WO2017018676A1 - 곡면형 디스플레이의 제조방법 - Google Patents

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WO2017018676A1
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display
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manufacturing
curved
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조민수
강권학
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이피네트시스템즈 주식회사
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Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a curved display, and more particularly, to a method of manufacturing a curved display for manufacturing a curved display using a flat panel display module.
  • liquid crystal display device which implements an image using liquid crystal.
  • a liquid crystal panel of a typical liquid crystal display includes a liquid crystal layer having dielectric anisotropy interposed between two substrates.
  • the desired image is obtained by applying an electric field to the liquid crystal layer and adjusting the intensity of the electric field to adjust the transmittance of light passing through the liquid crystal layer.
  • Such liquid crystal displays are typical among portable flat panel displays (FPDs) that are easy to carry.
  • FPDs portable flat panel displays
  • TFT-LCDs using thin film transistors (TFTs) as switching elements are mainly used.
  • a plurality of display signal lines that is, a gate line and a data line, a plurality of thin film transistors and a pixel electrode, are formed on the lower one of the two substrates of the liquid crystal panel disposed to face each other, and a color filter is disposed on the upper one of the two substrates.
  • a common electrode are formed.
  • a flexible liquid crystal panel formed by adopting a flexible substrate in place of the glass substrate of the liquid crystal panel so as to bend when an external force is applied has been developed.
  • the conventional flexible liquid crystal panel has a problem in that the manufacturing process is difficult and the manufacturing cost is high.
  • An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a curved display that can reduce damage when manufacturing a curved display using a flat panel display module.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a curved display that can be used to produce a curved display using a flat display module without a separate member.
  • a method of manufacturing a curved display for manufacturing a flat display module as a curved display masking with a masking member so as to cover a part of the upper and lower plates of the display module
  • the masking area of the upper plate and the masking area of the lower plate are positioned asymmetrically up and down; Etching the display module to a predetermined thickness such that the thickness of the display module is reduced except for the masked portion of the masked display module; After the etching step, removing the masking member from the display module; And a method of manufacturing a display including bending the display module to a curved surface.
  • a method of manufacturing a curved display for manufacturing a flat display module as a curved display masking with a masking member so as to cover a part of the upper and lower plates of the display module Making; Etching the display module to a predetermined thickness such that the thickness of the display module is reduced except for the masked portion of the masked display module; Removing the masking member from the display module after the etching step; Bending the display module to a curved surface; And attaching the curved display module to a protective member having a predetermined curvature by using a double-sided tape having a predetermined thickness, wherein the first adhesive surface of the double-sided tape is adhered to an etched surface of the curved display module, Disclosed is a method of manufacturing a display in which the second adhesive surface of the double-sided tape is adhered to the surface of the protective member.
  • the manufacturing method of the curved display according to the embodiment of the present invention can reduce breakage of the etched display module when manufacturing the curved display using the flat display module.
  • the manufacturing cost may be reduced.
  • the curved display can be manufactured using the flat display module without a separate member, the manufacturing cost can be reduced.
  • FIG. 1 is a perspective view of a display module related to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a side cross-sectional view of a display module performing masking in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • FIG 3 is a side cross-sectional view of a display module performing an etching step in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a side cross-sectional view of a display module to which a reinforcing material is attached after performing an etching step in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a side cross-sectional view of a display module performing masking and etching steps in a method of manufacturing a display according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a view illustrating a state of covering an etched display module with a cover in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a view for fixing the display module to the protective member in the manufacturing method of the display related to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a side view of fixing the display module to the protective member in the manufacturing method of the display related to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a diagram illustrating a state when FIG. 8 is viewed from above.
  • the method of manufacturing a curved display according to an embodiment of the present invention may include a method of manufacturing a curved display having a predetermined curved shape by using a flat panel display module.
  • the flat panel display module may include an LCD panel, an organic electroluminescent panel, and the like.
  • a liquid crystal layer may exist between substrates
  • an organic light emitting layer may exist between substrates.
  • FIG. 1 is a perspective view of a display module related to an embodiment of the present invention.
  • the display module 100 includes a liquid crystal layer 130 positioned between the first substrate 110, the second substrate 120, and the first substrate 110 and the second substrate 120.
  • the LCD panel may be configured to include, and may have a tab 150 for electrical connection to the LCD panel.
  • the liquid crystal layer 130 is a polymer that is aligned vertically or horizontally Can be configured.
  • the color filter substrate may be configured in such a manner that a plurality of filters having various functions overlap each other and laminated.
  • a liquid crystal layer 130 is disposed between the first substrate 110 and the second substrate 120. It may be sealed with a sealing material (not shown) to prevent leakage to the outside.
  • the tab 150 may be an electrode electrically connected to the first substrate 110 and the thin film transistor substrate of the second substrate 120, and the tab 150 may be configured to be flexibly bent in a film form.
  • an IC may be mounted on the tab 150.
  • the tab 150 may include a circuit board 151 formed of various semiconductors and electric elements provided at the end of the electrode to control the thin film transistor substrate.
  • the display module 100 is described as being an LCD, but the display module 100 may be PLASMA, OLED, PLED, or the like.
  • the display module 100 may further include a polarizing film (POL, not shown), and the polarizing film may be bonded or stacked on the first substrate 110 or the second substrate 120 to form the display module 100. It may be provided in.
  • POL polarizing film
  • FIG. 2 is a side cross-sectional view of a display module performing masking in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • the polarizing film when the polarizing film is attached to the display module 100, the operation of removing the polarizing film (not shown) may be preceded. After the etching process, the polarizing film may be attached again. This is because etching is difficult if there is a polarizing film.
  • all side (four side) portions of the display module 100 may be masked, and only some side portions of all the side surfaces may be masked.
  • masking may be selectively performed only on the side to which the tab 150 is attached and the two side portions adjacent to the side to which the tab 150 is attached.
  • FIG 2 is a cross-sectional view of a side where the tab 150 is attached and a neighboring side in the display module 100.
  • the lower plate under the liquid crystal layer 130 in the display module 100 is the first substrate 110
  • the upper plate positioned over the liquid crystal layer 130 is the second substrate 120.
  • the thickness of the display module 100 is represented by T.
  • T is the thickness of the display module 100 before the etching process.
  • an edge portion of the liquid crystal layer 130 may be sealed by a sealing material 160 to prevent the liquid crystal layer 130 from leaking to the outside.
  • the first masking member 170 may be attached to the edges of the upper plate 120 and the lower plate 110 of the display module for masking.
  • the first masking member 170 may be an acid resistant masking tape that can adhere well to the substrate.
  • the masking area of the upper plate 120 to which the first masking member 170 is attached and the masking area of the lower plate 110 may be asymmetrically positioned.
  • the masking area of the upper plate 120 refers to the area of the upper plate 120 to which the first masking member 170 is attached
  • the masking area of the lower plate 110 is the area of the lower plate 110 to which the first masking member 170 is attached.
  • masking may be performed so that the vertical projection area generated when the masking area of the upper plate 120 is vertically projected onto the lower plate 110 and the masking area of the lower plate 110 do not overlap each other.
  • a process of covering the second masking member 171 to protect the tab 150 attached to the display module 100 before attaching the first masking member 170 may be preceded.
  • the second masking member 171 may use an amorphous plastic member for convenience and cost reduction of the covering process.
  • the amorphous plastic member may be a plastic bag.
  • the masking area of the upper plate 120 and the lower plate 130 are masked from the masking area of the upper plate 120 to the masking area of the lower plate 130 using the second masking member 171.
  • the second masking member 171 is fixed to the upper plate 120 and the lower plate 110.
  • the masking may mask a region where the pattern is formed so as to protect the circuit patterns formed on the upper plate 120 and the lower plate 110.
  • the circuit pattern may be disposed in an edge region of the upper plate 120 and the lower plate 110. This is to maximize the effective display area where the video signal is actually displayed.
  • the tab 150 may be attached on the lower plate 110.
  • the lower plate 110 is formed longer in the lateral direction than the upper plate 120 and the liquid crystal layer 130, and the upper plate 120 and the liquid crystal layer 130 are vertically above the tab 150. It is not stacked.
  • the masking regions of the lower plate 110 and the upper plate 120 to which the first masking member 170 is attached may include edge regions including respective ends. The end may be an end of the lower plate 110 or the upper plate 120, and may include corners when the lower plate 110 and the upper plate 120 are illustrated in a plan view.
  • the masking is masked asymmetrically on the upper and lower plates because the display module (for example, LCD) is used to make the curved surface asymmetric masking than symmetrical masking. This is because the wheels are less damaged.
  • the display module for example, LCD
  • FIG 3 is a side cross-sectional view of a display module performing an etching step in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • etching may be performed to a predetermined thickness T1 such that the thickness T of the display module 100 masked by the masking members 170 and 171 is reduced.
  • the non-etched regions (not etched regions) of the upper plate 120 and the lower plate 110 are asymmetric up and down.
  • the etching step may be performed through a chemical reaction with an etchant.
  • FIG. 4 is a side cross-sectional view of a display module to which a reinforcing material is attached after performing an etching step in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • the reinforcement 180 may be attached to cover the non-etched region, or the reinforcement 180 may be attached to at least a portion of the non-etched region.
  • the reinforcement 180 may include at least one of silicon and a liquid bond.
  • the masking members 170 and 171 may be removed from the display module 100.
  • 5 is a side cross-sectional view of a display module performing masking and etching steps in a method of manufacturing a display according to another embodiment of the present invention. 5 illustrates a state in which masking and etching steps are performed in a display module to which a tab is not attached.
  • 5A is a side cross-sectional view of the display module performing a masking step.
  • the lower plate under the liquid crystal layer 130 in the display module 100 is the first substrate 110
  • the upper plate positioned over the liquid crystal layer 130 is the second substrate 120.
  • the thickness of the display module 100 is represented by T. T is the thickness of the display module 100 before the etching process.
  • the masking step may be performed using only the first masking member 170.
  • the first masking member 170 may be attached to the edges of the upper plate 120 and the lower plate 110 of the display module for masking.
  • the first masking member 170 may be an acid resistant masking tape that can adhere well to the substrate.
  • the masking area of the upper plate 120 to which the first masking member 170 is attached and the masking area of the lower plate 110 may be asymmetrically positioned.
  • the masking may mask a region where the pattern is formed so as to protect the circuit patterns formed on the upper plate 120 and the lower plate 110.
  • the masking is masked asymmetrically on the upper and lower plates because the display module (for example, LCD) is used to make the curved surface asymmetric masking than symmetrical masking. This is because the wheels are less damaged.
  • the display module for example, LCD
  • 5B is a side cross-sectional view of the display module performing an etching step.
  • etching may be performed to a predetermined thickness T1 such that the thickness T of the display module 100 masked by the masking member 170 is reduced.
  • the non-etched regions (not etched regions) of the upper plate 120 and the lower plate 110 are asymmetric up and down.
  • the masking member 170 may be removed from the display module 100.
  • the display module 100 may be bent to any curved surface to complete the curved display.
  • the curved surface may be not only a curved surface having a "C” shape having one inflection point, but also a "S" shaped surface having two inflection points, or a curved surface having a plurality of inflection points.
  • the operation of fixing the display module to the cover may be performed.
  • the fixing of the display module 100 to the cover may be performed simultaneously with the bending of the display module 100 or after the bending of the display module 100.
  • a typical curved display has a back cover having a curved shape. Therefore, in order to mount boards (eg, signal processing boards, power boards, etc.) having straight sides, a bracket having a separate planar shape was additionally required.
  • boards eg, signal processing boards, power boards, etc.
  • the cover by designing the cover to have a linear component, it is possible to easily mount the boards having a straight side shape on the cover without a separate bracket.
  • FIG. 6 is a view illustrating a state of covering an etched display module with a cover in a method of manufacturing a display according to an embodiment of the present invention.
  • the display module 100 is illustrated without the etched shape.
  • the cover 300 may be assembled by connecting five cover members 310, 320, 330, 340, and 350. Although only five cover members are illustrated in the illustrated embodiment, the number of cover members is not limited to five.
  • the cover members 310, 320, 330, 340, and 350 are each formed in a plate shape with straight sides.
  • two sides of two neighboring cover members eg, 310 and 320
  • two neighboring cover members may be connected to each other to design the cover 300 having an overall curved shape.
  • Reference numeral 200 is a member disposed on the front surface of the display module 100 and may include a front bezel, a touch panel, and a glass.
  • various board-shaped boards 400 having a straight side surface may be seated in a horizontal area on any one of the cover members.
  • the plate-shaped board 400 can be seated on the cover 300 without a separate straight bracket.
  • the cover 300 may be composed of one cover member that is formed in a linear shape in the side of the plate.
  • the one cover member may be bent into a plurality of regions. An angle formed between the neighboring regions may be less than 180 degrees.
  • By bending one cover member to be divided into a plurality of regions in such a manner it is possible to design the cover 300 in which the overall lateral shape forms an approximately curved surface.
  • Each of the plurality of regions formed by the bending of the cover member has a plate shape and has a straight side surface. Accordingly, various boards 400 having a plate shape may be seated on a horizontal portion above any one of the plurality of areas.
  • the cover is designed such that a plurality of regions having straight sides are formed by bending a cover member having a straight side surface and forming a straight side, thereby allowing the plate-shaped board 400 to cover the cover 300 without a separate straight bracket. Can be seated.
  • the protective member to reduce the risk of breakage of the non-etched portion, which is the most vulnerable part in the process of carrying the etched display module 100, or assembling other subsidiary materials for the actual operation Can be used.
  • FIG. 7 is a view for fixing the display module to the protective member in the manufacturing method of the display related to an embodiment of the present invention.
  • the display module 100 is illustrated without the etched shape.
  • the display module 100 may be fixed to the protection member 700 disposed on the upper or lower surface.
  • the display module 100 may be fixed to the protection member 700 through a screw (not shown) fitted in the screw hole 710.
  • the protection member 700 may be relatively brittle compared to the etched display module 100.
  • the protection member 700 may include a metal frame and a frame made of a transparent material having a predetermined curvature.
  • the thickness of the metal frame is produced to a thin thickness of about 0.1 ⁇ 1T.
  • T is the thickness of the display module 100 before etching.
  • the metal frame may be manufactured to open the active section of the etched display module 100.
  • the metal frame may be manufactured such that an area other than an edge is opened so that an effective display area of the display module 100 is visible to the outside. Then, the display module 100 etched on the upper or lower surface of the metal frame is attached using a liquid bond or silicon.
  • the etched display module 100 is fixed and prevents breakage of the non-etched portion, which is the most vulnerable part, because metal is used. can do. In particular, since the force is applied evenly to the non-etched portion when the display module 100 is bent, it is very useful for protecting the etched display module 100.
  • the transparent material frame When the transparent material frame is used as the protective member 700, the transparent material frame may be manufactured to have a predetermined curvature.
  • the transparent material may be glass or acrylic.
  • the frame thickness of the transparent material may be 0.1 to 5T.
  • Transparent frame is transparent, so there is no need to perform additional work to create an open section.
  • the display module 100 etched on the upper or lower surface of the transparent frame may be attached using a liquid bond or silicon.
  • FIG. 8 is a side view of fixing the display module to a protection member in a method of manufacturing a display according to another embodiment of the present invention
  • FIG. 9 is a view showing a state when FIG. 8 is viewed from above.
  • the display module 100 may be fixed to the protection member 800 disposed on the upper or lower surface by using the double-sided tape 810 having a predetermined thickness.
  • the protection member 800 may have a predetermined curvature.
  • Double sided tape 810 has two adhesive surfaces. The first adhesive surface of the double-sided tape 810 may be adhered only to the etched surface without being adhered to the unetched surface of the curved display module 100. In addition, the second adhesive surface of the double-sided tape 810 may be adhered to the surface of the protective member 800.
  • the protection member 800 may be the same as the protection member 700 described with reference to FIG. 7.
  • the thickness of the double-sided tape 810 may be determined such that an empty space may be formed between a vertically downward area of the surface of the protection member 800 and a vertically upward area of the unetched surface of the curved display module 100. .
  • the thickness of the double-sided tape 810 may be determined so that the separation distance between the surface of the protection member 800 and the unetched surface of the display module 100 is not too wide.
  • the thickness of the tape 810 may be determined so that the separation interval does not exceed the thickness of the substrate 110 or 120 of the display module 100.
  • the double-sided tape 810 may be attached to all four corner regions of the display module 100 so that the protection member 800 and the display module 100 are equally spaced apart. .
  • a sealing operation may be added.
  • the outer side surface portion of the double-sided tape 810 to which the display module 100 and the protection member 800 are fixed may be sealed by the sealing agent 820.
  • the sealing may reduce the risk of breakage of the display module 100.
  • At least one of the double-sided tape 810 and the sealing agent 820 may be made of a light impermeable material.
  • a light-impermeable material By using at least one of the double-sided tape 810 and the sealing agent 820 as a light-impermeable material, it is possible to prevent the light leakage problem that the unnecessary light source is visible from the front when the backlight and the display module 100 are assembled.
  • at least one of the double-sided tape 810 and the sealing agent 820 may be a black color.
  • the manufacturing method of the curved display according to the embodiment of the present invention can reduce the damage of the etched display module when manufacturing the curved display using the flat display module.
  • the manufacturing cost may be reduced.
  • the curved display can be manufactured using the flat display module without a separate member, the manufacturing cost can be reduced.
  • the manufacturing method of the curved display described above may not be limitedly applied to the configuration and method of the above-described embodiments, but the embodiments may be selectively or partially all of the embodiments so that various modifications may be made. It may be configured in combination.

Abstract

본 발명은 평면 디스플레이 모듈을 이용하여 곡면형 디스플레이를 제조하는 곡면형 디스플레이의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명의 일실시예에 의한 곡면형 디스플레이의 제조방법은 평면형 디스플레이 모듈을 곡면형 디스플레이로 제조하기 위한 곡면형 디스플레이의 제조방법으로서, 상기 디스플레이 모듈의 상판 및 하판의 일부를 덮도록 마스킹 부재로 마스킹 하는 단계-상기 상판의 마스킹 영역과 상기 하판의 마스킹 영역은 상하 비대칭되게 위치함-; 상기 마스킹된 상기 디스플레이 모듈에서 상기 마스킹된 부분을 제외하고 상기 디스플레이 모듈의 두께가 감소되도록 미리 설정된 두께로 상기 디스플레이 모듈을 식각하는 단계; 상기 식각 단계 후, 상기 디스플레이 모듈에서 상기 마스킹 부재를 제거하는 단계; 및 상기 디스플레이 모듈을 곡면으로 휘는 단계를 포함할 수 있다.

Description

곡면형 디스플레이의 제조방법
본 발명은 곡면형 디스플레이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 평면 디스플레이 모듈을 이용하여 곡면형 디스플레이를 제조하는 곡면형 디스플레이의 제조방법에 관한 것이다.
디스플레이 기술이 발달하판서 다양한 종류의 디스플레이 장치가 개발되어 사용되고 있다. 그 중 액정을 이용하여 영상을 구현하는 액정 표시 장치가 있다.
일반적인 액정 표시 장치(liquid crystal display, LCD)의 액정 패널(liquid crystal panel)은 두 기판과 그 사이에 들어 있는 유전율 이방성(dielectric anisotropy)을 갖는 액정층을 포함한다. 액정층에 전계를 인가하고, 이 전계의 세기를 조절하여 액정층을 통과하는 빛의 투과율을 조절함으로써 원하는 화상을 얻는다. 이러한 액정 표시 장치는 휴대가 간편한 평판 표시 장치(flat panel display, FPD) 중에서 대표적인 것으로서, 이 중에서도 박막 트랜지스터(thin film transistor, TFT)를 스위칭 소자로 이용한 TFT-LCD가 주로 이용되고 있다.
서로 마주하도록 배치되는 액정 패널의 두 기판 중 하부의 기판에는 복수의 표시 신호선, 즉 게이트선과 데이터선, 다수의 박막 트랜지스터와 화소 전극 등이 형성되며, 두 기판 중 상부의 기판에는 색 필터(color filter)와 공통 전극이 형성된다.
이러한 액정 패널은 통상 평평한 형태로 제조되므로 곡면 형태의 디스플레이가 필요한 경우 통상적인 평평한 액정 패널이 사용될 수 없는 문제가 있다. 관련된 선행문헌으로 공개특허 제10-2012-0013265호가 있다.
또한, 액정 패널의 유리 기판 대신에 플렉서블(flexible)한 재질의 기판을 채용하여 외력이 가해지는 경우에 휘어질 수 있도록 형성된 플렉서블 액정 패널이 개발되었다.
그러나 종래의 플렉서블 액정 패널은 제조 과정이 어렵고 제조 원가가 비싼 문제가 있었다.
따라서 제조 과정이 수월하고, 제조 원가가 저렴한 곡면 디스플레이 패널의 제조방법에 대한 연구가 필요한 실정이다.
본 발명의 목적은 평면형 디스플레이 모듈을 이용하여 보다 효과적으로 곡면형 디스플레이를 제조할 수 있는 곡면형 디스플레이의 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 목적은 평면형 디스플레이 모듈을 이용하여 곡면형 디스플레이 제조 시, 파손을 줄일 수 있는 곡면형 디스플레이의 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 목적은 별도의 부재 없이 평면형 디스플레이 모듈을 이용하여 곡면형 디스플레이 제조할 수 있는 곡면형 디스플레이의 제조방법을 제공하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명의 일실시예에 의하면, 평면형 디스플레이 모듈을 곡면형 디스플레이로 제조하기 위한 곡면형 디스플레이의 제조방법으로서, 상기 디스플레이 모듈의 상판 및 하판의 일부를 덮도록 마스킹 부재로 마스킹 하는 단계-상기 상판의 마스킹 영역과 상기 하판의 마스킹 영역은 상하 비대칭되게 위치함-; 상기 마스킹된 상기 디스플레이 모듈에서 상기 마스킹된 부분을 제외하고 상기 디스플레이 모듈의 두께가 감소되도록 미리 설정된 두께로 상기 디스플레이 모듈을 식각하는 단계; 상기 식각 단계 후, 상기 디스플레이 모듈에서 상기 마스킹 부재를 제거하는 단계; 및 상기 디스플레이 모듈을 곡면으로 휘는 단계를 포함하는 디스플레이의 제조방법이 개시된다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명의 일실시예에 의하면, 평면형 디스플레이 모듈을 곡면형 디스플레이로 제조하기 위한 곡면형 디스플레이의 제조방법으로서, 상기 디스플레이 모듈의 상판 및 하판의 일부를 덮도록 마스킹 부재로 마스킹 하는 단계; 상기 마스킹된 상기 디스플레이 모듈에서 상기 마스킹된 부분을 제외하고 상기 디스플레이 모듈의 두께가 감소되도록 미리 설정된 두께로 상기 디스플레이 모듈을 식각하는 단계; 상기 식각 단계 후, 상기 디스플레이 모듈에서 마스킹 부재를 제거하는 단계; 상기 디스플레이 모듈을 곡면으로 휘는 단계; 및 일정 두께를 가지는 양면 테이프를 이용하여 상기 휘어진 디스플레이 모듈을 소정 곡률을 가지는 보호 부재에 부착하는 단계를 포함하되, 상기 양면 테이프의 제1접착면은 상기 휘어진 디스플레이 모듈의 식각된 면에 접착되고, 상기 양면 테이프의 제2접착면은 상기 보호 부재의 면과 접착되는 디스플레이의 제조방법이 개시된다.
본 발명의 일실시예에 의한 곡면형 디스플레이의 제조방법은 평면형 디스플레이 모듈을 이용하여 곡면형 디스플레이 제조 시, 식각된 디스플레이 모듈의 파손을 줄일 수 있다.
또한, 본 발명의 일실시예에 의하면, 단 한번의 식각 공정을 통해 곡면형 디스플레이를 제조하기에, 제조 단가를 줄일 수 있다.
또한, 본 발명의 일실시예에 의하면, 별도의 부재 없이도 평면형 디스플레이 모듈을 이용하여 곡면형 디스플레이 제조할 수 있기에, 제조 원가가 절감될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이 모듈의 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 마스킹을 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도 3은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 식각 단계를 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도 4는 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 식각 단계 수행 후, 보강재를 부착한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도 5는 본 발명의 다른 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 마스킹 및 식각 단계를 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도 6은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 식각된 디스플레이 모듈을 커버로 덮는 상태를 나타내는 도면이다.
도 7은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 디스플레이 모듈을 보호 부재에 고정시키는 도면이다.
도 8은 본 발명의 다른 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 디스플레이 모듈을 보호 부재에 고정되는 측면도이다.
도 9는 도 8을 위에서 바라 봤을 때의 상태를 나타내는 도면이다.
[부호의 설명]
100: 디스플레이 모듈
110: 제1기판
120: 제2기판
130: 액정층
150: 탭
151: 회로기판
160: 실링재
170: 제1마스킹 부재
171: 제2마스킹 부재
180: 보강재
300: 커버
310, 320, 330, 340, 350: 커버 부재
700, 800: 보호 부재
710: 스크류 홀
810: 양면 테이프
820: 실링제
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일실시예와 관련된 곡면형 디스플레이의 제조방법에 대해 설명하도록 하겠다.
본 발명의 일실시예에 의한 곡면형 디스플레이의 제조방법은 평면 디스플레이 모듈을 이용하여 소정의 곡면 형태의 곡면형 디스플레이를 제조하는 방법을 포함할 수 있다.
상기 평면 디스플레이 모듈은 LCD 패널, 유기 전계발광 패널 등을 포함할 수 있다. LCD 패널의 경우에는 기판 사이에 액정층이 존재하고, 유기 전계발광 패널의 경우에는 기판 사이에 유기 발광층이 존재할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이 모듈의 사시도이다.
도시된 바와 같이, 디스플레이 모듈(100)은 제1 기판(110), 제2 기판(120) 그리고, 제1 기판(110)과 제2기판(120)의 사이에 위치되는 액정층(130)을 포함하여 구성된 LCD 패널일 수 있으며, LCD 패널에 전기적인 연결을 위한 탭(150, Tap)이 부착된 형태일 수 있다.
여기서, 제1 기판(110)과 제2 기판(120) 중 어느 하나가 박막 트렌지스터 기판인 경우, 다른 하나는 컬러 필터 기판일 수 있으며, 액정층(130)은 수직 또는 수평을 배향되어 있는 고분자로 구성될 수 있다.
그리고, 컬러 필터 기판은 다양한 기능을 가지는 복수의 필터들이 서로 겹쳐져 라미네이트(laminate)된 형태로 구성될 수 있으며, 제1 기판(110)과 제2 기판(120)의 사이에는 액정층(130)이 외부로 유출되는 것을 방지하기 위해 밀봉재(미도시)로 밀봉될 수 있다.
한편, 탭(150)은 제1 기판(110)과, 제2 기판(120) 중 박막 트렌지스터 기판에 전기적으로 연결되는 전극일 수 있으며, 탭(150)은 필름 형태로 플렉시블하게 휘어지도록 구성될 수 있고, 탭(150)에는 IC가 실장될 수도 있다.
또한, 탭(150)은 전극의 끝단에 구비되어 박막 트레지스터 기판을 제어하는 각종 반도체와 전기소자들로 구성된 회로기판(151)을 포함할 수 있다.
이하 실시예에서 디스플레이 모듈(100)은 LCD인 것으로 설명하지만, 디스플레이 모듈(100)은 PLASMA, OLED, PLED 등일 수도 있다.
디스플레이 모듈(100)은 편광필름(POL, 미도시)를 더 포함할 수 있으며, 이 편광필름은 제1 기판(110) 또는 제2 기판(120)에 접착되거나 적층된 형태로 디스플레이 모듈(100)에 구비될 수 있다.
도 2는 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 마스킹을 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다. 한편, 디스플레이 모듈(100)에 편광 필름이 부착된 경우, 편광 필름(미도시) 제거하는 작업이 선행될 수 있다. 식각 공정 후에 편광 필름을 다시 부착할 수 있다. 왜냐하면, 편광 필름이 있으면 식각이 잘 안 되기 때문이다.
본 발명의 일실시예에 의하면, 디스플레이 모듈(100)의 모든 측면(4면) 부분이 마스킹 될 수 있고, 모든 측면 중 일부 측면 부분만이 마스킹 될 수도 있다. 예를 들어, 탭(150)이 부착된 측면 및 상기 탭(150)이 부착된 측면과 이웃한 두 측면 부분만이 마스킹이 선택적으로 수행될 수도 있다.
도 2는 디스플레이 모듈(100)에서 탭(150)이 부착된 측면과 이웃한 측면에 대한 단면도이다.
도시된 바와 같이, 디스플레이 모듈(100)에서 액정층(130) 아래에 위치한 하판은 제1기판(110)이고, 액정층(130) 위에 위치한 상판은 제2기판(120)이다. 그리고 디스플레이 모듈(100)의 두께는 T로 표기한다. 상기 T는 식각 공정 이전의 디스플레이 모듈(100)의 두께이다. 상기 디스플레이 모듈(100)은 액정층(130)이 외부로 유출되는 것을 방지하기 위해 액정층(130)의 가장자리 부분이 실링재(160)에 의해 실링되어 있을 수 있다.
디스플레이 모듈의 상판(120) 및 하판(110)의 가장 자리 부근에는 마스킹을 위해 제1마스킹 부재(170)가 부착될 수 있다. 제1마스킹 부재(170)는 기판에 잘 붙을 수 내산성의 마스킹 테이프일 수 있다.
상기 제1마스킹 부재(170)가 부착된 상판(120)의 마스킹 영역과 하판(110)의 마스킹 영역은 비대칭적으로 위치할 수 있다. 상판(120)의 마스킹 영역은 제1마스킹 부재(170)가 부착된 상판(120) 영역을 의미하고, 하판(110)의 마스킹 영역은 제1마스킹 부재(170)가 부착된 하판(110) 영역을 의미한다. 예를 들어, 상판(120)의 마스킹 영역이 상기 하판(110)에 수직으로 투영된 경우 생기는 수직 투영 영역과 상기 하판(110)의 마스킹 영역이 서로 겹쳐지지 않도록 마스킹이 수행될 수 있다.
한편, 본 발명의 일실시예에 의하면, 제1마스킹 부재(170) 부착 이전에 상기 디스플레이 모듈(100)에 부착된 탭(150)을 보호하도록 제2마스킹 부재(171)로 덮는 과정이 선행될 수 있다. 상기 제2마스킹 부재(171)는 덮는 과정의 편리함과 비용 절감을 위해 무정형의 플라스틱 부재를 사용할 수 있다. 예를 들어, 무정형의 플라스틱 부재는 비닐 봉지일 수 있다.
즉, 제2마스킹 부재(171)를 이용하여 상판(120)의 마스킹 영역에서 하판(130)의 마스킹 영역까지 덮는 과정이 이루어진 상태에서 제1마스킹 부재(170)를 상판(120) 마스킹 영역 및 하판(110) 영역에 부착하면, 제2마스킹 부재(171)는 상판(120) 및 하판(110)에 고정된다.
또한, 마스킹은 상판(120) 및 하판(110)에 형성된 회로 패턴을 보호하도록 상기 패턴이 형성된 영역 부위가 마스킹될 수 있다.
상기 회로 패턴은 상판(120) 및 하판(110)의 가장 자리 영역에 배치될 수 있다. 이는 비디오 신호가 실제 표시되는 유효 디스플레이 영역을 최대한 넓게 하기 위함이다.
예를 들어, 탭(150)은 하판(110) 위에 부착될 수 있다. 이 경우, 하판(110)은 상판(120), 및 액정층(130)보다 측방향으로 길게 형성되어 있고, 상기 탭(150)의 수직 상방으로는 상판(120), 및 액정층(130)이 적층되어 있지 않다. 그리고 제1마스킹 부재(170)가 부착된 상기 하판(110) 및 상판(120)의 마스킹 영역은 각각의 단부를 포함하는 가장자리 영역을 포함할 수 있다. 상기 단부는 하판(110) 또는 상판(120)의 끝부분으로, 상기 하판(110) 및 상판(120)을 평면도로 도시했을 때, 모서리를 포함할 수 있다.
한편, 상기와 같이 마스킹을 상판과 하판에 비대칭적으로 마스킹을 하는 이유는 비대칭적으로 마스킹을 수행하는 경우가 대칭적으로 마스킹을 수행하는 경우보다 곡면 형태를 만들기 위해 디스플레이 모듈(예: LCD)을 휠 때 파손이 덜 되기 때문이다.
도 3은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 식각 단계를 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도시된 바와 같이, 마스킹 부재(170, 171)에 의해 마스킹된 디스플레이 모듈(100)의 두께(T)가 감소되도록 미리 설정된 두께(T1)로 식각하는 단계를 수행할 수 있다. 식각 단계 수행 후, 상판(120)과 하판(110)의 비식각 영역(식각이 되지 않은 영역)은 상하 비대칭적이다. 상기 식각 단계는 식각액에 의한 화학적인 반응을 통해 수행될 수 있다.
도 4는 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 식각 단계 수행 후, 보강재를 부착한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도시된 바와 같이, 식각 공정이 이루어진 후에는 비식각 영역을 덮도록 보강재(180)를 부착하거나, 상기 비식각 영역의 적어도 일부 영역에 보강재(180)를 부착할 수 있다. 상기 보강재(180)는 실리콘 및 액상 본드 중 적어도 하나를 포함할 수 있다. 상기와 같이 보강재 부착함으로써, 식각된 디스플레이 모듈(100)을 곡면 형상으로 휘는 작업 수행시 또는 디스플레이 모듈(100)의 이동 시에 상기 디스플레이 모듈(100)의 파손을 줄일 수 있다.
식각 단계가 다 마쳐진 경우에는 상기 디스플레이 모듈(100)에서 마스킹 부재(170, 171)를 제거할 수 있다.
도 5는 본 발명의 다른 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 마스킹 및 식각 단계를 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다. 도 5는 탭이 부착되지 않은 디스플레이 모듈에서 마스킹 및 식각 단계를 수행한 상태를 나타낸다.
도 5(a)는 마스킹 단계를 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도시된 바와 같이, 디스플레이 모듈(100)에서 액정층(130) 아래에 위치한 하판은 제1기판(110)이고, 액정층(130) 위에 위치한 상판은 제2기판(120)이다. 그리고 디스플레이 모듈(100)의 두께는 T로 표기한다. 상기 T는 식각 공정 이전의 디스플레이 모듈(100)의 두께이다.
본 실시예에서는 제1마스킹 부재(170)만을 이용하여 마스킹 단계가 수행될 수 있다. 디스플레이 모듈의 상판(120) 및 하판(110)의 가장 자리 부근에는 마스킹을 위해 제1마스킹 부재(170)가 부착될 수 있다. 제1마스킹 부재(170)는 기판에 잘 붙을 수 내산성의 마스킹 테이프일 수 있다. 상기 제1마스킹 부재(170)가 부착된 상판(120)의 마스킹 영역과 하판(110)의 마스킹 영역은 비대칭적으로 위치할 수 있다.
또한, 마스킹은 상판(120) 및 하판(110)에 형성된 회로 패턴을 보호하도록 상기 패턴이 형성된 영역 부위가 마스킹될 수 있다.
한편, 상기와 같이 마스킹을 상판과 하판에 비대칭적으로 마스킹을 하는 이유는 비대칭적으로 마스킹을 수행하는 경우가 대칭적으로 마스킹을 수행하는 경우보다 곡면 형태를 만들기 위해 디스플레이 모듈(예: LCD)을 휠 때 파손이 덜 되기 때문이다.
도 5(b)는 식각 단계를 수행한 디스플레이 모듈의 측단면도이다.
도시된 바와 같이, 마스킹 부재(170)에 의해 마스킹된 디스플레이 모듈(100)의 두께(T)가 감소되도록 미리 설정된 두께(T1)로 식각하는 단계를 수행할 수 있다. 식각 단계 수행 후, 상판(120)과 하판(110)의 비식각 영역(식각이 되지 않은 영역)은 상하 비대칭적이다.
식각 단계가 다 마쳐진 경우에는 상기 디스플레이 모듈(100)에서 마스킹 부재(170)를 제거할 수 있다.
도 2내지 도 4와 같은 방식으로 또는 도 5와 같은 방식으로 디스플레이 모듈(170)의 마스킹 부재 제거 작업이 끝나면 디스플레이 모듈(100)을 임의의 곡면으로 휘어 곡면형 디스플레이를 완성할 수 있다.
상기 곡면은 단순히 변곡점이 하나인 "C"자 형태인 곡면뿐만 아니라, 두 개의 변곡점을 갖는 "S"자 형태의 곡면일 수 있고, 다수의 변곡점을 갖는 물결 형태의 곡면일 수도 있다.
도 2내지 도4와 같은 형태의 디스플레이 모듈 또는 도 5와 같은 형태의 디스플레이 모듈의 마스킹 부재 제거 작업이 끝나면 디스플레이 모듈을 커버에 고정하는 작업이 수행될 수 있다. 상기 디스플레이 모듈(100)을 커버에 고정하는 작업은 디스플레이 모듈(100)을 휘는 작업과 동시에 이루어질 수도 있고, 디스플레이 모듈(100)을 휘는 작업 이후에 이루어질 수도 있다.
일반적인 곡면형 디스플레이는 후면 커버가 곡면 형상으로 되어 있다. 따라서 측면이 직선 형상을 갖는 보드류(예: 신호처리 보드, 파워 보드 등)를 장착하기 위해서는 별도의 평면 형상을 가지는 브라켓이 추가로 필요했다.
하지만 본 발명의 일실시예서는 커버를 직선 성분을 가지도록 설계함으로써, 별도의 브라켓 없이도 측면이 직선 형상을 갖는 보드류를 용이하게 커버에 장착할 수 있다.
도 6은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 식각된 디스플레이 모듈을 커버로 덮는 상태를 나타내는 도면이다. 도 6에서는 식각된 모양을 생략하고 디스플레이 모듈(100)을 도시하였다.
도시된 바와 같이, 커버(300)는 5개의 커버 부재(310, 320, 330, 340, 350)를 연결하여 조립될 수 있다. 도시된 실시예에서는 5개의 커버 부재만을 도시하였지만, 커버 부재의 개수가 5개로 한정되는 것은 아니다.
상기 커버 부재(310, 320, 330, 340, 350)는 각각 플레이트 형상으로 측면이 직선 모양으로 형성되어 있다. 그리고 이웃하는 두 개의 커버 부재(예: 310과 320)의 두 측면은 180도가 아닌 소정각을 이룬다. 그러한 방식으로 이웃하는 2개의 커버 부재를 각각 연결하여 전체 측면 형상이 대략적인 곡면을 이루는 커버(300)를 설계할 수 있다.
참조부호 200은 디스플레이 모듈(100) 전면에 배치되는 부재로 전면 베젤, 터치 패널, 글라스 등을 포함할 수 있다.
그리고 측면이 직선으로 이루어진 플레이트 형상의 각종 보드(400)는 복수의 커버 부재 중 어느 하나의 커버 부재 위의 수평한 영역에 안착될 수 있다.
상기와 같이 측면이 직선이고 플레이트 형상의 복수의 커버 부재의 조립을 통해 커버(300)를 설계함으로써, 별도의 직선 형상의 브라켓 없이도 플레이트 형상의 보드(400)를 커버(300)에 안착시킬 수 있다.
한편, 도시하지는 않았지만, 본 발명의 일실시예에 의하면, 커버(300)는 플레이트 형상으로 측면이 직선 모양으로 형성되어 있는 하나의 커버 부재로 구성될 수도 있다. 이 경우, 상기 하나의 커버 부재는 복수 개의 영역으로 굽혀져 있을 수 있다. 상기 이웃하는 각 영역 간이 이루는 각도는 180도 미만일 수 있다. 그러한 방식으로 하나의 커버 부재를 복수 개의 영역으로 구분되도록 굽힘으로써, 전체 측면 형상이 대략적인 곡면을 이루는 커버(300)를 설계할 수 있다. 그리고 상기 커버 부재의 굽힘에 의해 형성된 복수 개의 영역 각각은 플레이트 형상으로 측면이 직선 모양으로 되어 있다. 따라서 상기 복수 개의 영역 중 어느 하나의 영역 위의 수평한 부분에 플레이트 형상의 각종 보드(400)를 안착될 수 있다. 상기와 같이 측면이 직선이고 플레이트 형상의 커버 부재를 굽혀 측면이 직선으로 이루어진 복수 개의 영역이 형성되게 커버를 설계함으로써, 별도의 직선 형상의 브라켓 없이도 플레이트 형상의 보드(400)를 커버(300)에 안착시킬 수 있다.
한편, 본 발명의 일실시예에 의하면, 식각된 디스플레이 모듈(100)의 운반이나, 실제 동작을 위해 다른 부자재를 조립하는 과정에서 가장 취약한 부위인 비식각 부위의 파손이 발생할 위험을 줄이기 위해 보호 부재를 사용할 수 있다.
도 7은 본 발명의 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 디스플레이 모듈을 보호 부재에 고정시키는 도면이다. 도 7에서는 식각된 모양을 생략하고 디스플레이 모듈(100)을 도시하였다.
도시된 바와 같이, 디스플레이 모듈(100)을 상면 또는 하면에 배치된 보호 부재(700)에 고정시킬 수 있다. 상기 디스플레이 모듈(100)은 스크류 홀(710)에 끼워진 나사(미도시)를 통해 보호 부재(700)에 고정될 수 있다. 상기 보호 부재(700)는 식각된 디스플레이 모듈(100)에 비해 상대적으로 취성이 약할 수 있다.
상기 보호 부재(700)는 메탈 프레임 및 소정 곡률을 가지는 투명 재질의 프레임을 포함할 수 있다.
상기 보호 부재(700)로 메탈 프레임을 사용하는 경우, 상기 메탈 프레임의 두께를 0.1~1T 정도의 얇은 두께로 제작한다. 여기서 T는 식각 이전의 디스플레이 모듈(100)의 두께이다.
메탈 프레임은 비투과성이라 식각된 디스플레이 모듈(100)의 엑티브 구간이 오픈되도록 메탈 프레임이 제작될 수 있다. 예를 들어, 상기 디스플레이 모듈(100)의 유효 디스플레이 영역이 외부에 보여지도록 테두리 이외의 영역은 개구되게 메탈 프레임이 제작될 수 있다. 그리고 메탈 프레임의 윗면이나 아랫면에 식각된 디스플레이 모듈(100)을 액상 본드나 실리콘 등을 이용하여 부착한다.
식각된 디스플레이 모듈(100)의 운반이나, 실제 동작을 위해 다른 부자재를 조립하는 과정에서 식각된 디스플레이 모듈(100)은 고정되어 있고, 메탈을 이용하기 때문에 가장 취약한 부위인 비식각 부위의 파손을 방지할 수 있다. 특히, 디스플레이 모듈(100)을 휘는 작업 시 비식각 부위에 힘이 균등하게 가해지기 때문에 식각된 디스플레이 모듈(100)의 보호에 매우 유용하다.
상기 보호 부재(700)로 투명 재질의 프레임을 사용하는 경우, 상기 투명 재질의 프레임을 소정 곡률을 가지도록 제작할 수 있다. 상기 투명 재질로는 글라스나 아크릴 등이 있다. 상기 투명 재질의 프레임 두께는 0.1~5T로 할 수 있다.
투명 재질의 프레임은 투과성이라 오픈된 구간이 생기도록 별도의 작업을 수행할 필요는 없다.
상기 투명 재질의 프레임 윗면이나 아랫면에 식각된 디스플레이 모듈(100)을 액상 본드나 실리콘 등을 이용하여 부착할 수 있다.
도 8은 본 발명의 다른 일실시예와 관련된 디스플레이의 제조방법에서 디스플레이 모듈을 보호 부재에 고정되는 측면도이고, 도 9는 도 8을 위에서 바라 봤을 때의 상태를 나타내는 도면이다.
도시된 바와 같이, 디스플레이 모듈(100)은 상면 또는 하면에 배치된 보호 부재(800)에 일정한 두께를 가지는 양면 테이프(810)를 이용하여 고정시킬 수 있다. 상기 보호 부재(800)는 소정을 곡률을 가질 수 있다. 양면 테이프(810)는 두 개의 접착면을 갖는다. 상기 양면 테이프(810)의 제1접착면은 휘어진 디스플레이 모듈(100)의 식각되지 않은 면에는 접착되지 않으면서 식각된 면에만 접착될 수 있다. 또한 상기 양면 테이프(810)의 제2접착면은 보호 부재(800)의 면과 접착될 수 있다. 상기 보호 부재(800)는 도 7에서 설명된 보호 부재(700)와 동일한 것이 사용될 수 있다.
상기 보호 부재(800)의 면의 수직 하방 영역과 상기 휘어진 디스플레이 모듈(100)의 식각되지 않은 면의 수직 상방 영역 사이에 빈 공간이 형성될 수 있도록 상기 양면 테이프(810)의 두께가 결정될 수 있다. 다만, 양면 테이프(810)의 두께가 너무 두꺼운 경우, 상기 휘어진 디스플레이 모듈(100)의 식각되지 않은 면의 이격 간격이 너무 크게 벌어질 수 있다. 이럴 경우, 디스플레이 모듈(100)의 파손이 발생될 수 있다. 따라서 상기 보호 부재(800)의 면과 상기 디스플레이 모듈(100)의 식각되지 않은 면과의 이격 간격이 너무 넓지 않도록 양면 테이프(810)의 두께가 결정될 수 있다. 예를 들어, 상기 이격 간격이 디스플레이 모듈(100)의 기판(110 또는 120)의 두께를 초과하지 않게 상기 테이프(810)의 두께가 결정될 수 있다.
보호 부재(800)와 디스플레이 모듈(100)이 등간격이 유지되도록, 상기 양면 테이프(810)는 도 9에 도시된 바와 같이, 디스플레이 모듈(100)의 4개 모서리 영역에 모두에 접착될 수 있다.
상기 양면 테이프(810)를 이용하여 디스플레이 모듈(100)와 상기 보호 부재(800)를 접착하는 작업이 이루진 후에는, 실링 작업이 추가될 수 있다.
디스플레이 모듈(100)과 상기 보호 부재(800)를 고정시킨 양면 테이프(810)의 외각 측면 부위는 실링제(820)에 의해 실링될 수 있다. 상기 실링을 통해 디스플레이 모듈(100)의 파손 위험을 줄일 수 있다.
본 발명의 일실시예에 의하면, 상기 양면 테이프(810) 및 실링제(820) 중 적어도 하나는 광 불투과성 재질로 구성될 수 있다. 상기 양면 테이프(810) 및 실링제(820) 중 적어도 하나를 광 불투과성 재질로 함으로써, 실제 백라이트와 디스플레이 모듈(100) 조립 시 전면에서 불필요한 광원이 보이는 빛샘 문제가 발생되지 않게 할 수 있다. 예를 들어, 양면 테이프(810) 및 실링제(820) 중 적어도 하나는 검은색 계열의 색상으로 이루질 수 있다.
전술한 바와 같이, 본 발명의 일실시예에 의한 곡면형 디스플레이의 제조방법은 평면형 디스플레이 모듈을 이용하여 곡면형 디스플레이 제조 시, 식각된 디스플레이 모듈의 파손을 줄일 수 있다.
또한, 본 발명의 일실시예에 의하면, 단 한번의 식각 공정을 통해 곡면형 디스플레이를 제조하기에, 제조 단가를 줄일 수 있다.
또한, 본 발명의 일실시예에 의하면, 별도의 부재 없이도 평면형 디스플레이 모듈을 이용하여 곡면형 디스플레이 제조할 수 있기에, 제조 원가가 절감될 수 있다.
상기와 같이 설명된 곡면형 디스플레이의 제조방법은 상기 설명된 실시예들의 구성과 방법이 한정되게 적용될 수 있는 것이 아니라, 상기 실시예들은 다양한 변형이 이루어질 수 있도록 각 실시예들의 전부 또는 일부가 선택적으로 조합되어 구성될 수도 있다.

Claims (11)

  1. 평면형 디스플레이 모듈을 곡면형 디스플레이로 제조하기 위한 곡면형 디스플레이의 제조방법으로서,
    상기 디스플레이 모듈의 상판 및 하판의 일부를 덮도록 마스킹 부재로 마스킹 하는 단계-상기 상판의 마스킹 영역과 상기 하판의 마스킹 영역은 상하 비대칭되게 위치함-;
    상기 마스킹된 상기 디스플레이 모듈에서 상기 마스킹된 부분을 제외하고 상기 디스플레이 모듈의 두께가 감소되도록 미리 설정된 두께로 상기 디스플레이 모듈을 식각하는 단계;
    상기 식각 단계 후, 상기 디스플레이 모듈에서 마스킹 부재를 제거하는 단계; 및
    상기 디스플레이 모듈을 곡면으로 휘는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 상판의 마스킹 영역이 상기 하판에 수직으로 투영된 경우 생기는 수직 투영 영역과 상기 하판의 마스킹 영역은 서로 겹쳐지지 않는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 마스킹 단계는
    상기 디스플레이 모듈에 부착된 탭을 보호하도록 무정형의 플라스틱 부재로 덮는 단계; 및
    접착 부재를 이용하여 상기 플라스틱 부재를 상기 상판 및 하판에 고정시키는 단계를 포함하되,
    상기 접착 부재는 상판 및 하판의 일부를 덮는 위치에 부착되는 것을 특징으로 하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 디스플레이의 제조방법은
    식각 단계 이후, 비식각 영역의 적어도 일부 영역에 보강재를 부착하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 보강재는
    액상 본드 및 실리콘 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 디스플레이 모듈의 상판 및 하판 중 어느 하나의 기판은 다른 기판 및 액정층보다 측면 방향으로 길게 형성되고,
    상기 마스킹 부재에 의해 마스킹된 상판 및 하판의 마스킹 영역은 각각 단부를 포함하는 가장자리 영역을 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  7. 평면형 디스플레이 모듈을 곡면형 디스플레이로 제조하기 위한 곡면형 디스플레이의 제조방법으로서,
    상기 디스플레이 모듈의 상판 및 하판의 일부를 덮도록 마스킹 부재로 마스킹 하는 단계;
    상기 마스킹된 상기 디스플레이 모듈에서 상기 마스킹된 부분을 제외하고 상기 디스플레이 모듈의 두께가 감소되도록 미리 설정된 두께로 상기 디스플레이 모듈을 식각하는 단계;
    상기 식각 단계 후, 상기 디스플레이 모듈에서 마스킹 부재를 제거하는 단계;
    상기 디스플레이 모듈을 곡면으로 휘는 단계; 및
    일정 두께를 가지는 양면 테이프를 이용하여 상기 휘어진 디스플레이 모듈을 소정 곡률을 가지는 보호 부재에 부착하는 단계를 포함하되,
    상기 양면 테이프의 제1접착면은 상기 휘어진 디스플레이 모듈의 식각된 면에 접착되고, 상기 양면 테이프의 제2접착면은 상기 보호 부재의 면과 접착되는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 보호 부재의 면과 상기 휘어진 디스플레이 모듈의 식각되지 않은 면은 이격되어 있는 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  9. 제 7 항에 있어서, 상기 디스플레이의 제조방법은
    상기 양면 테이프의 외각 부위를 실링재를 이용하여 실링하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 하는 디스플레이의 제조방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 양면 테이프 및 실링재 중 적어도 하나는
    광불투과 재질인 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
  11. 제 7 항에 있어서,
    상기 보호 부재는 상기 식각된 디스플레이 모듈보다 취성이 약한 것을 특징으로 하는 디스플레이의 제조방법.
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