WO2014192869A1

WO2014192869A1 - 導電部材

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Publication number: WO2014192869A1
Application number: PCT/JP2014/064259
Authority: WO
Inventors: 洋介西川; 大久保　学; 雄一玉置; 圭岩崎
Original assignee: 日本軽金属株式会社
Priority date: 2013-05-29
Filing date: 2014-05-29
Publication date: 2014-12-04
Also published as: CN105247737B; JP5652580B1; EP3007277A1; JPWO2014192869A1; EP3007277A4; US9825377B2; KR101603486B1; TWI621314B; TW201524049A; US20160064836A1; CN105247737A; KR20150126722A

Abstract

　導電性及び酸化防止性に優れた接合部を備え、他の導電部材と接合する場合の接触面圧力が低い場合においても、接触抵抗を低く安定することができ、且つ簡便かつ速やかに他の導電部材と接合することができる導電部材を提供する。　使用時に他の導電部材と接合される接合領域を備えた金属製の導電基材と、前記導電基材の接合領域に導電性補助塗布剤を塗布して形成され、使用時にはこの接合領域と他の導電部材との間の接合部に導電性及び酸化防止性を付与する導電性補助塗布剤層とを備えた導電部材であり、前記導電基材の前記接合領域の表面粗さが、ＪＩＳ０６０１（１９９４）に規定される算術平均粗さＲａで、０．６μｍ以下であることを特徴とする導電部材である。

Description

導電部材

　本発明は、発電所、変電所、工場等の電力需要箇所において様々な受配電機器、制御機器等に組み込まれ、或いは、自動車（電気自動車、燃料電池自動車、ハイブリッド自動車含む）、電車、電動バイク、電動フォークリフト等の移動体のモーターユニットやインバーターケース等の電装機器に組み込まれるバスバー（若しくはブスバー）やバスダクト等として使用するための導電部材に関する。

　発電所等において発電された電力の供給においては、電圧降下のためのトランスや電力配電のための配電盤等が用いられるが、これらトランスや配電盤等においては、低圧大容量の電力を受配電するための受配電機器や開閉機器等の制御機器等が用いられており、また、これら受配電機器や制御機器等においては、バスバーや、このようなバスバーを複数積層したバスダクトと称される導電部材が用いられている（例えば、特許文献１）。

　そして、このような導電部材については、導電性、強度、加工性、耐蝕性等において優れた性能を有することから、主として銅又は銅合金からなる銅系材料が使用されている。しかしながら、近年、銅資源枯渇の懸念等により銅価格が高騰していることや、また、銅系材料の性質上、例えば銅の密度が８．９５ｇ／ｃｍ^３（２０℃）であって、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム材〔例えば、純アルミニウムの密度２．６９９ｇ／ｃｍ^３（２０℃）〕と比べると、その重量が嵩むこと等を理由として、あらゆる電気分野において、軽量で取り扱いが容易であり導電性にも優れるアルミニウム材への代替えが注目され始めている。

　しかるに、アルミニウム等の反応性の良い金属はその表面が酸化され易いという性質があり、例えば、アルミニウム材が外気に晒されると、その表面が瞬時に酸化されて自然酸化皮膜（酸化アルミニウム）が形成される。また、圧延、押出、緞造加工等の熱間塑性加工工程を経たアルミニウム材においてはその表面に比較的厚く、強固な熱酸化皮膜が形成されている。そして、このようなアルミニウム材を用いて導電部材を製造した場合には、その表面に形成された酸化皮膜によって電気抵抗が高くなり、導電性が阻害されるほか、大容量の電流が流れると、特に導電部材どうしの接続部において発熱の問題が発生する。また、酸化皮膜が形成された導電部材を高温高湿の環境下に放置すると、酸化皮膜の厚さが次第に増したり、また、この酸化皮膜と水分とが反応して水和物（水和皮膜）が形成されて、経時的に電気抵抗が増大し、導電部材としての用途には不都合が生じる。

　そのため、アルミニウム材製の導電部材を用いる作業現場においては、例えば、導電部材と接合対象の端子等とを接合する場合には、作業直前に導電部材の接合領域に形成された酸化皮膜をワイヤーブラシ等で除去し、その後に、この導電部材の接合領域に導電性補助塗布剤、例えば、グリース中に酸化クロム等の導電性補助粉末を混合して得られた導電性補助グリースを塗布し、この導電性補助グリースを介して他の導電部材と接合することが行われていた（特許文献２）。しかしながら、これらの作業を全て現場で行うと、作業効率が悪いだけでなく、作業の質が低下し、得られる導電部材の品質が低下することが問題となっていた。すなわち、このような現場作業において、酸化皮膜の除去を均一に行うことは困難であって、酸化皮膜の除去状態を定量的に管理することが難しく、特に、熱酸化皮膜は厚く強固であるため除去するのが困難であった。さらに接合領域の表面粗さも粗くなりやすかった。また、酸化皮膜除去作業後に行う導電性補助グリースの塗布作業についても、同じように均一に塗布することは困難であって、導電性補助グリースの塗布量を定量的に管理することもできなかった。そこで、このような問題を解決するためには、予め導電性補助グリースのような導電性補助塗布剤が塗布された導電部材を形成することが考えられている。

　ところで、前記導電性補助塗布剤は絶縁性のグリースを主成分とするため、塗布厚みが大きいと、これに接合対象の他の導電部材等を接合した場合には接触抵抗が増大してしまう。このため、導電性補助塗布剤を介して導電部材と他の導電部材等とを接合する場合には、これらの接合の接触面圧力を大きくし強固に接合させることにより、導電性補助塗布剤を前記接合部材間から程よく排出させて、その厚みを低下させる措置がしばしば採られる。
　しかしながら、接触面圧力を高めると、導電部材や締結ボルトの強度が不足した場合、導電部材の座屈や変形、ボルトの破断等が生ずる虞がある。このような問題を生じずに接触面圧力を大きくして接触抵抗を低減するためには、締結トルクの大きいボルト、ナットを用い、締結圧力を高めたり、ボルトやナットの数を増やし、接触面圧力を大きくする必要があるので、小型の導電部材に導電性補助塗布剤を適用することは困難である。すなわち、自動車用等の小型のバスバー等に使用される導電部材に導電性補助塗布剤を適用する場合には、締付トルクが比較的低い小径のボルト、ナットを使用する場合、例えば、エアー駆動又は電動インパクトレンチを用いた場合の締付トルク２～１０Ｎ・ｍにおいても、締結後の導電性補助塗布剤層の厚みを低下させて、接触抵抗を低くする必要がある。しかし、導電基材表面の表面粗さが大きい場合は導電性補助塗布剤厚みが小さいと、酸素や水分が浸入する間隙が締結部に残存する。その場合、導電性補助塗布剤の絶対量が不足し、酸素等が導電部材の締結面に浸入することによる締結面の酸化が進み、導電部材の接触抵抗が経時的に増大して、十分な導電性の持続を得られない虞があった。

　また、このように導電性補助塗布剤が塗布された導電部材については、それ自体を保管したり流通したりするような使い方をする場合には、他の物と接触したり、塵埃等の異物が付着する等により、塗布した導電性補助塗布剤が失われたり、汚れたりして使用に耐えないものとなる虞があり、また、接触した他の物を導電性補助塗布剤で汚染することにもなるといった、別の問題もある。

特開２００９－０６０７５７号公報特公昭４５－２９５２号公報

　そこで、本発明者らは、これらの問題を解決するため鋭意検討を進めた結果、導電基材には必要な酸化皮膜の除去作業及び導電性補助塗布剤の塗布作業を施して予め導電性補助塗布剤層を形成しておくと共に、導電性補助塗布剤が塗布される導電基材の接合領域の表面粗さを所定の範囲とすることにより、他の導電部材と接合する場合の接触面圧力を大きくしなくても、形成される導電性補助塗布剤厚みを比較的低下させ、十分な導電性及びその持続性を得ることができ、接触抵抗を低く安定することができることを見出した。また、導電性補助塗布剤層を備えた導電部材それ自体を保管したり流通したりするような使い方をする場合には、この形成した導電性補助塗布剤層を予め保護カバーで保護することにより、導電性補助塗布剤層の汚損を防止し、また、作業現場においては前記保護カバーを外すだけの操作で簡便かつ速やかに他の導電部材と接合することができて作業性が良く、しかも、導電基材の酸化皮膜除去状態、表面粗さ及び導電性補助塗布剤の塗布状態等を予め一定に管理することができ、これによってバスバーやバスダクト等として使用するのに必要な導電性及び酸化防止性を確実に発現させることができることも見出して、本発明を完成した。

　従って、本発明の目的は、接触面圧力を大きくできない小型の導電部材においても、他の導電部材などと接合した後の導電性塗布剤層の厚みを比較的低下させ、十分な導電性及びその安定性を得ることができ、接触抵抗を低く安定させることができると共に、導電性補助塗布剤層を備えた導電部材それ自体を保管したり流通したりするような使い方をする場合には、基材上に形成された導電性補助塗布剤層の汚損を防止することができ、また、他の導電部材との接合の作業性も良く、しかも、所望の導電性及び酸化防止性を確実に発現させることができる安定した品質の導電部材を提供することにある。

　すなわち、本発明は、使用時に他の導電部材と接合される接合領域を備えた金属製の導電基材と、前記導電基材の接合領域に導電性補助塗布剤を塗布して形成され、使用時にはこの接合領域と他の導電部材との間の接合部に導電性及び酸化防止性を付与する導電性補助塗布剤層とを備えた導電部材であり、前記導電基材の前記接合領域の表面粗さが、ＪＩＳＢ０６０１（１９９４）に規定される算術平均粗さＲａで、０．６μｍ以下であることを特徴とする導電部材である。

　本発明の導電部材においては、前記導電性補助塗布剤層の厚さが、１００μｍ以下であることが好ましい。

　また、本発明の導電部材においては、前記導電性補助塗布剤層は、当該導電性補助塗布剤層を被覆して保護するために形成され、尚且つ使用時には外される保護カバーを備えることが好ましい。

　また、本発明の導電部材においては、前記導電基材の材質が、アルミニウム又はアルミニウム合金であることが好ましい。

　また、本発明の導電部材においては、前記導電基材の接合領域には、前記導電性補助塗布剤層の形成に先駆けて、化学エッチング又は機械加工による酸化皮膜除去処理が施されていることが好ましい。

　また、本発明の導電部材においては、前記導電性補助塗布剤が、酸化クロム、亜鉛、炭化ケイ素、及びビスマス-錫合金からなる群より選択された１又は２以上の粉末を含有する導電性補助グリースであることが好ましい。

　また、本発明の導電部材においては、前記導電性補助塗布剤層の厚さが、１０～４０μｍであることが好ましい。

　また、本発明の導電部材においては、前記保護カバーが、前記導電性補助塗布剤層に剥離可能に接着するフィルム又はシート状に形成された剥離シートであることが好ましい。

　また、本発明の導電部材においては、前記保護カバーは、前記導電性補助塗布剤層の接合面及び側面の全面を被覆するものであることが好ましい。

　また、本発明の導電部材においては、前記保護カバーは、両端開口の筒状又は一端開口の袋状に形成され、前記アルミ導電基材の接合領域及びこの接合領域に形成された導電性補助塗布剤層を被覆して保護する養生シートであることが好ましい。

　更に、本発明の導電部材においては、前記保護カバーは、前記導電性補助塗布剤層の全面を被覆する被覆部とこの被覆部を前記導電基材に着脱可能に係止する係止部とを備えた養生蓋体であることが好ましい。

　本発明における導電部材は、予め、導電基材に導電性補助塗布剤層が形成されていることから、作業現場では簡便かつ速やかに他の導電部材と接合することができるので作業性が良く、しかも、この導電性補助塗布剤層が形成されている導電基材の表面粗さ（算術平均粗さ）Ｒａが所定の範囲であることから、接触面圧力を大きくできない小型の導電部材においても、他の導電部材などと接合した後の導電性塗布剤層の厚みを比較的低下させ、十分な導電性の持続を得ることができ、接触抵抗を低く安定させることができる。また、導電性補助塗布剤層を備えた導電部材それ自体を保管したり流通したりするような使い方をする場合においても、形成された導電性補助塗布剤層を保護するための保護カバーを備えていることから、その保管や流通の際に導電性補助塗布剤層が汚損することなく、また、作業現場における使用時には前記保護カバーを外すだけの操作で簡便かつ速やかに他の導電部材と接合することができるので作業性が良く、しかも、必要な導電性及び酸化防止性にも優れていることから、バスバーやバスダクト等に好適に用いられる。

図１aは、剥離シート（保護カバー）を導電性補助塗布剤層の接合面だけに接着させた導電部材を説明する説明図である。図１bは、剥離シート（保護カバー）を導電性補助塗布剤層の接合面及び側面の全面に被覆させた導電部材を説明する説明図である。図２aは、両端開口の筒状の養生シートを導電性補助塗布剤層に被覆させた導電部材を説明する説明図である。図２bは、一端開口の袋状の養生シートを導電性補助塗布剤層に被覆させた導電部材を説明する説明図である。図３aは、養生蓋体を導電性補助塗布剤層に被覆させた導電部材を説明する斜視図である。図３bは、図３aの導電部材を白矢印方向から見た場合の断面図である。

　以下、本発明の好適な実施の形態を具体的に説明する。

　本発明において、素地となる導電基材については、導電性を有すると共に様々な環境下で表面に酸化皮膜が形成されて導電性が損なわれるような金属であり、例えば、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム材、銅又は銅合金からなる銅材、鉄又は鉄合金からなる鉄材等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。これを用いて形成される導電部材の用途やその用途に要求される導電性、強度、耐蝕性、加工性等の種々の物性に基づいて選択することができる。アルミニウム材を用いる場合には、導電性に優れた１０００系（純Ａｌ系）、１０００系より導電性は劣るが、高強度で成形性にも優れた６０００系（Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ系）が好ましい。この導電基材については、例えば、鋳造、押出、圧延、緞造等の方法により製造することができる。

　また、本発明において、前記導電基材の表面に形成され、他の導電部材と接合される接合領域については、予め、当該領域に形成されている酸化皮膜が除去されていることが好ましい。酸化皮膜の除去処理は、酸化皮膜の種類や厚さ等に基づいて適宜選定することが可能であるが、例えば、化学エッチング処理又は機械加工処理が挙げられる。電気抵抗を阻害する酸化皮膜が除去されることにより、使用時における他の導電部材との通電が良好になる。また、接合領域をなるべく平滑にして後述する導電性補助塗布剤との密着性を良好にすることにより、導電基材と導電性補助塗布剤との接触面の空隙部分に残存する酸素を減らすことができるので、使用時においても酸化皮膜が形成されにくく、これによる電気抵抗の上昇が起こりにくい。化学エッチングとしては、例えば、アルカリ溶液を用いたアルカリ処理、りん酸アルカリ処理を挙げることができ、具体的には、アルカリ処理の場合には濃度30～200g/Lの水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウムから選ばれた少なくとも１種以上のアルカリ水溶液を用いることができ、また、りん酸アルカリ処理の場合には、濃度が30～100g/Lの水酸化ナトリウム、りん酸ナトリウム、水酸化カリウムから選ばれた少なくとも１種以上のりん酸アルカリ水溶液を用いることができる。また、機械加工処理としては、研磨、研削、切削、ショットブラスト、ウェットブラスト等の方法を用いることができる。なお、化学エッチング処理により基材表面にスマットが形成された場合には、例えば、酸水溶液を用いた酸処理によりデスマット処理を行ってもよい。

　そして、酸化皮膜の除去処理を行った後には、前記接合領域には当該接合領域と他の導電部材との間の接合部に必要な導電性及び酸化防止性を付与するための導電性補助塗布剤を塗布して導電性補助塗布剤層を形成する。このような導電性補助塗布剤としては、ベースとなるグリース中に酸化クロム、亜鉛、炭化ケイ素及びビスマス－錫合金からなる群より選択された１又は２以上の導電性粉末や導電性補助粉末を含有するグリース（例えば、静岡興産株式会社製商品名「日軽ジョインタル」等）や、バインダー樹脂中に導電性フィラーや必要により更に酸化防止剤などを添加し混合して得られた導電性塗布剤（例えば、特開２００５－２６１８７号公報、特開２００７－３１７４８９号公報、特表２０１０－５３９６５０号公報等参照）を例示することができる。また、導電性補助塗布剤の好ましい特性としては、ＪＩＳ－Ｋ２２２０で規定されるちょう度が２９０～３４０であることが前記接合部からの排出性の観点で良く、さらに、ＪＩＳ－Ｋ２２２０で規定される引火点が２００℃以上であって、且つ滴点が１６０～２１０℃の範囲であることが経年劣化の観点からよい。

　ここで、本発明では、前記導電性補助塗布剤が塗布される導電基材の塗布面（接合領域）の表面粗さが、ＪＩＳＢ０６０１（１９９４）に規定される算術平均粗さＲａで、０．６μｍ以下であり、好ましくは、０．２μｍ以下である。本発明においては、前述の通り、自動車用等の小型のバスバー等にも使用可能な導電部材とするため、接触面圧力が比較的低い場合〔例えば、接触面圧：５２．４ kgf/cm²以下〕においても、形成される導電性塗布剤層の厚みを低下させて、接触抵抗を低くする必要があるため、導電性補助塗布剤が塗布される導電基材の塗布面（接合領域）の表面粗さ（算術平均粗さＲａ）を上記の範囲とすれば、比較的低い接触面圧力の場合でも、本発明の導電部材と他の導電部材とを接合した場合に導電性補助塗布剤を接合部材間から程よく排出させて、その厚みを低下させることができ、接触抵抗を低下させることができる。前記の表面粗さが０．６μｍを超える場合には、塗布した導電性塗布剤の排出性が十分でなく、接触抵抗が高くなり、十分な導電性及びその持続性が得られない。なお、好ましくは、本発明の導電部材と接合する他の導電部材等の接合面についても、上記の表面粗さを満足することがよい。接触抵抗については、導電部材の大きさや、接触面圧によって絶対値が異なるが、導電性補助塗布剤塗布後の導電部材の接触抵抗値を、塗布剤塗布前の導電基材のみの接触抵抗値で除したときの抵抗比が２．５未満（より好ましくは２．０未満）であることが好ましい。

　そして、導電性補助塗布剤が塗布される導電基材の塗布面（接合領域）の表面粗さ（算術平均粗さＲａ）を前記の通りとするためには、例えば、粗さを調整したロールによる圧延加工、あるいは押出加工、切削加工を行うこと等が挙げられる。

　また、前記導電性補助塗布剤を塗布して形成する導電性補助塗布剤層の厚みとしては、１００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、１０μｍ～４０μｍであることがよい。厚みが１００μｍを超える場合には、この導電性補助塗布剤層を介して接合する導電部材どうしの距離が大きくなり、十分な導電性を得るためには大きな接触面圧力が必要となるので好ましくない。一方、厚みが１０μｍよりも少ない場合には、他の部材との接合した際に保持される導電性補助塗布剤の量が少なくため接合部の水密性及び気密性が不十分になり、使用時には水分や酸素が侵入して接合部（導電部材の接合面）に酸化皮膜が形成されて導電性が低下するおそれがあると共に、導電性補助塗布剤層の厚みにムラが発生し易く導電性にばらつきが生じてしまうので好ましくない。なお、接合するための相手部材についても、導電性補助塗布剤が塗布されて、これらを合わせた合計の厚みが１００μｍ以下であることがより好ましい。

　このような導電性補助塗布剤を塗布する方法としては、公知の方法を採用することができ、ロールコート法、バーコート法、スプレー法、浸漬法等の手段を用いることができ、より簡便には、一般的な塗装作業に用いられるローラーを用いて行うことができる。

　また、本発明においては、導電基材の表面に前記導電性補助塗布剤層を形成させた後には、この導電性補助塗布剤層を保護カバーで被覆して保護することが好ましい。このような保護カバーとしては、その保管や流通の際に導電性補助塗布剤層の汚損を防止することができ、使用時には容易に取り外すことができるものであればよく、例えば、導電性補助塗布剤層に剥離可能に接着するフィルム状又はシート状の剥離シートや、導電性補助塗布剤層の全面を被覆する養生蓋体等の形態を挙げることができる。このような保護カバーの材質については、特に限定されるものではないが、樹脂、金属、セラミックス、紙等を用いることができる。

　保護カバーが前記剥離シートである場合の導電性補助塗布剤層への取り付け形態としては、図１aに示すように、単に導電性補助塗布剤層の接合面だけに剥離可能に接着させたものや、また、図１bに示したように、導電性補助塗布剤層の接合面及び側面の全面を被覆させたものを例示することができる。図１bの如く、導電性補助塗布剤層の接合面及び側面の全面を被覆することは、保管時における導電性補助塗布剤層の接合部の水密性及び気密性がより十分なものとなるのでより好ましい。

　また、前記剥離シートの取り付け形態として、図２aに示したように、両端開口の筒状の形態、又は図２bに示したように一端開口の袋状の形態を有した養生シートとすることもできる。このようにすれば、導電基材の接合領域及び導電性補助塗布剤層の全体を被覆可能であるので、保管時における導電性補助塗布剤層の接合部の水密性及び気密性を更に保つことができるので好ましい。なお、前記養生シートの開口部は、接着剤による接着又は熱溶着等の方法により閉口することができる。

　また、保護カバーが前記養生蓋体である場合には、例えば、図３に示したように、導電性補助塗布剤層の全面を被覆する被覆部とこの被覆部を導電基材に着脱可能に係止する係止部とを備えた形態とすることができる。

　また、本発明の導電部材を他の導電部材等と接合する方法としては、前記保護カバーを取り外した後、導電性補助塗布剤層と接合する他の導電部材等の接合面とを、超音波接合、振動溶着、かしめ接合等の方法を用いて接合することが可能であるが、より簡便には、図1a、1b、2a、及び2bに示されたようなボルト締結用穴(4)を通じて、ボルトにより締結して接合することができる。接触面圧力については、小型の導電部材の場合においては、接触面圧：76.8 kgf/cm²以下、好ましくは、26.4～52.4 kgf/cm²とすることが好ましい。

　以下の試験例に基づいて、本発明の実施の形態を説明する。

［導電基材の表面粗さによる接触抵抗の確認試験］
　表面粗さ（算術平均粗さＲａ）による接触抵抗の効果を確認するために、以下の試験を行った。表面に酸化皮膜が形成されたアルミニウム部材に冷間圧延加工を行い、表面粗さRa：0.15μｍとした後、切削加工により3mm×50mm×100mmの6101-T6アルミニウム（Ａｌ）材からなるアルミ導電基材を準備し、次いで、このアルミ導電基材における他の導電部材（6101－T6　Ａｌ材）との接合領域に当たる部分に導電性補助塗布剤（静岡興産株式会社製商品名：日軽ジョインタルＺ）を塗布し、その上から綿ウエスでこすり、表面酸化被膜を除去した。その後、再度接合領域に導電性補助塗布剤を厚さ１１μｍで塗布し、導電部材を得た。なお、表面酸化被膜を除去した後の表面粗さRaは0.15μｍであった。また、他の導電部材として、エメリー紙により表面を研磨して基材表面の表面粗さを、Ra：0.4μｍ～1.0 μｍとした導電部材も準備した。

　得られた導電部材に対して、導電性補助塗布剤を介して他の導電部材（同一条件の導電部材）を接合し、接触面圧52.4kgf/cm²となるよう締結して、試験例１～５に係るアルミ試験片を得た後、以下の測定条件にて、接触抵抗比を測定した。
＜接触抵抗比の測定条件＞
　・方法：四端子法
　・電流：１Ａ
　・導電部材と接合した他の導電部材との間の電圧を、通電の向きを変えて
　　、それぞれ２回ずつ測定した。計４回の測定値を平均し、接触抵抗比を
　　算出した。なお、6101-T6Ａｌ材単体で測定した場合を１とした。

［抵抗比の判定基準］
◎：抵抗比が２未満であり、導電性が良好である。
○：抵抗比が２以上２．５未満であり、導電性が十分である。
△：抵抗比が２．５以上３．０未満であり、導電性がやや不十分であるが、
　　使用上、問題が無いレベルである。
×：抵抗比が３．０以上であり、導電性が不十分である。

　表１に示すように表面粗さRa:0.15μｍである試験例１に係る導電部材は、抵抗比が２未満であり、良好な導電性が得られており、また、表面粗さRa：0.2μｍ超過0.6μｍ以下である試験例２～４に係る導電部材は抵抗比が３．０未満であり、十分な導電性が得られていることが分かるが、比較例相当である表面粗さRa：1.0μｍの試験例５については、抵抗比が３．０以上であり、十分な導電性が得られていないことが分かる。

［導電性補助塗布剤層の厚みによる接触抵抗の確認試験］
　導電性補助塗布剤層の厚みによる接触抵抗の効果を確認するために、以下の試験を行った。表面に酸化皮膜が形成されたアルミニウム部材に冷間圧延加工を行い、表面粗さRa：0.15μｍとした後、切削加工により3mm×50mm×100mmの6101-T6アルミニウム（Ａｌ）材からなるアルミ導電基材を準備し、次いで、このアルミ導電基材における他の導電部材（6101-T6　Ａｌ材）との接合領域に当たる部分に導電性補助塗布剤（静岡興産株式会社製商品名：日軽ジョインタルＺ）を塗布し、その上から綿ウエスでこすり、表面酸化被膜を除去した。その後、再度接合領域に導電性補助塗布剤を表２に示す厚さで塗布し、導電部材を得た。なお、表面酸化被膜を除去した後の表面粗さRaは0.15μｍであった。
　得られた導電部材に対して、上記と同様に他の導電部材（同一条件の導電部材）を接合し、試験例６～１０に係るアルミ試験片を得た後、同様の測定条件にて、接触抵抗比を測定した。

　表２に示すように、試験例６及び７に係る導電性補助塗布剤の合計塗布厚みが４０μｍ以下の導電部材は、抵抗比が２未満であり、良好な導電性を得られていることが分かり、また、試験例８及び９に係る導電性補助塗布剤の合計塗布厚みが４０～１００μｍ導電部材は、抵抗比が２以上２．５未満であり、十分な導電性を得られていることが分かり、さらに、試験例１０に係る導電性補助塗布剤の合計塗布厚みが１３２μｍの導電部材は、抵抗比が２．５以上３．０未満であり、導電性がやや不十分であるものの、使用上、問題のないレベルであった。

［保護カバーによる導電性補助塗布剤の状態確認及び導電性確認試験］
［試験例１１］
　表面に酸化皮膜が形成されたアルミニウム部材に冷間圧延加工を行い、表面粗さRa：0.15μｍとした後、切削加工により６mm×５０mm×２００mmのＡ１０５０アルミニウム（Ａｌ）材からなるアルミ導電基材を準備し、次いで、このアルミ導電基材における他の導電部材（Ａ１０５０Ａｌ材）との接合領域に当たる部分に導電性補助塗布剤（静岡興産株式会社製商品名：日軽ジョインタルＺ）を塗布し、その上から綿ウエスでこすり、表面酸化被膜を除去した。その後、再度接合領域に導電性補助塗布剤を厚さ１１μｍで塗布し、導電部材を得た。なお、表面酸化被膜を除去した後の表面粗さRaは0.15μｍであった。

　次に、前記形成した導電性補助塗布剤層の接合面に対して、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製の剥離シート（保護カバー）を接着して当該接合面を保護し、試験片（アルミ導電部材）を作製した。

　得られた試験片をしばらく保管した後、前記剥離シートを外して導電性補助塗布剤層の状態を確認したところ、破損及び異物の付着は認められなかった。また、上記と同様の塗布厚さ１１μｍの導電性補助塗布剤を塗布した他の導電部材（Ａ１０５０材Ａｌ材）とボルト締結により接合した接合部分における導電性をテスターにて調べたところ、良好な導通が確認された。結果を表３にまとめて示す。

［試験例１２］
　表面に酸化皮膜が形成されたアルミニウム部材に冷間圧延加工を行い、表面粗さRa：0.15μｍとした後、切削加工により６mm×５０mm×２００mmのＡ６１０１Ａｌ材からなるアルミ導電基材を準備し、次いで、このアルミ導電基材における他の導電部材（銅材）との接合領域に当たる部分をグラインダーによる研削処理して酸化皮膜を除去し、この酸化皮膜が除去された部分に導電性補助塗布剤（静岡興産株式会社製商品名：日軽ジョインタルＺ）を塗布し、その上から綿ウエスでこすり、表面酸化被膜を除去した。その後、再度接合領域に導電性補助塗布剤を厚さ１１μｍで塗布し、導電部材を得た。なお、表面酸化被膜を除去した後の表面粗さRaは0.15μｍであった。

　次に、前記形成した導電性補助塗布剤層の接合面に対して、アルミ箔製の剥離シート（保護カバー）を接着して当該接合面を保護し、試験片（アルミ導電部材）を作製した。

　得られた試験片をしばらく保管した後、前記剥離シートを外して導電性補助塗布剤層の状態を確認したところ、破損及び異物の付着は認められなかった。また、塗布厚さ１１μｍの導電性補助塗布剤を塗布した他の導電部材（銅材）とボルト締結により接合した接合部分における導電性をテスターにて調べたところ、良好な導通が確認された。結果を表３にまとめて示す。

［試験例１３］
　形成させる導電性補助塗布剤層の厚さを４４μｍとした以外は、試験例１１と同様にして試験例１３に係る試験片（アルミ導電部材）を作製した。そして、試験例１１と同様にして、得られた試験片をしばらく保管した後、剥離シートを外して導電性補助塗布剤層の状態を確認したところ、破損及び異物の付着は認められなかった。また、試験例１１と同様に他の導電部材（Ａ１０５０材Ａｌ材）とボルト締結により接合した接合部分における導電性をテスターにて調べたところ、良好な導通が確認された。結果を表３にまとめて示す。

　１…導電基材、２…導電性補助塗布剤層、３…剥離シート（保護カバー）４…ボルト締結用穴、５…養生シート（保護カバー）、６…開口部、７…接着部、８…養生蓋体、８a…被覆部、８ｂ…係止部

Claims

　使用時に他の導電部材と接合される接合領域を備えた金属製の導電基材と、前記導電基材の接合領域に導電性補助塗布剤を塗布して形成され、使用時にはこの接合領域と他の導電部材との間の接合部に導電性及び酸化防止性を付与する導電性補助塗布剤層とを備えた導電部材であり、前記導電基材の前記接合領域の表面粗さが、ＪＩＳＢ０６０１（１９９４）に規定される算術平均粗さＲａで、０．６μｍ以下であることを特徴とする導電部材。
　前記導電性補助塗布剤層の厚さが、１００μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の導電部材。
　前記導電性補助塗布剤層は、当該導電性補助塗布剤層を被覆して保護するために形成され、尚且つ使用時には外される保護カバーを備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の導電部材。
　前記導電基材の材質が、アルミニウム又はアルミニウム合金である請求項１～３のいずれかに記載の導電部材。
　前記導電基材の接合領域には、前記導電性補助塗布剤層の形成に先駆けて、化学エッチング又は機械加工による酸化皮膜除去処理が施されている請求項１～４のいずれかに記載の導電部材。
　前記導電性補助塗布剤が、酸化クロム、亜鉛、炭化ケイ素、及びビスマス-錫合金からなる群より選択された１又は２以上の粉末を含有する導電性補助グリースである請求項１～５のいずれかに記載の導電部材。
　前記導電性補助塗布剤層の厚さが、１０～４０μｍである請求項２～６のいずれかに記載の導電部材。
　前記保護カバーが、前記導電性補助塗布剤層に剥離可能に接着するフィルム又はシート状に形成された剥離シートである請求項３～７のいずれかに記載の導電部材。
　前記保護カバーは、前記導電性補助塗布剤層の接合面及び側面の全面を被覆する請求項８に記載の導電部材。
　前記保護カバーは、両端開口の筒状又は一端開口の袋状に形成され、前記アルミ導電基材の接合領域及びこの接合領域に形成された導電性補助塗布剤層を被覆して保護する養生シートである請求項３～７のいずれかに記載の導電部材。
　前記保護カバーは、前記導電性補助塗布剤層の全面を被覆する被覆部とこの被覆部を前記導電基材に着脱可能に係止する係止部とを備えた養生蓋体である請求項３～７のいずれかに記載の導電部材。