900 wound around one reel 810 (820) is sequentially fed by the feeder 21 to the component supply position 21a provided at the tip of the feeder 21. As a result, the component held on the carrier tape 900 is supplied to the component supply position 21a.
  • the carrier tape (second carrier tape) 900 wound around the other reel 820 (810) is inserted into the feeder 21, but is not fed by the feeder 21 and is on standby.
  • the feeder 21 will be described in detail later.
  • the substrate transport device 10 is provided with a pair of guide rails 13a and 13b on a base 41 of the component mounting device 40, respectively.
  • the substrate transport apparatus 10 is provided with a pair of unillustrated conveyor belts that support and transport the substrate B guided by the guide rails 13a and 13b. Further, the substrate transport apparatus 10 is provided with an unillustrated clamp device that lifts and clamps the substrate B transported to a predetermined position.
  • the substrate B on which the component is mounted is conveyed to the component mounting position in the X-axis direction by the conveyor belt while being guided by the guide rails 13a and 13b of the substrate conveyance device 10.
  • the board B transported to the component mounting position is clamped at the component mounting position by the clamp device.
  • the component mounting apparatus 40 includes a guide rail 42, a Y-axis slide 43, an X-axis slide 45, and a component mounting head 48 that holds a suction nozzle (not shown).
  • the Y-axis slide 43 and the X-axis slide 45 are controlled to move in the Y-axis direction and the X-axis direction by a Y-axis servo motor and an X-axis servo motor (not shown).
  • the guide rail 42 and the Y-axis slide 43 constitute a Y-axis robot.
  • the guide rail 42 is mounted on the base 41 in the Y-axis direction and disposed above the substrate transfer apparatus 10.
  • the Y-axis slide 43 is provided so as to be movable along the guide rail 42 in the Y-axis direction.
  • the Y-axis slide 43 is moved in the Y-axis direction via a ball screw mechanism by a Y-axis servo motor (not shown).
  • the X-axis robot is configured by the X-axis slide 45.
  • the X-axis slide 45 is provided on the Y-axis slide 43 so as to be movable in the X-axis direction.
  • the Y-axis slide 43 is provided with an unillustrated X-axis servo motor.
  • the X-axis servo motor moves the X-axis slide 45 in the X-axis direction via the ball screw mechanism.
  • the X-axis slide 45 constitutes a movable table that can move in the X-axis direction and the Y-axis direction.
  • the X-axis slide 45 is provided with a component mounting head 48.
  • the component mounting head 48 detachably holds a suction nozzle (not shown). The suction nozzle sucks the component supplied to the component supply position 21 a and mounts it on the substrate B positioned at the component mounting position by the substrate transfer device 10.
  • a board camera 46 as an imaging device is mounted on the X-axis slide 45, and the board camera 46 is a reference mark provided on the board B positioned at the board mounting position, or a component supplied to the component supply position 21a. Etc. are picked up from above, and board position reference information, component position information, and the like are acquired.
  • a component camera 47 is provided that can capture an image of the component sucked by the suction nozzle from below. (feeder)
  • transport direction refers to the transport direction of the carrier tape 900.
  • the right side of the paper is the front (downstream in the transport direction), and the left side of the paper is the back (upstream in the transport direction).
  • the upper side of the page is the upper side, and the lower side of the page is the lower side.
  • the feeder 21 mainly includes a main body 21b, a first servo motor 22, a second servo motor 23, a first gear 24, a second gear 25, a third gear 26, a fourth gear 27, a levitation preventing member 28, and a torsion spring 29. , Stopper member 31, upstream holding member 32, downstream holding member 33, first sprocket 61, second sprocket 62, third sprocket 63, fourth sprocket 64, rail 38, control unit 39, and tape peeling unit 70. It is configured.
  • the feeder 21 is inserted and inserted into the slot 20a from the front side.
  • the main body 21b has a flat box shape. 4 to 6 are views in which the side wall of the main body 21b is removed so that the internal structure of the feeder 21 can be visually recognized.
  • the rail 38 is provided from the rear insertion portion 21d of the main body 21b to the front supply position 21a.
  • the upper surface of the rail 38 forms a conveyance path for the carrier tape 900.
  • the front portion 38a of the rail 38 is formed horizontally.
  • the rail 38 is inclined so as to gradually increase from the rear part to the front part of the front part 38a.
  • guide members spaced apart by a slightly larger dimension than the width dimension of the carrier tape 900 are provided on both sides of the rail 38.
  • the first sprocket 61 is located on the main body 21b below the front portion 38a of the rail 38, that is, at a position adjacent to the supply position 21a of the main body 21b from the front to the rear (from the downstream side in the transport direction to the upstream side).
  • the second sprocket 62 is rotatably provided.
  • a third sprocket 63 and a fourth sprocket 64 are rotatably provided on the main body 21b below the rear portion of the rail 38 from the front to the rear, respectively.
  • a first engagement protrusion 61a, a second engagement protrusion 62a, and a third engagement protrusion 63a are formed on the outer periphery of each of the first sprocket 61, the second sprocket 62, and the third sprocket 63 at a predetermined angle.
  • a fourth engagement protrusion 64 a is provided at a certain angle on a part of the outer periphery of the fourth sprocket 64.
  • Each of the engagement protrusions 61a to 64a engages with the engagement hole 901b of the carrier tape 900.
  • a first sprocket gear 61b, a second sprocket gear 62b, a third sprocket gear 63b, and a fourth sprocket gear 64b are formed inside the outer peripheral portions of the first sprocket 61 to the fourth sprocket 64, respectively.
  • a window hole 38b (see FIG. 5) is provided above the sprockets 61 to 64 of the rail 38. From the window hole 38b, the engaging protrusions 61a to 64a protrude from the rail 38.
  • the first servo motor 22 is a servo motor that rotates the first sprocket 61 and the second sprocket 62.
  • a first drive gear 22 b is provided on the rotation shaft 22 a of the first servo motor 22.
  • the first gear 24 is rotatably provided on the main body 21 b below the first sprocket 61 and the second sprocket 62.
  • a first outer gear 24 a that meshes with the first drive gear 22 b is formed on the outer periphery of the first gear 24.
  • a first inner gear 24 b is formed inside the outer periphery of the first gear 24.
  • the second gear 25 is rotatably provided on the main body 21 b between the first sprocket 61 and the second sprocket 62 and the first gear 24.
  • the second gear 25 meshes with the first sprocket gear 61b, the second sprocket gear 62b, and the first inner gear 24b.
  • the second servomotor 23 is a servomotor that rotates the third sprocket 63 and the fourth sprocket 64.
  • a second drive gear 23 b is provided on the rotation shaft 23 a of the second servomotor 23.
  • the third gear 26 is rotatably provided on the main body 21 b below the third sprocket 63 and the fourth sprocket 64.
  • a third outer gear 26 a that meshes with the second drive gear 23 b is formed on the outer periphery of the third gear 26.
  • a third inner gear 26 b is formed inside the outer periphery of the third gear 26.
  • the fourth gear 27 is rotatably provided on the main body 21b between the third sprocket 63 and the fourth sprocket 64 and the third gear 26.
  • the fourth gear 27 meshes with the third sprocket gear 63b, the fourth sprocket gear 64b, and the third inner gear 26b.
  • the downstream holding member 33 has a block shape and is provided in the insertion portion 21d of the main body 21b above the rear portion of the rail 38.
  • the downstream pressing member 33 is attached to the first support member 30-1 and the second support member 30-2 attached to the main body 21b via a shaft 34-1 so as to be movable in the vertical direction.
  • a coil spring 35-1 for urging the downstream pressing member 33 downward is attached to the shaft 34-1.
  • a pressing portion 33 d that contacts the rail 38 on the third sprocket 63 is formed. With such a configuration, the pressing portion 33d is separated from the rail 38. As shown in FIG. 5, an intrusion portion 33b is cut out at a lower portion of the rear end of the pressing portion 33d.
  • the upstream holding member 32 has a block shape and is provided along the upper surface of the rear portion of the rail 38.
  • the upstream side pressing member 32 is attached to the downstream side pressing member 33 downward from the rear part via a shaft 34-2 so as to be movable in the vertical direction.
  • the upstream pressing member 32 is adjacent to the rear of the pressing portion 33d.
  • a coil spring 35-2 for urging the upstream pressing member 32 downward is attached to the shaft 34-2. With such a configuration, the upstream holding member 32 is separated from the rail 38.
  • An insertion recess 32 a is formed in the lower part of the rear end of the upstream holding member 32.
  • the stopper member 31 has a block shape and is provided adjacent to the downstream side of the upstream holding member 32.
  • the stopper member 31 is swingable with a shaft support portion 31b formed at an intermediate portion thereof being pivotally supported by the downstream pressing member 33.
  • An abutting portion 31a that protrudes downward is formed at a lower portion of the stopper member 31 in front of the shaft support portion 31b.
  • the rear end of the lower portion of the stopper member 31 is a stop portion 31c.
  • a spring 36 that urges the stopper member 31 in a direction in which the abutting portion 31 a approaches the rail 38 is attached to the downstream pressing member 33.
  • the top portion of the fourth sprocket 64 is positioned between the front end of the downstream pressing member 33 and the rear end of the stopper member 31 in the transport direction.
  • the levitation preventing member 28 has a plate shape and is provided on the rail 38 between the third sprocket 63 and the second sprocket 62.
  • a shaft support portion 28a is formed at the front end of the levitation prevention member 28.
  • the shaft support portion 28a is supported by a shaft portion 21c provided on the main body 21b, and the levitation prevention member 28 is swingably attached to the main body 21b. It has been.
  • a guide portion 28 b bent upward is formed at the rear end of the levitation preventing member 28.
  • the torsion spring 29 is attached to the main body 21b above the levitation preventing member 28, and urges the levitation preventing member 28 downward. By this torsion spring 29, the lower surface of the levitation preventing member 28 is in close contact with the upper surface of the rail 38.
  • a space 38 c is formed on the rail 38 between the second sprocket 62 and the third sprocket 63.
  • the control unit 39 controls the feeder 21 and controls the rotation of the first servo motor 22 and the second servo motor 23.
  • the control unit 39 includes a microprocessor and a driver that supplies a drive current to the servo motors 22 and 23.
  • a main body 21 b on the downstream side of the third sprocket 63 is provided with a first sensor 65 that detects the presence or absence of the carrier tape 900 and outputs a detection signal to the control unit 39.
  • the first sensor 65 is a sensor that detects a boundary portion between a transport tape 910 and a standby tape 920 described later.
  • the main body 21 b on the upstream side of the second sprocket 62 is provided with a second sensor 66 that detects the presence or absence of the carrier tape 900 and outputs the detection signal to the control unit 39. The role of the second sensor 66 will be described later.
  • the operation of the feeder 21 will be described below.
  • the operator inserts the carrier tape 900 between the insertion recess 32a and the rear end of the rail 38 shown in FIG.
  • the fourth engagement protrusion 64a engages with the engagement hole 901b formed at the tip of the inserted carrier tape 900, and the carrier tape 900 is conveyed to the third sprocket 63 by the fourth sprocket 64.
  • the fourth engagement protrusion 64a is formed only on a part of the outer periphery of the fourth sprocket 64
  • the fourth engagement protrusion 64a is inserted into the engagement hole 901b formed at the tip of the inserted carrier tape 900.
  • the carrier tape 900 intermittently moves to the third sprocket 63 side. For this reason, since the carrier tape 900 is not suddenly drawn into the third sprocket 63 side, it is safe.
  • the tip of the carrier tape 900 fed downstream by the fourth sprocket 64 enters from below the intrusion portion 33b to below the pressing portion 33d.
  • the engagement hole 901 b formed in the leading portion of the carrier tape 900 engages with the third engagement protrusion 63 a
  • the carrier tape 900 is conveyed to the second sprocket 62 by the third sprocket 63. Since the third engagement protrusion 63a is formed on the entire outer periphery of the third sprocket 63, the carrier tape 900 is transported to the second sprocket 62 side in a short time.
  • the transport tape 910 is pressed from above by the pressing portion 33d so that the engagement between the engagement hole 901b and the third engagement protrusion 36a is not released.
  • the leading end of the carrier tape 900 enters under the levitation preventing member 28 from between the guide portion 28b and the rail 38.
  • the tip of the carrier tape 900 is conveyed to the second sprocket 62 while being prevented from rising from the rail 38 by the levitation preventing member 28.
  • the first servo motor 22 and the second servo motor 23 set the sprockets 61 to 64 to the part pitch P1 (shown in FIG. 2). Rotate intermittently.
  • the engagement hole 901b formed in the leading portion of the carrier tape 900 is engaged with the second engagement protrusion 62a, the carrier tape 900 is sent to the tape peeling unit 70 by the second sprocket 62, and the carrier tape is sent by the tape peeling unit 70.
  • the cover tape 902 is peeled from 900.
  • the components housed in the carrier tape 900 are sequentially positioned and supplied to the supply position 21a by the first sprocket 61. Is done.
  • the transport tape 910 which is the carrier tape 900 being transported is transported by the feeder 21
  • the transport tape 910 presses the abutting portion 31 a and the stopper member 31 is connected to the spring 36 as shown in FIG. 5.
  • the stop portion 31 c swings in the direction approaching the rail 38 against the urging force, and the rear lower end of the stopper member 31 comes into contact with the upper surface of the transport tape 910.
  • the worker inserts the standby tape 920, which is the carrier tape 900 to be on standby, between the insertion recess 32a and the transport tape 910. Then, since the rear lower end of the stopper member 31 is in contact with the upper surface of the transport tape 910, the leading end of the standby tape 920 comes into contact with the stop portion 31c of the stopper member 31, and the standby tape 920 is prevented from being conveyed downstream.
  • the standby tape 920 waits on the transport tape 910.
  • the standby tape 920 is pressed against the transport tape 910 by the upstream pressing member 32. For this reason, lifting from the transport tape 910 at the front end of the standby tape 920 is prevented, and entry between the front end of the upstream pressing member 32 at the front end of the standby tape 920 and the rear end of the stopper member 31 is prevented.
  • the transport tape 910 is wound around a reel 810 on the front side.
  • the standby tape 920 is wound around a rear reel 820.
  • the stopper member 31 When the leading end of the carrier tape 900 that is the standby tape 920 presses the contact portion 31a, the stopper member 31 resists the biasing force of the spring 36 and the stop portion 31c swings in the direction approaching the upper surface of the rail 38. The rear lower end of the stopper member 31 comes into contact with a new transport tape 910 (old standby tape 920).
  • the operator removes the used reel 810 to which the entire transport tape 910 has been supplied from the reel holding unit 50 and holds the reel 820 around which a new standby tape 920 is wound on the reel holding unit 50. . Then, the operator inserts the tip of a new standby tape 920 between the insertion recess 32a and the transport tape 910, and sets a new standby tape 920. As described above, since the rear lower end of the stopper member 31 is in contact with the new transport tape 910, the tip of the new standby tape 920 is in contact with the stop portion 31c of the stopper member 31, and the downstream of the standby tape 920 is moved downstream. The conveyance is blocked and the standby tape 920 is waited on the conveyance tape 910. (Tape peeling unit)
  • a tape peeling unit 70 for peeling the cover tape 902 of the carrier tape 900 sent to the component supply position 21a is detachably fixed to the feeder body 21b at the tip of the feeder 21. ing.
  • a plurality of tape peeling units 70 are prepared according to the type of the carrier tape 900, and the tape peeling unit 70 corresponding to the type of the carrier tape 900 attached to the feeder 21 is attached to the feeder main body 21b.
  • the tape peeling unit 70 corresponding to the type of the carrier tape 900 attached to the feeder 21 is attached to the feeder main body 21b.
  • three types of tape peeling units 70A, 70B, and 70C are prepared.
  • the tape peeling unit 70 has a unit main body 71 having a U-shaped cross section opened downward, and fastening means such as screws are provided on both sides of the side walls 71a and 71b of the unit main body 71.
  • the carrier tape 900 is guided between the side walls 71a and 71b.
  • a notch 71c1 is formed at a predetermined position including the component supply position 21a so that components can be taken out from the storage portion 901a of the carrier tape 900.
  • a plate-shaped cutter member 72 having a cutting edge 72a with a sharp tip that peels off the cover tape 902 of the carrier tape 900 is placed above the carrier tape 900 so as to cover the notch 71c1. Fixed in position.
  • the cutting edge 72a of the cutter member 72 is disposed at a position corresponding to one end portion (the end portion on the engagement hole 901b side) of the cover tape 902 whose both ends are bonded to the carrier tape 900. Then, the cutting edge 72a of the cutter member 72 is intervened between the base tape 901 and the cover tape 902 by feeding the carrier tape 900, and the adhesive state of the other end of the cover tape 902 is maintained while the cover tape 902 is attached. One end is peeled off.
  • the pitch of the engagement holes 901b is the same, but the sizes of the storage portion 901a and the components stored therein are different.
  • the width dimensions of the cover tape 902 that closes the storage portion 901a are also different depending on the size of the storage portion 901a, and one end position (adhesion) of the cover tape 902 that is peeled off by the cutting edge 72a of the cutter member 72. (Position) differs for each type of carrier tape 900.
  • the cutting edge 72a of the cutter member 72 is positioned at d1, d2, and d3 with respect to the center of the carrier tape 900 so as to correspond to one end of the cover tape 902, as shown in FIG. It is arrange
  • the cutting edge positions of the cutter member 72 are arranged at different positions in the width direction of the carrier tape 900 according to the types of the plurality of types of tape peeling units 70A, 70B, and 70C.
  • a plate-like folding member 73 that rises and folds one end of the peeled cover tape 902 is slightly spaced from the upper surface of the carrier tape 900. It is fixed to form.
  • An inclined surface 73 a inclined in the width direction of the cover tape 902 is formed on the folded member 73 over a predetermined length along the feeding direction of the carrier tape 900.
  • the inclined surface 73 a of the folding member 73 protrudes in the width direction of the cover tape 902 with respect to the cutter member 72.
  • the folding member 73 folds one end of the cover tape 902 peeled off by the cutting edge 72a of the cutter member 72 while gradually rising up by the inclined surface 73a, and stores a component supplied to the component supply position 21a.
  • the upper surface of 901a is opened (exposed).
  • the cover tape 902 folded back by the inclined surface 73a of the folding member 73 is forcibly pushed into the gap between the folding member 73 and the upper surface of the carrier tape 900 (base tape 901) and stored.
  • the open state of the upper surface of the part 901a is maintained.
  • reference numeral 74 denotes a guide for collecting the carrier tape 900 together with the cover tape 902, and is fixed to the front end of the feeder main body 21b.
  • an identification mark 75 corresponding to the type of the carrier tape 900 is formed inside one side wall 71a of the unit main body 71, and the recognition sensor 76 for recognizing the identification mark 75 It is attached to the side surface of the feeder main body 21b facing the inside of the side wall 71a.
  • codes having black and white colors are arranged in two rows in the feed direction of the carrier tape 900, and an identification mark 75 is formed.
  • the identification mark 75 is recognized by two recognition sensors 76a and 76b made of reflection sensors.
  • the two rows of codes recognized by the recognition sensors 76a and 76b recognize the types of the three types of tape peeling units 70 by “white-white”, “white-black”, and “black-white”. It has become.
  • the tape peeling unit 70 having the above-described configuration is attached to the feeder main body 21b by the operator, in accordance with the type of the carrier tape 900 to be attached to the feeder 21 outside the apparatus.
  • the feeder 21 to which the tape peeling unit 70 (70A, 70B, 70C) is attached is set in the component supply unit 20, and power is supplied from the main body side of the component mounting apparatus 100 to the feeder 21 side via the communication connector 80 (see FIG. 7). And necessary information such as a feeder ID is transmitted from the feeder 21 side to the main body side of the component mounting apparatus 100. Thereby, based on the serial ID of the feeder 21, information on the component sent by the carrier tape 900 mounted on the feeder 21 is acquired and stored in the control device 200 of the component mounting apparatus 100. At the same time, information on the type of the tape peeling unit 70 recognized by the recognition sensor 76 (76a, 76b) provided in the feeder 21 is stored in the control device 200 of the component mounting apparatus 100.
  • a feeder mark 77 indicating the reference position of the feeder 21 is formed on the feeder body 21b.
  • the feeder mark 77 is formed on the top surface of the front end of the feeder 21, and the upper wall 71 c of the unit main body 71 attached to the front end portion of the feeder 21 and the folding member so that the feeder mark 77 can be imaged from above by the substrate camera 46.
  • 73 has a hole 78 therethrough.
  • the control device 200 uses the control device 200 to obtain the component information acquired based on the serial ID and the information recognized by the recognition sensor 76 (76 a, 76 b). If the comparison / verification unit 200a compares and does not match, that is, if it is determined that a tape peeling unit 70 of a type not corresponding to the carrier tape (component) 900 sent by the feeder 21 is attached, A warning is issued to the operator and the replacement of the tape peeling unit 70 is urged.
  • a display unit may be provided on the upper surface of the feeder main body 21b, and a comparison / collation result by the comparison / collation unit 200a may be displayed on the display unit. Thereby, the operator can confirm the comparison / collation result by the display content of the display unit.
  • the end of the preceding first carrier tape is detected by the first sensor 65 as a detection sensor (step S100), and then the leading end of the following second carrier tape is detected by the first sensor 65 (step S102). Then, in the subsequent step S104, the sprocket that engages with the second carrier tape is rotated by a predetermined amount by rapid feed, and the tip of the second carrier tape is sent to a position before it engages with the sprocket.
  • step S106 a meshing operation for meshing the sprocket with the engagement hole 901b of the second carrier tape is executed, the sprocket is meshed with the engagement hole 901b of the second carrier tape, and the sprocket is positioned at the origin.
  • step S108 the sprocket is rotated by a certain amount, and the first part is supplied to the part supply position 21a.
  • the center position of the first component stored in the storage portion 901a of the second carrier tape is positioned at a predetermined target position of the component supply position 21a.
  • the center position of the component shifts from the target position due to individual differences of the carrier tape 900 or the like.
  • step S110 the moving table 45 is moved, the board camera 46 is positioned above the component supply position 21a, the first part is imaged by the board camera 46, and the center position of the part is recognized by image processing. Thereby, the deviation amount ( ⁇ X, ⁇ Y) of the center position of the component with respect to the target position is acquired and stored in the memory of the control device 200.
  • the moving table 45 can be moved up to step S108, and the board camera 46 can be positioned in advance above the component supply position 21a.
  • step S112 the moving table 45 is moved based on the offset amount between the center of the substrate camera 46 and the center of the suction nozzle, and the moving table is moved by the positional deviation amount ( ⁇ X, ⁇ Y) stored in the memory of the control device 200. 45 is subjected to position correction control. As a result, the center of the first part is positioned at a position that matches the target position.
  • the suction nozzle is lowered and the first part is sucked by the suction nozzle.
  • the component is reliably sucked at the center position by the suction nozzle by correcting the positional deviation amounts ( ⁇ X, ⁇ Y).
  • the component sucked by the suction nozzle is mounted at a predetermined position on the substrate B.
  • the substrate camera 46 images the component and configures a recognition unit that recognizes the center position of the component.
  • the above-described step S112 constitutes a correction control means for correcting the position of the movable table 45 based on the recognition by the recognition means (step S110).
  • the second and subsequent parts are determined by the sprockets 61 and 62.
  • the pitch feed of the carrier tape 900 it can be supplied almost accurately to the component supply position 21a. For this reason, there is no problem even if the image processing of the second and subsequent parts is omitted.
  • the center position of the component is recognized by performing image processing before the first component is sucked when the carrier tape 900 is switched, even if the carrier tape 900 is switched, the suction nozzle The center position of the component can be accurately picked up. Thereby, it becomes possible to suppress component adsorption mistakes regardless of individual differences of the carrier tape 900 and the like.
  • the component before sucking the first component switched from the first carrier tape to the second carrier tape, the component is imaged by the board camera 46 to recognize the center position of the component, Since the position 45 is corrected, it is possible to correct a position shift due to individual differences of the carrier tape 900 or the like.
  • the center position of the component can be accurately picked up by the suction nozzle regardless of individual differences of the carrier tape 900, so that suction mistakes can be suppressed without substantially increasing the cycle time. .
  • the detection sensor (first sensor) 65 that detects that the first carrier tape is switched to the second carrier tape is provided, and the second position is detected from the position detected by the detection sensor 65.
  • an imaging start command is output to the board camera 46, so that the first component stored in the second carrier tape is automatically sent to the component supply position 21a using the detection sensor 65. Positioning can be performed.
  • FIG. 16 shows a modification of the present invention.
  • the center position is recognized by the board camera 46 only for the first part that is switched from the first carrier tape to the second carrier tape.
  • the center position of the component is recognized one or more times in the middle of supplying the component with one carrier tape 900 (for example, an intermediate position).
  • step S200 it is determined whether or not the first component is switched from the first carrier tape to the second carrier tape. If the determination result is YES, the component supply position 21a is determined in subsequent step S202. The image processing of the component supplied to is performed to acquire the positional deviation amount and store it in the memory of the control device 200. If it is not the first part, the process proceeds to step S204. In step S204, it is determined whether or not the part is stored at an intermediate position in the middle of the carrier tape 900. If the determination result is YES, the above step is performed. In S202, the image processing of the component supplied to the component supply position 21a is executed to acquire the positional deviation amount, and is stored in the memory of the control device 200. Thereafter, in the same manner as described in the above embodiment, in step S206, the position of the moving table 45 is controlled to be corrected.
  • Whether or not the part is stored at a predetermined position in the middle of the carrier tape 900 depends on whether the remaining amount of the part on the carrier tape 900 has reached the set number or the part stored on the carrier tape 900. It can be determined that the number of mounting points on the substrate B has reached the set number, and based on this, an imaging start command may be output to the substrate camera 46.
  • the center position of the component supplied to the component supply position 21a can be accurately determined by the suction nozzle regardless of the change in the load for pulling out the carrier tape 900 due to the change in the remaining amount of the component of the carrier tape 900.
  • the cycle time does not become longer as compared with the case where the parts to be picked up are subjected to image processing every time.
  • the sprocket 61 (62) that engages with the first carrier tape and feeds the component stored in the first carrier tape to the component supply position 21a and the second carrier tape that waits are engaged.
  • the feeder 21 having the sprocket 63 (64) for feeding the second carrier tape to the position where the second carrier tape is engaged with the sprocket 61 is continuously connected to the component supply position 21a without splicing the first carrier tape and the second carrier tape.
  • An example of sending is described.
  • the configuration of the feeder 21 is not particularly limited, and the first carrier tape and the second carrier tape can be continuously fed to the component supply position 21a without splicing without providing a sprocket. Any configuration is possible as long as the feeder 21 can be used.
  • the present invention is not limited to the configurations described in the above-described embodiments, and can take various forms without departing from the gist of the present invention described in the claims. .
  • the component mounting apparatus according to the present invention is suitable for use in a device equipped with a feeder that can continuously feed the first carrier tape and the second carrier tape to the component supply position without splicing.
  • DESCRIPTION OF SYMBOLS 100 ... Component mounting apparatus, 10 ... Board conveyance apparatus, 20 ... Component supply part, 21 ... Feeder, 21a ... Component supply position, 40 ... Component mounting apparatus, 41 ... Base, 45 ... Moving stand, 46 ... Imaging apparatus (board

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Abstract

　サイクルタイムを遅くすることなく、部品の吸着精度を向上できる部品実装装置を提供する。　そのために、基台４１に着脱可能に装着され、第一キャリアテープと第二キャリアテープをスプライシングせずに部品供給位置２１ａに連続して送ることができるフィーダ２１と、基台に対しＸＹ平面内で移動可能な移動台４５と、移動台に支持され、部品供給位置に供給された部品を吸着する吸着ノズルを保持した部品装着ヘッド４８と、移動台に支持され、部品供給位置に供給された部品を撮像する撮像装置４６と、第一キャリアテープから第二キャリアテープに切り替った最初の部品を吸着する前に、撮像装置によって部品を撮像し、部品の中心位置を認識する認識手段（ステップＳ１１０）と、認識手段による認識に基づいて、吸着ノズルによって部品の中心位置を吸着するように移動台を位置補正する補正制御手段（ステップＳ１１２）とを備えた。

Description

部品実装装置
　本発明は、第一キャリアテープと第二キャリアテープをスプライシングせずに部品供給位置に連続して送ることが可能なフィーダを備えた部品実装装置に関するものである。
　部品実装装置においては、部品供給部に複数のフィーダがセットされ、フィーダによってキャリアテープを送り、キャリアテープに収納された多数の部品を部品供給位置に連続的に送給するようになっている。この種の部品実装装置において、部品供給位置に供給された部品を吸着ノズルによって精度よく吸着するためには、部品供給位置に供給する部品を目標位置に精度よく位置決めする必要がある。
　ところで、近年、例えば特許文献１に記載されているように、第一キャリアテープと第二キャリアテープをスプライシングせずに部品供給位置に連続して送ることができるフィーダが開発され、これによって、第一キャリアテープによる部品の供給が終了すると、第二キャリアテープに切り替えて、部品の供給を継続できるようにしている。
特開２０１１－１７１６６４号公報
　ところが、キャリアテープが第一キャリアテープから第二キャリアテープに切り替った場合には、キャリアテープ個々の個体差等により、第二キャリアテープによって送られる部品の位置が目標位置に対して微妙にずれることが起こり得る。このために、第一キャリアテープによって送られた部品の中心位置を吸着ノズルによって吸着できていたものが、第二キャリアテープに切り替わることによって部品の中心位置を吸着できなくなることがある。
　この場合、部品を吸着する前に、部品供給位置に供給された部品を毎回毎回画像処理すれば、部品の吸着精度を向上できるが、画像処理によってサイクルタイムが増長し、部品実装効率が低下する新たな問題を生ずる。
　本発明は、上記した課題を解決するためになされたもので、サイクルタイムを長くすることなく、部品の吸着精度を向上できる部品実装装置を提供することを目的とするものである。
　上記の課題を解決するため、請求項１に係る発明の特徴は、基台に着脱可能に装着され、第一キャリアテープと第二キャリアテープをスプライシングせずに部品供給位置に連続して送ることができるフィーダと、前記基台に対しＸＹ平面内で移動可能な移動台と、該移動台に支持され、前記部品供給位置に供給された部品を吸着する吸着ノズルを保持した部品装着ヘッドと、前記移動台に支持され、前記部品供給位置に供給された部品を撮像する撮像装置と、前記第一キャリアテープから前記第二キャリアテープに切り替った最初の部品を吸着する前に、前記撮像装置によって部品を撮像し、部品の中心位置を認識する認識手段装置と、該認識手段による認識に基づいて、前記吸着ノズルによって前記部品の中心位置を吸着するように前記移動台を位置補正する補正制御手段とを備えた部品実装装置である。
　請求項２に係る発明の特徴は、前記第一キャリアテープから前記第二キャリアテープに切り替ったことを検知する検知センサを備え、該検知センサによって検知された位置より前記第二キャリアテープが一定量送られたとき、前記撮像装置に対し撮像開始指令を出力する請求項１に記載の部品実装装置である。
　請求項３に係る発明の特徴は、前記撮像装置による部品の撮像を、前記第一キャリアテープから前記第二キャリアテープに切り替った最初の部品を吸着する前とは別に、前記第二キャリアテープの中間位置で少なくとも１回行う請求項１または請求項２に記載の部品実装装置である。
　請求項１に係る発明によれば、第一キャリアテープから第二キャリアテープに切り替った最初の部品を吸着する前に、撮像装置により部品を撮像して部品の中心位置を認識し、移動台を位置補正して吸着ノズルにより部品の中心位置を吸着するようにしたので、キャリアテープの個体差等による位置ズレを補正することができ、吸着ノズルによって部品の中心位置を精度よく吸着することが可能となる。これによって、サイクルタイムをほとんど増加させることなく、吸着ミスを抑制することができる。
　請求項２に係る発明によれば、第一キャリアテープから第二キャリアテープに切り替ったことを検知する検知センサによって検知された位置より第二キャリアテープが一定量送られたとき、撮像装置に対し撮像開始指令を出力するようにしたので、検知センサを用いて第二キャリアテープに収納された最初の部品を部品供給位置に自動的に位置決めすることができる。
　請求項３に係る発明によれば、撮像装置による部品の撮像を、第一キャリアテープから第二キャリアテープに切り替った最初の部品を吸着する前とは別に、前記第二キャリアテープの中間位置で少なくとも１回行うようにしたので、部品の残量の相違によるキャリアテープを引き出す負荷の変化がしても、負荷の変化による位置ズレ等に拘らず、吸着ノズルによって部品の中心位置を精度よく吸着することができる。
本発明の実施の形態を示す部品実装装置の全体平面図である。 キャリアテープの上面図である。 図２に示すキャリアテープのＡ－Ａ断面図である。 フィーダの分解側面図である。 フィーダの挿入部分を表した分解側面図である。 フィーダの挿入部分を表した分解側面図である。 テープ剥離ユニットを取付けたノンスプライシングフィーダの斜視図である。 テープ剥離ユニットの詳細を示す斜視図である。 テープ剥離ユニットの側面図である。 図９のＢ－Ｂ線に沿って切断した断面図である。 図９のＣ－Ｃ線に沿って切断した断面図である。 複数種類のテープ剥離ユニットを示す図である。 複数種類のカッタ部材の刃先位置を示す図である。 テープ剥離ユニットによってカバーテープを折り返した状態を示す図である。 部品供給位置に供給された部品を画像処理する手順を示すフローチャートである。 図１５の変形例を示すフローチャートである。
（部品実装装置）
　以下、図１を用いて、本実施形態のフィーダ２１を備えた部品実装装置１００について説明する。以下の説明において、基板の搬送方向をＸ軸方向と称し、水平面内においてＸ軸方向に直角な方向をＹ軸方向と称し、Ｘ軸方向とＹ軸方向とに直角な方向をＺ軸方向と称する。
　なお、以下においては、説明の便宜上、送給中のキャリアテープと、待機中のキャリアテープとを区別するために、前者を第一キャリアテープ、後者を第二キャリアテープと称することがある。この場合、第一キャリアテープに収容された部品がすべて使用された後は、第二キャリアテープが第一キャリアテープとなることから、第一キャリアテープ、第二キャリアテープは、特定のキャリアテープを指すものではない。
　本実施の形態に係る部品実装装置１００は、基板搬送装置１０、部品供給部２０、部品装着装置４０、リール保持部５０およびそれらを制御する制御装置２００を有する。
　部品供給部２０は、複数のスロット２０ａと、各スロット２０ａに着脱可能に装着される複数のフィーダ２１とから構成されている。スロット２０ａは、部品供給部２０に、Ｘ軸方向に複数並列に設けられている。
　リール保持部５０は、キャリアテープ９００が巻回された第一リール８１０及び第二リール８２０を交換可能に保持するものである。第一リール８１０と第二リール８２０は、Ｙ方向に並列して１つずつ配設されるとともに、各フィーダ２１に対応してＸ方向に複数配設されている。
　キャリアテープ９００は、多数の電子部品等の部品を一列に収容するものである。図２や図３に示すように、キャリアテープ９００は、ベーステープ９０１、カバーテープ９０２、ボトムテープ９０３とから構成されている。ベーステープ９０１は、紙材や樹脂等の柔軟な材料で構成されている。ベーステープ９０１の幅方向の中央部には、長さ方向に一定間隔をおいて空間である収納部９０１ａが貫通形成されている。この収納部９０１ａに部品が収納される。ベーステープ９０１の側部には、長さ方向に一定間隔をおいて、係合穴９０１ｂが貫通形成されている。
　カバーテープ９０２の両側部は、接着材９０２ａ（図３参照）によってベーステープ９０１上面の両側部に接着されている。カバーテープ９０２は、透明な高分子フィルムによって構成されている。
　図３に示すように、ベーステープ９０１の下面には、ボトムテープ９０３が接着されている。このボトムテープ９０３によって、収納部９０１ａに収納された部品の脱落が防止される。ボトムテープ９０３は、紙材や高分子フィルム等で構成されていて、透明又は半透明となっている。
　各フィーダ２１には、第一リール８１０及び第二リール８２０に巻回されたキャリアテープ９００が、それぞれ差し込まれている。そして、一方のリール８１０（８２０）に巻回されたキャリアテープ（第一キャリアテープ）９００がフィーダ２１によってフィーダ２１の先端部に設けられた部品供給位置２１ａに順次送給される。これにより、当該キャリアテープ９００に保持された部品が部品供給位置２１ａに供給される。また、他方のリール８２０（８１０）に巻回されたキャリアテープ（第二キャリアテープ）９００は、フィーダ２１に差し込まれているが、フィーダ２１によって送給されずに待機している。フィーダ２１については、後で詳細に説明する。
　基板搬送装置１０には、部品装着装置４０の基台４１上に、それぞれ一対のガイドレール１３ａ，１３ｂが設けられている。また、基板搬送装置１０は、これらガイドレール１３ａ，１３ｂによりそれぞれ案内される基板Ｂを支持して搬送する図略の一対のコンベアベルトが設けられている。また、基板搬送装置１０には、所定位置に搬送された基板Ｂを持ち上げてクランプする図略のクランプ装置が設けられている。
　部品が実装される基板Ｂは、基板搬送装置１０のガイドレール１３ａ，１３ｂにより案内されつつコンベアベルトにより、Ｘ軸方向に部品実装位置まで搬送される。部品実装位置に搬送された基板Ｂは、クランプ装置によって部品実装位置に位置決めクランプされる。
　図１に示すように、部品装着装置４０は、ガイドレール４２、Ｙ軸スライド４３、Ｘ軸スライド４５、図略の吸着ノズルを保持した部品装着ヘッド４８を有している。Ｙ軸スライド４３及びＸ軸スライド４５は、図略のＹ軸サーボモータ及びＸ軸サーボモータにより、Ｙ軸方向及びＸ軸方向への移動が制御される。
　ガイドレール４２及びＹ軸スライド４３によって、Ｙ軸ロボットが構成されている。ガイドレール４２は、基台４１上にＹ軸方向に装架されて基板搬送装置１０の上方に配設されている。Ｙ軸スライド４３は、ガイドレール４２に沿ってＹ軸方向に移動可能に設けられている。Ｙ軸スライド４３は、図略のＹ軸サーボモータにより、ボールねじ機構を介してＹ軸方向に移動される。
　Ｘ軸スライド４５により、Ｘ軸ロボットが構成されている。Ｘ軸スライド４５は、Ｙ軸スライド４３に、Ｘ軸方向に移動可能に設けられている。Ｙ軸スライド４３には図略のＸ軸サーボモータが設けられている。このＸ軸サーボモータにより、ボールねじ機構を介してＸ軸スライド４５がＸ軸方向に移動される。かかるＸ軸スライド４５がＸ軸方向およびＹ軸方向に移動可能な移動台を構成している。
　Ｘ軸スライド４５には、部品装着ヘッド４８が設けられている。部品装着ヘッド４８は、吸着ノズル（図示せず）を着脱可能に保持している。吸着ノズルは、部品供給位置２１ａに供給された部品を吸着して、基板搬送装置１０によって部品実装位置に位置決めされた基板Ｂ上に装着する。
　Ｘ軸スライド４５上には、撮像装置としての基板カメラ４６が取付けられ、基板カメラ４６は、基板実装位置に位置決めされた基板Ｂに設けられた基準マーク、あるいは部品供給位置２１ａに供給された部品等を上方より撮像し、基板位置基準情報及び部品位置情報等を取得するようになっている。
　また、基台４１上には、吸着ノズルによって吸着された部品を下方より撮像可能な部品カメラ４７が設けられている。
（フィーダ）
　以下に、図４～図６を用いて本実施形態のフィーダ２１について説明する。なお、以下の説明において「搬送方向」とは、キャリアテープ９００の搬送方向を指す。また、図４～図６において、紙面右側を前方（搬送方向下流側）とし、紙面左側を後方（搬送方向上流側）とする。また、図４～図６において、紙面上方を上方とし、紙面下方を下方とする。
　フィーダ２１は、主に、本体２１ｂ、第一サーボモータ２２、第二サーボモータ２３、第一ギヤ２４、第二ギヤ２５、第三ギヤ２６、第四ギヤ２７、浮上防止部材２８、トーションスプリング２９、ストッパー部材３１、上流側押さえ部材３２、下流側押さえ部材３３、第一スプロケット６１、第二スプロケット６２、第三スプロケット６３、第四スプロケット６４、レール３８、制御部３９、テープ剥離ユニット７０とから構成されている。
　フィーダ２１は、その前方側からスロット２０ａに差し込まれて装着されるようになっている。本体２１ｂは、扁平な箱形である。なお、図４～図６は、本体２１ｂの側壁を除去して、フィーダ２１の内部構造が視認できるようにした図である。
　レール３８は、本体２１ｂの後部の挿入部２１ｄから前部の供給位置２１ａに設けられている。レール３８は、その上面がキャリアテープ９００の搬送路を構成している。レール３８の前部３８ａは、水平に形成されている。本実施形態では、レール３８は、その後部から前部３８ａの手前まで徐々に高くなるように傾斜している。なお、図示はしていないが、レール３８の両側には、キャリアテープ９００の幅寸法よりも僅かに大きい寸法で離間したガイド部材が設けられている。
　レール３８の前部３８ａの下方の本体２１ｂには、つまり、本体２１ｂの供給位置２１ａに隣接する位置には、前方から後方（搬送方向下流側から上流側）に向かってそれぞれ、第一スプロケット６１及び第二スプロケット６２が回転可能に設けられている。レール３８の後部の下方の本体２１ｂには、前方から後方に向かってそれぞれ、第三スプロケット６３及び第四スプロケット６４が回転可能に設けられている。第一スプロケット６１、第二スプロケット６２、及び第三スプロケット６３のそれぞれの外周には、一定角度をおいて、第一係合突起６１ａ、第二係合突起６２ａ、第三係合突起６３ａが形成されている。第四スプロケット６４の外周の一部には、一定角度をおいて第四係合突起６４ａが設けられている。それぞれの係合突起６１ａ～６４ａは、キャリアテープ９００の係合穴９０１ｂと係合する。
　第一スプロケット６１～第四スプロケット６４の外周部よりも内側には、それぞれ、第一スプロケットギヤ６１ｂ、第二スプロケットギヤ６２ｂ、第三スプロケットギヤ６３ｂ、第四スプロケットギヤ６４ｂが形成されている。なお、レール３８の各スプロケット６１～６４の上方には、窓穴３８ｂ（図５参照）が設けられている。この窓穴３８ｂから、各係合突起６１ａ～６４ａがレール３８上から突出する。
　第一サーボモータ２２は、第一スプロケット６１及び第二スプロケット６２を回転させるサーボモータである。第一サーボモータ２２の回転軸２２ａには、第一ドライブギヤ２２ｂが設けられている。第一ギヤ２４は、第一スプロケット６１及び第二スプロケット６２の下方の本体２１ｂに回転可能に設けられている。第一ギヤ２４に外周には、第一ドライブギヤ２２ｂと噛合する第一外側ギヤ２４ａが形成されている。第一ギヤ２４の外周よりも内側には、第一内側ギヤ２４ｂが形成されている。
　第二ギヤ２５は、第一スプロケット６１及び第二スプロケット６２と第一ギヤ２４の間の本体２１ｂに回転可能に設けられている。第二ギヤ２５は、第一スプロケットギヤ６１ｂ、第二スプロケットギヤ６２ｂ、及び第一内側ギヤ２４ｂと噛合している。このような構成によって、第一サーボモータ２２の回転が減速されて第一スプロケット６１及び第二スプロケット６２に伝達されて、第一スプロケット６１及び第二スプロケット６２が同期して回転する。
　第二サーボモータ２３は、第三スプロケット６３及び第四スプロケット６４を回転させるサーボモータである。第二サーボモータ２３の回転軸２３ａには、第二ドライブギヤ２３ｂが設けられている。第三ギヤ２６は、第三スプロケット６３及び第四スプロケット６４の下方の本体２１ｂに回転可能に設けられている。第三ギヤ２６に外周には、第二ドライブギヤ２３ｂと噛合する第三外側ギヤ２６ａが形成されている。第三ギヤ２６の外周よりも内側には、第三内側ギヤ２６ｂが形成されている。
　第四ギヤ２７は、第三スプロケット６３及び第四スプロケット６４と第三ギヤ２６の間の本体２１ｂに回転可能に設けられている。第四ギヤ２７は、第三スプロケットギヤ６３ｂ、第四スプロケットギヤ６４ｂ、及び第三内側ギヤ２６ｂと噛合している。このような構成によって、第二サーボモータ２３の回転が減速されて第三スプロケット６３及び第四スプロケット６４に伝達されて、第三スプロケット６３及び第四スプロケット６４及が同期して回転する。
　下流側押さえ部材３３は、ブロック状であり、レール３８後部の上方に、本体２１ｂの挿入部２１ｄに設けられている。下流側押さえ部材３３は、本体２１ｂに取り付けられた第一支持部材３０－１及び第二支持部材３０－２に、シャフト３４－１を介して、上下方向移動可能に取り付けられている。シャフト３４－１には、下流側押さえ部材３３を下方に付勢するコイルスプリング３５－１が取り付けられている。下流側押さえ部材３３の前方には、第三スプロケット６３上においてレール３８と当接する押さえ部３３ｄが形成されている。このような構成によって、押さえ部３３ｄは、レール３８から離接する。図５に示すように、押さえ部３３ｄの後端下部には、侵入部３３ｂが切欠形成されている。
　上流側押さえ部材３２は、ブロック状であり、レール３８の後部上面に沿って設けられている。上流側押さえ部材３２は、下流側押さえ部材３３の後部から下方に、シャフト３４－２を介して、上下方向移動可能に取り付けられている。上流側押さえ部材３２は、押さえ部３３ｄの後方に隣接している。シャフト３４－２には、上流側押さえ部材３２を下方に付勢するコイルスプリング３５－２が取り付けられている。このような構成によって、上流側押さえ部材３２は、レール３８から離接する。上流側押さえ部材３２の後端の下部には、挿入凹部３２ａが切欠形成されている。
　図５に示すように、ストッパー部材３１は、ブロック状であり、上流側押さえ部材３２の下流側に隣接して設けられている。ストッパー部材３１は、その中間部分に形成された軸支部３１ｂが下流側押さえ部材３３に軸支されて、揺動可能となっている。ストッパー部材３１の軸支部３１ｂよりも前方の下部は、下方に突出形成された当接部３１ａが形成されている。ストッパー部材３１の下部の後端は、停止部３１ｃとなっている。
　下流側押さえ部材３３には、ストッパー部材３１を、当接部３１ａがレール３８に近接する方向に付勢するスプリング３６が取り付けられている。図５に示すように、搬送方向に関し、下流側押さえ部材３３の前端とストッパー部材３１の後端との間に、第四スプロケット６４の頂部が位置している。
　図４に示すように、浮上防止部材２８は、板状であり、第三スプロケット６３と第二スプロケット６２の間のレール３８上に沿って設けられている。浮上防止部材２８の前端には、軸支部２８ａが形成され、この軸支部２８ａが、本体２１ｂに設けられた軸部２１ｃに軸支されて、浮上防止部材２８が揺動可能に本体２１ｂに取り付けられている。浮上防止部材２８の後端には、上方に曲げられた案内部２８ｂが形成されている。トーションスプリング２９は、浮上防止部材２８の上方の本体２１ｂに取り付けられ、浮上防止部材２８を下方に付勢している。このトーションスプリング２９によって、浮上防止部材２８の下面は、レール３８の上面に密接されている。
　なお、第二スプロケット６２と第三スプロケット６３の間のレール３８上には、空間３８ｃが形成されている。
　制御部３９は、フィーダ２１を制御するものであり、第一サーボモータ２２及び第二サーボモータ２３の回転を制御する。制御部３９は、マイクロプロセッサや、サーボモータ２２、２３に駆動電流を供給するドライバを有している。
　第三スプロケット６３の下流側の本体２１ｂには、キャリアテープ９００の有無を検知し、その検知信号を制御部３９に出力する第一センサ６５が設けられている。第一センサ６５は、後述する搬送テープ９１０と待機テープ９２０の境界部分を検知するセンサである。第二スプロケット６２の上流側の本体２１ｂには、キャリアテープ９００の有無を検知し、その検知信号を制御部３９に出力する第二センサ６６が設けられている。この第二センサ６６の役割については、後述する。
　以下に、フィーダ２１の動作について説明する。作業者は、キャリアテープ９００を、図４に示す挿入凹部３２ａとレール３８の後端との間に差し込む。すると、差し込まれたキャリアテープ９００の先端部に形成された係合穴９０１ｂに第四係合突起６４ａが係合して、当該キャリアテープ９００が第四スプロケット６４によって第三スプロケット６３に搬送される。第四係合突起６４ａは、第四スプロケット６４の外周の一部にしか形成されていないので、差し込まれたキャリアテープ９００の先端部に形成された係合穴９０１ｂに第四係合突起６４ａが係合すると、当該キャリアテープ９００は間欠的に第三スプロケット６３側に移動する。このため、キャリアテープ９００が急激に、第三スプロケット６３側に引き込まれないので、安全である。
　第四スプロケット６４によって下流側に送給されるキャリアテープ９００の先端は、侵入部３３ｂから、押さえ部３３ｄの下方に侵入する。そして、キャリアテープ９００の先頭部に形成された係合穴９０１ｂが第三係合突起６３ａと係合すると、第三スプロケット６３によってキャリアテープ９００が第二スプロケット６２に搬送される。第三スプロケット６３の外周には、全周にわたって第三係合突起６３ａが形成されているので、短時間でキャリアテープ９００が第二スプロケット６２側に搬送される。なお、搬送テープ９１０は、押さえ部３３ｄによって上方から押し付けられて、係合穴９０１ｂと第三係合突起３６ａとの係合が外れないようになっている。
　キャリアテープ９００の先端は、案内部２８ｂとレール３８の間から、浮上防止部材２８の下方に侵入する。キャリアテープ９００の先端は、浮上防止部材２８によってレール３８からの浮き上がりが抑制されて、第二スプロケット６２に搬送される。
　第二センサ６６が、第三スプロケット６３によって搬送されたキャリアテープ９００の先頭を検出すると、第一サーボモータ２２及び第二サーボモータ２３は、スプロケット６１～６４を部品ピッチＰ１（図２示）分間欠的に回転させる。キャリアテープ９００の先頭部に形成された係合穴９０１ｂが第二係合突起６２ａに係合すると、第二スプロケット６２によってキャリアテープ９００がテープ剥離ユニット７０に送られ、テープ剥離ユニット７０によってキャリアテープ９００からカバーテープ９０２が剥離される。そして、キャリアテープ９００の先頭に形成された係合穴９０１ｂが第一係合突起６１ａに係合すると、第一スプロケット６１によってキャリアテープ９００に収納された部品が順次供給位置２１ａに位置決めされて供給される。
　搬送中のキャリアテープ９００である搬送テープ９１０がフィーダ２１によって搬送されている場合には、図５に示すように、搬送テープ９１０が当接部３１ａを押圧して、ストッパー部材３１がスプリング３６の付勢力に抗して停止部３１ｃがレール３８に近接する方向に揺動し、ストッパー部材３１の後下端が搬送テープ９１０の上面と接触する。
　作業者は、待機させるキャリアテープ９００である待機テープ９２０を、挿入凹部３２ａと搬送テープ９１０の間に差し込む。すると、ストッパー部材３１の後下端が搬送テープ９１０の上面と接触しているので、待機テープ９２０の先端がストッパー部材３１の停止部３１ｃに当接し、待機テープ９２０の下流への搬送が阻止されて、待機テープ９２０が搬送テープ９１０上において待機される。
　待機テープ９２０は、上流側押さえ部材３２によって、搬送テープ９１０に押し付けられている。このため、待機テープ９２０の先端の搬送テープ９１０から浮き上がりが防止され、待機テープ９２０の先端の上流側押さえ部材３２の前端とストッパー部材３１の後端との間への侵入が防止される。
　なお、搬送テープ９１０が、前方側のリール８１０に巻回されている。また、待機テープ９２０は、後方側のリール８２０に巻回されている。
　図６に示すように、搬送テープ９１０の後端が待機テープ９２０の先端よりも下流側に搬送されると、待機テープ９２０がレール３８上に載置された状態となり、待機テープ９２０の先頭部に形成された係合穴９０１ｂが第四係合突起６４ａと係合する。そして、第四スプロケット６４によって送給されるキャリアテープ９００の先端は、侵入部３３ｂから、押さえ部３３ｄの下方に侵入する。そして、キャリアテープ９００の先頭部に形成された係合穴９０１ｂが第三係合突起６３ａと係合すると、第三スプロケット６３によってキャリアテープ９００が第二スプロケット６２に搬送され、上述したように供給位置２１ａまで搬送される。
　待機テープ９２０であったキャリアテープ９００の先端が当接部３１ａを押圧すると、ストッパー部材３１がスプリング３６の付勢力に抗して、停止部３１ｃがレール３８の上面に近接する方向に揺動し、ストッパー部材３１の後下端が新たな搬送テープ９１０（旧待機テープ９２０）に当接する。
　作業者は、搬送テープ９１０が全て送給された使用済みのリール８１０を、リール保持部５０から除去するとともに、新たな待機テープ９２０が巻回されたリール８２０を、リール保持部５０に保持させる。そして、作業者は、新たな待機テープ９２０の先端を、挿入凹部３２ａと搬送テープ９１０の間に差し込んで、新たな待機テープ９２０をセットする。上述したように、ストッパー部材３１の後下端が新たな搬送テープ９１０に当接しているので、新たな待機テープ９２０の先端がストッパー部材３１の停止部３１ｃに当接し、待機テープ９２０の下流への搬送が阻止されて、待機テープ９２０が搬送テープ９１０上において待機される。
（テープ剥離ユニット）
　次に、図７～図１４を用いてテープ剥離ユニット７０の構成について説明する。図７に示すように、フィーダ２１の先端部には、部品供給位置２１ａに送られたキャリアテープ９００のカバーテープ９０２を剥離するためのテープ剥離ユニット７０が、フィーダ本体２１ｂに着脱可能に固着されている。
　テープ剥離ユニット７０は、キャリアテープ９００の種類に応じて複数種類用意され、フィーダ２１に装着されたキャリアテープ９００の種類に対応したテープ剥離ユニット７０がフィーダ本体２１ｂに取付けられる。実施の形態においては、図１２に示すように、３種類のテープ剥離ユニット７０Ａ、７０Ｂ、７０Ｃが用意されている。
　テープ剥離ユニット７０は、図８～図１１に示すように、下向きに開放された断面コ字形からなるユニット本体７１を有し、ユニット本体７１の両側壁７１ａ、７１ｂの前後がビス等の締結手段によってフィーダ本体２１ｂの両側面に固定され、両側壁７１ａ、７１ｂ間でキャリアテープ９００が案内される。ユニット本体７１の上壁７１ｃには、部品供給位置２１ａを含む所定位置に、切欠き部７１ｃ１が形成され、キャリアテープ９００の収納部９０１ａより部品を取り出せるようになっている。
　ユニット本体７１の上壁７１ｃには、キャリアテープ９００のカバーテープ９０２を剥離する先端が鋭利な刃先７２ａを有する板状のカッタ部材７２が、切欠き部７１ｃ１を覆うように、キャリアテープ９００の上方位置に固定されている。カッタ部材７２の刃先７２ａは、キャリアテープ９００に両端を接着されたカバーテープ９０２の一方の端部（係合穴９０１ｂ側の端部）に対応する位置に配置されている。そして、カッタ部材７２の刃先７２ａは、キャリアテープ９００の送りによって、ベーステープ９０１とカバーテープ９０２との間に介入され、カバーテープ９０２の他方の端部の接着状態を保ちつつ、カバーテープ９０２の一方の端部を剥離する。
　ここで、複数種類のキャリアテープ９００は、図１３に示すように、係合穴９０１ｂのピッチは同じであるが、収納部９０１ａおよびそれに収納される部品の大きさを異にしている。このため、収納部９０１ａを閉塞するカバーテープ９０２の幅寸法も、収納部９０１ａの大きさに応じて互いに異なり、カッタ部材７２の刃先７２ａによって剥離されるカバーテープ９０２の一方の端部位置（接着位置）は、キャリアテープ９００の種類毎に異なる。
　これに伴い、カッタ部材７２の刃先７２ａ位置は、図１３に示すように、カバーテープ９０２の一方の端部に対応するように、キャリアテープ９００の中心に対して、それぞれｄ１、ｄ２、ｄ３量だけ離間した位置に配置されている。このように、カッタ部材７２の刃先位置は、複数種類のテープ剥離ユニット７０Ａ、７０Ｂ、７０Ｃの種類に応じて、それぞれキャリアテープ９００の幅方向の異なった位置に配置されている。
　また、ユニット本体７１の上壁７１ｃ上には、剥離されたカバーテープ９０２の一方の端部を立ち上げて折り返す板状の折り返し部材７３が、キャリアテープ９００の上面との間に僅かな隙間が形成されるように固定されている。折り返し部材７３には、カバーテープ９０２の幅方向に傾斜した傾斜面７３ａが、キャリアテープ９００の送り方向に沿って所定長さに亘って形成されている。折り返し部材７３の傾斜面７３ａは、カッタ部材７２に対してカバーテープ９０２の幅方向に突出されている。
　折り返し部材７３は、カッタ部材７２の刃先７２ａによって剥離されたカバーテープ９０２の一方の端部を、傾斜面７３ａによって徐々に立ち上げながら折り返し、部品供給位置２１ａに供給された部品を収納した収納部９０１ａの上面を開放（露出）させる。折り返し部材７３の傾斜面７３ａによって折り返されたカバーテープ９０２は、図１４に示すように、折り返し部材７３とキャリアテープ９００（ベーステープ９０１）の上面との間の隙間に強制的に押し込まれ、収納部９０１ａの上面の開放状態を維持する。
　このようにすることにより、従来のように、カバーテープ９０２を折り返して回収する別個の回収機構が不要となり、カバーテープ９０２はキャリアテープ９００のベーステープ９０１と一体的に回収できるようになる。なお、図７中７４は、カバーテープ９０２とともにキャリアテープ９００を回収するためのガイドであり、フィーダ本体２１ｂの先端部に固定されている。
　テープ剥離ユニット７０には、ユニット本体７１の一方の側壁７１ａの内側に、キャリアテープ９００の種類に応じた識別マーク７５が形成されており、この識別マーク７５を認識する認識センサ７６が、一方の側壁７１ａの内側に対向するフィーダ本体２１ｂの側面に取付けられている。
　実施の形態においては、一例として、図１２（Ａ）～（Ｃ）に示すように、白黒の色彩を有したコードをキャリアテープ９００の送り方向に２列並べて、識別マーク７５が構成され、この識別マーク７５を反射センサからなる２つの認識センサ７６ａ、７６ｂによって認識するようにしている。そして、認識センサ７６ａ、７６ｂによって認識される２列のコードが、「白－白」、「白－黒」、「黒－白」によって、３種類のテープ剥離ユニット７０の種類を認識するようになっている。
　上記した構成のテープ剥離ユニット７０は、機外において、フィーダ２１に装着するキャリアテープ９００の種類に合致したものが、オペレータによってフィーダ本体２１ｂに取付けられる。
　テープ剥離ユニット７０（７０Ａ、７０Ｂ、７０Ｃ）を取付けたフィーダ２１は、部品供給部２０にセットされ、通信コネクタ８０（図７参照）を介して部品実装装置１００の本体側からフィーダ２１側に電力が供給されるとともに、フィーダＩＤ等の必要な情報がフィーダ２１側から部品実装装置１００の本体側に伝達される。これにより、フィーダ２１のシリアルＩＤに基づいて、フィーダ２１に装着されたキャリアテープ９００によって送られる部品の情報が取得され、部品実装装置１００の制御装置２００に記憶される。同時に、フィーダ２１に設けられた認識センサ７６（７６ａ、７６ｂ）によって認識したテープ剥離ユニット７０の種類の情報が部品実装装置１００の制御装置２００に記憶される。
　なお、フィーダ本体２１ｂには、フィーダ２１の基準位置を示すフィーダマーク７７が形成されている。フィーダマーク７７は一例として、フィーダ２１の先端上面に形成され、フィーダマーク７７を基板カメラ４６によって上方から撮像できるように、フィーダ２１の先端部に取付けられたユニット本体７１の上壁７１ｃおよび折り返し部材７３には、穴７８が貫通されている。
　部品供給部２０にフィーダ２１がセットされると、制御装置２００は、シリアルＩＤに基づいて取得された部品の情報と、認識センサ７６（７６ａ、７６ｂ）によって認識された情報とを、制御装置２００の比較照合部２００ａによって比較照合し、一致していない場合、すなわち、フィーダ２１によって送られるキャリアテープ（部品）９００に対応しない種類のテープ剥離ユニット７０が取付けられていると判断した場合には、オペレータに対して警告を発し、テープ剥離ユニット７０の交換を促す。
　なお、この場合、フィーダ本体２１ｂの上面に、表示部を設け、この表示部に、比較照合部２００ａによる比較照合結果を表示するようにしてもよい。これにより、オペレータは、表示部の表示内容によって比較照合結果を確認することができる。
（画像処理）
　次に、部品を供給するキャリアテープが、第一キャリアテープから第二キャリアテープに切替った場合の制御装置２００による画像処理を図１５に基づいて説明する。キャリアテープが切替った場合には、キャリアテープ個々の個体差や、スプロケットとキャリアテープの噛合いによる部品のズレを補正するために、第二キャリアテープの最初の部品を吸着する前に、画像処理を行い、キャリアテープの個体差等に拘らず、吸着ノズルにより部品の中心位置を精度よく吸着できるようになっている。
　図１５において、検知センサとしての第一センサ６５によって先行する第一キャリアテープの終端が検出（ステップＳ１００）され、次いで、第一センサ６５によって後続する第二キャリアテープの先端が検出（ステップＳ１０２）されると、続くステップＳ１０４において、第二キャリアテープに係合するスプロケットが早送りで所定量回転され、第二キャリアテープの先端がスプロケットに係合する手前まで送られる。
　次いで、ステップＳ１０６において、第二キャリアテープの係合穴９０１ｂにスプロケットを噛合わせる噛合動作が実行され、第二キャリアテープの係合穴９０１ｂにスプロケットが噛合され、スプロケットが原点に位置決めされる。次いで、ステップＳ１０８において、スプロケットが一定量回転され、最初の部品が部品供給位置２１ａに供給される。
　この際、スプロケットが原点位置から一定量回転されることにより、第二キャリアテープの収納部９０１ａに収納された最初の部品の中心位置は、部品供給位置２１ａの定められた目標位置に位置決めされるはずであるが、キャリアテープ９００の個体差等によって、部品の中心位置が目標位置に対してずれる場合が起こり得る。
　ステップＳ１１０においては、移動台４５が移動されて、基板カメラ４６が部品供給位置２１ａの上方位置に位置決めされ、基板カメラ４６によって最初の部品を撮像し、画像処理によって部品の中心位置を認識する。これによって、目標位置に対する部品の中心位置のズレ量（ΔＸ、ΔＹ）を取得し、制御装置２００のメモリに記憶する。この場合、ステップＳ１０８までの間に移動台４５を移動させ、基板カメラ４６を部品供給位置２１ａの上方位置に予め位置決めしておくこともできる。
　ステップＳ１１２においては、基板カメラ４６の中心と吸着ノズルの中心とのオフセット量に基づいて移動台４５を移動するとともに、制御装置２００のメモリに記憶された位置ズレ量（ΔＸ、ΔＹ）だけ移動台４５を位置補正制御する。これによって、最初の部品の中心が目標位置に一致する位置に位置決めされる。
　その状態で、吸着ノズルが下降され、吸着ノズルによって最初の部品が吸着される。この際、上記した位置ズレ量（ΔＸ、ΔＹ）の補正によって、部品は吸着ノズルによって中心位置を確実に吸着される。その後、吸着ノズルによって吸着された部品は、基板Ｂの所定位置に実装される。
　上記したステップＳ１１０により、第一キャリアテープから第二キャリアテープに切り替った最初の部品を吸着する前に、基板カメラ４６によって部品を撮像し、部品の中心位置を認識する認識手段を構成しており、また、上記したステップＳ１１２により、認識手段（ステップＳ１１０）による認識に基づいて、移動台４５を位置補正する補正制御手段を構成している。
　なお、最初の部品の中心を部品供給位置２１ａに対して位置補正することにより、第一キャリアテープと第二キャリアテープの個体差を解消できるため、２番目以降の部品は、スプロケット６１、６２によるキャリアテープ９００のピッチ送りにより、部品供給位置２１ａにほぼ正確に供給できる。このため、２番目以降の部品の画像処理を省略しても問題ない。
　このように、キャリアテープ９００が切替った場合の最初の部品を吸着する前に、画像処理を行って部品の中心位置を認識するようにしたので、キャリアテープ９００が切り替わっても、吸着ノズルによって部品の中心位置を正確に吸着することができる。これにより、キャリアテープ９００の個体差等に拘らず、部品の吸着ミスを抑制できるようになる。
　上記した実施の形態によれば、第一キャリアテープから第二キャリアテープに切り替った最初の部品を吸着する前に、基板カメラ４６により部品を撮像して部品の中心位置を認識し、移動台４５を位置補正するようにしたので、キャリアテープ９００の個体差等による位置ズレを補正することができる。
　これにより、キャリアテープ９００の個体差等に拘らず、吸着ノズルによって部品の中心位置を精度よく吸着することが可能となるので、サイクルタイムをほとんど増加させることなく、吸着ミスを抑制することができる。
　また、上記した実施の形態によれば、第一キャリアテープから第二キャリアテープに切り替ったことを検知する検知センサ（第一センサ）６５を備え、検知センサ６５によって検知された位置より第二キャリアテープが一定量送られたとき、基板カメラ４６に対し撮像開始指令を出力するようにしたので、検知センサ６５を用いて第二キャリアテープに収納された最初の部品を部品供給位置２１ａに自動的に位置決めすることができる。
　図１６は、本発明の変形例を示すもので、上記した実施の形態においては、第一キャリアテープから第二キャリアテープに切り替った最初の部品についてのみ、基板カメラ４６によって中心位置を認識するようにしたが、変形例においては、１本のキャリアテープ９００によって部品を供給する途中（例えば中間位置）で、さらに１回もしくは複数回、部品の中心位置を認識するようにしたものである。
　これは、キャリアテープ９００に収納された部品の残量の変化により、キャリアテープ９００を引き出す負荷が変動し、その負荷の変動によって、部品供給位置２１ａに供給される部品の位置にズレが生ずるからである。
　図１６においては、ステップＳ２００により、第一キャリアテープから第二キャリアテープに切り替った最初の部品か否かを判別し、判別結果がＹＥＳの場合には、続くステップＳ２０２により、部品供給位置２１ａに供給された部品の画像処理を実行して位置ズレ量を取得し、制御装置２００のメモリに記憶する。最初の部品でない場合には、ステップＳ２０４に移行し、同ステップＳ２０４において、キャリアテープ９００の途中の中間位置に収納された部品か否かを判別し、判別結果がＹＥＳの場合には、上記ステップＳ２０２により、部品供給位置２１ａに供給された部品の画像処理を実行して位置ズレ量を取得し、制御装置２００のメモリに記憶する。その後、上記した実施の形態で述べたと同様に、ステップＳ２０６において、移動台４５を位置補正制御する。
　なお、キャリアテープ９００の途中の所定位置に収納された部品であるか否かは、当該キャリアテープ９００の部品の残量が設定数に達した、あるいは、当該キャリアテープ９００に収納された部品の基板Ｂへの装着点数が設定数に達したことによって判別でき、これに基づいて、基板カメラ４６に対して撮像開始指令を出力すればよい。
　上記した変形例によれば、キャリアテープ９００の部品の残量の変化によるキャリアテープ９００を引き出す負荷の変動にも拘らず、部品供給位置２１ａに供給される部品の中心位置を吸着ノズルによって精度よく吸着することができ、しかも、吸着する部品を毎回毎回画像処理する場合に比べ、サイクルタイムが長くなることもない。
　上記した実施の形態においては、第一キャリアテープに係合して第一キャリアテープに収納された部品を部品供給位置２１ａに送るスプロケット６１（６２）と、待機する第二キャリアテープに係合して第二キャリアテープをスプロケット６１に係合する位置に送るスプロケット６３（６４）とを備えたフィーダ２１により、第一キャリアテープと第二キャリアテープをスプライシングせずに部品供給位置２１ａに連続して送るようにした例について述べた。しかしながら、本発明にとって、フィーダ２１の構成は特に限定されるものではなく、スプロケットを設けることなく、第一キャリアテープと第二キャリアテープをスプライシングせずに部品供給位置２１ａに連続して送ることができるフィーダ２１であれば、どのような構成のものであってもよい。
　斯様に、本発明は上記した実施の形態で述べた構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々の形態を採り得るものである。
　本発明に係る部品実装装置は、第一キャリアテープと第二キャリアテープをスプライシングせずに部品供給位置に連続して送ることができるフィーダを備えたものに用いるのに適している。
　１００…部品実装装置、１０…基板搬送装置、２０…部品供給部、２１…フィーダ、２１ａ…部品供給位置、４０…部品装着装置、４１…基台、４５…移動台、４６…撮像装置（基板カメラ）、４８…部品装着ヘッド、６５…検知センサ（第一センサ）、ステップＳ１１０…認識手段、ステップＳ１１２…補正制御手段、９００…キャリアテープ。

Claims (3)

  1. 　基台に着脱可能に装着され、第一キャリアテープと第二キャリアテープをスプライシングせずに部品供給位置に連続して送ることができるフィーダと、
    　前記基台に対しＸＹ平面内で移動可能な移動台と、
    　該移動台に支持され、前記部品供給位置に供給された部品を吸着する吸着ノズルを保持した部品装着ヘッドと、
    　前記移動台に支持され、前記部品供給位置に供給された部品を撮像する撮像装置と、
    　前記第一キャリアテープから前記第二キャリアテープに切り替った最初の部品を吸着する前に、前記撮像装置によって部品を撮像し、部品の中心位置を認識する認識手段と、
    　該認識手段による認識に基づいて、前記吸着ノズルによって前記部品の中心位置を吸着するように前記移動台を位置補正する補正制御手段と、
    を備えたことを特徴とする部品実装装置。
  2. 　前記第一キャリアテープから前記第二キャリアテープに切り替ったことを検知する検知センサを備え、該検知センサによって検知された位置より前記第二キャリアテープが一定量送られたとき、前記撮像装置に対し撮像開始指令を出力する請求項１に記載の部品実装装置。
  3. 　前記撮像装置による部品の撮像を、前記第一キャリアテープから前記第二キャリアテープに切り替った最初の部品を吸着する前とは別に、前記第二キャリアテープの中間位置で少なくとも１回行う請求項１または請求項２に記載の部品実装装置。
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