WO2014192314A1 - 転写用積層媒体および印刷物 - Google Patents

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WO2014192314A1
WO2014192314A1 PCT/JP2014/002893 JP2014002893W WO2014192314A1 WO 2014192314 A1 WO2014192314 A1 WO 2014192314A1 JP 2014002893 W JP2014002893 W JP 2014002893W WO 2014192314 A1 WO2014192314 A1 WO 2014192314A1
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WO
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transfer
convex structure
fine concavo
resin
fine
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PCT/JP2014/002893
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English (en)
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原田　聡
一尋 屋鋪
直樹 南川
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凸版印刷株式会社
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Publication date
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    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/02—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by a sequence of laminating steps, e.g. by adding new layers at consecutive laminating stations
    • B32B37/025—Transfer laminating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
    • B32B3/30—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer formed with recesses or projections, e.g. hollows, grooves, protuberances, ribs
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
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    • B44C1/16—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects for applying transfer pictures or the like
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2551/00—Optical elements

Definitions

  • the present invention relates to a transfer laminated medium and a printed material, and more particularly to a transfer laminated medium used for thermally transferring a printed material having a transfer laminated material including a fine concavo-convex structure by hot stamping.
  • the resin layer on the side where the fine concavo-convex structure is to be molded is heated to the softening point or higher and pressed against a relief mold (a mold for replicating the fine concavo-convex structure).
  • a relief mold a mold for replicating the fine concavo-convex structure.
  • a relief pattern itself heated to a temperature higher than the softening point of the resin layer is pressed against the resin layer to transfer the shape of the fine concavo-convex structure.
  • the heat-resistant temperature of the molded fine concavo-convex structure is substantially equal to the minimum processing temperature.
  • the resin for forming the fine concavo-convex structure is heated to a temperature higher than the melting point and melt-extruded onto a relief mold (a mold for duplicating the fine concavo-convex structure). After the shape is transferred and the resin is cooled to lower the fluidity, it is peeled off from the relief mold to produce.
  • the heat-resistant temperature of the molded fine concavo-convex structure is substantially equal to the minimum processing temperature.
  • the “photopolymer method” (2P method, photosensitive resin method) is described in, for example, Patent Document 3, and radiation curable resins are classified into “relief type (type for reproducing a fine relief pattern)” and “flat substrate”.
  • a high-definition fine relief pattern can be obtained by a method in which the cured film is peeled off from the “relief mold” together with the base material after pouring between the “material (plastic film or the like)” and curing with radiation.
  • the optical element obtained by such a method has better forming accuracy of the concavo-convex pattern and is excellent in heat resistance and chemical resistance than the “press method” and “casting method” using a thermoplastic resin. Moreover, since a liquid radiation curable resin is used, the amount of heat during processing is not required.
  • reference numeral 101 denotes a transfer laminated medium.
  • the transfer laminated medium 101 has a structure in which a bonding layer 103, a fine uneven structure forming layer 104, a reflective layer 105, and an adhesive layer 106 are laminated in this order on a support base material 102.
  • the fine concavo-convex structure forming layer 104 made of a resin for forming a transfer region including the fine concavo-convex structure in the transfer target is continuous as shown in FIG. Layer.
  • the desired fine concavo-convex structure is transferred to the transfer object via the adhesive layer 106 by melting and breaking the fine concavo-convex structure formation layer 104 in the region to be transferred. Is transcribed.
  • the rupture property of the transfer laminated medium 101 including the fine concavo-convex structure forming layer 104 depends on the rupture strength of the resin used for the fine concavo-convex structure forming layer 104.
  • thermal transfer is performed at a location indicated by a broken line in FIG. When performing, transfer burrs and transfer defects occur, leading to a decrease in the yield rate.
  • FIG. 8 illustrates the occurrence of such transfer burrs and transfer defects when transfer is performed using the conventional transfer laminated medium 101. That is, transfer burrs and transfer defects occur in the peeling process in the vicinity of the boundary between the pressure-bonding area and the non-pressurized area indicated by the area A in FIG. 8 as indicated by the area A ′ in FIG. is doing.
  • An object of the present invention is to provide a fine concavo-convex structure portion that is independently formed at an interval so that it can be included in a region to be transferred using a hot stamp, and the heat resistance of a resin used for the fine concavo-convex structure portion. It is to provide a laminated medium for transfer having good transferability without being affected by breaking performance such as property, hardness and flexibility.
  • the fine concavo-convex structure portion is covered with an adhesive layer and an embedded portion of the same resin as the adhesive layer, so that only the optical structure portion has a hardness even if the resin used for the fine concavo-convex structure portion is high. This is to prevent cracking of the fine concavo-convex structure portion due to a pressure difference between the pressurized region and the non-pressurized region at the time of hot stamping.
  • the resin used for the fine concavo-convex structure portion or the adhesive layer is highly flexible and flexible, and even in an optical element that requires high impact resistance, only the optical structure portion is flexible. It is to prevent burrs at the time of transfer by using a high resin.
  • the present invention is a transfer laminated medium capable of forming a transfer laminate including a fine uneven structure portion having a fine uneven shape by hot stamping on a transfer object, A support substrate; A bonding layer formed on the support substrate; A fine concavo-convex structure portion having a fine concavo-convex shape on the bonding layer; An adhesive layer formed on the fine relief structure, With The fine concavo-convex structure portion is a laminated medium for transfer, wherein the fine concavo-convex structure portion is individually formed at intervals so as to be included in a region to be transferred using a hot stamp.
  • a fine concavo-convex structure portion is formed independently and at an interval so as to be included in a region to be transferred using a hot stamp, and the heat resistance of the resin used for the fine concavo-convex structure portion is provided. It is possible to improve the yield rate by having good rupture properties without being affected by rupture performance such as property and hardness, and preventing transfer burrs and transfer chips from occurring in the fine uneven structure during thermal transfer.
  • a transfer laminated medium can be provided.
  • the fine concavo-convex structure portion is covered with an adhesive layer and an embedded portion of the same resin as the adhesive layer, so that even if the resin used for the fine concavo-convex structure portion has a high hardness, Can be prevented.
  • the resin used for the fine concavo-convex structure portion or the adhesive layer is highly flexible and flexible, and even in an optical element that requires high impact resistance, only the optical structure portion is highly flexible. By using a resin, it is possible to prevent burrs during transfer.
  • FIG. 1 is a conceptual cross-sectional view showing a transfer laminated medium according to an embodiment. It is a cross-sectional conceptual diagram which shows another laminated medium for transfer which concerns on embodiment. It is a cross-sectional conceptual diagram which shows an example of the manufacturing method of the fine grooving
  • FIG. 4 is a conceptual cross-sectional view for explaining transfer using the transfer laminated medium according to the embodiment. It is a cross-sectional conceptual diagram in order to explain the problem of the conventional transfer laminated medium. It is a conceptual cross-sectional view for explaining transfer using a conventional transfer laminated medium.
  • FIG. 1 is a conceptual cross-sectional view showing the configuration of a transfer laminated medium according to an embodiment.
  • the transfer laminated medium 1 is a fine layer having a fine concavo-convex shape which is individually formed at intervals so as to be included in a region to be transferred using a bonding layer 3 and a hot stamp on a support substrate 2.
  • the concavo-convex structure portion 4, the reflective layer 5, and the adhesive layer 6 are provided in this order.
  • the transfer laminated medium according to the embodiment can be manufactured using a molding film in which a mold corresponding to the fine concavo-convex structure portion is formed. That is, after forming the fine concavo-convex structure portion by partially applying a molding resin ink on the surface on which the mold of the molding film is formed, the fine concavo-convex structure portion is bonded to the transfer support substrate bonding layer. The fine concavo-convex structure portion formed separately at an interval is formed by shifting upward. Next, a reflective layer is deposited on the fine concavo-convex structure portion, and an adhesive is further applied to form the adhesive layer and the embedded portion.
  • the fine concavo-convex structure portion 4 is not a layer continuously formed on the surface of the bonding layer 3 but is formed individually by one or a plurality at a desired interval independently as a fine concavo-convex structure portion having a final shape. Yes.
  • the outer peripheral edge of the fine concavo-convex structure portion to be transferred is transferred using a hot stamp. It can transfer so that it may be located inside the outer periphery of the area
  • An embedded portion 7 is provided between the fine concavo-convex structure portions 4.
  • the embedded portion 7 is made of the same material as the adhesive layer 6.
  • “between the fine concavo-convex structure portions 4” means between a plurality of fine concavo-convex structure portions when a plurality of fine concavo-convex structure portions are individually formed. When it is formed only, it means a portion adjacent to the left and right of the fine concavo-convex structure portion.
  • the reflective layer 5 is formed on the surface of the bonding layer 3 including the fine concavo-convex structure portion 4.
  • FIG. 2 is a conceptual cross-sectional view showing a configuration of another transfer laminated medium according to the embodiment.
  • the transfer laminated medium 1 is a fine layer having a fine concavo-convex shape which is individually formed at intervals so as to be included in a region to be transferred using a bonding layer 3 and a hot stamp on a support substrate 2.
  • the concavo-convex structure portion 4, the reflective layer 5, the mask layer 8, and the adhesive layer 6 are provided in this order.
  • the reflection layer 5 is formed on the uneven surface of the fine uneven structure portion 4, and the mask layer 8 is formed on the reflection layer 5. That is, in the reflection layer 5 shown in FIG. 1 described above, the mask layer 8 is formed on the reflection layer 5 corresponding to the uneven surface of the fine uneven structure portion 4 as shown in FIG.
  • the reflective layer 5 and the mask layer 8 in the arrangement state shown in FIG. 2 can be formed.
  • the support base material 2 is a film base material.
  • a plastic film such as PET (polyethylene terephthalate), PEN (polyethylene naphthalate), PP (polypropylene) can be used.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PP polypropylene
  • the surface of the support base 2 on the side of the bonding layer 3 is subjected to a treatment for improving the peelability.
  • the bonding layer 3 is used for smoothly transferring the fine concavo-convex structure portion 4 during thermal transfer.
  • the bonding layer 3 is preferably made from an adhesive resin.
  • Adhesive resins include, for example, polyester resins, acrylic resins, vinyl chloride resins, vinyl resins, polyamide resins, polyvinyl acetate resins, rubber resins, ethylene-vinyl acetate copolymer resins, vinyl chloride acetate copolymers.
  • a thermoplastic resin such as a resin can be used.
  • the bonding layer 3 preferably has a thickness of 1 to 20 ⁇ m.
  • the bonding layer 3 is formed of a material that also functions as a release layer during transfer.
  • the fine concavo-convex structure 4 includes a relief hologram, a diffraction grating, a sub-wavelength grating, a microlens, a polarizing element, a screen, a Fresnel lens plate or a lenticular plate, a backlight or a diffusion plate of a liquid crystal device, Examples thereof include an antireflection film.
  • the fine concavo-convex structure portion 4 can be made of a thermoplastic resin, a thermosetting resin, an oxidation polymerizable resin, a reactive curable resin, an ultraviolet ray, an electron beam curable resin, or the like.
  • thermoplastic resin include acrylic resins, epoxy resins, cellulose resins, polyester resins, vinyl resins, rubber resins, polyamide resins, polyimide resins, polycarbonate resins, and liquid crystals.
  • the fine concavo-convex structure part can be formed by the following method using, for example, a forming film in which a mold corresponding to the fine concavo-convex structure part is formed.
  • the fine concavo-convex structure portion is formed by partially applying the molding resin ink to the surface on which the mold of the molding film is formed. Thereafter, the fine concavo-convex structure portion can be transferred onto the bonding layer of the transfer support base material to form fine concavo-convex structure portions formed individually at intervals.
  • the resin used for the fine concavo-convex structure is preferably a urethane resin or an epoxy resin that gradually cures even at room temperature.
  • Urethane resin is usually synthesized by reacting “isocyanate-reactive compound” with diisocyanate, which is mainly difunctional “isocyanate”.
  • Functional groups such as a carboxy group and an amino group can also be used in combination, and products with very diverse properties can be made.
  • isocyanate-reactive compound includes any organic compound having at least two isocyanate-reactive moieties, such as a compound containing an active hydrogen component, or an imino functional compound.
  • the active hydrogen-containing portion refers to a portion containing a hydrogen atom, and the hydrogen molecule is determined according to the position in the molecule according to Wohler in “Journal of the American Chemical Society, Vol. 49, p. 3181 (1927)”. Shows remarkable activity according to the described Zerewitnoff test.
  • Illustrative examples of such active hydrogen moieties are —COOH, —OH, —NH 2 , —NH—, —CONH 2 , —SH, and —CONH—.
  • Preferred active hydrogen-containing compounds include polyols, polyamines, polymercaptans and polyacids.
  • Suitable imino functional compounds are those having at least one terminal imino group per molecule.
  • the isocyanate-reactive compound is a polyol, more preferably a polyether polyol.
  • Suitable polyols include compounds containing at least two hydroxyl groups. These can be monomers, oligomers, polymers, and mixtures thereof. Examples of hydroxy functional oligomers and monomers are castor oil, trimethylolpropane, and diol. Also included are branched diols such as those described in WO 98/053013, such as 2-butylethyl-1,3-propanediol.
  • suitable polymers include polyester polyols, polyacrylate polyols, polycarbonate polyols, polyurethane polyols, melamine polyols, and mixtures and hybrids thereof. Such polymers are generally known to those skilled in the art and are commercially available. Suitable polyester polyols, polyacrylate polyols, and mixtures thereof are described, for example, in WO 96/20968 and EP 0688840. Examples of suitable polyurethane polyols are described in WO 96/040813.
  • Hydroxy functional epoxy resins, alkyds, and dendrimeric polyols include those described in, for example, International Patent Application Publication No. 93/17060.
  • the coating composition may comprise a latent hydroxy functional compound, such as a compound comprising a bicyclic orthoester, spiroorthoester, spiroorthosilicate group, or a bicyclic amide acetal. These compounds and their methods of use are described in WO 97/31073, WO 2004/031256, and WO 2005/035613, respectively.
  • the fine concavo-convex structure portion may include a metal-based catalyst for the addition reaction between an isocyanate group and an isocyanate-reactive compound.
  • a metal-based catalyst for the addition reaction between an isocyanate group and an isocyanate-reactive compound.
  • Such catalysts are known to those skilled in the art.
  • the catalyst generally in an amount of 0.001 to 10% by weight, preferably 0.002 to 5% by weight, more preferably 0.01 to 1% by weight, calculated per non-volatile material of the coating composition. Is used.
  • Suitable metals in the metal based catalyst include zinc, cobalt, manganese, zirconium, bismuth, and tin.
  • the coating composition preferably comprises a tin based catalyst.
  • tin based catalysts are dimethyltin dilaurate, dimethyltin diversate, dimethyltin dioleate, dibutyltin dilaurate, dioctyltin dilaurate, and tin octoate.
  • epoxy resin is a general term for thermosetting resins that can be cured by graft polymerization with epoxy groups remaining in the polymer.
  • a prepolymer before graft polymerization and a curing agent are mixed and obtained by heat curing.
  • prepolymer compositions There are various prepolymer compositions, but the most typical is a copolymer of bisphenol A and epichlorohydrin.
  • curing agent various polyamines and acid anhydrides are used.
  • Examples of alicyclic epoxy compounds are 2- (3,4-epoxy) cyclohexyl-5,5-spiro- (3,4-epoxy) cyclohexane-m-dioxane, 3,4-epoxycyclohexyl-3 ', 4 '-Epoxycyclohexanecarboxylate (EECH), 3,4-epoxycyclohexylalkyl-3', 4'-epoxycyclohexanecarboxylate, 3,4-epoxy-6-methylcyclohexylmethyl, 3 ', 4-epoxy-6' -Methylcyclohexanecarboxylate, vinylcyclohexane dioxide, bis (3,4-epoxycyclohexylmethyl) adipate, bis (3,4-epoxy-6-methylcyclohexylmethyl) adipate, exo-exobis (2,3-epoxycyclopentyl) Ether, endo-ex
  • aromatic epoxy resins are bisphenol-A epoxy resin, bisphenol-F epoxy resin, phenol novolac epoxy resin, cresol novolac epoxy resin, biphenol epoxy resin, biphenyl epoxy resin, 4,4'-biphenyl epoxy resin, divinylbenzene di Including, but not limited to, oxide resins, 2-glycidylphenyl glycidyl ether resins, and the like, and mixtures thereof.
  • curing agent that cures with the epoxy prepolymer examples include acid anhydrides such as maleic anhydride and maleic anhydride copolymers, amine compounds such as dicyanodiamide, phenol compounds such as phenol novolac and cresol novolac, and the like. Not. Moreover, you may use the hardening accelerator of an epoxy resin, For example, although imidazoles and its derivative (s), tertiary amines, a quaternary ammonium salt, etc. are mentioned, it is not this limitation.
  • the fine concavo-convex structure portion can be formed of a resin that is cured by radiation.
  • Examples of radiation curable resins that can be used include monomers, oligomers, and polymers having an ethylenically unsaturated bond.
  • Examples of the monomer include 1,6-hexanediol, neopentyl glycol diacrylate, trimethylolpropane triacrylate, pentaerythritol triacrylate, pentaerythritol tetraacrylate, dipentaerythritol pentaacrylate, dipentaerythritol hexaacrylate, and the like.
  • Examples of the oligomer include epoxy acrylate, urethane acrylate, and polyester acrylate.
  • Examples of the polymer include urethane-modified acrylic resins and epoxy-modified acrylic resins.
  • photocurable resins examples include JP-A-61-98751, JP-A-63-23909, JP-A-63-23910, and JP-A-2007-118563. And a photocurable resin.
  • Polymers such as an acrylic resin, a polyester resin, a urethane resin, and an epoxy resin having no reactivity can be added in order to accurately form a fine relief pattern.
  • an epoxy group-containing monomer, oligomer, polymer, oxetane skeleton-containing compound, or vinyl ether can be used.
  • a photopolymerization initiator can be added.
  • a radical photopolymerization initiator, a cationic photopolymerization initiator, or a combination thereof (hybrid type) can be selected.
  • photo radical polymerization initiators examples include benzoin compounds such as benzoin, benzoin methyl ether, and benzoin ethyl ether, anthraquinone compounds such as anthraquinone and methylanthraquinone, acetophenone, diethoxyacetophenone, benzophenone, hydroxyacetophenone, and 1-hydroxycyclohexylphenyl.
  • phenyl ketone compounds such as ketones, ⁇ -aminoacetophenone, 2-methyl-1- (4-methylthiophenyl) -2-morpholinopropan-1-one, benzyldimethyl ketal, thioxanthone, acylphosphine oxide, Michler's ketone, etc. Can do.
  • the photocationic polymerization initiator may be an aromatic diazonium salt, aromatic iodonium salt, aromatic sulfonium salt, aromatic phosphonium salt, mixed ligand metal salt, or the like. it can.
  • the respective polymerization initiators can be mixed and used.
  • Aromatic iodonium salts and aromatic sulfonium salts having a function of initiating polymerization of both with a kind of initiator can also be used.
  • the fine concavo-convex structure portion can be obtained by blending 0.1 to 15% by mass of a photopolymerization initiator with respect to the radiation curable resin.
  • a sensitizing dye may be used in combination with the photopolymerization initiator in the resin composition.
  • dyes, pigments, various additives polymerization inhibitors, leveling agents, antifoaming agents, sagging inhibitors, adhesion improvers, coating surface modifiers, plasticizers, nitrogen-containing compounds, etc.
  • crosslinking agents For example, an epoxy resin or the like may be included.
  • a non-reactive resin may be added to improve moldability.
  • the thickness of the fine concavo-convex structure portion may be appropriately selected within the range of 0.1 to 10 ⁇ m.
  • the thickness of the fine concavo-convex structure portion 4 exceeds 10 ⁇ m, the resin of the uncured coating film protrudes or wrinkles during pressing.
  • the thickness of the fine concavo-convex structure is extremely thin, sufficient molding becomes difficult.
  • the fine concavo-convex structure forming portion When forming the fine concavo-convex structure forming portion, it is preferable to use a printing method to form the fine concavo-convex structure forming portions individually at intervals, and printing can be performed at a low cost especially in the case of a gravure printing method. Moreover, in order to adjust a coating film thickness, you may apply
  • urethane resin, melamine resin, phenol resin and the like obtained by adding polyisocyanate as a crosslinking agent to acrylic polyol or polyester polyol having a reactive hydroxyl group can be used.
  • polyisocyanate as a crosslinking agent
  • acrylic polyol or polyester polyol having a reactive hydroxyl group can be used.
  • the ultraviolet or electron beam curable resin epoxy (meth) acryl, urethane (meth) acrylate or the like can be used, and the thickness is preferably 0.5 to 5.0 ⁇ m.
  • a resin material containing a metal such as aluminum or silver, an inorganic oxide such as silica or mica, a magnetic material such as magnetite, or the like may be used for forming the fine concavo-convex structure portion.
  • an embedded portion 7 is provided between the fine concavo-convex structure portions 4.
  • the embedded part 7 is provided to suppress the generation of burrs even if the fine concavo-convex structure part 4 is formed of a rigid and low breakable material.
  • the material of the reflective layer 5 includes a single metal material such as Al, Sn, Cr, Ni, Cu, Au, and Ag, or a compound thereof.
  • the thickness of the reflective layer is preferably 100 to 3000 mm.
  • the reflective layer 5 can use a transparent material, and examples thereof are given below.
  • the numerical value in parentheses following the chemical formula or compound name shown below indicates the refractive index n.
  • Ceramics are Sb 2 O 3 (3.0), Fe 2 O 3 (2.7), TiO 2 (2.6), CdS (2.6), CeO 2 (2.3), ZnS (2.
  • Examples of the organic polymer include polyethylene (1.51), polypropylene (1.49), polytetrafluoroethylene (1.35), polymethyl methacrylate (1.49), polystyrene (1.60) and the like. These materials are appropriately selected based on optical characteristics such as refractive index, reflectance, and transmittance, weather resistance, interlayer adhesion, and the like, and are formed in the form of a thin film.
  • a known method such as a vacuum deposition method, a sputtering method, a CVD method, or the like that can control the film thickness, the film formation speed, the number of stacked layers, the optical film thickness, and the like can be used as appropriate. It is also possible to apply high glitter ink in which fine particles of these materials are dispersed in various solvents.
  • high-brightness light reflecting ink obtained by dispersing fine powders of metal, ceramics, or organic polymer, sol, or metal nanoparticles in an organic polymer resin, organic polymer or organic polymer fine particles.
  • care must be taken not to attack the fine concavo-convex structure portion 4 with a solvent, but it can be formed by a known printing method such as a gravure printing method, a flexographic printing method, or a screen printing method.
  • the reflective layer 5 is provided by such a printing method, the thickness after drying may be adjusted to be about 0.001 to 10 ⁇ m.
  • the reflective layer 5 may be partially provided.
  • pasta processing, water-washed celite processing, laser processing, etc. can be mentioned as examples, and it is also possible to provide a fine sea-island-like reflective layer by, for example, vacuum deposition of tin or the like.
  • the transmittance is 20% or more in the wavelength region of 400 nm to 700 nm, it is possible to use the effect of the optical element in the transmission.
  • it is possible to confirm information arranged under the reflective layer for example, print information such as a face photograph, characters, and patterns.
  • a mask layer 8 that covers the reflective layer 5 may be provided between the reflective layer 5 and the adhesive layer 6, and immersed in an alkaline solution, for example, and the reflective layer 6 may be partially etched away.
  • thermoplastic resin such as a polyamide-based resin, a polyimide-based resin, or a vinyl-based resin, or a resist that is cured by ultraviolet rays can be used.
  • the adhesive layer 6 includes, for example, a polyester resin, an acrylic resin, a vinyl chloride resin, a vinyl resin, a polyamide resin, a polyvinyl acetate resin, a rubber resin, and an ethylene-vinyl acetate copolymer system.
  • a thermoplastic resin such as a resin or a vinyl chloride acetic acid copolymer resin can be used.
  • thermosetting resin may be used as long as it is flexible, and examples thereof include a flexible epoxy resin and a flexible urethane resin. Flexibility can be imparted even for curable resins by adding a plasticizer to the curable resin or by introducing an elastic structure such as a flexible urethane skeleton or rubber in the skeleton of the curable resin. It is.
  • the flexibility index examples include numerical values such as elongation rate, tensile stress, and tensile modulus. For example, if the elongation rate is 5% or more by an ISO527 test method (100 ⁇ m thickness) by an ISO527 test method. It is preferable that it is 20% or more.
  • the impact resistance of the fine concavo-convex structure portion 4 can be improved by covering the fine concavo-convex structure portion 4 with such a flexible resin.
  • the adhesive layer 6 can be formed by applying the above resin by gravure coating, lip coating, micro gravure coating, or ruder.
  • the thickness of the adhesive layer 6 is preferably 1 to 20 ⁇ m.
  • molding is unwound.
  • a resin layer is formed by molding a molding structure having a shape inverted with respect to the fine concavo-convex structure portion shown in FIGS. ing.
  • the molding film 56 is passed between the molding resin ink coating cylinder 52 and the molding resin ink pressurizing cylinder 53 so that the lower surface thereof is located on the coating cylinder 52 side.
  • the coating cylinder 52 rotates while being immersed in the molding resin ink 55 of the molding resin ink holding container 54, and therefore, as shown in FIG.
  • the molding resin ink attached to the coating cylinder 52 is transferred to the resin layer of the molding film 56 to form an uncured fine uneven structure portion.
  • the film 57 for forming the fine concavo-convex structure portion is conveyed to the molded resin ink curing portion 58, where the uncured molded resin ink of the fine concavo-convex structure portion is cured and formed to form the fine concavo-convex structure portion.
  • a bonding film 66 for transferring the fine concavo-convex structure portion is unwound from the bonding film unwinding roll 61 and passed between the bonding ink coating cylinder 62 and the bonding ink pressurizing cylinder 63.
  • the coating cylinder 62 rotates while being immersed in the bonding ink 65 of the bonding ink holding container 64, and the bonding ink adheres to the entire peripheral surface.
  • the bonding ink 65 is transferred from the coating cylinder 62 to the bonding film 66, and a bonding ink layer is formed on the bonding film 66.
  • the bonded ink layer forming bonded film 67 is conveyed to a bonded ink curing unit 68 where the bonded ink layer is cured to form a film.
  • the fine concavo-convex structure portion forming film 57 and the laminated ink layer forming laminated film 67 are brought into contact with each other by a pair of bonding cylinders 59 and 69 and heated as necessary.
  • the uneven structure portion is transferred to the bonding ink layer of the bonding film 67.
  • the molding film 56 having a resin layer obtained by molding the molding structure at the film peeling portion 71 in FIG. 3 is peeled off and wound around the take-up roll 60.
  • the laminated film 67 having the fine concavo-convex structure portion transferred to the laminated ink layer is wound around a winding roll 70.
  • a molding film 56 for molding a fine concavo-convex structure is a “press method” or “casting” for plastic films such as PET (polyethylene terephthalate), PEN (polyethylene naphthalate), PP (polypropylene).
  • a film having a resin layer formed by molding a molding structure by a known method such as “method” or “photopolymer method” can be used.
  • the resin layer obtained by molding the molding structure is used only in molding the molding resin ink in the present invention and does not impart metals by vapor deposition or the like.
  • a silicon compound or a fluorine compound is applied to the resin layer.
  • an inorganic filler or the like may be added to perform a mold release treatment.
  • a material that does not require adhesion to metals can be used.
  • the molded resin ink curing unit 58 and the bonding ink curing unit 68 can use, for example, an oven by heating and blowing, an ultraviolet or electron beam irradiation device, or the like.
  • the bonding ink As the bonding ink, a laminating agent by heat pressure, a resin material that is cured by ultraviolet rays or an electron beam and loses its adhesive force, and the like can be used.
  • the fine concavo-convex structure portion is individually formed with an interval so as to be included in the region to be transferred using a hot stamp, It has good rupture without being affected by rupture performance such as heat resistance and hardness of the resin used in the fine concavo-convex structure, and prevents transfer burrs and transfer defects from occurring in the fine concavo-convex structure during thermal transfer. it can. Moreover, the impact resistance of the fine uneven structure portion 4 can be improved by covering the fine uneven structure portion 4 with the adhesive layer 6.
  • the transfer laminated medium 1 is a fine layer formed on the support substrate 2 so as to be included in a region to be transferred using a bonding layer 3 and a hot stamp. It has the form which provided the fine uneven structure part 4 which has an uneven
  • a hot stamp 82 shown in FIG. Is pressed from the support base 2 side.
  • the pressing surface (lower surface) of the hot stamp 82 corresponds to the region to be transferred, and the fine uneven structure portion 4 is included in the region to be transferred having a width (for example, diameter) R.
  • the outer peripheral edge of the region to be transferred is located in the embedded portion 7 surrounding the fine concavo-convex structure portion 4 and does not cover the outer peripheral edge of the fine concavo-convex structure portion 4, so that transfer burrs and transfer defects are not generated during the thermal transfer. It can be prevented from occurring directly in the section 4.
  • FIG. 6 Such prevention of the occurrence of transfer burrs and transfer defects is more clearly illustrated in FIG. That is, in FIG. 6, there is no region corresponding to the region indicated by A 'in FIG. 8 when the conventional transfer laminated medium 101 is used.
  • any of the “press method”, “casting method”, and “photopolymer method” is difficult due to factors such as softening temperature and adhesion to metals. It is possible to transfer a pattern including a fine concavo-convex structure formed by molding a resin to a transfer target.
  • a pattern including a fine concavo-convex structure portion formed by molding a resin containing metals, silicon dioxide, a magnetic material, an inorganic metal oxide, liquid crystal, or the like is transferred to a transfer target. Is possible.
  • Example 1 A urethane-based resin was applied onto a PET substrate and dried, and a molding film 56 was obtained by a “press method”. Molding film 56 is unwound from molding film unwinding roll 51, and molded resin ink holding container 54 is filled with polyamideimide resin as molding resin ink 55 for forming a fine concavo-convex structure portion, thereby forming a pattern.
  • the resin ink coating cylinder 52 was aligned with the molding film 56 and pressurized and transferred by the molding resin ink pressurizing cylinder 53, and the molding resin ink curing portion 58 was dried using a hot air oven.
  • a PET base material coated with a release layer made of an acrylic resin is used as the bonding film 66, the bonding film 66 is unwound from the bonding film unwinding roll 61, and the acrylic adhesive resin is used as the bonding ink.
  • the part 68 was dried using a hot air oven.
  • the micro uneven structure portion forming molding film 57 and the laminating ink layer forming laminating film 67 are pressed and joined to form a micro asperity.
  • the structure is transferred to the laminated film side, the film for molding 56 and the laminated film 66 are peeled off at the film peeling portion 71, and the laminated film provided with the fine concavo-convex structure portion is applied to the laminated film winding roll 70. Winded up.
  • the forming film 56 separated from the fine concavo-convex structure portion was wound around a forming film take-up roll 60.
  • the obtained transfer laminated medium was subjected to thermocompression bonding using an up-down type thermal transfer apparatus equipped with a hot stamp on cotton paper, and the bonded film 66 was peeled and removed.
  • Cotton paper contains a fine concavo-convex structure, and the outer peripheral edge of the region to be transferred is located in a portion surrounding the fine concavo-convex structure, and does not cover the outer peripheral edge of the fine concavo-convex structure.
  • the transfer laminate including the fine concavo-convex structure portion without generation was thermally transferred.
  • Example 1-1 A urethane-based resin was applied to the surface of the release layer of the PET substrate, and a fine concavo-convex structure layer was formed by the “press method”. Aluminum was vapor-deposited on the fine concavo-convex structure layer to provide a reflective layer, and a mask layer made of polyamide-imide resin was applied to a desired position and dried. Subsequently, the reflective layer was selectively etched away with a sodium hydroxide solution to form a patterned reflective layer. Thereafter, an acrylic resin adhesive was applied to produce a transfer laminated medium having a fine concavo-convex structure portion which is a continuous forming layer.
  • the obtained transfer laminated medium was thermally transferred using an up-down thermal transfer machine equipped with a hot stamp on cotton paper.
  • the transfer laminate with burrs was thermally transferred to the cotton paper.
  • the obtained transfer laminated medium was thermally transferred using an up-down thermal transfer machine equipped with a hot stamp on cotton paper.
  • the fine concavo-convex structure forming layer was made of a hard polyamideimide-based resin, and burrs were generated at the periphery of the fine concavo-convex structure portion of the transfer laminate.
  • the obtained transfer laminated medium was thermally transferred using an up-down thermal transfer machine equipped with a hot stamp on cotton paper.
  • the fine concavo-convex structure forming layer was made of a hard and brittle polyamide-imide resin, so that cracks occurred in the fine concavo-convex structure portion of the transfer laminate.
  • Example 2 A urethane-based resin was applied onto a PET substrate and dried, and a molding film 56 was obtained by a “press method”.
  • the molding film 56 is unwound from the molding film unwinding roll 51, and an aluminum-containing acrylic resin is filled in the molding resin ink holding container 54 as the molding resin ink 55 for forming the fine concavo-convex structure portion, thereby forming a pattern.
  • the molding resin ink coating cylinder 52 was aligned with the molding film 56 and pressurized and transferred by the molding resin ink pressurizing cylinder 53, and the molding resin ink curing portion 58 was dried using a hot air oven.
  • a PET base material coated with a release layer made of an acrylic resin is used as the bonding film 66, the bonding film 66 is unwound from the bonding film unwinding roll 61, and the acrylic adhesive resin is bonded to the bonding ink.
  • 65 is used to fill the ink holding container 64 for bonding, and is transferred from the bonding ink coating cylinder 62 to the bonding film 66 by pressing with the bonding ink pressurizing cylinder 63, and the bonding ink is cured.
  • the part 68 was dried using a hot air oven.
  • the micro uneven structure portion forming molding film 57 and the laminating ink layer forming laminating film 67 are pressed and joined to form a micro asperity.
  • the structure is transferred to the laminated film side, the film for molding 56 and the laminated film 66 are peeled off at the film peeling portion 71, and the laminated film provided with the fine concavo-convex structure portion is applied to the laminated film winding roll 70. Winded up.
  • the forming film 56 separated from the fine concavo-convex structure portion was wound around a forming film take-up roll 60.
  • an adhesive layer made of an acrylic resin is coated on the fine concavo-convex structure portion side of the laminated film 66, and the transfer laminate having fine concavo-convex structure portions individually formed at intervals as shown in FIG. Medium 1 was manufactured.
  • the obtained transfer laminated medium was subjected to thermocompression bonding using an up-down type thermal transfer apparatus equipped with a hot stamp on cotton paper, and the bonded film 66 was peeled and removed.
  • Cotton paper contains a fine concavo-convex structure, and the outer peripheral edge of the region to be transferred is located in a portion surrounding the fine concavo-convex structure, and does not cover the outer peripheral edge of the fine concavo-convex structure.
  • the transfer laminate including the fine concavo-convex structure portion without generation was thermally transferred.
  • the transfer layered medium did not form a reflective layer by vapor deposition, but it was confirmed that aluminum contained in the fine concavo-convex structure portion functions as a reflective layer and the fine concavo-convex structure portion emits diffracted light.
  • Example 2 The surface of the release layer of the PET substrate was coated with the same aluminum-containing acrylic resin as in Example 2 and molded by the “press method”.
  • the aluminum-containing acrylic resin is a highly rigid resin
  • the fine uneven structure forming layer could not be molded at a molding temperature of less than 200 ° C.
  • the molding temperature was raised to 200 ° C. or higher, and molding by the “press method” was performed, and a fine uneven structure forming layer was molded on the aluminum-containing acrylic resin.
  • the PET substrate is inferior in heat resistance, it contracts and deforms, and it is difficult to stably mold the fine concavo-convex structure forming layer.
  • an adhesive layer made of an acrylic resin was coated on the fine concavo-convex structure forming layer side of the PET substrate to produce a transfer laminated medium having a fine concavo-convex structure portion which is a continuous formation layer.
  • the obtained transfer laminated medium was thermally transferred using an up-down thermal transfer machine equipped with a hot stamp on cotton paper.
  • the fine concavo-convex structure forming layer was made of a hard aluminum-containing acrylic resin, and burrs were generated at the periphery of the fine concavo-convex structure portion of the transfer laminate.
  • Example 3 A urethane-based resin was applied onto a PET substrate and dried, and a molding film 56 was obtained by a “press method”.
  • the ink coating cylinder 52 was aligned with the molding film 56 and pressurized and transferred by the molding resin ink pressurizing cylinder 53, and the molding resin ink curing portion 58 was dried using a hot air oven.
  • a PET base material coated with a release layer made of an acrylic resin is used as the bonding film 66, the bonding film 66 is unwound from the bonding film unwinding roll 61, and the acrylic adhesive resin is used as the bonding ink.
  • the part 68 was dried using a hot air oven.
  • the micro uneven structure portion forming molding film 57 and the laminating ink layer forming laminating film 67 are pressed and joined to form a micro asperity.
  • the structure is transferred to the laminated film side, the film for molding 56 and the laminated film 66 are peeled off at the film peeling portion 71, and the laminated film provided with the fine concavo-convex structure portion is applied to the laminated film winding roll 70. Winded up.
  • the forming film 56 separated from the fine concavo-convex structure portion was wound around a forming film take-up roll 60.
  • the obtained transfer laminated medium was subjected to thermocompression bonding using an up-down type thermal transfer apparatus equipped with a hot stamp on cotton paper, and the bonded film 66 was peeled and removed.
  • Cotton paper contains a fine concavo-convex structure, and the outer peripheral edge of the region to be transferred is located in a portion surrounding the fine concavo-convex structure, and does not cover the outer peripheral edge of the fine concavo-convex structure.
  • the transfer laminate including the fine concavo-convex structure portion without generation was thermally transferred.
  • the obtained transfer laminated medium was thermally transferred using an up-down thermal transfer machine equipped with a hot stamp on cotton paper.
  • the fine concavo-convex structure forming layer was made of a rigid and brittle melamine resin, and burrs were generated at the periphery of the fine concavo-convex structure portion of the transfer laminate.
  • Example 4 A urethane-based resin was applied onto a PET substrate and dried, and a molding film 56 was obtained by a “press method”.
  • the molding film 56 is unwound from a molding film unwinding roll 51, and a titanium resin-containing acrylic resin is filled in the molding resin ink holding container 54 as a molding resin ink 55 for forming a fine uneven structure portion, thereby forming a pattern.
  • the molded resin ink coating cylinder 52 was aligned with the molding film 56 and pressurized and transferred by the molded resin ink pressurizing cylinder 53, and the molded resin ink curing portion 58 was dried using a hot air oven.
  • a PET base material coated with a release layer made of an acrylic resin is used as the bonding film 66, the bonding film 66 is unwound from the bonding film unwinding roll 61, and the acrylic adhesive resin is bonded to the bonding ink.
  • 65 is used to fill the ink holding container 64 for bonding, and is transferred from the bonding ink coating cylinder 62 to the bonding film 66 by pressing with the bonding ink pressurizing cylinder 63, and the bonding ink is cured.
  • the part 68 was dried using a hot air oven.
  • the micro uneven structure portion forming molding film 57 and the laminating ink layer forming laminating film 67 are pressed and joined to form a micro asperity.
  • the structure is transferred to the laminated film side, the film for molding 56 and the laminated film 66 are peeled off at the film peeling portion 71, and the laminated film provided with the fine concavo-convex structure portion is applied to the laminated film winding roll 70. Winded up.
  • the forming film 56 separated from the fine concavo-convex structure portion was wound around a forming film take-up roll 60.
  • an adhesive layer made of an acrylic resin is coated on the fine concavo-convex structure portion side of the laminated film 66, and the transfer laminate having fine concavo-convex structure portions individually formed at intervals as shown in FIG. Medium 1 was manufactured.
  • the obtained transfer laminated medium was subjected to thermocompression bonding using an up-down type thermal transfer apparatus equipped with a hot stamp on cotton paper, and the bonded film 66 was peeled and removed.
  • Cotton paper contains a fine concavo-convex structure, and the outer peripheral edge of the region to be transferred is located in a portion surrounding the fine concavo-convex structure, and does not cover the outer peripheral edge of the fine concavo-convex structure.
  • the transfer laminate including the fine concavo-convex structure portion without generation was thermally transferred.
  • the transfer laminated medium did not form a reflective layer by vapor deposition, but it was confirmed that titanium dioxide contained in the fine concavo-convex structure portion functions as a reflective layer and the fine concavo-convex structure portion emits diffracted light.
  • Example 4 The surface of the release layer of the PET substrate was coated with the same titanium dioxide-containing acrylic resin as in Example 2 and molded by the “press method”.
  • the titanium dioxide-containing acrylic resin is a highly rigid resin
  • the fine uneven structure forming layer could not be molded at a molding temperature of less than 200 ° C.
  • the molding temperature was raised to 200 ° C. or higher, and molding by the “press method” was performed, and a fine uneven structure forming layer was molded on the titanium dioxide-containing acrylic resin.
  • the PET substrate is inferior in heat resistance, it contracts and deforms, and it is difficult to stably mold the fine concavo-convex structure forming layer.
  • an adhesive layer made of an acrylic resin was coated on the fine concavo-convex structure forming layer side of the PET base material to produce a transfer laminated medium.
  • the obtained transfer laminated medium was thermally transferred using an up-down thermal transfer machine equipped with a hot stamp on cotton paper.
  • the fine concavo-convex structure forming layer was made of a hard titanium dioxide-containing acrylic resin, and burrs were generated at the periphery of the fine concavo-convex structure portion of the transfer laminate.
  • each member As mentioned above, although the details of each member were explained based on the example, the purpose of use such as printing on the surface or between layers, or overcoating that makes the step of any layer placed in a pattern inconspicuous Can be used as appropriate. Moreover, in view of the adhesiveness of each layer, it is also possible to provide an adhesion anchor layer between each layer, and to perform various easy adhesion treatments such as corona discharge treatment, plasma treatment, and frame treatment.
  • the present invention can be used for a Fresnel lens plate and a lenticular plate used for relief holograms, diffraction gratings, sub-wavelength gratings, microlenses, polarizing elements, screens, etc., backlights of liquid crystal devices, diffusion plates, antireflection films, etc.
  • a transfer laminated medium in which a fine concavo-convex structure portion is made of a material that is difficult to be molded by the “press method”, “casting method”, and “photopolymer method”, and is encapsulated in an area to be transferred.
  • the transfer laminated medium according to the present invention is thermally transferred to a transfer object using a hot stamp, thereby producing a printed material useful for various industries having a transfer laminate including fine concavo-convex structure portions free of burrs. It becomes possible to obtain at a rate. It can be used as a fine concavo-convex structure for industrial use.
  • SYMBOLS 1 Transfer lamination medium, 2 ... Support base material, 3 ... Laminate layer, 4 ... Fine uneven structure part, 5 ... Reflective layer, 6 ... Adhesive layer, 7 ... Embedded part, 8 ... Mask layer, 51 ... Molding film Unwinding roll, 52 ... Cylinder for molding resin ink application, 53 ... Cylinder for molding resin ink pressurization, 54 ... Molding resin ink holding container, 55 ... Molding resin ink, 56 ... Film for molding, 57 ... Formation of fine uneven structure Molding film, 58 ... molding resin ink curing part, 59 ... molding film laminating cylinder, 60 ... molding film winding roll, 61 ...
  • laminating film unwinding roll 62 ... laminating ink coating cylinder 63 ... Cylinder for pressurizing ink for bonding, 64 ... Ink holding container for bonding, 65 ... Ink for bonding, 66 ... Laminated film, 67 ... Formation of bonded ink layer Laminated film, 68 ... Laminated ink curing part, 69 ... Laminated film laminating cylinder, 70 ... Laminated film take-up roll, 71 ... Film peeled part, 81 ... Transfer object, 82 ... Hot stamp, 101 ... Laminated medium for transfer, 102... Support substrate, 103... Bonding layer, 104 .. fine uneven structure forming layer, 105 .. reflective layer, 106.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Duplication Or Marking (AREA)
  • Decoration By Transfer Pictures (AREA)

Abstract

　本発明の課題は、良品率が高い微細凹凸構造体を含む印刷物等を製造し得る転写用積層媒体（１）を提供することである。該転写用積層媒体は、被転写体にホットスタンプにより微細凹凸形状を有する微細凹凸構造部を内包する転写積層物を形成することができる、転写用積層媒体であって、支持基材（２）と、この支持基材上に形成された貼り合せ層（３）と、この貼り合せ層上の、微細凹凸形状を有する微細凹凸構造部（４）と、この微細凹凸構造部上に形成された接着層（６）とを備え、前記微細凹凸構造部は、ホットスタンプを用いて転写すべき領域に内包可能となるよう、間隔をおいて個別に形成されている、ことを特徴とする。

Description

転写用積層媒体および印刷物
　本発明は、転写用積層媒体および印刷物に関し、詳しくは微細凹凸構造体を内包する転写積層物を有する印刷物等をホットスタンプにより熱転写するために用いられる転写用積層媒体に係る。
　従来、微細凹凸パターンを転写用積層媒体に連続的、かつ大量複製するにあたり、代表的な手法としては、特許文献１に記載の「プレス法」、特許文献２に記載の「キャスティング法」、特許文献３に記載の「フォトポリマー法」等が挙げられる。
　「プレス法」により微細凹凸構造を製造する場合は、微細凹凸構造を成形する側の樹脂層を軟化点以上に加熱し、レリーフ型（微細凹凸構造の複製用型）に押し付けることによって微細凹凸構造を形状転写する。また、別の方法としては樹脂層の軟化点以上に加熱したレリーフ型自体を、樹脂層に押し当てて微細凹凸構造を形状転写させる方法もある。いずれの方法においても、微細凹凸構造を形成する側の樹脂層の加工温度をその軟化点以上の温度にすることが必要になる。また、成形された微細凹凸構造体の耐熱温度は、最低加工温度とほぼ等しい。
　その結果、耐熱性の高い微細凹凸構造体を得るためには、所望する耐熱温度以上の軟化点を有する樹脂を使用し、所望する耐熱温度以上の高い加工温度で成形する必要があるため、高い熱量が必要となり、加工スピードは低く、生産性が低下する。
　「キャスティング法」により微細凹凸構造を製造する場合は、微細凹凸構造を成形する樹脂を融点以上に加熱し、レリーフ型（微細凹凸構造の複製用型）の上に溶融押し出しして微細凹凸構造の形状を転写し、樹脂を冷却して流動性を低下させた後に、レリーフ型より引き剥がして製造する。
　この場合においても、微細凹凸構造を形成する樹脂の融点以上の加工温度が必要となる。また、成形された微細凹凸構造体の耐熱温度は、最低加工温度とほぼ等しい。
　「フォトポリマー法」（２Ｐ法、感光性樹脂法）は、例えば特許文献３に記載されており、放射線硬化性樹脂を「レリーフ型（微細レリーフパターンの複製用型）」と「平担な基材（プラスチックフィルム等）」との間に流し込み放射線で硬化させた後、この硬化膜を基材ごと、「レリーフ型」から剥離する方法で、高精細な微細レリーフパターンを得ることができる。
　このような方法によって得られた光学素子は、熱可塑樹脂を使用する「プレス法」や「キャスティング法」に比べ凹凸パターンの成形精度が良く、耐熱性や耐薬品性に優れる。また、液状の放射線硬化樹脂を使用するため、加工時の熱量は必要としない。
　しかしながら、「プレス法」、「キャスティング法」、「フォトポリマー法」のいずれの成形法においても、次のような問題がある。これを図７を参照して説明する。図７において、１０１は転写用積層媒体である。転写用積層媒体１０１は、支持基材１０２に貼り合せ層１０３、微細凹凸構造形成層１０４、反射層１０５および接着層１０６をこの順序で積層した構造を有する。
　このような転写用積層媒体１０１を用いる成形法において、被転写体に微細凹凸構造体を内包する転写領域を形成するための樹脂からなる微細凹凸構造形成層１０４は、図７に示すように連続した層である。このため、転写用積層媒体１０１のホットスタンプによる転写工程では、微細凹凸構造形成層１０４を転写すべき領域で溶融、破断することにより所望の微細凹凸構造体を被転写体に接着層１０６を介して転写される。その結果、微細凹凸構造形成層１０４を含む転写用積層媒体１０１の破断性は、微細凹凸構造形成層１０４に用いられる樹脂の破断強度に依存するため、例えば図７の破線で示す箇所で熱転写を行う際に転写バリや転写欠けが発生し、良品率の低下を招く。
　図８には、従来の転写用積層媒体１０１で転写を行う際の、このような転写バリや転写欠けの発生を図示している。すなわち、図８のＡの領域で示される加圧接着領域と非加圧領域の境界部分の近辺が、図８のＡ’の領域で示されるように剥離工程において、転写バリや転写欠けが発生している。
特許第４１９４０７３号公報 実用新案登録第５２４０９２号公報 特許第４０８８８８４号公報 特開２０００－２１１９２７号公報
　本発明の課題は、ホットスタンプを用いて転写すべき領域に内包可能となるよう、間隔をおいて独立個別に形成された微細凹凸構造部を備え、該微細凹凸構造部に用いられる樹脂の耐熱性、硬度、柔軟性などの破断性能に影響を受けることなく、良好な転写性を有する転写用積層媒体を提供することである。
　また、好ましくはさらに、微細凹凸構造部が接着層と、接着層と同樹脂の埋込み部に覆われることにより、微細凹凸構造部に用いられる樹脂の硬度が高くても、光学構造部分のみに硬度の高い樹脂を使用することによって、ホットスタンプ時における加圧領域と、非加圧領域との圧力差による、微細凹凸構造部のワレを防ぐことである。
　また、好ましくはさらに、微細凹凸構造部、又は接着剤層に用いられる樹脂の伸び率が高く柔軟であり、高度の耐衝撃性が要求される光学素子であっても光学構造部分のみに柔軟性の高い樹脂を使用することによって、転写時のバリを防止することである。
　上記の課題を解決するために、本発明は、被転写体にホットスタンプにより微細凹凸形状を有する微細凹凸構造部を内包する転写積層物を形成することができる、転写用積層媒体であって、
　支持基材と、
　この支持基材上に形成された貼り合せ層と、
　この貼り合せ層上の、微細凹凸形状を有する微細凹凸構造部と、
　この微細凹凸構造部上に形成された接着層と、
　を備え、
　前記微細凹凸構造部は、ホットスタンプを用いて転写すべき領域に内包可能となるよう、間隔をおいて個別に形成されている、ことを特徴とする転写用積層媒体である。
　本発明によれば、ホットスタンプを用いて転写すべき領域に内包可能となるよう、間隔をおいて独立個別に形成された微細凹凸構造部を備え、該微細凹凸構造部に用いられる樹脂の耐熱性、硬度などの破断性能に影響を受けることなく、良好な破断性を有し、熱転写時に転写バリや転写欠けが微細凹凸構造部に発生するのを防止した、良品率を向上することが可能な、転写用積層媒体を提供することができる。
　また、好ましくはさらに、微細凹凸構造部が接着層と、接着層と同樹脂の埋込み部に覆われることにより、微細凹凸構造部に用いられる樹脂の硬度が高くても、微細凹凸構造部のワレを防ぐことができる。
　また、好ましくはさらに、微細凹凸構造部または接着層に用いられる樹脂の伸び率が高く柔軟であり、高度の耐衝撃性が要求される光学素子であっても光学構造部分のみに柔軟性の高い樹脂を使用することによって、転写時のバリを防止することが可能である。
実施形態に係る転写用積層媒体を示す断面概念図である。 実施形態に係る別の転写用積層媒体を示す断面概念図である。 実施形態に係る転写用積層媒体の微細凹凸構造部の製造方法の一例を示す断面概念図である。 図３の要部断面概念図である。 実施形態に係る転写用積層媒体の作用を説明するための断面概念図である。 実施形態に係る転写用積層媒体を用いた転写を説明するための断面概念図である。 従来の転写用積層媒体の問題点を説明するため断面概念図である。 従来の転写用積層媒体を用いた転写を説明するための断面概念図である。
　以下、実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
　図１は、実施形態に係る転写用積層媒体の構成を示す断面概念図である。転写用積層媒体１は、支持基材２上に貼り合せ層３、ホットスタンプを用いて転写すべき領域に内包可能となるよう、間隔をおいて個別に形成された、微細凹凸形状を有する微細凹凸構造部４、反射層５および接着層６をこの順序で設けた形態を有する。
　実施形態に係る転写用積層媒体は、微細凹凸構造部に対応する型が形成された成形用フィルムを用いて製造することができる。すなわち、該成形用フィルムの型が形成された面に、成形樹脂インキを部分的に塗布することにより微細凹凸構造部を形成した後、前記微細凹凸構造部を転写用支持基材の貼り合せ層上に転移して、間隔をおいて個別に形成された微細凹凸構造部を形成する。次いで、微細凹凸構造部上に反射層を蒸着し、さらに接着剤を塗布して、接着層及び埋込み部を形成することができる。
　すなわち、微細凹凸構造部４は、貼り合せ層３表面に連続して形成された層ではなく、最終形状の微細凹凸構造部として独立して所望の間隔をあけて１ないし複数個別に形成されている。
　また、微細凹凸構造部４は転写すべき領域に内包可能となるよう、間隔をおいて個別に形成されているため、転写されるべき微細凹凸構造部分の外周縁が、ホットスタンプを用いて転写すべき領域の外周縁の内側に位置するように転写することができる。
　微細凹凸構造部４間には、埋込み部７が設けられている。埋込み部７は、接着層６と同材料である。ここで、「微細凹凸構造部４間」とは、微細凹凸構造部が複数個別に形成されている場合には、これら複数の微細凹凸構造部の間を意味するが、１の微細凹凸構造部しか形成されていない場合は、該微細凹凸構造部の左右に隣接する部分をいう。
　反射層５は、微細凹凸構造部４を含む貼り合せ層３の表面に形成されている。
　図２は、実施形態に係る別の転写用積層媒体の構成を示す断面概念図である。転写用積層媒体１は、支持基材２上に貼り合せ層３、ホットスタンプを用いて転写すべき領域に内包可能となるよう、間隔をおいて個別に形成された、微細凹凸形状を有する微細凹凸構造部４、反射層５、マスク層８および接着層６をこの順序で設けた形態を有する。反射層５は、微細凹凸構造部４の凹凸面に形成され、かつマスク層８は反射層５に形成されている。すなわち、前述した図１に示す反射層５に図２に示すように微細凹凸構造部４の凹凸面に対応する反射層５部分にマスク層８を形成し、マスク層８をマスクとして露出する反射層５部分を選択的に除去することにより、図２に示す配置状態の反射層５およびマスク層８を形成できる。
　以下、前述した図１および図２に係る各層について詳細に説明する。
　（支持基材）
　図１および図２において、支持基材２はフィルム基材であることが好ましい。フィルム基材は、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）などのプラスチックフィルムを用いることができる。特に、硬化時および転写時に加わる熱量によって変形、変質のない耐熱性を有するものを用いることが好ましい。
　支持基材２の貼り合せ層３側の表面は、剥離性を高める処理を施すことが好ましい。
　（貼り合せ層）
　図１および図２において、貼り合せ層３は熱転写時に微細凹凸構造部４を円滑に転写させるために用いられる。貼り合せ層３は、接着樹脂から作ることが好ましい。接着樹脂は、例えばポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ゴム系樹脂、エチレン―酢酸ビニル共重合系樹脂、塩化ビニル酢酸共重合樹脂等の熱可塑性樹脂を用いることができる。貼り合せ層３は、１～２０μｍの厚さを有することが好ましい。
　なお、貼り合せ層３は転写時に剥離層としての機能を兼ねた材料から形成される。
　（微細凹凸構造部）
　図１および図２において、微細凹凸構造部４はレリーフホログラム、回折格子、サブ波長格子、マイクロレンズ、偏光素子、スクリーンなどに用いられるフレネルレンズ板やレンチキュラー板及び液晶装置のバックライトや拡散板、反射防止膜等を挙げることができる。
　微細凹凸構造部４は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、酸化重合性樹脂、反応性硬化型樹脂、紫外線あるいは電子線硬化性樹脂等を用いることができる。例えば、熱可塑性樹脂はアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、セルロース系樹脂、ポリエステル系樹脂、ビニル系樹脂、ゴム系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、液晶等を挙げることができる。
　（微細凹凸構造部の成形）
　微細凹凸構造部は、例えば、微細凹凸構造部に対応する型が形成された成形用フィルムを用いて、次のような方法で成形できる。
　該成形用フィルムの型が形成された面に、成形樹脂インキを部分的に塗布することにより、微細凹凸構造部を形成する。その後、前記微細凹凸構造部を転写用支持基材の貼り合せ層上に転移して、間隔をおいて個別に形成された微細凹凸構造部を形成することができる。
　前記成形方法において、微細凹凸構造部に用いる樹脂は、常温でも徐々に硬化が進むウレタン樹脂またはエポキシ樹脂が好ましい。
　ウレタン樹脂は、通常、「イソシアネート反応性の化合物」と、主として二官能の「イソシアネート」である、ジイソシアネートを反応させて合成する。カルボキシ基、アミノ基などの官能基も併用することができ、非常に多様な性質の製品を作ることができる。
　ここに用いられる用語「イソシアネート反応性の化合物」は、活性水素成分を含有する化合物等の少なくとも２種のイソシアネート反応性部分を有する任意の有機化合物、またはイミノ官能性化合物を含む。活性水素含有部分は、水素原子を含有する部分をいい、当該水素分子は、分子内での位置によって、Wohlerが、“Journal of the American Chemical Society，Vol． 49, p．3181（1927）”において記載したZerewitnoff試験に従った顕著な活性を示す。このような活性水素部分の実例は、－ＣＯＯＨ，－ＯＨ，－ＮＨ2，－ＮＨ－，－ＣＯＮＨ2，－ＳＨ，および－ＣＯＮＨ－である。好ましい活性水素含有化合物は、ポリオール，ポリアミン、ポリメルカプタンおよびポリ酸が挙げられる。好適なイミノ官能性化合物は、分子当たり少なくとも１つの末端イミノ基を有するものである。好ましくは、イソシアネート反応性化合物はポリオールであり、より好ましくはポリエーテルポリオールである。
　好適なポリオールは、少なくとも２つのヒドロキシル基を含んでいる化合物を含む。これらは、モノマー、オリゴマー、ポリマー、およびこれらの混合物であることができる。ヒドロキシ官能性のオリゴマーおよびモノマーの例は、ヒマシ油、トリメチロールプロパン、およびジオールである。国際特許出願公開第９８／０５３０１３号に記載されたような分枝鎖ジオール、例えば２－ブチルエチル－１，３－プロパンジオールなども挙げられる。
　好適なポリマーの例は、ポリエステルポリオール、ポリアクリレートポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリウレタンポリオール、メラミンポリオール、ならびにこれらの混合物および混成物を含む。このようなポリマーは一般に当業者に知られており、商業的に入手できる。好適なポリエステルポリオール、ポリアクリレートポリオール、およびこれらの混合物は、例えば国際特許出願公開第９６／２０９６８号および欧州特許出願公開第０６８８８４０号に記載されている。好適なポリウレタンポリオールの例は、国際特許出願公開第９６／０４０８１３号に記載されている。
　ヒドロキシ官能性エポキシ樹脂、アルキド、およびデンドリマー性ポリオールは、例えば国際特許出願公開第９３／１７０６０号に記載されたものを含む。コーティング組成物は、潜在性ヒドロキシ官能性化合物、例えば二環式オルトエステル、スピロオルトエステル、スピロオルトシリケートの基、または二環式アミドアセタールを含む化合物を、含んでもよい。これらの化合物およびその使用方法は、それぞれ国際特許出願公開第９７／３１０７３号、国際特許出願公開第２００４／０３１２５６号、および国際特許出願公開第２００５／０３５６１３号に記載されている。
　微細凹凸構造部は、イソシアネート基とイソシアネート反応性の化合物との付加反応のための、金属に基づいた触媒を含んでよい。このような触媒は当業者に知られている。コーティング組成物の非揮発性物質当たりで計算されて、一般に０.００１～１０重量％、好ましくは０.００２～５重量％、より好ましくは０.０１～１重量％、の量で、当該触媒は使用される。金属に基づいた触媒中の好適な金属は亜鉛、コバルト、マンガン、ジルコニウム、ビスマス、およびスズを含む。コーティング組成物は、スズに基づいた触媒を含むことが好ましい。スズに基づいた触媒の周知の例は、ジメチルスズジラウレート、ジメチルスズジバーサテート、ジメチルスズジオレエート、ジブチルスズジラウレート、ジオクチルスズジラウレート、およびスズオクトエートである。
　一方、エポキシ樹脂とは高分子内に残存させたエポキシ基でグラフト重合させることで硬化させることが可能な熱硬化性樹脂の総称である。グラフト重合前のプレポリマーと硬化剤を混合して熱硬化処理によって得られる。
　プレポリマーの組成は、種々のものがあるが、最も代表的なものはビスフェノールＡとエピクロルヒドリンの共重合体である。硬化剤は、種々のポリアミンや酸無水物が使用される。
　脂環式エポキシ化合物の例は、２－(３，４－エポキシ)シクロヘキシル－５，５－スピロ－(３，４－エポキシ)シクロヘキサン－ｍ－ジオキサン、３，４－エポキシシクロヘキシル－３’，４’－エポキシシクロヘキサンカルボキシレート（ＥＥＣＨ)、３，４－エポキシシクロヘキシルアルキル－３’，４’－エポキシシクロヘキサンカルボキシレート、３，４－エポキシ－６－メチルシクロヘキシルメチル、３’，４－エポキシ－６’－メチルシクロヘキサンカルボキシレート、ビニルシクロヘキサンジオキシド、ビス(３，４－エポキシシクロヘキシルメチル)アジペート、ビス(３，４－エポキシ－６－メチルシクロヘキシルメチル)アジペート、エキソ-エキソビス(２，３－エポキシシクロペンチル)エーテル、エンド-エキソビス(２，３－エポキシシクロペンチル)エーテル、２，２－ビス(４－(２，３－エポキシプロポキシ)シクロヘキシル)プロパン、２，６－ビス(２，３－エポキシプロポキシシクロヘキシル-p-ジオキサン(dioxane)、２，６－ビス(２，３－エポキシプロポキシ)ノルボルネン(norbonene)、リノール酸ダイマーのジグリシジルエーテル、リモネンジオキシド、２，２－ビス(３，４－エポキシシクロヘキシル)プロパン、ジシクロペンタジエンジオキシド、１，２－エポキシ－６－(２，３－エポキシプロポキシ)ヘキサヒドロ－４，７－メタノインダン、ｐ－(２，３－エポキシ)シクロペンチルフェニル－２，３－エポキシプロピルエーテル、１－(２，３－エポキシプロポキシ)フェニル－５，６－エポキシヘキサヒドロ－４，７－メタノインダン、ｏ－(２，３－エポキシ)シクロペンチルフェニル－２，３－エポキシプロピルエーテル)、１，２－ビス[５－(１，２－エポキシ)－４，７－ヘキサヒドロメタノインダノキシル]エタン、シクロペンテニルフェニルグリシジルエーテル、シクロヘキサンジオールジグリシジルエーテル、ジグリシジルヘキサヒドロフタレート、およびこれらの混合物を含むが、これらに制限されない。
　芳香族エポキシ樹脂の例は、ビスフェノール－Ａエポキシ樹脂、ビスフェノール－Ｆエポキシ樹脂、フェノールノボラックエポキシ樹脂、クレゾールノボラックエポキシ樹脂、ビフェノールエポキシ樹脂、ビフェニルエポキシ樹脂、４，４’－ビフェニルエポキシ樹脂、ジビニルベンゼンジオキシド樹脂、２－グリシジルフェニルグリシジルエーテル樹脂等、およびこれらの混合物を含むが、これらに制限されない。
　エポキシプレポリマーと硬化する硬化剤は、無水マレイン酸、無水マレイン酸共重合体等の酸無水物、ジシアノジアミド等のアミン化合物、フェノールノボラック、クレゾールノボラック等のフェノール化合物等が挙げられるが，この限りでない。また、エポキシ樹脂の硬化促進剤を使用しても良く、例えばイミダゾール類及びその誘導体、第三級アミン類及び第四級アンモニウム塩等が挙げられるが，この限りでない。
　（光硬化材料を使用した微細凹凸構造部の成形）
　微細凹凸構造部は、放射線により硬化する樹脂によって成形することができる。
　放射線硬化性樹脂の例は、エチレン性不飽和結合をもつモノマー、オリゴマー、ポリマー等を使用することができる。モノマーとしては、例えば、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート等が挙げられる。オリゴマーとしては、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート等が挙げられる。ポリマーは、ウレタン変性アクリル樹脂、エポキシ変性アクリル樹脂が挙げられる。
　別の光硬化性樹脂の例は、特開昭６１－９８７５１号公報、特開昭６３－２３９０９号公報、特開昭６３－２３９１０号公報、特開２００７－１１８５６３号公報に記載されているような光硬化性樹脂を挙げることができる。反応性をもたないアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等のポリマーを、微細レリーフパターン形状を正確に形成するために添加することができる。
　光カチオン重合を利用する場合には、エポキシ基を有するモノマー、オリゴマー、ポリマー、オキセタン骨格含有化合物、ビニルエーテル類を使用することができる。上記の電離放射線硬化性樹脂は、紫外線等の光によって硬化させる場合には、光重合開始剤を添加することができる。樹脂に応じて、光ラジカル重合開始剤、光カチオン重合開始剤、その併用型（ハイブリッド型）を選定することができる。
　光ラジカル重合開始剤の例は、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル等のベンゾイン系化合物、アントラキノン、メチルアントラキノン等のアントラキノン系化合物、アセトフェノン、ジエトキシアセトフェノン、ベンゾフェノン、ヒドロキシアセトフェノン、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、α－アミノアセトフェノン、２－メチル－１－（４－メチルチオフェニル）－２－モルホリノプロパン－１－オン等のフェニルケトン系化合物、ベンジルジメチルケタール、チオキサントン、アシルホスフィンオキサイド、ミヒラーズケトン等を挙げることができる。
　光カチオン重合可能な化合物を使用する場合の光カチオン重合開始剤は、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族ヨードニウム塩、芳香族スルホニウム塩、芳香族ホスホニウム塩、混合配位子金属塩等を使用することができる。光ラジカル重合と光カチオン重合を併用する、いわゆるハイブリッド型材料の場合、それぞれの重合開始剤を混合して使用することができる。一種の開始剤で双方の重合を開始させる機能をもつ芳香族ヨードニウム塩、芳香族スルホニウム塩等を使用することもできる。
　微細凹凸構造部は、放射線硬化樹脂に対して光重合開始剤を０．１～１５質量％配合することにより得られる。樹脂組成物には、さらに光重合開始剤と組み合わせて増感色素を併用してもよい。必要に応じて、染料、顔料、各種添加剤（重合禁止剤、レベリング剤、消泡剤、タレ止め剤、付着向上剤、塗面改質剤、可塑剤、含窒素化合物など）、架橋剤（例えば、エポキシ樹脂など）、などを含んでいてもよい。成形性向上のために非反応性の樹脂を添加してもよい。
　微細凹凸構造部の厚さは、０．１～１０μｍの範囲で適宜選択すればよい。
　未硬化塗膜の粘度（流動性）にも依るが、微細凹凸構造部４の厚さが１０μｍを超えると、プレス加工時に未硬化塗膜の樹脂のはみ出しや、シワの原因となる。微細凹凸構造部の厚さが極端に薄い場合には、十分な成形が困難になる。
　成形性は原版の微細凹凸構造の形状によって変化するため、所望する深さの３～１０倍の厚さの微細凹凸構造部を設けることが好ましい。
　微細凹凸構造形成部を成形する際には、間隔をおいて個別に形成するには印刷法を利用するのがよく、特にグラビア印刷法であれば低コストで印刷できる。また、塗工膜厚を調整するために溶媒で希釈したものを塗布乾燥してもよい。
　また、微細凹凸構造部の成形には反応性水酸基を有するアクリルポリオールやポリエステルポリオール等にポリイソシアネートを架橋剤として添加して架橋させたウレタン樹脂、メラミン樹脂、フェノール系樹脂等が使用できる。紫外線あるいは電子線硬化性樹脂としては、エポキシ（メタ）アクリル、ウレタン（メタ）アクリレート等が使用でき、その厚さは０．５～５．０μｍにすることが好ましい。
　微細凹凸構造部の成形には、前述した樹脂の他に、アルミニウム、銀などの金属、シリカや雲母などの無機酸化物、磁鉄鉱などの磁性体等を含む樹脂材料を用いてもよい。
　（埋込み部）
　図１および図２において、微細凹凸構造部４間には、埋込み部７が設けられている。熱圧着で圧着部のみが支持基材から剥離する場合、埋込み部７を設けることで、微細凹凸構造部４を剛直で破断性の低い材料で形成しても、バリの発生を抑止する効果を有する。
　（反射層）
　図１および図２において、反射層５の材料はＡｌ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ａｕ、Ａｇなどの金属材料の単体、またはこれらの化合物などが挙げられる。反射層の厚さは、１００Å～３０００Åであることが好ましい。
　反射層５は、透明な材料を使用でき、その例を以下に挙げる。以下に示す化学式または化合物名の後に続くカッコ内の数値は屈折率ｎを示す。セラミックスは、Ｓｂ2Ｏ3（３．０）、Ｆｅ2Ｏ3（２．７）、ＴｉＯ2（２．６）、ＣｄＳ（２．６）、ＣｅＯ2（２．３）、ＺｎＳ（２．３）、ＰｂＣｌ2（２．３）、ＣｄＯ（２．２）、Ｓｂ2Ｏ3（５）、ＷＯ3（５）、ＳｉＯ（５）、Ｓｉ2Ｏ3（２．５）、Ｉｎ2Ｏ3（２．０）、ＰｂＯ（２．６）、Ｔａ2Ｏ3（２．４）、ＺｎＯ（２．１）、ＺｒＯ2（５）、ＭｇＯ（１）、Ｓｉ2Ｏ2（１０）、ＭｇＦ2（４）、ＣｅＦ3（１）、ＣａＦ2（１．３～１．４）、ＡｌＦ3（１）、Ａｌ2Ｏ3（１）、ＧａＯ（２）などが挙げられる。有機ポリマーの例は、ポリエチレン（１．５１）、ポリプロピレン（１．４９）、ポリテトラフルオロエチレン（１．３５）、ポリメチルメタクリレート（１．４９）、ポリスチレン（１．６０）などが挙げられる。これらの材料は、屈折率、反射率、透過率などの光学特性や、耐候性、層間密着性などに基づいて適宜選択され、薄膜の形態で形成される。
　反射層５の形成方法は、膜厚、成膜速度、積層数、光学膜厚などの制御が可能な、真空蒸着法、スパッタリング法、ＣＶＤ法など公知の方法を適宜使用することができる他、これらの材料の微粒子を各種溶媒に分散した高輝性インキを塗工することも可能である。
　前記金属、セラミックス、または有機ポリマーの微細な粉末やゾルまたは金属ナノ粒子などを有機高分子樹脂に分散して得られる高輝性光反射インキ、有機ポリマーや有機ポリマーの微粒子を使用することもできる。この場合、微細凹凸構造部４を溶剤によりアタックさせないようにする注意が必要であるが、グラビア印刷法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法など公知の印刷法により形成できる。このような印刷法により反射層５を設ける場合には、乾燥後の厚さが０．００１～１０μｍ程度になるように調整すればよい。
　反射層５は部分的に設けてもよい。この場合、パスタ加工、水洗シーライト加工、レーザー加工などが例として挙げられる他、例えば錫等を真空蒸着することで微細な海島状の反射層を設けることも可能である。
　透明な反射層を設ける場合は、透過率は４００ｎｍ～７００ｎｍの波長領域での透過率が２０％以上であれば、透過での光学素子の効果を利用することが可能である。また、反射層の下に配置された情報、例えば顔写真、文字、パターン等の印刷情報が確認可能となる。
　（マスク層）
　図２において、反射層５と接着層６の間に反射層５を被覆するマスク層８を設け、例えばアルカリ溶液に浸漬し、反射層６を部分的にエッチング除去してもよい。
　マスク層７は、例えばポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂、または紫外線により硬化するレジストを用いることができる。
　（接着層）
　図１および図２において、接着層６は例えばポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ゴム系樹脂、エチレン―酢酸ビニル共重合系樹脂、塩化ビニル酢酸共重合樹脂等の熱可塑性樹脂を用いることができる。
　また、熱硬化性樹脂であっても柔軟であれば使用してよく、柔軟性エポキシ樹脂や、柔軟性ウレタン樹脂などが例として挙げられる。硬化性樹脂に対して可塑剤を添加する方法や、硬化樹脂の骨格中に柔軟ウレタン骨格やゴムなどの弾性構造を導入する方法により、硬化性樹脂であっても柔軟性を付与することが可能である。
　なお、柔軟性の指標としては、伸び率、引張り応力、引張り弾性率などの数値が挙げられ、例えば伸び率であればＩＳＯ３１６７試験片（１００μｍ厚み)にてＩＳＯ５２７の試験方法にて５％以上であることが好ましく、より好ましくは２０％以上である。このような柔軟な樹脂によって微細凹凸構造部４を覆うことにより微細凹凸構造部４の耐衝撃性を向上することができる。
　接着層６は、上記樹脂をグラビアコート、リップコート、マイクログラビアコート、ルーダーにより塗布することに形成することができる。
　また、接着層６の厚さは、１～２０μｍであることが好ましい。
　フィルム基材２、貼り合せ層３、微細凹凸構造部４、反射層５、マスク層８および接着層６のいずれかの層に染料または顔料を添加することで可視領域において着色加工を施してもよい。また、紫外線もしくは赤外線により励起される材料を添加することで特定波長領域において目視または機械による検知で視認可能な効果を付与してもよい。
　次に、実施形態に係る微細凹凸構造部の製造方法の一例を図３および図４に示す断面概念図を参照して説明する。
　成形用フィルム巻出ロール５１から微細凹凸構造部を成形するための成形用フィルム５６を巻き出す。成形用フィルム５６の片面（下面）には、図４に示すように予め前述した図１および図２に示す微細凹凸構造部に対して反転した形状の成形用構造を成形した樹脂層が形成されている。成形用フィルム５６を成形樹脂インキ塗工用シリンダー５２と成形樹脂インキ加圧用シリンダー５３の間にその下面が塗工用シリンダー５２側に位置するように通過させる。このとき、図３に示すように塗工用シリンダー５２は成形樹脂インキ保持容器５４の成形樹脂インキ５５に浸漬しながら回転するため、前記成形用フィルム５６の片面（下面）に図４に示すように成形樹脂インキがパターン状に付着される。このため、同図４に示すように成形用フィルム５６の前記樹脂層に塗工用シリンダー５２に付着された成形樹脂インキが転移され、未硬化の微細凹凸構造部が形成される。その後、微細凹凸構造部形成成形用フィルム５７は成形樹脂インキ硬化部５８に搬送され、ここで微細凹凸構造部の未硬化成形樹脂インキが硬化、造膜されて微細凹凸構造部が形成される。
　一方、貼り合せフィルム巻出ロール６１から微細凹凸構造部を転移させるための貼り合せフィルム６６を巻き出し、貼り合せインキ塗工用シリンダー６２と貼り合せインキ加圧用シリンダー６３の間を通過させる。このとき、塗工用シリンダー６２は貼り合せインキ保持容器６４の貼り合せインキ６５に浸漬しながら回転し、その周面全体に貼り合せインキが付着される。このため、貼り合せフィルム６６に塗工用シリンダー６２から貼り合せインキ６５が転移され、貼り合せフィルム６６に貼り合せインキ層が形成される。その後、貼り合せインキ層形成貼り合せフィルム６７は貼り合せインキ硬化部６８に搬送され、ここで貼り合せインキ層が硬化されて造膜される。
　次いで、微細凹凸構造部形成成形用フィルム５７と貼り合せインキ層形成貼り合せフィルム６７は一対の貼り合せ用シリンダー５９，６９により互いに当接、必要に応じて加熱されて、成形用フィルム５７の微細凹凸構造部が貼り合せフィルム６７の貼り合せインキ層に転写される。この後、図３のフィルム剥がし部７１で成形用構造を成形した樹脂層を有する成形用フィルム５６が剥がされ、巻き取りロール６０に巻回される。一方、微細凹凸構造部が貼り合せインキ層に転写された貼り合せフィルム６７は巻き取りロール７０に巻回される。
　以下に図３、図４の製造方法で使用する材料、微細凹凸構造の成形について詳細に説明する。
　（成形用フィルム）
　図３において、微細凹凸構造を成形するための成形用フィルム５６は、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）などのプラスチックフィルムに対して「プレス法」、「キャスティング法」、「フォトポリマー法」等の公知の方法で成形用構造を成形した樹脂層を有するフィルムを用いることができる。また、成形用構造物を成形した樹脂層は本発明において成形樹脂インキの成形のみに用い、蒸着加工等で金属類を付与することをしないため、前記樹脂層に対して例えばシリコン化合物、フッ素化合物、無機フィラー等を添加して離型処理を施してもよい。成形用構造を成形した樹脂層は、金属類との密着性を必要としない材料を用いることができる。
　（インキ硬化部）
　図３において、成形樹脂インキ硬化部５８及び貼り合せ用インキ硬化部６８は、例えば加熱と送風によるオーブンや紫外線あるいは電子線の照射装置等を用いることができる。
　（貼り合せ用インキ）
　貼り合せ用インキは、熱圧によるラミネート剤、紫外線あるいは電子線により硬化し接着力を失う樹脂材料等を用いることができる。
　以上説明した実施形態に係る転写用積層媒体によれば、微細凹凸構造部がホットスタンプを用いて転写すべき領域に内包可能となるように、間隔をおいて個別独立に形成されているため、微細凹凸構造部に用いられる樹脂の耐熱性、硬度などの破断性能に影響を受けることなく、良好な破断性を有し、熱転写時に転写バリや転写欠けが微細凹凸構造部に発生するのを防止できる。また、微細凹凸構造部４が接着層６に覆われることにより微細凹凸構造部４の耐衝撃性を向上できる。
　このような転写用積層媒体の作用を図５を参照して以下に詳述する。
　転写用積層媒体１は、前述したように支持基材２上に貼り合せ層３、ホットスタンプを用いて転写すべき領域に内包可能となるように、間隔をおいて個別に形成された、微細凹凸形状を有する微細凹凸構造部４、反射層５および接着層６をこの順序で設けた形態を有する。このような転写用積層媒体１を用いて被転写体（例えば紙）８１に微細凹凸形状を有する微細凹凸構造部４を内包した転写積層物を熱転写するには、同図５に示すホットスタンプ８２を支持基材２側から押圧する。ホットスタンプ８２の押圧面（下面）は、転写すべき領域に対応し、幅（例えば径）Ｒを有する転写すべき領域には微細凹凸構造部４が内包される。その結果、転写すべき領域の外周縁は微細凹凸構造部４を囲む埋込み部７に位置し、微細凹凸構造部４の外周縁に被らないため、熱転写時に転写バリや転写欠けが微細凹凸構造部４に直接発生するのを防止できる。
　このような転写バリや転写欠けの発生防止については、図６において、より明確に図示されている。すなわち図６では、従来の転写用積層媒体１０１を用いた場合の図８のＡ’で示される領域に対応する領域はない。
　したがって、被転写体に微細凹凸構造部を内包した転写積層物を形成した印刷物等を高い良品率で得ることができる。
　また、実施形態に係る転写用積層媒体によれば、「プレス法」、「キャスティング法」、「フォトポリマー法」のいずれの方法でも軟化温度、金属類との密着性等の要因で困難であった樹脂を成形した微細凹凸構造部を含むパターンを被転写体に転写することが可能になる。
　実施形態に係る転写用積層媒体によれば、金属類、二酸化珪素、磁性体、無機金属酸化物、液晶等が含まれる樹脂を成形した微細凹凸構造部を含むパターンを被転写体に転写することが可能になる。
　以下、本発明の実施例を前述した図３を参照して説明する。
　（実施例１）
　ＰＥＴ基材上にウレタン系樹脂を塗工して乾燥させ、「プレス法」により成形用フィルム５６を得た。成形用フィルム５６を成型用フィルム巻出ロール５１より巻き出し、微細凹凸構造部を形成するための成形樹脂インキ５５としてポリアミドイミド系樹脂を成形樹脂インキ保持容器５４に充填し、パターンを形成した成形樹脂インキ塗工用シリンダー５２から成形用フィルム５６に位置を合せして成形樹脂インキ加圧用シリンダー５３で加圧し転移させ、成形樹脂インキ硬化部５８には熱風オーブンを用いて乾燥させた。
　一方、貼り合せフィルム６６にはアクリル系樹脂からなる剥離層を塗工したＰＥＴ基材を用い、貼り合せフィルム６６を貼り合せフィルム巻出ロール６１より巻き出し、アクリル系粘着樹脂を貼り合せ用インキ６５として用いた貼り合せ用インキ保持容器６４に充填し、貼り合せ用インキ塗工用シリンダー６２から貼り合せフィルム６６に貼り合せ用インキ加圧用シリンダー６３で加圧して転移させ、貼り合せ用インキ硬化部６８には熱風オーブンを用いて乾燥させた。
　成型用フィルム貼り合せ用シリンダー５９と貼り合せ用フィルム貼り合せ用シリンダー６９の接点において、微細凹凸構造部形成成形用フィルム５７および貼り合せインキ層形成貼り合せフィルム６７を加圧して接合させ、微細凹凸構造を貼り合せフィルム側に移し取り、フィルム剥がし部７１にて成型用フィルム５６と貼り合せフィルム６６を剥離させ、微細凹凸構造部が設けられた、貼り合せフィルムを貼り合せフィルム巻取ロール７０に巻き取った。他方、微細凹凸構造部と分離した成形用フィルム５６を成形用フィルム巻取ロール６０に巻き取った。
　次いで、貼り合せフィルム６６の微細凹凸構造部側にアルミニウム金属を５５０Åの厚さで蒸着し、反射層を形成した。つづいて、ポリアミドイミド系樹脂からなるマスク層を反射層５の所望の位置にのみ塗工し、水酸化ナトリウム溶液に浸漬して反射層を選択的にエッチング除去してパターン化した反射層を形成した。エッチング除去後は、塩酸溶液および水にて洗浄を行い、熱風により貼り合せフィルム６６を乾燥させた。その後、乾燥した貼り合せフィルム６６にアクリル系樹脂からなる接着層６をコーティングして前述した図２に示す、間隔をおいて個別に形成された微細凹凸構造部を有する転写用積層媒体１を製造した。
　得られた転写用積層媒体をコットン用紙にホットスタンプを備えるアップダウン型熱転写装置を用いて熱圧着させ、貼り合せフィルム６６を剥離除去した。
　コットン用紙には、微細凹凸構造部が内包され、転写すべき領域の外周縁は微細凹凸構造部を囲む部分に位置し、微細凹凸構造部の外周縁に被らないため、コットン用紙にはバリ発生のない微細凹凸構造部を内包した転写積層物が熱転写された。
　その後、コットン用紙上の微細凹凸構造部であるレリーフ形成層が内包された転写積層物に２００℃のアイロンを３０分間接触させる耐熱試験を行なった。その結果、ポリアミドイミド系樹脂からなるレリーフ形成層は変質、変色、剥離せず微細凹凸構造を保持した。
　（比較例１－１）
　ＰＥＴ基材の剥離層表面にウレタン系樹脂を塗工し、「プレス法」により微細凹凸構造層を成形した。微細凹凸構造層上にアルミニウムを蒸着して反射層を設け、さらにポリアミドイミド系樹脂からなるマスク層を所望の位置に塗工して乾燥させた。つづいて、水酸化ナトリウム溶液で反射層を選択的にエッチング除去してパターン化した反射層を形成した。その後、アクリル樹脂系接着剤を塗工して、連続形成層である微細凹凸構造部を有する転写用積層媒体を製造した。
　得られた転写用積層媒体をコットン用紙にホットスタンプを備えるアップダウン型熱転写機を用いて熱転写させた。コットン用紙にはバリが発生した転写積層物が熱転写された。
　その後、微細凹凸構造部であるレリーフ形成層を有する転写積層物に２００℃のアイロンを３０分間接触させる耐熱試験を行なった。その結果、ウレタン系樹脂からなるレリーフ形成層は白く変色し、その微細凹凸構造が変形した。
　（比較例１－２）
　ＰＥＴ基材の剥離層表面にポリアミドイミド系樹脂をコーティングし、「プレス法」による成形を実施した。その結果、ポリアミドイミド系樹脂が耐熱性の高い樹脂であるため、成形温度２００℃未満では微細凹凸構造形成層が成形できなかった。このため、成形温度２００℃以上に高め、「プレス法」による成形を実施し、ポリアミドイミド系樹脂に微細凹凸構造形成層を成形した。しかしながら、ＰＥＴ基材は耐熱性に劣るため、収縮および変形を起こし、微細凹凸構造形成層の安定的な成形が困難であった。
　次いで、微細凹凸構造形成層表面にアルミニウム金属を５５０Åの厚さで蒸着し、反射層を形成した。つづいて、ポリアミドイミド系樹脂からなるマスク層を反射層の所望の位置にのみ塗工し、水酸化ナトリウム溶液に浸漬して反射層を選択的にエッチング除去してパターン化した反射層を形成した。エッチング除去後は、塩酸溶液および水にて洗浄を行い、熱風によりＰＥＴ基材を乾燥させた。その後、乾燥したＰＥＴ基材にアクリル系樹脂からなる接着層をコーティングして、連続形成層である微細凹凸構造部を有する転写用積層媒体を製造した。
　得られた転写用積層媒体をコットン用紙にホットスタンプを備えるアップダウン型熱転写機を用いて熱転写させた。その結果、微細凹凸構造形成形成層は硬質なポリアミドイミド系樹脂からなるため、転写積層物の微細凹凸構造部の周縁にバリが発生した。
　（比較例１－３）
　微細凹凸形成層として、Ｔｇ２６０℃、破断伸度１０％未満であって、柔軟性が低く、脆いポリアミドイミド系樹脂を用い、且つ、微細凹凸形成層を成型用フィルムの全面に塗工すること以外は、比較例１と同材料、同製法によって転写用積層媒体を製造した。
　得られた転写用積層媒体は、微細凹凸形成層が全面に設けられていた。
　得られた転写用積層媒体をコットン用紙にホットスタンプを備えるアップダウン型熱転写機を用いて熱転写させた。その結果、微細凹凸構造形成形成層は硬質で脆いポリアミドイミド系樹脂からなるため、転写積層物の微細凹凸構造部に割れが生じた。
　（実施例２）
　ＰＥＴ基材上にウレタン系樹脂を塗工して乾燥させ、「プレス法」により成形用フィルム５６を得た。成形用フィルム５６を成型用フィルム巻出ロール５１より巻き出し、微細凹凸構造部を形成するための成形樹脂インキ５５としてアルミニウム含有アクリル系樹脂を成形樹脂インキ保持容器５４に充填し、パターンを形成した成形樹脂インキ塗工用シリンダー５２から成形用フィルム５６に位置を合わせて成形樹脂インキ加圧用シリンダー５３で加圧し転移させ、成形樹脂インキ硬化部５８には熱風オーブンを用いて乾燥させた。
　他方、貼り合せフィルム６６にはアクリル系樹脂からなる剥離層を塗工したＰＥＴ基材を用い、貼り合せフィルム６６を貼り合せフィルム巻出ロール６１より巻き出し、アクリル系粘着樹脂を貼り合せ用インキ６５に用いて貼り合せ用インキ保持容器６４に充填し、貼り合せ用インキ塗工用シリンダー６２から貼り合せフィルム６６に貼り合せ用インキ加圧用シリンダー６３で加圧して転移させ、貼り合せ用インキ硬化部６８には熱風オーブンを用いて乾燥させた。
　成型用フィルム貼り合せ用シリンダー５９と貼り合せ用フィルム貼り合せ用シリンダー６９の接点において、微細凹凸構造部形成成形用フィルム５７及び貼り合せインキ層形成貼り合せフィルム６７を加圧して接合させ、微細凹凸構造を貼り合せフィルム側に移し取り、フィルム剥がし部７１にて成型用フィルム５６と貼り合せフィルム６６を剥離させ、微細凹凸構造部が設けられた、貼り合せフィルムを貼り合せフィルム巻取ロール７０に巻き取った。他方、微細凹凸構造部と分離した成形用フィルム５６を成形用フィルム巻取ロール６０に巻き取った。
　次に、貼り合せフィルム６６の微細凹凸構造部側にアクリル系樹脂からなる接着層をコーティングして前述した図１に示す、間隔をおいて個別に形成された微細凹凸構造部を有する転写用積層媒体１を製造した。
　得られた転写用積層媒体をコットン用紙にホットスタンプを備えるアップダウン型熱転写装置を用いて熱圧着させ、貼り合せフィルム６６を剥離除去した。
　コットン用紙には、微細凹凸構造部が内包され、転写すべき領域の外周縁は微細凹凸構造部を囲む部分に位置し、微細凹凸構造部の外周縁に被らないため、コットン用紙にはバリ発生のない微細凹凸構造部を内包した転写積層物が熱転写された。
　転写用積層媒体は、蒸着による反射層の形成を行わなかったが、微細凹凸構造部中に含まれるアルミニウムが反射層として機能し、微細凹凸構造部が回折光を発するのを確認できた。
　（比較例２）
　ＰＥＴ基材の剥離層表面に実施例２と同様なアルミニウム含有アクリル系樹脂をコーティングし、「プレス法」による成形を実施した。その結果、アルミニウム含有アクリル系樹脂が剛直性の高い樹脂であるため、成形温度２００℃未満では微細凹凸構造形成層が成形できなかった。このため、成形温度２００℃以上に高め、「プレス法」による成形を実施し、アルミニウム含有アクリル系樹脂に微細凹凸構造形成層を成形した。しかしながら、ＰＥＴ基材は耐熱性に劣るため、収縮および変形を起こし、微細凹凸構造形成層の安定的な成形が困難であった。
　次いで、ＰＥＴ基材の微細凹凸構造形成層側にアクリル系樹脂からなる接着層をコーティングして、連続形成層である微細凹凸構造部を有する転写用積層媒体を製造した。
　得られた転写用積層媒体をコットン用紙にホットスタンプを備えるアップダウン型熱転写機を用いて熱転写させた。その結果、微細凹凸構造形成形成層は硬質なアルミニウム含有アクリル系樹脂からなるため、転写積層物の微細凹凸構造部の周縁にバリが発生した。
（実施例３）
　ＰＥＴ基材上にウレタン系樹脂を塗工して乾燥させ、「プレス法」により成形用フィルム５６を得た。成形用フィルム５６を成型用フィルム巻出ロール５１より巻き出し、微細凹凸構造部を形成するための成形樹脂インキ５５としてメラミン系樹脂を成形樹脂インキ保持容器５４に充填し、パターンを形成した成形樹脂インキ塗工用シリンダー５２から成形用フィルム５６に位置を合せして成形樹脂インキ加圧用シリンダー５３で加圧し転移させ、成形樹脂インキ硬化部５８には熱風オーブンを用いて乾燥させた。
　一方、貼り合せフィルム６６にはアクリル系樹脂からなる剥離層を塗工したＰＥＴ基材を用い、貼り合せフィルム６６を貼り合せフィルム巻出ロール６１より巻き出し、アクリル系粘着樹脂を貼り合せ用インキ６５として用いた貼り合せ用インキ保持容器６４に充填し、貼り合せ用インキ塗工用シリンダー６２から貼り合せフィルム６６に貼り合せ用インキ加圧用シリンダー６３で加圧して転移させ、貼り合せ用インキ硬化部６８には熱風オーブンを用いて乾燥させた。
　成型用フィルム貼り合せ用シリンダー５９と貼り合せ用フィルム貼り合せ用シリンダー６９の接点において、微細凹凸構造部形成成形用フィルム５７および貼り合せインキ層形成貼り合せフィルム６７を加圧して接合させ、微細凹凸構造を貼り合せフィルム側に移し取り、フィルム剥がし部７１にて成型用フィルム５６と貼り合せフィルム６６を剥離させ、微細凹凸構造部が設けられた、貼り合せフィルムを貼り合せフィルム巻取ロール７０に巻き取った。他方、微細凹凸構造部と分離した成形用フィルム５６を成形用フィルム巻取ロール６０に巻き取った。
　次いで、貼り合せフィルム６６の微細凹凸構造部側にアルミニウム金属を５５０Åの厚さで蒸着し、反射層を形成した。つづいて、ポリアミドイミド系樹脂からなるマスク層を反射層５の所望の位置にのみ塗工し、水酸化ナトリウム溶液に浸漬して反射層を選択的にエッチング除去してパターン化した反射層を形成した。エッチング除去後は、塩酸溶液および水にて洗浄を行い、熱風により貼り合せフィルム６６を乾燥させた。その後、乾燥した貼り合せフィルム６６にアクリル系樹脂からなる接着層６をコーティングして前述した図２に示す、間隔をおいて個別に形成された微細凹凸構造部を有する転写用積層媒体１を製造した。
　得られた転写用積層媒体をコットン用紙にホットスタンプを備えるアップダウン型熱転写装置を用いて熱圧着させ、貼り合せフィルム６６を剥離除去した。
　コットン用紙には、微細凹凸構造部が内包され、転写すべき領域の外周縁は微細凹凸構造部を囲む部分に位置し、微細凹凸構造部の外周縁に被らないため、コットン用紙にはバリ発生のない微細凹凸構造部を内包した転写積層物が熱転写された。
　その後、コットン用紙上の微細凹凸構造部であるレリーフ形成層が内包された転写積層物に２００℃のアイロンを３０分間接触させる耐熱試験を行なった。その結果、メラミン系樹脂からなるレリーフ形成層は変質、変色、剥離せず微細凹凸構造を保持した。
　（比較例３）
　ＰＥＴ基材の剥離層表面にメラミン系樹脂をコーティングし、「プレス法」による成形を実施した。その結果、メラミン系樹脂が耐熱性の高い樹脂であるため、成形温度３００℃未満では微細凹凸構造形成層が成形できなかった。このため、成形温度３００℃以上に高め、「プレス法」による成形を実施し、メラミン系樹脂に微細凹凸構造形成層を成形した。しかしながら、ＰＥＴ基材は耐熱性に劣るため、収縮および変形を起こし、微細凹凸構造形成層の安定的な成形が困難であった。
　次いで、微細凹凸構造形成層表面にアルミニウム金属を５５０Åの厚さで蒸着し、反射層を形成した。つづいて、ポリアミドイミド系樹脂からなるマスク層を反射層の所望の位置にのみ塗工し、水酸化ナトリウム溶液に浸漬して反射層を選択的にエッチング除去してパターン化した反射層を形成した。エッチング除去後は、塩酸溶液および水にて洗浄を行い、熱風によりＰＥＴ基材を乾燥させた。その後、乾燥したＰＥＴ基材にアクリル系樹脂からなる接着層をコーティングして、連続形成層である微細凹凸構造部を有する転写用積層媒体を製造した。
　得られた転写用積層媒体をコットン用紙にホットスタンプを備えるアップダウン型熱転写機を用いて熱転写させた。その結果、微細凹凸構造形成形成層は剛直且つ脆質なメラミン系樹脂からなるため、転写積層物の微細凹凸構造部の周縁にバリが発生した。
　（実施例４）
　ＰＥＴ基材上にウレタン系樹脂を塗工して乾燥させ、「プレス法」により成形用フィルム５６を得た。成形用フィルム５６を成型用フィルム巻出ロール５１より巻き出し、微細凹凸構造部を形成するための成形樹脂インキ５５として二酸化チタン含有アクリル系樹脂を成形樹脂インキ保持容器５４に充填し、パターンを形成した成形樹脂インキ塗工用シリンダー５２から成形用フィルム５６に位置を合わせて成形樹脂インキ加圧用シリンダー５３で加圧し転移させ、成形樹脂インキ硬化部５８には熱風オーブンを用いて乾燥させた。
　他方、貼り合せフィルム６６にはアクリル系樹脂からなる剥離層を塗工したＰＥＴ基材を用い、貼り合せフィルム６６を貼り合せフィルム巻出ロール６１より巻き出し、アクリル系粘着樹脂を貼り合せ用インキ６５に用いて貼り合せ用インキ保持容器６４に充填し、貼り合せ用インキ塗工用シリンダー６２から貼り合せフィルム６６に貼り合せ用インキ加圧用シリンダー６３で加圧して転移させ、貼り合せ用インキ硬化部６８には熱風オーブンを用いて乾燥させた。
　成型用フィルム貼り合せ用シリンダー５９と貼り合せ用フィルム貼り合せ用シリンダー６９の接点において、微細凹凸構造部形成成形用フィルム５７及び貼り合せインキ層形成貼り合せフィルム６７を加圧して接合させ、微細凹凸構造を貼り合せフィルム側に移し取り、フィルム剥がし部７１にて成型用フィルム５６と貼り合せフィルム６６を剥離させ、微細凹凸構造部が設けられた、貼り合せフィルムを貼り合せフィルム巻取ロール７０に巻き取った。他方、微細凹凸構造部と分離した成形用フィルム５６を成形用フィルム巻取ロール６０に巻き取った。
　次に、貼り合せフィルム６６の微細凹凸構造部側にアクリル系樹脂からなる接着層をコーティングして前述した図１に示す、間隔をおいて個別に形成された微細凹凸構造部を有する転写用積層媒体１を製造した。
　得られた転写用積層媒体をコットン用紙にホットスタンプを備えるアップダウン型熱転写装置を用いて熱圧着させ、貼り合せフィルム６６を剥離除去した。
　コットン用紙には、微細凹凸構造部が内包され、転写すべき領域の外周縁は微細凹凸構造部を囲む部分に位置し、微細凹凸構造部の外周縁に被らないため、コットン用紙にはバリ発生のない微細凹凸構造部を内包した転写積層物が熱転写された。
　転写用積層媒体は、蒸着による反射層の形成を行わなかったが、微細凹凸構造部中に含まれる二酸化チタンが反射層として機能し、微細凹凸構造部が回折光を発するのを確認できた。
　（比較例４）
　ＰＥＴ基材の剥離層表面に実施例２と同様な二酸化チタン含有アクリル系樹脂をコーティングし、「プレス法」による成形を実施した。その結果、二酸化チタン含有アクリル系樹脂が剛直性の高い樹脂であるため、成形温度２００℃未満では微細凹凸構造形成層が成形できなかった。このため、成形温度２００℃以上に高め、「プレス法」による成形を実施し、二酸化チタン含有アクリル系樹脂に微細凹凸構造形成層を成形した。しかしながら、ＰＥＴ基材は耐熱性に劣るため、収縮および変形を起こし、微細凹凸構造形成層の安定的な成形が困難であった。
　次いで、ＰＥＴ基材の微細凹凸構造形成層側にアクリル系樹脂からなる接着層をコーティングして転写用積層媒体を製造した。
　得られた転写用積層媒体をコットン用紙にホットスタンプを備えるアップダウン型熱転写機を用いて熱転写させた。その結果、微細凹凸構造形成形成層は硬質な二酸化チタン含有アクリル系樹脂からなるため、転写積層物の微細凹凸構造部の周縁にバリが発生した。
　以上、実施例を元に各部材の詳細を説明したが、表面もしくは層間に印刷を施すことや、パターン状に設置した任意の層の段差を目立たなくさせるオーバーコートを施すことなど、使用の目的により適宜利用可能である。また、各層の接着性に鑑み、各層間に接着アンカー層を設けること、やコロナ放電処理、プラズマ処理、フレーム処理等の各種易接着処理を施すことも可能である。
　本発明によれば、レリーフホログラム、回折格子、サブ波長格子、マイクロレンズ、偏光素子、スクリーンなどに用いられるフレネルレンズ板やレンチキュラー板および液晶装置のバックライト、拡散板、反射防止膜などに利用可能な微細凹凸構造部を、「プレス法」、「キャスティング法」、「フォトポリマー法」では成形が困難な材料を用い、且つ転写すべき領域に内包した転写用積層媒体を提供できる。
　また、本発明に係る転写用積層媒体を被転写体にホットスタンプを用いて熱転写することによりバリ発生のない微細凹凸構造部を内包した転写積層物を有する様々な産業に有用な印刷物等を良品率で得ることが可能になる。産業向けの微細凹凸構造体として利用可能である。
　１…転写積層媒体、２…支持基材、３…貼り合せ層、４…微細凹凸構造部、５…反射層、６…接着層、７…埋込み部、８…マスク層、５１…成形用フィルム巻出ロール、５２…成形樹脂インキ塗工用シリンダー、５３…成形樹脂インキ加圧用シリンダー、５４…成形樹脂インキ保持容器、５５…成形樹脂インキ、５６…成形用フィルム、５７…微細凹凸構造部形成成形用フィルム、５８…成形樹脂インキ硬化部、５９…成形用フィルム貼り合せ用シリンダー、６０…成形用フィルム巻取ロール、６１…貼り合せフィルム巻出ロール、６２…貼り合せ用インキ塗工用シリンダー、６３…貼り合せ用インキ加圧用シリンダー、６４…貼り合せ用インキ保持容器、６５…貼り合せ用インキ、６６…貼り合せフィルム、６７…貼り合せインキ層形成貼り合せフィルム、６８…貼り合せインキ硬化部、６９…貼り合せフィルム貼り合せ用シリンダー、７０…貼り合せフィルム巻取ロール、７１…フィルム剥がし部、８１…被転写体、８２…ホットスタンプ、１０１…転写用積層媒体、１０２…支持基材、１０３…貼り合せ層、１０４…微細凹凸構造形成層、１０５…反射層、１０６…接着層。

Claims (8)

  1. 　被転写体にホットスタンプにより微細凹凸形状を有する微細凹凸構造部を内包する転写積層物を形成することができる、転写用積層媒体であって、
    　支持基材と、
    　この支持基材上に形成された貼り合せ層と、
    　この貼り合せ層上の、微細凹凸形状を有する微細凹凸構造部と、
    　この微細凹凸構造部上に形成された接着層と、
    　を備え、
    　前記微細凹凸構造部は、ホットスタンプを用いて転写すべき領域に内包可能となるよう、間隔をおいて個別に形成されている、ことを特徴とする転写用積層媒体。
  2. 　個別に形成された前記凹凸構造部間に埋込み部が設けられ、前記埋込み部が、前記接着層と同材料からなる、ことを特徴とする請求項１に記載の転写用積層媒体。
  3. 　前記接着剤層が柔軟性の樹脂からなり、該柔軟性の樹脂が、ＩＳＯ試験片（１００μｍ厚み）を用いたＩＳＯ５２７の試験方法にて５％以上の伸び率を有する、ことを特徴とする請求項１に記載の転写用積層媒体。
  4. 　前記微細凹凸構造部は、ガラス転移温度が２００℃以上の耐熱性樹脂材料から作られることを特徴とする請求項１記載の転写用積層媒体。
  5. 　前記微細凹凸構造部は、有機窒素化合物を含む樹脂材料から作られることを特徴とする請求項１記載の転写用積層媒体。
  6. 　前記微細凹凸構造部は、金属粒子を含む樹脂材料から作られることを特徴とする請求項１記載の転写用積層媒体。
  7. 　前記微細凹凸構造部は、金属酸化物粒子を含む樹脂材料から作られることを特徴とする請求項１記載の転写用積層媒体。
  8. 　微細凹凸形状を有する微細凹凸構造体を包含する転写積層物を備えた印刷物であって、
    　前記転写積層物のうちの少なくとも前記微細凹凸構造体は、請求項１～７のいずれかに記載の転写用積層媒体から、ホットスタンプを用いて被転写体に転写することにより形成され、
    　前記微細凹凸構造体は、ホットスタンプを用いて転写された領域に内包している、ことを特徴とする印刷物。
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