WO2014178541A1 - 터치 스크린 패널의 제조 방법 - Google Patents

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WO2014178541A1
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forming
touch screen
pad
screen panel
disc
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PCT/KR2014/002833
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하경수
이종수
임거산
임정구
최선미
김상수
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동우화인켐 주식회사
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    • G06F2203/041—Indexing scheme relating to G06F3/041 - G06F3/045
    • G06F2203/04111—Cross over in capacitive digitiser, i.e. details of structures for connecting electrodes of the sensing pattern where the connections cross each other, e.g. bridge structures comprising an insulating layer, or vias through substrate

Definitions

  • Embodiments of the present invention relate to a flat panel display technology, and more particularly, to a manufacturing method of a touch screen panel.
  • the touch screen device refers to a device that controls the electronic device by recognizing the coordinate value of the touched point when the display screen is touched with a finger or a pen.
  • the touch screen device has various methods such as a capacitive method, a resistive film method, a surface wave method using infrared rays or ultrasonic waves, etc. according to the applied technology.
  • the touch screen device includes a display panel and a touch screen panel attached to the display panel.
  • the touch screen panel includes a transparent electrode laminate including a sensing electrode pattern and a polarizing film formed on the transparent electrode laminate. At this time, the polarizing film serves to improve visibility by blocking light from being reflected.
  • a touch screen panel was manufactured by cutting and attaching a transparent electrode laminate and a polarizing film made of a disc to a product unit size, respectively, and attaching a touch screen panel of a product unit size to a display panel of a product unit, respectively, to a touch screen.
  • the device was prepared. In this case, if one disc includes tens to hundreds of touch screens, hundreds of attachment processes must be performed, and thus, the entire manufacturing process is complicated and time consuming.
  • An embodiment of the present invention is to provide a method for manufacturing a touch screen panel that can simplify the entire manufacturing process.
  • Method of manufacturing a touch screen panel (A) forming a transparent electrode laminate disc; (B) forming a polarizing film disc and forming a first pad through part at each position corresponding to the pad of each touch screen panel of the polarizing film disc; And (C) attaching the polarizing film disc to the transparent electrode laminate disc to form a touch screen panel disc.
  • step forming a polarizing plate by forming a protective film on top of the polarizer; Forming a penetrating portion for the 1-1 pad at a position corresponding to the pad portion of the touch screen panel among the polarizing plates; And forming a retardation film on an upper portion of the original sheet of transparent electrode laminate, and forming a penetrating portion for the first and second pads at a position corresponding to the pad portion of the touch screen panel among the retardation films.
  • step forming a polarizing plate by forming a protective film on top of the polarizer; Forming a retardation film on one surface of the polarizing plate; And forming a through part for the first pad at a position corresponding to the pad part of the touch screen panel among the polarizing plate and the retardation film.
  • the (B) step forming a polarizing plate by forming a protective film on top of the polarizer; And forming a through part for the first pad at a position corresponding to the pad part of the touch screen panel among the polarizing plates.
  • step (D) further comprises the step of attaching the touch screen panel original plate to the display panel original plate.
  • step (D) the step of forming a penetrating portion for the second pad in each position corresponding to the display pad portion of each display panel of the touch screen panel original; And attaching the touch screen panel disc to the display panel disc.
  • step (E) further comprises the step of cutting the touch screen panel original plate and the display panel original plate to the respective touch screen unit.
  • the (A) step the step of forming a base film by coating and curing the resin of the liquid on the base member; Forming a first sensing pattern and a second sensing pattern on the base film; Forming an insulating layer surrounding the first sensing pattern and the second sensing pattern on the base film, and forming contact holes on the second sensing pattern spaced apart from each other; And filling a conductive material in the contact hole, electrically connecting the second sensing patterns spaced apart from each other, and forming a bridge pattern on the insulating layer.
  • the forming of the bridge pattern the conductive material is filled in the contact hole, and electrically connected to the first sensing pattern and the second sensing pattern on the insulating layer to form a conductive layer It includes a step.
  • the (A) step the step of forming a base film by coating and curing the resin of the liquid on the base member; Forming a bridge pattern on the base film; Forming an insulating layer surrounding the bridge pattern on the base film, and forming contact holes spaced apart from each other on the bridge pattern; And forming a first sensing pattern on the insulating layer, filling a conductive material in the contact hole, and forming second sensing patterns spaced apart from each other by contacting each contact hole filled with the conductive material. do.
  • the (A) step forming a base film; Forming a bridge pattern on the base film; Forming an insulating layer surrounding the bridge pattern on the base film, and forming contact holes spaced apart from each other on the bridge pattern; And forming a first sensing pattern on the insulating layer, filling a conductive material in the contact hole, and forming second sensing patterns spaced apart from each other by contacting each contact hole filled with the conductive material. do.
  • the step (B) The method may include forming a through part for the second pad at each position corresponding to each display pad part of the polarizing film disc.
  • the polarizing plate disc itself can be attached to a transparent electrode laminate disc to form a touch screen panel disc.
  • the number of attachment processes can be significantly reduced, simplifying the overall process.
  • the touch screen panel original plate may be attached to the display panel original plate to smoothly perform subsequent processes, thereby further simplifying the entire process.
  • FIG. 1 schematically illustrates a touch screen panel disc including a plurality of touch screen panels.
  • FIG. 2 is a view illustrating a process of forming a transparent electrode laminate disc in a method of manufacturing a touch screen panel according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG 3 is a partial plan view illustrating a first sensing pattern and a second sensing pattern formed on a base film in a method of manufacturing a touch screen panel according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a partial plan view showing a bridge pattern formed on an insulating layer in the method for manufacturing a touch screen panel according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a view illustrating a process of forming a touch screen panel disc by attaching a polarizing film disc to a transparent electrode laminate disc in a method of manufacturing a touch screen panel according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a view showing a state in which a through portion is formed in a polarizing plate of the touch screen panel manufacturing method according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a view illustrating a process of attaching a touch screen panel disc to a display panel disc and forming a separate touch screen unit in a method of manufacturing a touch screen panel according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a view illustrating a process of forming a transparent electrode laminate disc in a method of manufacturing a touch screen panel according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a view illustrating a process of forming a touch screen panel disc by attaching a polarizing film disc to a transparent electrode laminate disc in a method of manufacturing a touch screen panel according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a view illustrating a process of forming a transparent electrode laminate disc in a method of manufacturing a touch screen panel according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a view illustrating a process of forming a touch screen panel disc by attaching a polarizing film disc to a transparent electrode laminate disc in a method of manufacturing a touch screen panel according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is a view showing another embodiment of forming a polarizing film in the method of manufacturing a touch screen panel of the present invention.
  • FIGS. 1 to 12 a method of manufacturing a touch screen panel of the present invention will be described in detail with reference to FIGS. 1 to 12.
  • this is only an exemplary embodiment and the present invention is not limited thereto.
  • FIG. 1 is a schematic view of a touch screen panel disc including a plurality of touch screen panels.
  • the touch screen panel disc 10 includes a plurality of touch screen panels 20.
  • Each touch screen panel 20 includes a touch screen 21 on which first and second sensing patterns are formed, a position detection line 23 on which one side is connected to the first and second sensing patterns, and a position. And a pad part 25 connected to the other side of the detection line 23.
  • a method of manufacturing a touch screen panel according to an embodiment of the present invention described below is performed in units of a touch screen panel original plate 10.
  • Method for manufacturing a touch screen panel is largely 1) forming a transparent electrode laminate disc, 2) attaching a polarizing film disc to the transparent electrode laminate disc to form a touch screen panel disc, 3) attaching the touch screen panel disc to the display panel disc, and 4) cutting the touch screen panel disc and the display panel disc into separate touch screen units.
  • FIG. 2 is a view illustrating a process of forming a transparent electrode laminate disc in a method of manufacturing a touch screen panel according to a first embodiment of the present invention.
  • the base film 104 is formed on the base member 102 (FIG. 2A).
  • the base member 102 may use a glass substrate, but is not limited thereto.
  • the base film 104 may be formed by coating a liquid resin (for example, polyimide (PI), etc.) on the base member 102 and curing the same.
  • PI polyimide
  • the base member 102 and the base film 104 has the same size as the touch screen panel original plate 10 shown in FIG. 1, but for convenience of description, a portion corresponding to one touch screen panel 20 is illustrated. .
  • the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2 are formed on the base film 104 (FIG. 2B).
  • the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2 may include, for example, indium tin-oxide (ITO), silver nano-wire (AgW), metal mesh, graphene, organic, or the like. It may be made of a transparent electrode such as an electrode.
  • FIG. 3 is a partial plan view illustrating a first sensing pattern 106-1 and a second sensing pattern 106-2 formed on the base film 104.
  • the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2 are regularly formed by dense with each other in a rhombus shape.
  • the shape of the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2 is not limited to a rhombus shape, but may be formed in various shapes other than that.
  • the first sensing patterns 106-1 are formed in a plurality of rows on the base film 104, and the first sensing patterns 106-1 disposed in the same row are connected to each other.
  • the second sensing pattern 106-2 is formed in a plurality of rows on the base film 104, and the second sensing patterns 106-2 arranged in the same column are spaced apart from each other.
  • the insulating layer 108 is formed to surround the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2 on the base film 104, and the second sensing pattern 106-2 of the second sensing pattern 106-2 is formed.
  • a contact hole 110 is formed in the upper portion ((c) of FIG. 2).
  • the insulating layer 108 is made of an insulating material.
  • the bridge patterns 112 are formed by connecting the second sensing patterns 106-2 spaced apart from each other on the insulating layer 108 (FIG. 2D). Specifically, the conductive materials are respectively filled in the contact holes 110 formed on the second sensing patterns 106-2 spaced apart from each other, and the contact holes 110 filled with the conductive materials are formed on the insulating layer 108. By connecting and forming the bridge pattern 112, the second sensing patterns 106-2 spaced apart from each other are electrically connected to each other.
  • the bridge pattern 112 is a partial plan view illustrating the bridge pattern 112 formed on the insulating layer 108.
  • the bridge pattern 112 is formed by connecting second sensing patterns 106-2 arranged in the same column and spaced apart from each other.
  • the first sensing pattern 106-2 and the second sensing pattern 106-2 are formed on the same plane, but are electrically insulated between the first sensing pattern 106-2 and the second sensing pattern 106-2. It can be maintained.
  • connection pattern 114 may be formed together at the portion where the position detection line 23 and the pad portion 25 are formed.
  • the connection pattern 114 is formed to be electrically connected to the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2 at the portion where the position detection line 23 and the pad portion 25 are formed.
  • the conductive layer 116 is formed on the insulating layer 108 by connecting to the connection pattern 114 (FIG. 2E).
  • the conductive layer 116 may be the position detection line 23 and the pad portion 25.
  • the conductive layer 116 is formed on the connection pattern 114, the present invention is not limited thereto, and the conductive layer 116 may have a bridge pattern (d) in FIG. 2D without a separate connection pattern 114.
  • the first and second sensing patterns 106-1 and 106-2 may be electrically connected to each other. That is, when the bridge pattern 112 is formed in FIG. 2D, the position detection line 23 and the pad portion 25 corresponding to the conductive layer 116 may be simultaneously formed with the bridge pattern 112. have.
  • FIG. 5 is a view illustrating a process of forming a touch screen panel disc by attaching a polarizing film disc to a transparent electrode laminate disc in a method of manufacturing a touch screen panel according to a first embodiment of the present invention.
  • the first-first pad is positioned at a position corresponding to the pad portion 25 of the polarizing plate 122.
  • a dragon through portion 124 is formed (FIG. 5A).
  • the polarizing plate 122 has the same size as the touch screen panel original plate 10 shown in FIG. 1, but is illustrated as having a size corresponding to one touch screen panel 20 for convenience of description.
  • FIG. 6 is a view showing a state in which a through part is formed in a polarizing plate disc.
  • the polarizer disc 122 ′ has the same size as the touch screen panel disc 10.
  • the first-first pad through-holes 124 are formed at positions corresponding to the pad portions 25 of the touch screen panels 20 in the polarizing plate 122 ′.
  • the penetrating portion 124 for the first-first pad is formed in the polarizing plate original plate 122 'in advance so that the subsequent steps can be performed even if the polarizing plate original plate 122' is attached to the transparent electrode laminate original plate 50. Since it can be performed smoothly, the entire manufacturing process of the touch screen panel can be simplified, and production yield can be improved. That is, when the polarizing plate disc 122 'is attached to the transparent electrode laminate disc 50, the conductive layer 116 is exposed to the outside, and the FPCB (Flexible Printed Circuit Board) can be connected to the conductive layer 116. Bar, the subsequent process can be performed smoothly. This will be described in detail later with reference to FIG. 7.
  • FPCB Flexible Printed Circuit Board
  • the penetrating portion 128 for the 1-2 pad is positioned at a position corresponding to the pad portion 25 of the retardation film 126. It forms (FIG. 5 (b)).
  • the retardation film 126 may include a photo alignment layer and a quarter wavelength liquid crystal layer formed on the photo alignment layer.
  • the 1-2 pad through portion 128 formed on the retardation film 126 is formed at a position corresponding to the 1-1 pad through portion 124 formed on the polarizing plate 122.
  • the penetration part 128 for the second pad may be formed on the conductive layer 116 to expose the conductive layer 116 to the outside.
  • the polarizing plate 122 is attached to the upper part of the retardation film 126 (FIG. 5C).
  • the 1-1 pad through part 124 formed on the polarizing plate 122 and the 1-2 pad through part 128 formed on the retardation film 126 may form the first pad through part 130. Is achieved.
  • the conductive layer 116 is exposed to the outside through the first pad through part 130.
  • the first-first pad through part 124 itself formed on the polarizing plate 122 forms the first pad through part 130.
  • the polarizing plate 122 and the retardation film 126 form a polarizing film 132.
  • the polarizing film 132 blocks external light from being reflected, thereby improving visibility of the touch screen panel.
  • the polarizing film 132 is illustrated as including the polarizing plate 122 and the retardation film 126, but is not limited thereto, and the polarizing film may be formed of only the polarizing plate 122 according to the type of display panel.
  • the adhesive layer 133 and the release film 134 are sequentially formed on the lower surface of the base film 104 (FIG. 5 ( e)).
  • the touch screen panel original plate 10 can be formed.
  • FIG. 7 is a view illustrating a process of attaching a touch screen panel disc to a display panel disc and forming individual touch screen units in the method of manufacturing a touch screen panel according to the first embodiment of the present invention.
  • the second screen penetrating part 136 is formed through the touch screen panel disk 10 on one side of the touch screen panel disk 10 (FIG. 7A). For convenience of description, only a part corresponding to one touch screen panel 20 of the original touch screen panel 10 is shown.
  • the touch screen panel original plate 10 is attached to the display panel original plate 70 (FIG. 7B).
  • the release film 134 of the touch screen panel original plate 10 may be removed and then attached to the display panel original plate 70.
  • the display panel disc 138 is formed on the display panel disc 70, and the display pad 138 is exposed to the outside through the second pad through-hole 136. That is, the second pad through part 136 and the display pad part 138 are formed at positions corresponding to each other.
  • the touch screen panel original plate 10 and the display panel original plate 70 are cut into individual touch screen units 90 having a size of the touch screen panel 20 (FIG. 7C).
  • a first flexible printed circuit board (FPCB) 140 and a second FPCB 142 are attached to each touch screen unit 90 (FIG. 7D).
  • one side of the first FPCB 140 is electrically connected to the conductive layer 116 exposed through the first pad through part 130, and the other side of the first FPCB 140 is an IC chip of the touch screen panel. (Not shown).
  • One side of the second FPCB 142 is electrically connected to the display pad unit 138 exposed through the second pad through part 136, and the other side of the second FPCB 142 is a driving driver (not shown) of the display panel. Can be connected).
  • the first FPCB 140 and the second FPCB 142 may be formed after removing the protective film 120 from each touch screen unit 90.
  • the polarizing plate original plate 122 'itself is attached to the transparent electrode laminate original plate 50 by forming the first-first pad through part 124 in the polarizing plate original plate 122'. Since the touch screen panel original plate 20 may be formed, the number of attachment processes may be significantly reduced in the overall manufacturing process of the touch screen panel, thereby simplifying the entire process. For example, referring to a case of manufacturing 12 touch screen panels using a touch screen panel original plate, since a transparent electrode stack and a polarizing plate having a unit size of a product are conventionally attached to each other, 12 attachment processes must be performed.
  • the touch screen panel original plate 20 may be attached to the display panel original plate 70 to smoothly perform subsequent processes. As a result, the entire process can be further simplified.
  • FIG. 8 is a view illustrating a process of forming a transparent electrode laminate disc in a method of manufacturing a touch screen panel according to a second embodiment of the present invention.
  • the base film 104 is formed on the base member 102 (FIG. 8A).
  • the base member 102 may use a glass substrate, but is not limited thereto.
  • the base film 104 may be formed by coating a liquid resin (for example, polyimide (PI), etc.) on the base member 102 and curing the same.
  • a liquid resin for example, polyimide (PI), etc.
  • the bridge pattern 112 and the conductive layer 116 are formed on the base film 104 (FIG. 8B).
  • the bridge pattern 112 and the conductive layer 116 are formed to be spaced apart from each other.
  • the bridge pattern 112 may be formed at a corresponding position to connect the second sensing patterns 106-2 spaced apart from each other to be described later.
  • the conductive layer 116 may be the position detection line 23 and the pad portion 25.
  • an insulating layer 108 is formed on the base film 104 to surround the bridge pattern 112 and the conductive layer 116, and a contact hole 110 is formed on the bridge pattern 112 (FIG. 8 (c)).
  • the insulating layer 108 on the conductive layer 116 may be partially removed to expose the conductive layer 116.
  • the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2 are formed on the insulating layer 108 (FIG. 8D).
  • the conductive material is filled in the contact hole 110, so that the second sensing patterns 106-2 disposed in the same row and spaced apart from each other are electrically connected through the contact hole 110 and the bridge pattern 112.
  • the sensing pattern 106 is formed on the exposed portion of the conductive layer 116 to electrically connect the conductive layer 116 and the sensing pattern 106.
  • the sensing pattern 106 includes a first sensing pattern 106-1 and a second sensing pattern 106-2.
  • the bridge pattern 112 and the conductive layer 116 are illustrated as being formed together in FIG. 8B, the present invention is not limited thereto, and the conductive layer 116 may detect the first layer in FIG. 8D.
  • the pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2 may be formed together with the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2.
  • the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2 may be formed of a metal mesh.
  • FIG. 9 is a view illustrating a process of forming a touch screen panel disc by attaching a polarizing film disc to a transparent electrode laminate disc in a method of manufacturing a touch screen panel according to a second embodiment of the present invention.
  • the first-first pad is positioned at a position corresponding to the pad portion 25 of the polarizing plate 122.
  • a dragon penetrating portion 124 is formed (Fig. 9 (a)).
  • the penetrating portion 128 for the 1-2 pad is positioned at a position corresponding to the pad portion 25 of the retardation film 126. It forms (FIG. 9 (b)). That is, after the retardation film 126 is formed on the insulating layer 108 by surrounding the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2, the retardation film on the conductive layer 116 ( 126 is removed to form a penetrating portion 128 for the 1-2th pad.
  • the polarizing plate 122 is affixed on the retardation film 126 (FIG. 9 (c)).
  • the first-first pad through part 124 formed on the polarizing plate 122 and the first-second pad through part 128 formed on the retardation film 126 form the first pad through part 130. Is achieved.
  • the first-first pad through part 124 itself forms the first pad through part 130.
  • the touch screen panel original plate 10 can be formed.
  • the process of attaching the original touch screen panel plate to the display panel disc and forming the individual touch screen unit are the same as illustrated in FIG. Detailed description will be omitted.
  • FIG. 10 is a view illustrating a process of forming a transparent electrode laminate disc in a method of manufacturing a touch screen panel according to a third embodiment of the present invention.
  • the base film 104 is formed (FIG. 10A).
  • the base film 104 may be made of, for example, polyethylenesulfone (PES), polycarbonate (PC), or the like.
  • the base film 104 itself can be used as a substrate without a separate base member 102.
  • the base film 104 may be provided to the manufacturing process in a roll to roll method.
  • the bridge pattern 112 and the conductive layer 116 are formed on the base film 104 (FIG. 10 (b)).
  • the bridge pattern 112 and the conductive layer 116 are formed to be spaced apart from each other.
  • the bridge pattern 112 may be formed at a corresponding position to connect the second sensing patterns 106-2 spaced apart from each other to be described later.
  • the conductive layer 116 may be the position detection line 23 and the pad portion 25.
  • an insulating layer 108 is formed on the base film 104 to surround the bridge pattern 112 and the conductive layer 116, and a contact hole 110 is formed on the bridge pattern 112 (FIG. 10 (c)).
  • the insulating layer 108 on the conductive layer 116 may be partially removed to expose the conductive layer 116.
  • the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2 are formed on the insulating layer 108 (FIG. 10D).
  • the conductive material is filled in the contact hole 110, so that the second sensing patterns 106-2 disposed in the same row and spaced apart from each other are electrically connected through the contact hole 110 and the bridge pattern 112.
  • the sensing pattern 106 is formed on the exposed portion of the conductive layer 116 to electrically connect the conductive layer 116 and the sensing pattern 106.
  • the sensing pattern 106 includes a first sensing pattern 106-1 and a second sensing pattern 106-2.
  • the bridge pattern 112 and the conductive layer 116 are illustrated as being formed together in FIG. 10B, the present invention is not limited thereto, and the conductive layer 116 may detect the first layer in FIG. 10D.
  • the pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2 may be formed together with the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2.
  • the first sensing pattern 106-1 and the second sensing pattern 106-2 may be formed of a metal mesh.
  • FIG. 11 is a view illustrating a process of forming a touch screen panel disc by attaching a polarizing film disc to a transparent electrode laminate disc in a method of manufacturing a touch screen panel according to a third embodiment of the present invention.
  • the first-first pad is positioned at a position corresponding to the pad part 25 of the polarizing plate 122.
  • a dragon through portion 124 is formed (FIG. 11A).
  • the penetrating portion 128 for the 1-2 pad is positioned at a position corresponding to the pad portion 25 of the retardation film 126. It forms (FIG. 11 (b)).
  • the polarizing plate 122 is affixed on the retardation film 126 (FIG. 9 (c)).
  • the first-first pad through part 124 formed on the polarizing plate 122 and the first-second pad through part 128 formed on the retardation film 126 form the first pad through part 130. Is achieved.
  • the first-first pad through part 124 itself forms the first pad through part 130.
  • the adhesion layer 133 and the release film 134 are sequentially formed in the lower surface of the base film 104 (FIG. 11 (d)).
  • the touch screen panel original plate 10 can be formed.
  • the process of attaching the original touch screen panel to the display panel original plate and forming the individual touch screen unit is the same as illustrated in FIG. Detailed description will be omitted.
  • the retardation film 126 is transparent in the process of attaching the polarizing film disc to the transparent electrode laminate disc to form the touch screen panel disc.
  • the polarizing plate 122 is attached to the upper portion of the retardation film 126 to explain that the polarizing plate 122 and the retardation film 126 form the polarizing film 132.
  • the polarizing film 122 may be formed by attaching the polarizing plate 122 and the retardation film 126 to each other.
  • FIG. 12 is a view showing another embodiment of forming a polarizing film in the method of manufacturing a touch screen panel of the present invention.
  • the retardation film 126 is formed below the polarizing plate 122 to form the polarizing film 132.
  • the penetrating portion 130 for the first pad is formed at a position corresponding to the pad portion 25 of the polarizing film 132.
  • the polarizing film 132 is attached to the transparent electrode laminate original plate 50.
  • the retardation film 126 is not necessary according to the type of the display panel, the polarizing film 132 is made of only the polarizing plate 122, and the polarizing plate 122 is attached to the transparent electrode laminate original plate 50.
  • the transparent electrode laminate 50 and the polarizing film 132 are attached (that is, the touch screen panel 10).
  • the penetrating portion 136 is formed, but the present invention is not limited thereto, and the display pad portion of the transparent electrode laminate 50 may be formed before attaching the transparent electrode laminate 50 and the polarizing film 132.
  • the penetrating portion for the 2-1 pad may be formed at a position corresponding to the 138
  • the penetrating portion for the 2-2 pad may be formed at a position corresponding to the display pad portion 138 of the polarizing film 132.
  • retardation film 128 penetrating portion for the 1-2 pad
  • first FPCB 142 second FPCB

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Abstract

터치 스크린 패널의 제조 방법이 개시된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법은, 투명 전극 적층체 원판을 형성하는 단계, 편광 필름 원판을 형성하고, 편광 필름 원판 중 각 터치 스크린 패널의 패드부와 대응되는 각 위치에 제1 패드용 관통부를 형성하는 단계, 및 투명 전극 적층체 원판에 편광 필름 원판을 부착하여 터치 스크린 패널 원판을 형성하는 단계를 포함한다.

Description

터치 스크린 패널의 제조 방법
본 발명의 실시예는 평판 표시 장치 기술에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 터치 스크린 패널의 제조 방법에 관한 것이다.
터치 스크린 장치는 디스플레이 화면을 손가락이나 펜 등으로 접촉시키는 경우, 그 접촉된 지점의 좌표값을 인식하여 해당 전자 기기의 제어를 수행하는 장치를 말한다. 터치 스크린 장치는 그 적용 기술에 따라 정전용량 방식, 저항막 방식, 적외선 또는 초음파 등을 이용한 표면파 방식 등 다양한 방식이 존재한다.
터치 스크린 장치는 디스플레이 패널과 디스플레이 패널 상에 부착되는 터치 스크린 패널을 포함한다. 그리고, 터치 스크린 패널은 감지 전극 패턴을 포함하는 투명 전극 적층체와 투명 전극 적층체의 상부에 형성되는 편광 필름을 포함한다. 이때, 편광 필름은 빛이 반사되는 것을 차단하여 시인성을 향상시키는 역할을 한다.
종래에는, 원판으로 만들어진 투명 전극 적층체 및 편광 필름을 각각 제품 단위 크기로 절단한 후 부착하여 터치 스크린 패널을 제조하였고, 제품 단위 크기의 터치 스크린 패널을 제품 단위의 디스플레이 패널에 각각 부착하여 터치 스크린 장치를 제조하였다. 이 경우, 하나의 원판에 수십 ~ 수백 개의 터치 스크린이 포함된다면, 수백 번의 부착 공정을 수행해야 하므로, 전체 제조 공정이 복잡하고 많은 시간이 소요되는 문제점이 있다.
[선행기술문헌]
한국공개특허공보 제10-2013-0030594(2013.03.27)
본 발명의 실시예는 전체 제조 공정을 간소화 할 수 있는 터치 스크린 패널의 제조 방법을 제공하는 데 있다.
1. 본 발명의 일 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법은, (A) 투명 전극 적층체 원판을 형성하는 단계; (B) 편광 필름 원판을 형성하고, 상기 편광 필름 원판 중 각 터치 스크린 패널의 패드부와 대응되는 각 위치에 제1 패드용 관통부를 형성하는 단계; 및 (C) 상기 투명 전극 적층체 원판에 상기 편광 필름 원판을 부착하여 터치 스크린 패널 원판을 형성하는 단계를 포함한다.
2. 위 1에서, 상기 (B) 단계는, 편광자의 상부에 보호 필름을 형성하여 편광판을 형성하는 단계; 상기 편광판 중 터치 스크린 패널의 패드부와 대응되는 위치에 제1-1 패드용 관통부를 형성하는 단계; 및 상기 투명 전극 적층체 원판의 상부에 위상차 필름을 형성하고, 상기 위상차 필름 중 터치 스크린 패널의 패드부와 대응되는 위치에 제1-2 패드용 관통부를 형성하는 단계;를 포함한다.
3. 위 1에서, 상기 (B) 단계는, 편광자의 상부에 보호 필름을 형성하여 편광판을 형성하는 단계; 상기 편광판의 일면에 위상차 필름을 형성하는 단계; 및 상기 편광판 및 상기 위상차 필름 중 터치 스크린 패널의 패드부와 대응되는 위치에 제1 패드용 관통부를 형성하는 단계;를 포함한다.
4. 위 1에서, 상기 (B) 단계는, 편광자의 상부에 보호 필름을 형성하여 편광판을 형성하는 단계; 및 상기 편광판 중 터치 스크린 패널의 패드부와 대응되는 위치에 제1 패드용 관통부를 형성하는 단계;를 포함한다.
5. 위 1에서, 상기 (C) 단계 이후에, (D) 상기 터치 스크린 패널 원판을 디스플레이 패널 원판에 부착하는 단계를 더 포함한다.
6. 위 5에서, 상기 (D) 단계는, 상기 터치 스크린 패널 원판 중 각 디스플레이 패널의 디스플레이 패드부와 대응되는 각 위치에 제2 패드용 관통부를 형성하는 단계; 및 상기 터치 스크린 패널 원판을 디스플레이 패널 원판에 부착하는 단계를 포함한다.
7. 위 5에서, 상기 (D) 단계 이후에, (E) 상기 터치 스크린 패널 원판 및 상기 디스플레이 패널 원판을 개별 터치 스크린 유니트로 각각 절단하는 단계를 더 포함한다.
8. 위 7에서, 상기 (E) 단계 이후에, (F) 상기 터치 스크린 유니트의 상기 제1 패드용 관통부를 통해 노출된 패드부에 제1 FPCB를 접속하고, 상기 터치 스크린 유니트의 상기 제2 패드용 관통부를 통해 노출된 디스플레이 패드부에 제2 FPCB를 접속하는 단계를 더 포함한다.
9. 위 1에서, 상기 (A) 단계는, 베이스 부재 상에 액상의 수지를 코팅하고 경화하여 기재 필름을 형성하는 단계; 상기 기재 필름 상에 제1 감지 패턴 및 제2 감지 패턴을 형성하는 단계; 상기 기재 필름 상부에 상기 제1 감지 패턴 및 상기 제2 감지 패턴을 감싸며 절연층을 형성하고, 상호 이격된 제2 감지 패턴의 상부에 각각 컨택트 홀을 형성하는 단계; 및 상기 컨택트 홀에 도전성 물질을 충진하고, 상기 절연층 상에 상기 상호 이격된 제2 감지 패턴을 전기적으로 연결하며 브릿지 패턴을 형성하는 단계;를 포함한다.
10. 위 9에서, 상기 브릿지 패턴을 형성하는 단계는, 상기 컨택트 홀에 도전성 물질을 충진하고, 상기 절연층 상에 상기 제1 감지 패턴 및 상기 제2 감지 패턴과 전기적으로 연결하며 도전층을 형성하는 단계를 포함한다.
11. 위 1에서, 상기 (A) 단계는, 베이스 부재 상에 액상의 수지를 코팅하고 경화하여 기재 필름을 형성하는 단계; 상기 기재 필름 상에 브릿지 패턴을 형성하는 단계; 상기 기재 필름 상에 상기 브릿지 패턴을 감싸며 절연층을 형성하고, 상기 브릿지 패턴의 상부에 상호 이격하여 컨택트 홀을 형성하는 단계; 및 상기 절연층 상에 제1 감지 패턴을 형성하고, 상기 컨택트 홀에 도전성 물질을 충진하며, 상호 이격된 제2 감지 패턴들을 상기 도전성 물질이 충진된 각 컨택트 홀과 접촉하여 형성하는 단계;를 포함한다.
12. 위 1에서, 상기 (A) 단계는, 기재 필름을 형성하는 단계; 상기 기재 필름 상에 브릿지 패턴을 형성하는 단계; 상기 기재 필름 상에 상기 브릿지 패턴을 감싸며 절연층을 형성하고, 상기 브릿지 패턴의 상부에 상호 이격하여 컨택트 홀을 형성하는 단계; 및 상기 절연층 상에 제1 감지 패턴을 형성하고, 상기 컨택트 홀에 도전성 물질을 충진하며, 상호 이격된 제2 감지 패턴들을 상기 도전성 물질이 충진된 각 컨택트 홀과 접촉하여 형성하는 단계;를 포함한다.
13. 위 11 또는 위 12에서, 상기 브릿지 패턴을 형성하는 단계는, 상기 기재 필름 상에 상기 브릿지 패턴과 이격하여 도전층을 형성하는 단계를 포함한다.
14. 위 1에서, 상기 (A) 단계는, 상기 투명 전극 적층체 원판 중 각 디스플레이 패드부와 대응되는 각 위치에 제2-1 패드용 관통부를 형성하는 단계를 포함하고, 상기 (B) 단계는, 상기 편광 필름 원판 중 각 디스플레이 패드부와 대응되는 각 위치에 제2-2 패드용 관통부를 형성하는 단계를 포함한다.
본 발명의 실시예에 의하면, 편광판 원판에 미리 패드용 관통부를 형성함으로써, 편광판 원판 자체를 투명 전극 적층체 원판에 부착하여 터치 스크린 패널 원판을 형성할 수 있는 바, 터치 스크린 패널의 전체 제조 공정에서 부착 공정의 횟수를 현저히 줄일 수 있어 전체 공정을 간소화 할 수 있게 된다. 그리고, 터치 스크린 패널 원판에 또 다른 패드용 관통부를 형성함으로써, 터치 스크린 패널 원판을 디스플레이 패널 원판에 부착하여 그 이후의 공정을 원활히 수행할 수 있으므로, 전체 공정을 더욱 간소화 할 수 있게 된다.
도 1은 복수 개의 터치 스크린 패널을 포함하는 터치 스크린 패널 원판을 개략적으로 나타낸 도면.
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판을 형성하는 과정을 나타낸 도면.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 기재 필름 상에 형성되는 제1 감지 패턴 및 제2 감지 패턴을 나타낸 부분 평면도.
도 4는 본 발명의 제1 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 절연층 상에 형성되는 브릿지 패턴을 나타낸 부분 평면도.
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판에 편광 필름 원판을 부착하여 터치 스크린 패널 원판을 형성하는 과정을 나타낸 도면.
도 6은 본 발명의 제1 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 편광판 원판에 관통부가 형성되는 상태를 도시한 도면.
도 7은 본 발명의 제1 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 터치 스크린 패널 원판을 디스플레이 패널 원판에 부착하는 과정 및 개별 터치 스크린 유니트를 형성하는 과정을 나타낸 도면.
도 8은 본 발명의 제2 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판을 형성하는 과정을 나타낸 도면.
도 9는 본 발명의 제2 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판에 편광 필름 원판을 부착하여 터치 스크린 패널 원판을 형성하는 과정을 나타낸 도면.
도 10은 본 발명의 제3 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판을 형성하는 과정을 나타낸 도면.
도 11은 본 발명의 제3 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판에 편광 필름 원판을 부착하여 터치 스크린 패널 원판을 형성하는 과정을 나타낸 도면.
도 12는 본 발명의 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 편광 필름을 형성하는 다른 실시예를 나타낸 도면.
이하, 도 1 내지 도 12를 참조하여 본 발명의 터치 스크린 패널의 제조 방법에 대해 상세히 설명하기로 한다. 그러나 이는 예시적 실시예에 불과하며 본 발명은 이에 제한되지 않는다.
본 발명을 설명함에 있어서, 본 발명과 관련된 공지기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다. 그리고, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
본 발명의 기술적 사상은 청구범위에 의해 결정되며, 이하 실시예는 진보적인 본 발명의 기술적 사상을 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에게 효율적으로 설명하기 위한 일 수단일 뿐이다.
도 1은 복수 개의 터치 스크린 패널을 포함하는 터치 스크린 패널 원판을 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 터치 스크린 패널 원판(10)에는 복수 개의 터치 스크린 패널(20)들이 포함된다. 여기서는, 터치 스크린 패널 원판(10)에 12개의 터치 스크린 패널(20)이 형성되는 것으로 도시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 그 이외의 다양한 개수의 터치 스크린 패널(20)이 형성될 수 있다. 각 터치 스크린 패널(20)은 제1 감지 패턴 및 제2 감지 패턴들이 형성되는 터치 스크린(21), 일측이 제1 감지 패턴 및 제2 감지 패턴들과 연결되는 위치 검출 라인(23), 및 위치 검출 라인(23)의 타측에 연결되는 패드부(25)를 포함한다. 이하에서 기술하는 본 발명의 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법은 터치 스크린 패널 원판(10) 단위로 수행되어진다.
본 발명의 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법은 크게 1) 투명 전극 적층체 원판을 형성하는 단계, 2) 투명 전극 적층체 원판에 편광 필름 원판을 부착하여 터치 스크린 패널 원판을 형성하는 단계, 3) 터치 스크린 패널 원판을 디스플레이 패널 원판에 부착하는 단계, 및 4) 터치 스크린 패널 원판 및 디스플레이 패널 원판을 개별 터치 스크린 유니트로 절단하는 단계를 포함한다.
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판을 형성하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 2를 참조하면, 베이스 부재(102) 상에 기재 필름(104)을 형성한다(도 2의 (a)). 베이스 부재(102)는 유리 기판을 사용할 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다. 기재 필름(104)은 액상의 수지(예를 들어, 폴리이미드(PI) 등)를 베이스 부재(102) 상에 코팅한 후 경화시켜 형성할 수 있다. 여기서, 베이스 부재(102) 및 기재 필름(104)은 도 1에 도시된 터치 스크린 패널 원판(10)과 동일한 크기를 가지나, 설명의 편의상 하나의 터치 스크린 패널(20)에 해당하는 부분을 도시하였다.
다음으로, 기재 필름(104) 상에 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)을 형성한다(도 2의 (b)). 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)은 예를 들어, ITO(Indium Tin-Oxide), AgNW(Silver Nano-Wire), 메탈 메쉬, 그라핀(Graphene), 유기 전극 등과 같은 투명 전극으로 이루어질 수 있다.
도 3은 기재 필름(104) 상에 형성되는 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)을 나타낸 부분 평면도이다. 도 3을 참조하면, 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)은 마름모 형상으로 상호 밀집하여 규칙적으로 형성된다. 그러나, 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)의 형상이 마름모 형상으로 한정되는 것은 아니며, 그 이외의 다양한 형상으로 형성될 수 있다.
여기서, 제1 감지 패턴(106-1)은 기재 필름(104) 상에서 복수 개의 행을 이루며 형성되고, 동일한 행에 배치되는 제1 감지 패턴(106-1)들은 상호 연결되어 형성된다. 그리고, 제2 감지 패턴(106-2)은 기재 필름(104) 상에서 복수 개의 열을 이루며 형성되고, 동일한 열에 배치되는 제2 감지 패턴(106-2)들은 상호 이격되어 형성된다.
다음으로, 기재 필름(104) 상부에 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)을 감싸며 절연층(108)을 형성하고, 제2 감지 패턴(106-2)의 상부에 컨택트 홀(Contact Hole)(110)을 형성한다(도 2의 (c)). 이때, 절연층(108)은 절연 물질로 이루어진다.
다음으로, 절연층(108) 상에 상호 이격된 제2 감지 패턴(106-2)을 연결하며 브릿지 패턴(112)을 형성한다(도 2의 (d)). 구체적으로, 상호 이격된 제2 감지 패턴(106-2)들의 상부에 각각 형성된 컨택트 홀(110)에 도전성 물질을 각각 충진하고, 절연층(108) 상에서 도전성 물질이 충진된 컨택트 홀(110)들을 연결하며 브릿지 패턴(112)을 형성함으로써, 상호 이격된 제2 감지 패턴(106-2)들을 전기적으로 연결한다.
도 4는 절연층(108) 상에 형성되는 브릿지 패턴(112)을 나타낸 부분 평면도이다. 도 4를 참조하면, 브릿지 패턴(112)은 동일한 열에 배치되고 상호 이격된 제2 감지 패턴(106-2)들을 연결하며 형성된다. 이 경우, 제1 감지 패턴(106-2) 및 제2 감지 패턴(106-2)을 동일한 평면에 형성하면서도 제1 감지 패턴(106-2)과 제2 감지 패턴(106-2) 간에 전기적 절연을 유지할 수 있게 된다.
한편, 브릿지 패턴(112)을 형성할 때, 위치 검출 라인(23) 및 패드부(25)가 형성되는 부분에 접속 패턴(114)을 함께 형성할 수 있다. 접속 패턴(114)은 위치 검출 라인(23) 및 패드부(25)가 형성되는 부분에서 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)과 전기적으로 연결되며 형성된다.
다음으로, 절연층(108) 상에 접속 패턴(114)과 연결하여 도전층(116)을 형성한다(도 2의 (e)). 여기서, 도전층(116)은 위치 검출 라인(23) 및 패드부(25)가 될 수 있다. 이와 같은 과정을 통해 본 발명의 제1 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판(50)을 형성할 수 있게 된다.
여기서는, 접속 패턴(114) 상에 도전층(116)을 형성하는 것으로 도시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 도전층(116)은 별도의 접속 패턴(114) 없이 도 2의 (d)에서 브릿지 패턴(112)을 형성할 때 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)과 전기적으로 연결하며 함께 형성할 수도 있다. 즉, 도 2의 (d)에서 브릿지 패턴(112)을 형성할 때, 도전층(116)에 해당하는 위치 검출 라인(23) 및 패드부(25)를 브릿지 패턴(112)과 동시에 형성할 수 있다.
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판에 편광 필름 원판을 부착하여 터치 스크린 패널 원판을 형성하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 5를 참조하면, 편광자(118)의 상부에 보호 필름(120)을 형성하여 편광판(122)을 제조한 후, 편광판(122) 중 패드부(25)와 대응되는 위치에 제1-1 패드용 관통부(124)를 형성한다(도 5의 (a)). 여기서, 편광판(122)은 도 1에 도시된 터치 스크린 패널 원판(10)과 동일한 크기를 가지나, 설명의 편의상 하나의 터치 스크린 패널(20)과 대응되는 크기를 갖는 것으로 도시하였다.
도 6은 편광판 원판에 관통부가 형성되는 상태를 도시한 도면이다. 도 6을 참조하면, 편광판 원판(122')은 터치 스크린 패널 원판(10)과 동일한 크기를 갖는다. 편광판 원판(122')에는 각 터치 스크린 패널(20)의 패드부(25)와 대응되는 위치에 제1-1 패드용 관통부(124)가 각각 형성되게 된다.
이와 같이, 편광판 원판(122')에 미리 제1-1 패드용 관통부(124)를 형성함으로써, 편광판 원판(122')을 투명 전극 적층체 원판(50)에 부착시키더라도 그 이후의 공정을 원활하게 수행할 수 있는 바, 터치 스크린 패널의 전체 제조 공정을 간소화 할 수 있고, 생산 수율을 향상시킬 수 있게 된다. 즉, 편광판 원판(122')을 투명 전극 적층체 원판(50)에 부착시켰을 때 도전층(116)이 외부로 노출되고, 도전층(116)에 FPCB(Flexible Printed Circuit Board)를 접속킬 수 있는 바, 그 이후의 공정을 원활하게 수행할 수 있게 된다. 이에 대한 내용은 후술하는 도 7에서 자세히 설명하기로 한다.
다음으로, 투명 전극 적층체(50) 상부에 위상차 필름(126)을 형성한 후, 위상차 필름(126)의 패드부(25)와 대응되는 위치에 제1-2 패드용 관통부(128)를 형성한다(도 5의 (b)). 여기서, 위상차 필름(126)은 광 배향막 및 광 배향막 상에 형성되는 1/4 파장 액정층을 포함할 수 있다. 이때, 위상차 필름(126)에 형성되는 제1-2 패드용 관통부(128)는 편광판(122)에 형성되는 제1-1 패드용 관통부(124)와 대응되는 위치에 형성된다. 제1-2 패드용 관통부(128)는 도전층(116)의 상부에 형성되어 도전층(116)을 외부로 노출시킬 수 있다.
다음으로, 위상차 필름(126)의 상부에 편광판(122)을 부착시킨다(도 5의 (c)). 이때, 편광판(122)에 형성된 제1-1 패드용 관통부(124)와 위상차 필름(126)에 형성되는 제1-2 패드용 관통부(128)가 제1 패드용 관통부(130)를 이루게 된다. 이때, 도전층(116)은 제1 패드용 관통부(130)를 통해 외부로 노출되게 된다. 여기서, 위상차 필름(126)을 형성할 필요가 없는 경우는 편광판(122)에 형성된 제1-1 패드용 관통부(124) 자체가 제1 패드용 관통부(130)를 이루게 된다.
그리고, 편광판(122) 및 위상차 필름(126)은 편광 필름(132)을 이루게 된다. 편광 필름(132)은 외광이 반사되는 것을 차단하여 터치 스크린 패널의 시인성을 향상시키는 역할을 한다. 여기서는, 편광 필름(132)이 편광판(122) 및 위상차 필름(126)을 포함하는 것으로 도시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 편광 필름은 디스플레이 패널의 종류에 따라 편광판(122)만으로 이루어질 수도 있다.
다음으로, 베이스 부재(102)를 제거한 후(도 5의 (d)), 기재 필름(104)의 하부면에 점착층(133) 및 이형 필름(134)을 순차적으로 형성한다(도 5의 (e)). 이와 같은 과정을 통해 본 발명의 제1 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 터치 스크린 패널 원판(10)을 형성할 수 있게 된다.
도 7은 본 발명의 제1 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 터치 스크린 패널 원판을 디스플레이 패널 원판에 부착하는 과정 및 개별 터치 스크린 유니트를 형성하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 7을 참조하면, 터치 스크린 패널 원판(10)의 일측에 터치 스크린 패널 원판(10)을 관통하며 제2 패드용 관통부(136)를 형성한다(도 7의 (a)). 여기서는, 설명의 편의상 터치 스크린 패널 원판(10) 중 하나의 터치 스크린 패널(20)에 해당하는 부분만을 도시하였다.
다음으로, 디스플레이 패널 원판(70)에 터치 스크린 패널 원판(10)을 부착한다(도 7의 (b)). 이때, 터치 스크린 패널 원판(10)의 이형 필름(134)을 제거한 후, 디스플레이 패널 원판(70)에 부착할 수 있다. 디스플레이 패널 원판(70)에는 디스플레이 패드부(138)가 형성되며, 디스플레이 패드부(138)는 제2 패드용 관통부(136)를 통해 외부로 노출되게 된다. 즉, 제2 패드용 관통부(136)와 디스플레이 패드부(138)는 상호 대응되는 위치에 형성된다.
다음으로, 터치 스크린 패널 원판(10) 및 디스플레이 패널 원판(70)을 터치 스크린 패널(20) 크기의 개별 터치 스크린 유니트(90)로 절단한다(도 7의 (c)).
다음으로, 각 터치 스크린 유니트(90)에 제1 FPCB(Flexible Printed Circuit Board)(140) 및 제2 FPCB(142)를 부착한다(도 7의 (d)). 이때, 제1 FPCB(140)의 일측은 제1 패드용 관통부(130)를 통해 노출된 도전층(116)에 전기적으로 접속되고, 제1 FPCB(140)의 타측은 터치 스크린 패널의 IC 칩(미도시)에 접속될 수 있다. 제2 FPCB(142)의 일측은 제2 패드용 관통부(136)를 통해 노출된 디스플레이 패드부(138)에 전기적으로 접속되고, 제2 FPCB(142)의 타측은 디스플레이 패널의 구동 드라이버(미도시)에 접속될 수 있다. 여기서, 제1 FPCB(140) 및 제2 FPCB(142)는 각 터치 스크린 유니트(90)에서 보호 필름(120)을 제거한 후 형성할 수 있다.
본 발명의 실시예에 의하면, 편광판 원판(122')에 미리 제1-1 패드용 관통부(124)를 형성함으로써, 편광판 원판(122') 자체를 투명 전극 적층체 원판(50)에 부착하여 터치 스크린 패널 원판(20)을 형성할 수 있는 바, 터치 스크린 패널의 전체 제조 공정에서 부착 공정의 횟수를 현저히 줄일 수 있어 전체 공정을 간소화 할 수 있게 된다. 예를 들어, 터치 스크린 패널 원판으로 12개의 터치 스크린 패널을 제조하는 경우를 살펴보면, 종래에는 제품 단위 크기의 투명 전극 적층과 편광판을 각각 부착하였으므로 12번의 부착 공정을 수행해야 하는데 반하여, 본 발명의 실시예에 의하면, 투명 전극 적층체 원판(50)과 편광판 원판(122')을 부착하는 1번의 부착 공정만 수행하면 되므로, 부착 공정의 횟수를 현저히 줄일 수 있어 전체 공정을 간소화 할 수 있게 된다. 그리고, 터치 스크린 패널 원판(20)에 제2 패드용 관통부(136)를 형성함으로써, 터치 스크린 패널 원판(20)을 디스플레이 패널 원판(70)에 부착하여 그 이후의 공정을 원활히 수행할 수 있으므로, 전체 공정을 더욱 간소화 할 수 있게 된다.
도 8은 본 발명의 제2 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판을 형성하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 8을 참조하면, 베이스 부재(102) 상에 기재 필름(104)을 형성한다(도 8의 (a)). 베이스 부재(102)는 유리 기판을 사용할 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다. 기재 필름(104)은 액상의 수지(예를 들어, 폴리이미드(PI) 등)를 베이스 부재(102) 상에 코팅한 후 경화시켜 형성할 수 있다.
다음으로, 기재 필름(104) 상에 브릿지 패턴(112) 및 도전층(116)을 형성한다(도 8의 (b)). 브릿지 패턴(112) 및 도전층(116)은 상호 이격되어 형성된다. 브릿지 패턴(112)은 후술할 상호 이격된 제2 감지 패턴(106-2)들을 연결하도록 해당 위치에 형성될 수 있다. 도전층(116)은 위치 검출 라인(23) 및 패드부(25)가 될 수 있다.
다음으로, 기재 필름(104) 상부에 브릿지 패턴(112) 및 도전층(116)을 감싸며 절연층(108)을 형성하고, 브릿지 패턴(112)의 상부에 컨택트 홀(110)을 형성한다(도 8의 (c)). 이때, 도전층(116) 상부의 절연층(108)을 일부 제거하여 도전층(116)을 노출시킬 수 있다.
다음으로, 절연층(108) 상에 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)을 형성한다(도 8의 (d)). 이때, 컨택트 홀(110)에 도전성 물질을 충진함으로써, 동일한 열에 배치되고 상호 이격된 제2 감지 패턴(106-2)들이 컨택트 홀(110) 및 브릿지 패턴(112)을 통해 전기적으로 연결되도록 한다. 그리고, 도전층(116)의 노출된 부위에 감지 패턴(106)을 형성하여 도전층(116)과 감지 패턴(106)을 전기적으로 연결한다. 감지 패턴(106)은 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)을 포함한다. 이와 같은 과정을 통해 본 발명의 제2 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판(50)을 형성할 수 있게 된다.
한편, 여기서는 도 8의 (b)에서 브릿지 패턴(112)과 도전층(116)이 함께 형성되는 것으로 도시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 도전층(116)은 도 8의 (d)에서 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)을 형성할 때, 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)과 함께 형성될 수도 있다. 이때, 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)은 메탈 메쉬로 이루어질 수 있다.
도 9는 본 발명의 제2 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판에 편광 필름 원판을 부착하여 터치 스크린 패널 원판을 형성하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 9를 참조하면, 편광자(118)의 상부에 보호 필름(120)을 형성하여 편광판(122)을 제조한 후, 편광판(122) 중 패드부(25)와 대응되는 위치에 제1-1 패드용 관통부(124)를 형성한다(도 9의 (a)).
다음으로, 투명 전극 적층체(50) 상부에 위상차 필름(126)을 형성한 후, 위상차 필름(126)의 패드부(25)와 대응되는 위치에 제1-2 패드용 관통부(128)를 형성한다(도 9의 (b)). 즉, 절연층(108) 상부에 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)을 감싸며 위상차 필름(126)을 형성한 후, 도전층(116) 상부의 위상차 필름(126)을 제거하여 제1-2 패드용 관통부(128)를 형성한다.
다음으로, 위상차 필름(126)의 상부에 편광판(122)을 부착시킨다(도 9의 (c)). 이때, 편광판(122)에 형성된 제1-1 패드용 관통부(124)와 위상차 필름(126)에 형성되는 제1-2 패드용 관통부(128)가 제1 패드용 관통부(130)를 이루게 된다. 여기서, 위상차 필름(126)을 형성할 필요가 없는 경우에는 제1-1 패드용 관통부(124) 자체가 제1 패드용 관통부(130)를 이루게 된다.
다음으로, 베이스 부재(102)를 제거한 후(도 9의 (d)), 기재 필름(104)의 하부면에 점착층(133) 및 이형 필름(134)을 순차적으로 형성한다(도 9의 (e)). 이와 같은 과정을 통해 본 발명의 제2 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 터치 스크린 패널 원판(10)을 형성할 수 있게 된다.
본 발명의 제2 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 터치 스크린 패널 원판을 디스플레이 패널 원판에 부착하는 과정 및 개별 터치 스크린 유니트를 형성하는 과정은 도 7에 도시된 바와 동일하므로, 이에 대한 자세한 설명은 생략하기로 한다.
도 10은 본 발명의 제3 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판을 형성하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 10을 참조하면, 기재 필름(104)을 형성한다(도 10의 (a)). 기재 필름(104)은 예를 들어, 폴리에틸렌설폰(PES), 폴리카보네이트(PC) 등으로 이루어질 수 있다. 이 경우, 별도의 베이스 부재(102) 없이 기재 필름(104) 자체를 기판으로 사용할 수 있게 된다. 여기서, 기재 필름(104)은 롤 투 롤(Roll to Roll) 방식으로 제조 공정에 제공 될 수 있다.
다음으로, 기재 필름(104) 상에 브릿지 패턴(112) 및 도전층(116)을 형성한다(도 10의 (b)). 브릿지 패턴(112) 및 도전층(116)은 상호 이격되어 형성된다. 브릿지 패턴(112)은 후술할 상호 이격된 제2 감지 패턴(106-2)들을 연결하도록 해당 위치에 형성될 수 있다. 도전층(116)은 위치 검출 라인(23) 및 패드부(25)가 될 수 있다.
다음으로, 기재 필름(104) 상부에 브릿지 패턴(112) 및 도전층(116)을 감싸며 절연층(108)을 형성하고, 브릿지 패턴(112)의 상부에 컨택트 홀(110)을 형성한다(도 10의 (c)). 이때, 도전층(116) 상부의 절연층(108)을 일부 제거하여 도전층(116)을 노출시킬 수 있다.
다음으로, 절연층(108) 상에 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)을 형성한다(도 10의 (d)). 이때, 컨택트 홀(110)에 도전성 물질을 충진함으로써, 동일한 열에 배치되고 상호 이격된 제2 감지 패턴(106-2)들이 컨택트 홀(110) 및 브릿지 패턴(112)을 통해 전기적으로 연결되도록 한다. 그리고, 도전층(116)의 노출된 부위에 감지 패턴(106)을 형성하여 도전층(116)과 감지 패턴(106)을 전기적으로 연결한다. 감지 패턴(106)은 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)을 포함한다. 이와 같은 과정을 통해 본 발명의 제3 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판(50)을 형성할 수 있게 된다.
한편, 여기서는 도 10의 (b)에서 브릿지 패턴(112)과 도전층(116)이 함께 형성되는 것으로 도시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며 도전층(116)은 도 10의 (d)에서 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)을 형성할 때, 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)과 함께 형성될 수도 있다. 이때, 제1 감지 패턴(106-1) 및 제2 감지 패턴(106-2)은 메탈 메쉬로 이루어질 수 있다.
도 11은 본 발명의 제3 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 투명 전극 적층체 원판에 편광 필름 원판을 부착하여 터치 스크린 패널 원판을 형성하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 11을 참조하면, 편광자(118)의 상부에 보호 필름(120)을 형성하여 편광판(122)을 제조한 후, 편광판(122) 중 패드부(25)와 대응되는 위치에 제1-1 패드용 관통부(124)를 형성한다(도 11의 (a)).
다음으로, 투명 전극 적층체(50) 상부에 위상차 필름(126)을 형성한 후, 위상차 필름(126)의 패드부(25)와 대응되는 위치에 제1-2 패드용 관통부(128)를 형성한다(도 11의 (b)).
다음으로, 위상차 필름(126)의 상부에 편광판(122)을 부착시킨다(도 9의 (c)). 이때, 편광판(122)에 형성된 제1-1 패드용 관통부(124)와 위상차 필름(126)에 형성되는 제1-2 패드용 관통부(128)가 제1 패드용 관통부(130)를 이루게 된다. 여기서, 위상차 필름(126)을 형성할 필요가 없는 경우에는 제1-1 패드용 관통부(124) 자체가 제1 패드용 관통부(130)를 이루게 된다.
다음으로, 기재 필름(104)의 하부면에 점착층(133) 및 이형 필름(134)을 순차적으로 형성한다(도 11의 (d)). 이와 같은 과정을 통해 본 발명의 제3 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 터치 스크린 패널 원판(10)을 형성할 수 있게 된다.
본 발명의 제3 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 터치 스크린 패널 원판을 디스플레이 패널 원판에 부착하는 과정 및 개별 터치 스크린 유니트를 형성하는 과정은 도 7에 도시된 바와 동일하므로, 이에 대한 자세한 설명은 생략하기로 한다.
한편, 제1 실시예 내지 제3 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서는, 투명 전극 적층체 원판에 편광 필름 원판을 부착하여 터치 스크린 패널 원판을 형성하는 과정에서, 위상차 필름(126)을 투명 전극 적층체(50) 상부에 형성한 후, 편광판(122)을 위상차 필름(126)의 상부에 부착하여 편광판(122) 및 위상차 필름(126)이 편광 필름(132)을 이루는 것으로 설명하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 편광판(122) 및 위상차 필름(126) 각각을 부착하여 편광 필름(132)을 형성할 수도 있다.
도 12는 본 발명의 터치 스크린 패널의 제조 방법에서, 편광 필름을 형성하는 다른 실시예를 나타낸 도면이다. 도 12를 참조하면, 편광자(118)의 상부에 보호 필름(120)을 형성하여 편광판(122)을 제조한 후, 편광판(122)의 하부에 위상차 필름(126)을 형성하여 편광 필름(132)을 제조할 수 있다. 이때, 편광 필름(132) 중 패드부(25)와 대응되는 위치에 제1 패드용 관통부(130)를 형성하게 된다. 여기서, 투명 전극 적층체 원판(50) 상부에 편광 필름(132)을 부착하게 된다. 디스플레이 패널의 종류에 따라 위상차 필름(126)이 필요 없는 경우, 편광 필름(132)은 편광판(122)만으로 이루어지며, 투명 전극 적층체 원판(50) 상부에 편광판(122)을 부착하게 된다.
또한, 제1 실시예 내지 제3 실시예에 따른 터치 스크린 패널의 제조 방법에서는, 투명 전극 적층체(50)와 편광 필름(132)이 부착된 상태(즉, 터치 스크린 패널(10))에서 제2 패드용 관통부(136)를 형성하는 것으로 도시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 투명 전극 적층체(50)와 편광 필름(132)을 부착하기 전에 투명 전극 적층체(50)의 디스플레이 패드부(138)와 대응되는 위치에 제2-1 패드용 관통부를 형성하고, 편광 필름(132)의 디스플레이 패드부(138)와 대응되는 위치에 제2-2 패드용 관통부를 형성할 수도 있다.
이상에서 대표적인 실시예를 통하여 본 발명에 대하여 상세하게 설명하였으나, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 상술한 실시예에 대하여 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 변형이 가능함을 이해할 것이다. 그러므로 본 발명의 권리범위는 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 안 되며, 후술하는 특허청구범위뿐만 아니라 이 특허청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.
[부호의 설명]
10 : 터치 스크린 패널 원판 20 : 터치 스크린 패널
21 : 터치 스크린 23 : 위치 검출 라인
25 : 패드부 50 : 투명 전극 적층체 원판
70 : 디스플레이 패널 원판 90 : 터치 스크린 유니트
102 : 베이스 부재
104 : 기재 필름 106 : 감지 패턴
106-1 : 제1 감지 패턴 106-2 : 제2 감지 패턴
108 : 절연층 110 : 컨택트 홀
112 : 브릿지 패턴 114 : 접속 패턴
116 : 도전층 118 : 편광자
120 : 보호 필름 122 : 편광판
122' : 편광판 원판 124 : 제1-1 패드용 관통부
126 : 위상차 필름 128 : 제1-2 패드용 관통부
130 : 제1 패드용 관통부 132 : 편광 필름
133 : 점착층 134 : 이형 필름
136 : 제2 패드용 관통부 138 : 디스플레이 패드부
140 : 제1 FPCB 142 : 제2 FPCB

Claims (14)

  1. (A) 투명 전극 적층체 원판을 형성하는 단계;
    (B) 편광 필름 원판을 형성하고, 상기 편광 필름 원판 중 각 터치 스크린 패널의 패드부와 대응되는 각 위치에 제1 패드용 관통부를 형성하는 단계; 및
    (C) 상기 투명 전극 적층체 원판에 상기 편광 필름 원판을 부착하여 터치 스크린 패널 원판을 형성하는 단계를 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (B) 단계는,
    편광자의 상부에 보호 필름을 형성하여 편광판을 형성하는 단계;
    상기 편광판 중 터치 스크린 패널의 패드부와 대응되는 위치에 제1-1 패드용 관통부를 형성하는 단계; 및
    상기 투명 전극 적층체 원판의 상부에 위상차 필름을 형성하고, 상기 위상차 필름 중 터치 스크린 패널의 패드부와 대응되는 위치에 제1-2 패드용 관통부를 형성하는 단계;를 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 (B) 단계는,
    편광자의 상부에 보호 필름을 형성하여 편광판을 형성하는 단계;
    상기 편광판의 일면에 위상차 필름을 형성하는 단계; 및
    상기 편광판 및 상기 위상차 필름 중 터치 스크린 패널의 패드부와 대응되는 위치에 제1 패드용 관통부를 형성하는 단계;를 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 (B) 단계는,
    편광자의 상부에 보호 필름을 형성하여 편광판을 형성하는 단계; 및
    상기 편광판 중 터치 스크린 패널의 패드부와 대응되는 위치에 제1 패드용 관통부를 형성하는 단계;를 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 (C) 단계 이후에,
    (D) 상기 터치 스크린 패널 원판을 디스플레이 패널 원판에 부착하는 단계를 더 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 (D) 단계는,
    상기 터치 스크린 패널 원판 중 각 디스플레이 패널의 디스플레이 패드부와 대응되는 각 위치에 제2 패드용 관통부를 형성하는 단계; 및
    상기 터치 스크린 패널 원판을 디스플레이 패널 원판에 부착하는 단계를 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 (D) 단계 이후에,
    (E) 상기 터치 스크린 패널 원판 및 상기 디스플레이 패널 원판을 개별 터치 스크린 유니트로 각각 절단하는 단계를 더 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 (E) 단계 이후에,
    (F) 상기 터치 스크린 유니트의 상기 제1 패드용 관통부를 통해 노출된 패드부에 제1 FPCB를 접속하고, 상기 터치 스크린 유니트의 상기 제2 패드용 관통부를 통해 노출된 디스플레이 패드부에 제2 FPCB를 접속하는 단계를 더 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 (A) 단계는,
    베이스 부재 상에 액상의 수지를 코팅하고 경화하여 기재 필름을 형성하는 단계;
    상기 기재 필름 상에 제1 감지 패턴 및 제2 감지 패턴을 형성하는 단계;
    상기 기재 필름 상부에 상기 제1 감지 패턴 및 상기 제2 감지 패턴을 감싸며 절연층을 형성하고, 상호 이격된 제2 감지 패턴의 상부에 각각 컨택트 홀을 형성하는 단계; 및
    상기 컨택트 홀에 도전성 물질을 충진하고, 상기 절연층 상에 상기 상호 이격된 제2 감지 패턴을 전기적으로 연결하며 브릿지 패턴을 형성하는 단계;를 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 브릿지 패턴을 형성하는 단계는,
    상기 컨택트 홀에 도전성 물질을 충진하고, 상기 절연층 상에 상기 제1 감지 패턴 및 상기 제2 감지 패턴과 전기적으로 연결하며 도전층을 형성하는 단계를 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 (A) 단계는,
    베이스 부재 상에 액상의 수지를 코팅하고 경화하여 기재 필름을 형성하는 단계;
    상기 기재 필름 상에 브릿지 패턴을 형성하는 단계;
    상기 기재 필름 상에 상기 브릿지 패턴을 감싸며 절연층을 형성하고, 상기 브릿지 패턴의 상부에 상호 이격하여 컨택트 홀을 형성하는 단계; 및
    상기 절연층 상에 제1 감지 패턴을 형성하고, 상기 컨택트 홀에 도전성 물질을 충진하며, 상호 이격된 제2 감지 패턴들을 상기 도전성 물질이 충진된 각 컨택트 홀과 접촉하여 형성하는 단계;를 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 (A) 단계는,
    기재 필름을 형성하는 단계;
    상기 기재 필름 상에 브릿지 패턴을 형성하는 단계;
    상기 기재 필름 상에 상기 브릿지 패턴을 감싸며 절연층을 형성하고, 상기 브릿지 패턴의 상부에 상호 이격하여 컨택트 홀을 형성하는 단계; 및
    상기 절연층 상에 제1 감지 패턴을 형성하고, 상기 컨택트 홀에 도전성 물질을 충진하며, 상호 이격된 제2 감지 패턴들을 상기 도전성 물질이 충진된 각 컨택트 홀과 접촉하여 형성하는 단계;를 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  13. 제11항 또는 제12항에 있어서,
    상기 브릿지 패턴을 형성하는 단계는,
    상기 기재 필름 상에 상기 브릿지 패턴과 이격하여 도전층을 형성하는 단계를 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  14. 제1항에 있어서,
    상기 (A) 단계는, 상기 투명 전극 적층체 원판 중 각 디스플레이 패드부와 대응되는 각 위치에 제2-1 패드용 관통부를 형성하는 단계를 포함하고,
    상기 (B) 단계는, 상기 편광 필름 원판 중 각 디스플레이 패드부와 대응되는 각 위치에 제2-2 패드용 관통부를 형성하는 단계를 포함하는, 터치 스크린 패널의 제조 방법.
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