WO2014156745A1 - 機体結合方法及びストロングバック - Google Patents

Abstract

機体を容易に製造する。ドーリーに支持されている胴部（６）をストロングバック（８－ｉ）で掬うこと、ポジショナーを用いてストロングバック（８－ｉ）を移動させることにより、胴部（６）を所定位置に配置すること、胴部（６）がその所定位置に配置されているときに、胴部（６）を基準機体に接合することとを備えている。このような機体結合方法は、クレーンを用いないで胴部（６）をポジショナーに支持させることができる。このため、このような機体結合方法によれば、クレーンを用いるときに利用されるアウトサイドフィッティング（１０１）を胴部（６）に設けることを省略することができ、機体をより容易に製造することができる。

Description

機体結合方法及びストロングバック

　本発明は、機体結合方法及びストロングバックに関し、特に、機体を製造するときに利用される機体結合方法及びストロングバックに関する。

　複数のアセンブリを組み付けることにより航空機の機体を製造する方法が知られている（特許文献１参照）。たとえば、航空機の機体は、複数の胴部を組み立てることにより作製される。その複数の胴部のうちの１つの胴部は、クレーンを用いてその複数の胴部のうちの基準の胴部の近傍に搬送された後に、精密に位置調整され、その基準の胴部に接合される。

特表２０１２－５２５２６６号公報

　本発明の課題は、機体を容易に製造する機体結合方法及びストロングバックを提供することにある。

　本発明の第１の態様は、ドーリーに支持されている胴部をストロングバックで掬うこと、ポジショナーを用いて前記ストロングバックを移動させることにより、前記胴部を所定位置に配置すること、前記胴部が前記所定位置に配置されているときに、前記胴部を基準機体に接合することとを備える機体結合方法である。

　このような機体結合方法は、クレーンを用いないで胴部をポジショナーに支持させることができる。このため、このような機体結合方法によれば、クレーンを用いるときに利用されるアウトサイドフィッティングを胴部に設けることを省略することができ、機体をより容易に製造することができる。

　第１の態様においては、第１ストロングバック部分を前記胴部の下に差し込むこと、第２ストロングバック部分を前記胴部の下に差し込むこと、前記胴部の下で前記第１ストロングバック部分と前記第２ストロングバック部分とを前記ストロングバックに組み上げることをさらに備えていてもよい。

　このような機体結合方法は、胴部の下にストロングバックを容易に配置させることができ、胴部をストロングバックで容易に掬うことができる。このため、このような機体結合方法は、胴部を容易にポジショナーに支持させることができ、機体をより容易に製造することができる。

　第１の態様においては、前記ドーリーに設けられるキャスターを用いて、前記ドーリーとともに前記胴部を前記ポジショナーに接近させることをさらに備えていてもよい。このような機体結合方法は、クレーンを用いないで胴部を容易にポジショナーに接近させることができ、機体をより容易に製造することができる。

　本発明の第２の態様は、第１ストロングバック部分と、前記第１ストロングバック部分と別個である第２ストロングバック部分とを備えているストロングバックである。前記第１ストロングバック部分は、第１保持面と第１ロックピンと第２ロックピンとが形成されている。前記第２ストロングバック部分は、第２保持面と第１ピン当たり部と第２ピン当たり部とが形成されている。前記第１ストロングバック部分は、前記第１ロックピンが前記第１ピン当たり部に引っ掛かり、前記第２ロックピンが前記第２ピン当たり部に引っ掛かることにより、前記第２ストロングバック部分に固定されている。前記第１保持面と前記第２保持面とは、機体に組み立てられる複数の胴部のうちの１つの胴部を本ストロングバックが掬い上げるときに、前記胴部に対向している。

　このようなストロングバックは、第１ストロングバック部分と第２ストロングバック部分とを容易に胴部の下でストロングバックに組み上げることができ、胴部の下にストロングバックを容易に配置させることができる。このため、このようなストロングバックは、胴部をストロングバックで容易に掬うことができ、胴部を容易にポジショナーに支持させることができ、機体をより容易に製造することができる。

　第２の態様においては、前記第１保持面と前記第２保持面とに配置される複数のパッドをさらに備えていてもよい。このとき、前記複数のパッドの弾性率は、前記第１ストロングバック部分の弾性率よりも小さい。

　このような複数のパッドは、ストロングバックが胴部を掬うときに、第１保持面または第２保持面と胴部との間に挟まれ、弾性変形することにより、ストロングバックから胴部に印加される荷重を均一化する。このため、このようなストロングバックは、第１ストロングバック部分と第２ストロングバック部分とが直接に接触することにより胴部を掬う他のストロングバックに比較して、胴部をより適切に掬うことができる。

　第２の態様においては、前記第１ロックピンを前記第１ピン当たり部に押し当てる抜け止めをさらに備えていてもよい。このようなストロングバックは、第１ストロングバック部分に第２ストロングバック部分を確実に固定することができ、胴部をストロングバックで適切に掬うことができる。

　本発明による機体結合方法及びストロングバックは、クレーンを用いないで胴部をポジショナーに支持させることができ、機体をより容易に製造することができる。

機体結合方法により利用される複数の治具を示す斜視図である。 機体結合方法により利用される複数の治具を示す斜視図である。 ポジショナーとストロングバックとを示す正面図である。 ストロングバックを示す分解斜視図である。 ストロングバックの結合部を示す斜視図である。 ストロングバック搬入台車を示す斜視図である。 胴体結合システムを示す斜視図である。 機体結合方法を示すフローチャートである。 ステップＳ３が実行された後のストロングバックの状態を示す正面図である。 ステップＳ４が実行された後のストロングバックの状態を示す正面図である。 ステップＳ５が実行された後のストロングバックの状態を示す正面図である。

　図面に対応して、機体結合方法の実施の形態が以下に記載される。その機体結合方法は、航空機の機体を作製するときに利用され、複数の治具を用いて実行される。その複数の治具は、図１に示されるように、基準胴部支持台１とドーリー２とトラクター３とを含んでいる。その機体は、複数の胴部が接合されることにより作製される。その複数の胴部は、それぞれ、概ね円筒に形成されている。その複数の胴部は、基準胴部５と胴部６とを含んでいる。基準胴部支持台１は、工場の床に置かれ、基準胴部５を支持し、基準胴部５を工場の床に固定している。

　ドーリー２は、荷台と複数のキャスターとを備えている。その荷台には、胴部６が乗せられる。その複数のキャスターは、それぞれ、その荷台に対して回転可能に支持される車輪から形成され、車輪が工場の床を転がることにより、荷台が工場の床を移動することを容易にする。トラクター３は、連結器を有している。連結器は、ドーリー２にトラクター３を連結する。トラクター３は、連結器によりドーリー２に連結されているときに、ユーザに操作されることにより、ドーリー２を移動させる。

　本実施形態では、さらに、胴体結合システムが利用される。その胴体結合システムは、図２に示されるように、複数のポジショナー７－１～７－ｍ（ｍ＝４，５，６，…）を備えている。複数のポジショナー７－１～７－ｍは、工場の床のうちの基準胴部５の近傍に置かれている。

　上述した複数の治具は、さらに、図２に示されるように、複数のストロングバック８－１～８－ｎ（ｎ＝２，３，４，…）を含んでいる。複数のストロングバック８－１～８－ｎは、胴部６の下部のうちの互いに異なる複数の部位に対応している。複数のストロングバック８－１～８－ｎのうちの任意のストロングバック８－ｉ（ｉ＝１，２，３，…，ｎ）は、図３に示されるように、屈曲した棒状に形成され、半円の弧に概ね沿うように形成されている。

　ストロングバック８－ｉは、保持面１０と第１ポジショナー受け部１１と第２ポジショナー受け部１２とが形成されている。保持面１０は、ストロングバック８－ｉにより形成される弧の内側に形成されている。保持面１０は、胴部６の下部の複数の部位のうちのストロングバック８－ｉに対応する部位に概ね密着するように、円筒面の一部に形成されている。第１ポジショナー受け部１１は、突起に形成され、ストロングバック８－ｉの一端に形成されている。第１ポジショナー受け部１１が突出している方向は、その円筒面の軸に垂直であり、ストロングバック８－ｉの両端を結ぶ弦に垂直であり、ストロングバック８－ｉの重心がストロングバック８－ｉの両端を結ぶ弦の鉛直下側に配置されているときに、鉛直下向きである。第２ポジショナー受け部１２は、突起に形成され、ストロングバック８－ｉの第１ポジショナー受け部１１が形成されている端の反対側の端に形成されている。第２ポジショナー受け部１２が突出している方向は、第１ポジショナー受け部１１が突出している方向に等しい。

　複数のポジショナー７－１～７－ｍのうちの任意のポジショナー７－ｊ１（ｊ１＝１，２，３，…，ｍ）は、受け部１３を備えている。受け部１３は、鉛直上側を向いている窪みが形成されている。

　ストロングバック８－ｉは、複数のポジショナー７－１～７－ｍのうちの１対のポジショナーにより支持される。たとえば、ストロングバック８－ｉは、ポジショナー７－ｊ１と複数のポジショナー７－１～７－ｍのうちのポジショナー７－ｊ１と異なるポジショナー７－ｊ２（ｊ２＝１，２，３，…，ｍ、かつ、ｊ２≠ｊ１）とにより支持される。このとき、ストロングバック８－ｉの第１ポジショナー受け部１１は、第１ポジショナー受け部１１がポジショナー７－ｊ１の受け部１３の窪みに接触するように置かれ、第２ポジショナー受け部１２がポジショナー７－ｊ１の受け部１３の窪みに接触するように置かれる。

　ストロングバック８－ｉは、図４に示されるように、第１ストロングバック部品１４と第２ストロングバック部品１５と複数のパッド１６とに分解されることができる。第１ストロングバック部品１４は、鋼鉄から形成されている。第１ストロングバック部品１４は、ストロングバック８－ｉの概ね半分を形成し、中心角が概ね９０°である扇形の弧に沿うように形成されている。第１ストロングバック部品１４は、保持面１０の一部と第１ポジショナー受け部１１とが形成されている。

　第１ストロングバック部品１４は、上側ロックピン１７と下側ロックピン１８と回転支持受けピン１９と固定支持受けピン２０とが形成されている。上側ロックピン１７は、第１ストロングバック部品１４の第１ポジショナー受け部１１が形成されている端の反対側の端に形成され、突起に形成されている。上側ロックピン１７が突出する方向は、その扇形が形成される平面の法線方向に平行であり、第１ポジショナー受け部１１が突出する方向と垂直である。すなわち、上側ロックピン１７が突出する方向は、第１ストロングバック部品１４がストロングバック８－ｉに組み立てられている場合で、ストロングバック８－ｉの重心がストロングバック８－ｉの両端を結ぶ弦の鉛直下側に配置されているときに、水平方向である。下側ロックピン１８は、上側ロックピン１７から第１ストロングバック部品１４の重心の側に所定の距離だけ離れた領域に形成され、突起に形成されている。下側ロックピン１８が突出する方向は、上側ロックピン１７が突出する方向に等しい。

　回転支持受けピン１９は、第１ストロングバック部品１４の重心の近傍に形成され、上側ロックピン１７が突出する方向に等しい方向に突出している突起に形成されている。固定支持受けピン２０は、回転支持受けピン１９から所定の距離だけ離れた領域に形成され、上側ロックピン１７が突出する方向に等しい方向に突出している突起に形成されている。

　第２ストロングバック部品１５は、第１ストロングバック部品１４と別個に形成され、鋼鉄から形成されている。第２ストロングバック部品１５は、ストロングバック８－ｉの概ね半分を形成し、中心角が概ね９０°である扇形の弧に沿うように形成されている。第２ストロングバック部品１５は、保持面１０の一部と第２ポジショナー受け部１２とが形成されている。

　第２ストロングバック部品１５は、さらに、上側ピン当たり部２１と下側ピン当たり部２２と回転支持受けピン２３と固定支持受けピン２４とが形成されている。上側ピン当たり部２１は、第２ストロングバック部品１５の第２ポジショナー受け部１２が形成されている端の反対側の端に形成され、窪みが形成されている。その窪みは、第２ポジショナー受け部１２が突出する方向の反対側の方向に向いている。下側ピン当たり部２２は、上側ピン当たり部２１から第２ストロングバック部品１５の重心の側に所定の距離だけ離れた領域に形成され、窪みが形成されている。その所定の距離は、上側ロックピン１７から下側ロックピン１８までの距離に等しい。その窪みは、第２ポジショナー受け部１２が突出する方向に向いている。

　回転支持受けピン２３は、第２ストロングバック部品１５の重心の近傍に形成され、突起に形成されている。回転支持受けピン２３が突出している方向は、第２ストロングバック部品１５が形成する扇形が形成される平面の法線方向に平行であり、第２ポジショナー受け部１２が突出する方向と垂直である。すなわち、回転支持受けピン２３が突出する方向は、第２ストロングバック部品１５がストロングバック８－ｉに組み立てられている場合で、ストロングバック８－ｉの重心がストロングバック８－ｉの両端を結ぶ弦の鉛直下側に配置されているときに、水平方向である。固定支持受けピン２４は、回転支持受けピン２３から所定の距離だけ離れた領域に形成され、回転支持受けピン２３が突出している方向に等しい方向に突出している突起に形成されている。

　複数のパッド１６は、硬質ナイロンから形成され、板状に形成されている。複数のパッド１６は、それぞれ、接着剤を介して、保持面１０のうちの互いに異なる複数の領域にそれぞれ接着されている。

　ストロングバック８－ｉは、さらに、図５に示されるように、抜け止め２５を備えている。抜け止め２５は、抜け止め２５と第２ストロングバック部品１５の上側ピン当たり部２１との間に上側ロックピン１７が挟まれるように、ボルト・ナットに例示される締結部品を用いて第２ストロングバック部品１５に固定されている。すなわち、抜け止め２５は、上側ロックピン１７を鉛直下側に押し付け、上側ロックピン１７が上側ピン当たり部２１から離れることを防止するように、上側ロックピン１７を上側ピン当たり部２１に押し当てている。

　上述した複数の治具は、図６に示されるように、ストロングバック搬送台車３１をさらに含んでいる。ストロングバック搬送台車３１は、フレーム３２と複数のキャスター３３と支持部３４と固定具３５とを備えている。複数のキャスター３３は、フレーム３２に対して回転可能に支持される車輪から形成され、その車輪が工場の床を転がることにより、フレーム３２が工場の床を移動することを容易にする。支持部３４は、第１ストロングバック部品１４の回転支持受けピン１９を把持することにより、フレーム３２に対して固定される回転軸３６を中心に第１ストロングバック部品１４が回転することができるように、第１ストロングバック部品１４を支持する。固定具３５は、支持部３４により第１ストロングバック部品１４がフレーム３２に支持されているときに、固定支持受けピン２０をフレーム３２に固定することにより、第１ストロングバック部品１４をフレーム３２に固定する。

　ストロングバック搬送台車３１は、第２ストロングバック部品１５を支持することもできる。このとき、支持部３４は、第２ストロングバック部品１５の回転支持受けピン２３を把持することにより、フレーム３２に対して固定される回転軸３６を中心に第２ストロングバック部品１５が回転することができるように、第２ストロングバック部品１５を支持する。固定具３５は、支持部３４により第２ストロングバック部品１５がフレーム３２に支持されているときに、固定支持受けピン２４をフレーム３２に固定することにより、第２ストロングバック部品１５をフレーム３２に固定する。

　基準胴部５は、図７に示されるように、内部に複数の基準孔３８が形成されている。複数の基準孔３８がそれぞれ形成されている複数の場所は、４か所以上である。胴部６は、内部に複数の基準孔３９が形成されている。複数の基準孔３９がそれぞれ形成されている複数の場所は、４か所以上である。

　胴体結合システムは、さらに、レーザー測定器４１と制御装置４２とを備えている。レーザー測定器４１は、基準胴部５の内部に配置される。レーザー測定器４１は、制御装置４２に制御されることにより、所定の構造物が配置される位置を計測する。複数のポジショナー７－１～７－ｍのうちの任意のポジショナー７－ｊ１は、制御装置４２に制御されることにより、受け部１３を移動させ、受け部１３に乗っている構造物を移動させる。

　制御装置４２は、座標読み取り装置４３とポジショナー制御装置４４とを備えている。座標読み取り装置４３は、基準胴部５に形成されている複数の基準孔３８がそれぞれ配置される複数の基準位置が計測されるように、レーザー測定器４１を制御する。座標読み取り装置４３は、さらに、胴部６に形成されている複数の基準孔３９がそれぞれ配置される複数の位置が計測されるように、レーザー測定器４１を制御する。

　ポジショナー制御装置４４は、座標読み取り装置４３により測定された複数の基準孔３８の基準位置と複数の基準孔３９の位置とに基づいて移動情報を算出する。その移動情報は、基準胴部５に対する所定位置と胴部６が配置されている位置との偏差を示し、胴部６がその偏差だけ移動したときに胴部６がその所定位置に配置されるように、算出される。ポジショナー制御装置４４は、さらに、基準胴部５に対する所定位置に胴部６が配置されるように、その位置情報に基づいて複数のポジショナー７－１～７－ｍを制御する。

　図８は、機体結合方法の実施の形態を示している。胴部６は、ドーリー２に乗せられた状態で、トラックにより工場の敷地内に搬入される。胴部６は、フォークリフトを用いて、ドーリー２とともにトラックから降ろされる（ステップＳ１）。ドーリー２は、胴部６とともにトラックから降ろされた後に、トラクター３に連結される。トラクター３は、ドーリー２がトラクター３に連結された後に、ユーザに操作されることにより、工場の内部を移動し、基準胴部支持台１を介して工場の床に固定されている基準胴部５の近傍にドーリー２とともに胴部６を配置する（ステップＳ２）。

　第１ストロングバック部品１４は、胴部６が基準胴部５の近傍に配置された後に、ストロングバック搬送台車３１を用いて、胴部６とドーリー２との間に差し込まれ、胴部６の下に配置される。第２ストロングバック部品１５は、胴部６が基準胴部５の近傍に配置された後に、ストロングバック搬送台車３１を用いて、図９に示されるように、胴部６とドーリー２との間に差し込まれ、胴部６の下に配置される（ステップＳ３）。

　第１ストロングバック部品１４と第２ストロングバック部品１５とは、胴部６の下部に配置された後に、第１ストロングバック部品１４と第２ストロングバック部品１５との両方または一方が回転され、上側ロックピン１７が上側ピン当たり部２１に引っ掛けられ、下側ロックピン１８が下側ピン当たり部２２に引っ掛けられる。第１ストロングバック部品１４と第２ストロングバック部品１５とは、上側ロックピン１７が上側ピン当たり部２１に引っ掛かり、下側ロックピン１８が下側ピン当たり部２２に引っ掛かることにより、図１０に示されるように、ストロングバック８－ｉに組み上げられる（ステップＳ４）。複数のストロングバック８－１～８－ｍは、ストロングバック８－ｉと同様にして、それぞれ、胴部６の下で組み立てられる。

　ストロングバック８－ｉは、組み立てられた後に、さらに、上側ロックピン１７を上側ピン当たり部２１に押し当てるように抜け止め２５が第２ストロングバック部品１５に固定される。ストロングバック８－ｉは、抜け止め２５を備えることにより、ストロングバック８－ｉが第１ストロングバック部品１４と第２ストロングバック部品１５とに分解されることを防止することができる。

　制御装置４２は、ストロングバック８－ｉが組み立てられた後に、ポジショナー７－ｊ１を制御することにより、ポジショナー７－ｊ１の受け部１３を移動させ、ポジショナー７－ｊ１の受け部１３をストロングバック８－ｉの第１ポジショナー受け部１１に適切に接触させる。制御装置４２は、さらに、ポジショナー７－ｊ２を制御することにより、ポジショナー７－ｊ２の受け部１３を移動させ、ポジショナー７－ｊ２の受け部１３をストロングバック８－ｉの第２ポジショナー受け部１２に適切に接触させる。第１ポジショナー受け部１１がポジショナー７－ｊ１の受け部１３に乗り、第２ポジショナー受け部１１がポジショナー７－ｊ２の受け部１３に乗った後に、第１ストロングバック部品１４がストロングバック搬送台車３１から取り外され、第２ストロングバック部品１５がストロングバック搬送台車３１から取り外される。複数のストロングバック８－１～８－ｍは、ストロングバック８－ｉと同様にして、それぞれ、ストロングバック搬送台車３１から取り外される。

　制御装置４２は、第１ストロングバック部品１４と第２ストロングバック部品１５とがストロングバック搬送台車３１から取り外された後に、ポジショナー７－ｊ１とポジショナー７－ｊ１とを制御することにより、ストロングバック８－ｉが胴部６の下部に適切に接触するように、ストロングバック８－ｉを上昇させる。制御装置４２は、ストロングバック８－ｉと同様にして、複数のポジショナー７－１～７－ｍを制御することにより、図１１に示されるように、複数のストロングバック８－１～８－ｎを胴部６の下部の複数の領域にそれぞれ接触させる。

　制御装置４２は、さらに、複数のストロングバック８－１～８－ｎが胴部６の下部に接触した後に、複数のポジショナー７－１～７－ｍを制御することにより、複数のストロングバック８－１～８－ｍを上昇させ、複数のストロングバック８－１～８－ｍを用いて胴部６を掬い、胴部６がドーリー２から離れるように胴部６を上昇させる。制御装置４２は、胴部６がドーリー２から十分に離れた後に、複数のポジショナー７－１～７－ｍを制御することにより、胴部６を静止させる（ステップＳ５）。

　このとき、ストロングバック８－ｉは、製造誤差により、または、自重と胴部６の重量とによる弾性変形により、保持面１０が設計通りの形状に形成されていないことがある。このような場合でも、ストロングバック８－ｉは、複数のパッド１６を介して胴部６を支持することにより、ストロングバック８－ｉから胴部６に印加される荷重を均一化することができ、胴部６を適切に支持することができる。さらに、胴部６は、外板に付属物が接合されることがある。ストロングバック８－ｉは、その付属物が複数のパッド１６に接触しないように、複数のパッド１６がそれぞれ配置される複数の領域を変更することにより、その付属物に悪影響が及ぶことが防止され、胴部６を適切に支持することができる。

　なお、複数のパッド１６は、硬質ナイロンと異なる他の弾性体から形成される他の複数のパッドに置換されることもできる。その弾性体は、第１ストロングバック部品１４と第２ストロングバック部品１５とが形成される材料よりも弾性率が小さく、ゴムが例示される。このような複数のパッドを備えたストロングバックも、ストロングバック８－ｉと同様にして、胴部６を適切に支持することができる。さらに、ストロングバックは、複数のパッド１６なしで胴部６を十分に適切に支持することができるときに、複数のパッド１６を省略することもできる。

　ストロングバック搬送台車３１は、ストロングバック８－ｉがストロングバック搬送台車３１から十分に離れた後に、ドーリー２に固定される。トラクター３は、ストロングバック搬送台車３１が固定された後に、トラクター３を用いてストロングバック搬送台車３１とともにドーリー２を胴部６の下側から退避させる（ステップＳ６）。

　制御装置４２は、ドーリー２が胴部６の下から退避した後に、レーザー測定器４１を制御することにより、基準胴部５に形成されている複数の基準孔３８がそれぞれ配置される複数の基準位置を計測し、胴部６に形成されている複数の基準孔３９がそれぞれ配置される複数の位置を計測する。制御装置４２は、複数の基準孔３８の基準位置に基づいて基準胴部５に対する所定位置を算出する。制御装置４２は、その所定位置と複数の基準孔３９の位置とに基づいて、移動情報を算出する。制御装置４２は、その位置情報に基づいて複数のポジショナー７－１～７－ｍを制御することにより、胴部６をその所定位置に配置する（ステップＳ７）。胴部６は、所定の位置に配置された後に、基準胴部５に接合される（ステップＳ８）。

　このような機体結合方法によれば、胴部６は、クレーンを用いないで、基準胴部５の近傍に配置されることができ、複数のポジショナー７－１～７－ｍに支持されることができる。

　機体結合方法の比較例では、胴部６は、図３に示されるように、ボルト・ナットに例示される固定部材を用いて胴部６の外板に複数のアウトサイドフィッティング１０１が接合され、複数の金具が形成されている。胴部６は、トラックにより工場の敷地内に搬入された後に、フォークリフトを用いてドーリー２とともにクレーン利用可能領域に搬送される。胴部６は、クレーン利用可能領域に搬送された後に、スリング１０２が複数のアウトサイドフィッティング１０１に引っ掛けられ、クレーンにより基準胴部５の近傍に搬送される。

　胴部６は、さらに、クレーンを用いて、胴部６の外板に形成されている複数の金具が複数のポジショナー７－１～７－ｍの受け部１３に乗せられ、複数のポジショナー７－１～７－ｍに支持される。胴部６は、複数のポジショナー７－１～７－ｍに支持された後に、クレーンから降ろされ、スリング１０２が外される。

　制御装置４２は、胴部６が複数のポジショナー７－１～７－ｍに支持された後に、既述の実施の形態における機体結合方法と同様にして、レーザー測定器４１と複数のポジショナー７－１～７－ｍを制御することにより、基準胴部５に対する所定位置に胴部６を配置する。胴部６は、所定の位置に配置された後に、基準胴部５に接合される。

　複数のアウトサイドフィッティング１０１は、機体が完成すると不要であり、クレーンにより利用された後に取り外される。胴部６は、複数のアウトサイドフィッティング１０１が取り外された後に、胴部６の外板のうちの複数のアウトサイドフィッティング１０１が接合されていた領域を処理する。

　既述の実施の形態における機体結合方法によれば、胴部６は、クレーンを用いないで基準胴部５に接合されることができることにより、複数のアウトサイドフィッティング１０１が不要である。このため、このような機体結合方法は、胴部６の外板に複数のアウトサイドフィッティング１０１を着脱する工程が不要であり、比較例の機体結合方法に比較して、基準胴部５に胴部６をより容易に接合することができ、機体をより容易に作製することができる。

　なお、ストロングバック８－ｉは、上側ロックピン１７が上側ピン当たり部２１に引っ掛けられ、下側ロックピン１８が下側ピン当たり部２２に引っ掛けられることにより、第１ストロングバック部品１４と第２ストロングバック部品１５とが十分に強固に接合されるときに、抜け止め２５を省略することができる。抜け止め２５が省略されたストロングバックも、既述の実施の形態におけるストロングバック８－ｉと同様にして、胴部６を適切に支持することができる。

　なお、ストロングバック８－ｉは、胴部６とドーリー２との間に十分な空間があるときに、一体に形成される他のストロングバックに置換されることができる。このようなストロングバックは、胴部６とドーリー２との間に差し込まれた後に、ポジショナー７－ｊ１とポジショナー７－ｊ１とに支持され、ポジショナー７－ｊ１とポジショナー７－ｊ１とにより胴部６とともに上昇される。

　既述の実施の形態におけるストロングバック８－ｉは、このようなストロングバックに比較して、胴部６とドーリー２との間が比較的狭い場合でも、より容易に胴部６の下に配置することができ、より容易に胴部６を基準胴部５に接合することができる。

　なお、胴部６は、ドーリー２に設けられている複数のキャスターを用いないで、基準胴部５の近傍に移動させることもできる。たとえば、胴部６は、フォークリフトを用いて基準胴部５の近傍に配置される。このような（方法）も、クレーンを用いないでドーリー２に支持されている胴部６を複数のポジショナー７－１～７－ｍに支持させることができ、機体をより容易に作製することができる。

　１　：基準胴部支持台
　２　：ドーリー
　５　：基準胴部
　６　：胴部
　７－１～７－ｍ：複数のポジショナー
　８－１～８－ｎ：複数のストロングバック
　１０：保持面
　１４：第１ストロングバック部品
　１５：第２ストロングバック部品
　１６：複数のパッド
　１７：上側ロックピン
　１８：下側ロックピン
　２１：上側ピン当たり部
　２２：下側ピン当たり部
　２５：抜け止め
　３１：ストロングバック搬送台車
 
 
 

Claims (6)

1. 　ドーリーに支持されている胴部をストロングバックで掬うこと、
   　ポジショナーを用いて前記ストロングバックを移動させることにより、前記胴部を所定位置に配置すること、
   　前記胴部が前記所定位置に配置されているときに、前記胴部を基準機体に接合すること
   とを備える機体結合方法。
2. 　第１ストロングバック部分を前記胴部の下に差し込むこと、
   　第２ストロングバック部分を前記胴部の下に差し込むこと、
   　前記胴部の下で前記第１ストロングバック部分と前記第２ストロングバック部分とを前記ストロングバックに組み上げること
   とをさらに備える請求項１に記載の機体結合方法。
3. 　前記ドーリーに設けられるキャスターを用いて、前記ドーリーとともに前記胴部を前記ポジショナーに接近させることをさらに備える請求項１または請求項２に記載の機体結合方法。
4. 　第１ストロングバック部分と、
   　前記第１ストロングバック部分と別個である第２ストロングバック部分とを備え、
   　前記第１ストロングバック部分は、第１保持面と第１ロックピンと第２ロックピンとが形成され、
   　前記第２ストロングバック部分は、第２保持面と第１ピン当たり部と第２ピン当たり部とが形成され、
   　前記第１ストロングバック部分は、前記第１ロックピンが前記第１ピン当たり部に引っ掛かり、前記第２ロックピンが前記第２ピン当たり部に引っ掛かることにより、前記第２ストロングバック部分に固定され、
   　前記第１保持面と前記第２保持面とは、機体に組み立てられる複数の胴部のうちの１つの胴部を本ストロングバックが掬い上げるときに、前記胴部に対向するストロングバック。
5. 　前記第１保持面と前記第２保持面とに配置される複数のパッドをさらに備え、
   　前記複数のパッドの弾性率は、前記第１ストロングバック部分の弾性率よりも小さい請求項４に記載のストロングバック。
6. 　前記第１ロックピンを前記第１ピン当たり部に押し当てる抜け止めをさらに備える請求項４または請求項５に記載のストロングバック。
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    
    

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