WO2014119666A1

WO2014119666A1 - 樹脂成形体の製造方法、及びグラファイトシート積層体

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Publication number: WO2014119666A1
Application number: PCT/JP2014/052124
Authority: WO
Inventors: 真琴沓水; 太田　雄介; 覚嗣片山; 敬稲田; 幹明小林; 西川　泰司
Original assignee: 株式会社カネカ
Priority date: 2013-02-01
Filing date: 2014-01-30
Publication date: 2014-08-07
Also published as: CN105102200B; TWI589424B; US9878521B2; JPWO2014119666A1; US20150375480A1; TW201438868A; JP6239533B2; CN105102200A

Abstract

　グラファイトシート積層体と樹脂とが一体成形された樹脂成形体の製造時におけるグラファイトシート積層体の位置ズレを防止するために、グラファイトシートの少なくとも一方の主面に、２５０℃での弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下である第一固定層がグラファイトシートと接触している構成を含むグラファイトシート積層体を用いる。

Description

樹脂成形体の製造方法、及びグラファイトシート積層体

　本発明は、グラファイトシート積層体、及びこれを用いたグラファイトシートと樹脂とが一体成形された樹脂成形体の製造方法に関する。

　近年、ＩＣやＣＰＵの高機能化が進んだ結果、電子機器の発熱密度が急速に上昇しており、ＩＣやＣＰＵ等の発熱部材と面している部分の局所的な温度上昇による低温やけど等が問題視されるようになっている。そして、熱伝導率が高く、かつ熱伝導率の異方性に優れるグラファイトシートが注目されている。

　一般に、グラファイトシートを電子機器に使用する場合、グラファイトシートと両面テープなどの粘着層とを組み合わせてグラファイト複合体とした上で、粘着層を介して筐体を構成する樹脂成形体にグラファイト複合体を貼り合わせる方法や、電子機器の筐体を成形する際にグラファイトシートを同時に筐体へ挿入し、グラファイトシートを筐体の一部として複合体化することで、筐体の薄肉性を維持しつつ、熱伝導率の高い筐体を得る方法が考えられている。

　例えば、グラファイトシートを成形金型内に配置した後、その金型内に樹脂材料を射出成形するインサート成形法により、グラファイトフィルムと樹脂との複合体を成形する方法が開示されている（特許文献１）。しかしながら当該方法には、グラファイトシートそのものを用いてインサート成形した場合に、成形体を形成する樹脂を射出した際、樹脂がグラファイトシートにうまく密着せず、グラファイトシートの位置ズレが発生してしまうという課題があった。

日本国公開特許公報「特開平１１－１７９８３０号公報（１９９９年７月６日公開）」

　本発明は、グラファイトシートが位置ズレを生じることなく、グラファイトシートと樹脂との一体成形品をインサート成形により製造することを課題とする。

　本発明の樹脂成形体の製造方法は、上記課題を解決するために、グラファイトシートの少なくとも一方の主面に、射出成形時の導入樹脂温度において弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下となる第一固定層が接触する構成を含むグラファイトシート積層体を、一方の射出成形型のキャビティー面にグラファイトシート積層体の第一固定層側と反対側の主面が接触するように沿わせた後で、射出成形型を型締めしてキャビティーに溶融状態の樹脂を射出してグラファイトシート積層体と樹脂とを接着させることを特徴としている。

　本発明の樹脂成形体の製造方法は、上記課題を解決するために、グラファイトシートの少なくとも一方の主面に、２５０℃での弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下となる第一固定層が接触する構成を含むグラファイトシート積層体を、一方の射出成形型のキャビティー面にグラファイトシート積層体の第一固定層側と反対側の主面が接触するように沿わせた後で、射出成形型を型締めしてキャビティーに溶融状態の樹脂を射出してグラファイトシート積層体と樹脂とを接着させることを特徴としている。

　本発明の樹脂成形体の製造方法では、グラファイトシートの第一固定層側と反対側の主面には、射出成形時の導入樹脂温度で弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^８Ｐａ以下となる第二固定層が形成されていることが好ましい。

　本発明の樹脂成形体の製造方法では、射出成形時の導入樹脂温度が２３０℃以上３５０℃以下であることが好ましい。

　本発明の樹脂成形体の製造方法では、更に、第二固定層のグラファイトシートと反対側の主面には、支持体が形成されていることが好ましい。

　本発明の樹脂成形体の製造方法では、支持体の厚みが、１μｍ～５０μｍであることが好ましい。

　本発明の樹脂成形体の製造方法では、グラファイトシートの厚みが、グラファイトシート積層体の厚みの５％～７５％であることが好ましい。

　本発明のグラファイトシート積層体は、上記課題を解決するために、グラファイトシートの少なくとも一方の主面に、２５０℃での弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下である第一固定層がグラファイトシートと接触している構成を含むことを特徴としている。

　本発明のグラファイトシート積層体では、第一固定層は、８０℃での弾性率が１．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^６Ｐａ以下のものであることが好ましい。

　本発明のグラファイトシート積層体では、第一固定層は、２５０℃における弾性率が８０℃における弾性率よりも高いことが好ましい。

　本発明のグラファイトシート積層体は、グラファイトシートの第一固定層側と反対側の主面に、８０℃での弾性率が１．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下、２５０℃での弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^８Ｐａ以下である第二固定層がグラファイトシートと接触している構成を含むことが好ましい。

　本発明のグラファイトシート積層体では、第二固定層は、２５０℃における弾性率が８０℃における弾性率よりも高いことが好ましい。

　本発明のグラファイトシート積層体では、第二固定層は、グラファイトシートの第一固定層側と反対側の主面に形成され、更に、支持体が、第二固定層のグラファイトシートとは反対側の主面に形成されていることが好ましい。

　本発明のグラファイトシート積層体では、支持体の厚みが、１μｍ～５０μｍであることが好ましい。

　本発明のグラファイトシート積層体では、グラファイトシートの厚みが、グラファイトシート積層体の厚みの５％～７５％であることが好ましい。

　本発明によれば、射出成形型のキャビティー面にグラファイトシート積層体の第一固定層が接触するように沿わせて行う射出成形において、グラファイトシートの位置ズレを抑制することができる。

射出成形における金型とグラファイトシート積層体の配置を示す図である。一実施形態のグラファイトシート積層体を表す模式的断面図である。一実施形態のグラファイトシート積層体を表す模式的断面図である。一実施形態のグラファイトシート積層体を表す模式的断面図である。一実施形態の樹脂成形体を表す模式図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）の１Ｂ－１Ｂ線における断面図である。

　本発明は、グラファイトシート１０の少なくとも一方の主面に、射出成形時の導入樹脂温度において弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下となる第一固定層５５が接触する構成を含むグラファイトシート積層体８１を、一方の射出成形型のキャビティー面１１０にグラファイトシート積層体８１の第一固定層５５側と反対側の主面が接触するように沿わせた後に、射出成形型を型締めしてキャビティーに溶融状態の樹脂を射出してグラファイトシート積層体８１と樹脂とを接着させることを特徴とする樹脂成形体の製造方法である。ここで、射出成形時の導入樹脂温度とは、図１を参照して、射出成形機のゲート４０の先端部分での樹脂温度のことである。樹脂温度は、金型からゲート４０に向かって熱電対４２を挿入し、熱電対４２が樹脂と接触するように設置して測定する。尚、熱電対４２は、樹脂の導入を妨げないように、金型からゲート４０側に出して配置する。

　なお、本明細書において「主面」とは、構成（例えば、グラファイトシート、または、グラファイト積層体など）の表面を形成する面のうち、大きな面積を占める面を意図する。

　例えば、「主面」は、構成の表面を形成する面のうち、一番大きな面積を占める面であってもよいし、二番目に大きな面積を占める面であってもよい。

　更に具体的には、一方の主面を、一番大きな面積を有する面とし、他方の主面を、一方の主面と同じ（又は、略同じ）面積を有する面とすることが可能である。また、一方の主面を、一番大きな面積を有する面とし、他方の主面を、、二番目に大きな面積を占める面とすることも可能である。また、一方の主面を、二番目に大きな面積を占める面とし、他方の主面を、一番大きな面積を有する面とすることも可能である。

　また、「主面」は、構成の表面を形成する面の全面積を１００（％）としたとき、３０（％）以上を占める面であってもよく、４０（％）以上を占める面であってもよく、５０（％）以上を占める面であってもよく、６０（％）以上を占める面であってもよく、７０（％）以上を占める面であってもよく、８０（％）以上を占める面であってもよく、９０（％）以上を占める面であってもよい。

　以下、グラファイトシート積層体について詳しく説明する。

　＜第一固定層＞
　第一固定層５５は、射出樹脂と接触するように図１のように金型２１内にセットされ、グラファイトシート積層体８１が成形体に対してズレることなく配置されるための役割を果たす。第一固定層５５は、導入樹脂温度における弾性率が、７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下、好ましくは８．５×１０^４Ｐａ以上３．０×１０^７Ｐａ以下、より好ましくは１．０×１０^５Ｐａ以上１．０×１０^７Ｐａ以下のものを選定するのが良い。また、樹脂導入温度は、２３０℃以上３５０℃以下（例えば、２５０℃または３１０℃）であることが好ましい。第一固定層５５の導入樹脂温度における弾性率が、７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下であれば、導入される樹脂の導入温度が３００℃以上になる場合もある射出成形であっても、第一固定層５５が流されず、表面活性が低く、他材料との接着性が低いグラファイトシート１０を用いた場合であっても、グラファイトシート積層体８１を樹脂成形体の所望の位置に設置することができる。また、第１固定層５５の弾性率を適度な柔らかさに設定することで、第１固定層５５は、タック性を有し、導入された樹脂（つまり成形体を形成する樹脂）との接着性を発揮し、位置ズレや接着不良を抑制することができる。

　更に具体的に、導入樹脂温度における第一固定層５５の弾性率は、１．０×１０^５以上３．２×１０^７以下であってもよく、１．０×１０^５以上１．０×１０^７以下であってもよく、２．１×１０^６以上３．２×１０^７以下であってもよい。第一固定層５５の導入樹脂温度における弾性率が当該値の時にも、導入される樹脂の導入温度が３００℃以上になる場合もある射出成形であっても、第一固定層５５が流されず、表面活性が低く、他材料との接着性が低いグラファイトシート１０を用いた場合であっても、グラファイトシート積層体８１を樹脂成形体の所望の位置に設置することができる。また、第１固定層５５の弾性率を適度な柔らかさに設定することで、第１固定層５５は、タック性を有し、導入された樹脂（つまり成形体を形成する樹脂）との接着性を発揮し、位置ズレや接着不良を抑制することができる。

　また、金型温度における第一固定層５５の弾性率は、好ましくは１．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^６Ｐａ以下、より好ましくは５．０×１０^４Ｐａ以上３．０×１０^６Ｐａ以下、さらに好ましくは８．０×１０^４Ｐａ以上１．０×１０^６Ｐａ以下である。金型温度における第一固定層５５の弾性率を、１．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^６Ｐａ以下とすることで、高温の樹脂が導入された際もグラファイトシート積層体８１が流されず、グラファイトシート積層体８１の位置ズレを防止することができる。さらに、第１固定層５５が好適な軟らかさを有するため、導入される樹脂が射出の勢いで第一固定層５５に食い込むことで、第一固定層５５と樹脂とは広い接触面積を有することができる。また、金型温度は、７０℃以上１５０℃以下（例えば、２５℃または８０℃）であることが好ましい。

　更に具体的に、金型温度における第一固定層５５の弾性率は、３．０×１０^５以上５．０×１０^７以下であってもよく、８．５×１０^６以上５．０×１０^７以下であってもよく、３．０×１０^５以上４．０×１０^６以下であってもよい。金型温度における第一固定層５５の弾性率が当該値の時にも、高温の樹脂が導入された際もグラファイトシート積層体８１が流されず、グラファイトシート積層体８１の位置ズレを防止することができる。さらに、第１固定層５５が好適な軟らかさを有するため、導入される樹脂が射出の勢いで第一固定層５５に食い込むことで、第一固定層５５と樹脂とは広い接触面積を有することができる。

　さらに、第一固定層５５の弾性率としては、好ましくは金型温度における弾性率が１．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^６Ｐａ以下であって、導入樹脂温度における弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下であり、より好ましくは金型温度における弾性率が５．０×１０^４Ｐａ以上３．０×１０^６Ｐａ以下であって、導入樹脂温度における弾性率が８．５×１０^４Ｐａ以上３．０×１０^７Ｐａ以下であり、さらに好ましくは、金型温度における弾性率が８．０×１０^４Ｐａ以上１．０×１０^６Ｐａ以下であって、導入樹脂温度における弾性率が１．０×１０^５Ｐａ以上１．０×１０^７Ｐａ以下である。ここで、金型温度における弾性率とは、すなわち７０℃～１５０℃のいずれかの温度での弾性率のことである。また、導入樹脂温度における弾性率とは、すなわち２３０℃～３５０℃のいずれかの温度における弾性率のことである。７０℃～１５０℃のいずれかの温度での弾性率が、２３０℃～３５０℃のいずれかの温度に上昇した際に、上記のような弾性率になる第一固定層５５を用いることが好ましい。

　更に具体的に、導入樹脂温度における第一固定層５５の弾性率が、１．０×１０^５以上３．２×１０^７以下のときに、金型温度における第一固定層５５の弾性率は、３．０×１０^５以上５．０×１０^７以下、８．５×１０^６以上５．０×１０^７以下、または、３．０×１０^５以上４．０×１０^６以下であってもよい。また、導入樹脂温度における第一固定層５５の弾性率が、１．０×１０^５以上１．０×１０^７以下のときに、金型温度における第一固定層５５の弾性率は、３．０×１０^５以上５．０×１０^７以下、８．５×１０^６以上５．０×１０^７以下、または、３．０×１０^５以上４．０×１０^６以下であってもよい。また、導入樹脂温度における第一固定層５５の弾性率が、２．１×１０^６以上３．２×１０^７以下のときに、金型温度における第一固定層５５の弾性率は、３．０×１０^５以上５．０×１０^７以下、８．５×１０^６以上５．０×１０^７以下、または、３．０×１０^５以上４．０×１０^６以下であってもよい。

　また、第一固定層５５は、射出成形時の導入樹脂温度において、弾性率が高いものであることが好ましい。つまり、金型内に導入してきた樹脂が第一固定層５５に接触した際に第一固定層５５が硬化することで、強固な接着効果を発揮し、樹脂と第一固定層５５とを強固に接着し、グラファイトシート積層体８１の位置ズレを防止することができる。また、グラファイトシート１０と第一固定層５５間においても、金型温度において、グラファイトシート１０の表面の凹凸に第一固定層５５が浸透し、その後導入樹脂温度において、硬化するため、良好な接着性を発揮することができる。つまり、樹脂導入前は、ある程度の軟らかさを有する材料であって、樹脂が接触した際に弾性率が上昇する材料によって、第一固定層５５が形成されていることが好ましい。

　第一固定層５５を形成する樹脂としては、特に限定されないが、例えば、アクリル系、エポキシ系、フェノール系の樹脂などを適宜使用することができる。

　＜第二固定層＞
　本発明のグラファイトシート積層体８０には、図２のようにグラファイトシート１０の第一固定層５５側と反対側の主面に第二固定層５１が形成されていても良い。第二固定層５１は、後述するような支持体を形成する場合には、支持体とグラファイトシート１０との位置ズレを防止する役割を果たす。また、第二固定層５１は、支持体がない場合にも、グラファイトシート１０の機械強度の弱さを補強し、グラファイトシート１０の破れや折れを抑制する機能を発現する。

　第二固定層５１としては、導入樹脂温度における弾性率が、好ましくは７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^８Ｐａ以下、より好ましくは８．５×１０^４Ｐａ以上３．０×１０^８Ｐａ以下、さらに好ましくは１．０×１０^５Ｐａ以上１．０×１０^８Ｐａ以下のものを選定するのが良い。第二固定層５１の導入樹脂温度における弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^８Ｐａ以下であれば、グラファイトシート１０から第二固定層５１が位置ズレすることなく、成形体を得ることができる。

　導入樹脂温度における第二固定層５１の弾性率は、９．６×１０^５以上２．１×１０^６以下であってもよい。導入樹脂温度における第二固定層５１の弾性率が当該値の時にも、グラファイトシート１０から第二固定層５１が位置ズレすることなく、成形体を得ることができる。

　さらに、第二固定層５１の弾性率としては、好ましくは、金型温度での弾性率が１．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下、導入樹脂温度での弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^８Ｐａ以下、より好ましくは、金型温度での弾性率が５．０×１０^４Ｐａ以上３．０×１０^７Ｐａ以下、導入樹脂温度での弾性率が８．５×１０^４Ｐａ以上３．０×１０^８Ｐａ、さらに好ましくは、金型温度での弾性率が８．０×１０^４Ｐａ以上１．０×１０^７Ｐａ以下、導入樹脂温度での弾性率が１．０×１０^５Ｐａ以上１．０×１０^８Ｐａ以下である。

　更に具体的に、金型温度における第二固定層５１の弾性率は、５．０×１０^５以上１．０×１０^７以下であってもよい。さらに、第二固定層５１の弾性率としては、好ましくは、金型温度での弾性率が、５．０×１０^５以上１．０×１０^７以下、導入樹脂温度での弾性率が、９．６×１０^５以上２．１×１０^６以下であってもよい。

　ここで、金型温度での弾性率とは、すなわち７０℃～１５０℃（例えば、２５℃または８０℃）のいずれかの温度での弾性率のことである。また、導入樹脂温度での弾性率とは、すなわち２３０℃～３５０℃（例えば、２５０℃または３１０℃）のいずれかの温度における弾性率のことである。７０℃～１５０℃でのいずれかの温度での弾性率が、２３０℃～３５０℃のいずれかの温度に上昇した際に、上記のような弾性率になる第二固定層５１を用いることが好ましい。

　また、第二固定層５１は、射出成形時の導入樹脂温度において、弾性率が高いものであることが好ましい。

　第二固定層５１を形成する樹脂としては、特に限定されないが、例えば、アクリル系、エポキシ系、フェノール系の樹脂などを適宜使用することができる。

　＜支持体＞
　グラファイトシート積層体には、支持体が固着されていることが好ましい。支持体とは、グラファイトシートの機械的強度を補強するための材料であり、図３のように、グラファイトシート１０が支持体３１に固着されることにより、グラファイトシート積層体８５は、グラファイトシート１０単体の場合に比して高い機械特性（剛性および弾性）を有することができる。このグラファイトシート積層体８５を射出成形（インサート成形）に供することで、射出成形時の樹脂圧力（射出圧）に起因するグラファイトシート１０の破断や折れ等の不具合を防ぐことができる。

　支持体３１としては、例えば、ＰＥＴフィルム、アクリルフィルム、ＡＢＳフィルム、ＰＥＮフィルム、ＰＥフィルム等の樹脂フィルムや、アルミ箔、銅箔、ＳＵＳ箔等の金属箔等が挙げられる。

　支持体３１の形成方法は、特に限定されないが、フィルム状の材料をラミネートによって貼り合わせる方法や、液状の樹脂を塗工によって形成する方法、などが挙げられる。また、支持体３１とグラファイトシート１０との間に接着剤などの固定層（例えば、第二固定層）を設けることもできる。例えば、グラファイトシート１０の主面に形成されている第一固定層５５と同様の材料によって固定層を形成することで、グラファイトシート１０と支持体３１との接着強度を良好に保つことができる。

　グラファイトシート積層体８５の機械強度を高めてグラファイトシート１０の破砕等を防止する観点から、支持体３１は、引張弾性率が、１ＧＰａ以上であることが好ましく、２ＧＰａ以上であることがより好ましく、３ＧＰａ以上であることがさらに好ましい。支持体３１の厚みは、上記の機械強度特性を満足するように適宜に設定され得るが、１μｍ～５０μｍが好ましく、２μｍ～２５μｍがより好ましく、４μｍ～１８μｍがさらに好ましい。支持体３１の厚みを１μｍ～５０μｍにすることで、成形体とした際の反りも低減できるため良い。支持体３１には、意匠性を持たせるために、色のついた支持体を用いたり、支持体３１に印刷やコーティングをしておいても良い。

　支持体３１の厚みは、５０μｍ以下（例えば、１μｍ～５０μｍ）であってもよく、２５μｍ以下（例えば、１μｍ～２５μｍ）であってもよく、１８μｍ以下（例えば、１μｍ～１８μｍ）であってもよく、９μｍ以下（例えば、１μｍ～９μｍ）であってもよい。

　＜グラファイトシート＞
　本発明で用いるグラファイトシート１０は、高分子グラファイトシートである。高分子グラファイトシートは、例えば、高分子フィルムが熱処理によって炭素化され、ついでグラファイト化されることによって得られる。高分子グラファイトシートとしては、例えばシート面方向の熱伝導が４００～１７００Ｗ／（ｍ・Ｋ）程度、厚さ方向の熱伝導度が５～２０Ｗ／（ｍ・Ｋ）程度の熱伝導異方性を有するものが好適に用いられる。このような熱伝導異方性の高い高分子グラファイトシートは、例えば、公知の方法により得られる。例えば、ポリイミドフィルムを２４００℃以上の温度で熱処理して得られるグラファイトシートは上記の特性を満たし得る。

　グラファイトシート１０の厚みは、１μｍ～２５０μｍが好ましく、３μｍ～１５０μｍがより好ましく、５μｍ～１００μｍがさらに好ましい。厚みが前記範囲内であれば、本発明の複合成形体が電子機器等に用いられた場合の放熱性が改善されるとともに、複合成形体（換言すれば、電子機器等）の薄型化が可能である。複合成形体の薄型化の観点、および支持体との固着強度を高める観点から、グラファイトシート１０の厚みは、４０μｍ以下が特に好ましい。

　更に具体的に、グラファイトシート１０の厚みは、１５０μｍ以下（例えば、１μｍ～１５０μｍ）が好ましく、１００μｍ以下（例えば、１μｍ～１００μｍ）が更に好ましく、４０μｍ以下（例えば、１μｍ～４０μｍ）が更に好ましく、２５μｍ以下（例えば、１μｍ～２５μｍ）が最も好ましい。厚みが前記範囲内であれば、本発明の複合成形体が電子機器等に用いられた場合の放熱性が改善されるとともに、複合成形体（換言すれば、電子機器等）の薄型化が可能である。

　また、グラファイトシート１０による熱伝導率異方性を保持しつつ、グラファイトシート積層体としたときの当該グラファイトシート積層体の弾性や剛性を高めるとの観点から、グラファイトシート１０の厚みは、本発明のグラファイトシート積層体全体の５％～７５％が好ましく、７％～６０％がより好ましく、１０％～５０％がさらに好ましく、１２％～４０％が特に好ましい。グラファイトシート積層体におけるグラファイトシート１０の厚み比率が前記範囲であれば、グラファイトシート積層体の機械特性（剛性、弾性等）や熱的特性（熱線膨張係数等）は、主に支持体３１の特性に支配される。そのため、射出成形時のグラファイトシート１０の変形・破砕や位置ズレが抑止されるとともに、射出成形樹脂とグラファイトシート１０との熱線膨張係数の差に起因する複合成形品の反りも抑制される傾向がある。

　なお、支持体３１が形成されていない樹脂成形体の場合も、グラファイトシート１０による熱伝導率異方性を保持しつつ、グラファイトシート積層体としたときの当該グラファイトシート積層体の弾性や剛性を高めるとの観点から、グラファイトシート１０の厚みは、本発明のグラファイトシート積層体全体の５％～７５％が好ましく、７％～６０％がより好ましく、１０％～５０％がさらに好ましく、１２％～４０％が特に好ましい。グラファイトシート積層体におけるグラファイトシート１０の厚み比率が前記範囲であれば、支持体３１が形成されている時と比較すれば若干劣るものの、従来技術と比較して、射出成形時のグラファイトシート１０の変形・破砕や位置ズレが抑止されるとともに、射出成形樹脂とグラファイトシート１０との熱線膨張係数の差に起因する複合成形品の反りも抑制される傾向がある。

　射出成形時のグラファイトシート１０の破砕、位置ズレ、外観不良等を防止するため、グラファイトシート１０自体の弾性率は、好ましくは１ＧＰａ以上、より好ましくは５ＧＰａ以上であると良い。一方、本発明者らの検討によれば、グラファイトシート１０を支持体３１との積層体として射出成形に供する場合は、グラファイトシート１０の厚みが小さい方が、樹脂成形体の反りが抑制される傾向がある。そのため、グラファイトシート１０の厚みは前記範囲であることが好ましい。

　グラファイトシート１０は、貫通孔を有していることが好ましい。その開孔率は、好ましくは２％以上４０％以下、より好ましくは３％以上３０％以下、さらに好ましくは５％以上２０％以下である。グラファイトフィルム１０の開孔率が２％以上であれば、貫通孔が反りを緩和させる働きをし、反りの小さな樹脂成形体を得ることが出来る。また、グラファイトフィルム１０の開孔率が４０．０％以下であれば、高い放熱性を保つことができる。

　＜グラファイトシート積層体の厚み＞
　グラファイトシート積層体の厚みとしては、好ましくは２５０μｍ以下、より好ましくは１５０μｍ以下、さらに好ましくは１００μｍ以下、特に好ましくは８０μｍ以下である。グラファイトシート積層体の厚みを２５０μｍ以下とすることで、樹脂成形体の反りも低減できるため良い。

　＜グラファイトシート積層体の引張り強度＞
　グラファイトシート積層体の強度としては、引張り強度が、好ましくは８０ＭＰａ以上、より好ましくは１５０ＭＰａ以上、さらに好ましくは２００ＭＰａ以上である。グラファイトシート積層体の引張り強度を８０ＭＰａ以上とすることで、射出成形時のグラファイトシート積層体の破断や折れなどを抑制することができる。

　＜グラファイトシート積層体の構成＞
　本発明のグラファイトシート積層体は、グラファイトシートの一方の主面に第一固定層を有する。また、第一固定層５５は、図１のように射出樹脂と接するように金型内に配置され、グラファイトシート積層体８１の位置ズレを防止する。

　第一固定層５５側と反対側のグラファイトシート１０の主面には、図２のように第二固定層５１が形成されていても良い。第二固定層５１は、後述するような支持体を形成する場合には、支持体とグラファイトシート１０との位置ズレを防止する役割を果たす。また、支持体がない場合にもグラファイトシート１０の機械強度の弱さを補強し、破れや折れを抑制する機能を発現する。

　更に図３のように、支持体３１が、グラファイトシート１０における第二固定層５１とは反対側の面に形成されていても良い。支持体３１は、グラファイトシート１０の機械強度の弱さを補強し、グラファイトシート１０の破れや折れを抑制する機能を発現する。

　また、樹脂の射出圧による位置ズレや変形を効率的に抑止するためには、図４のように第一固定層５５がグラファイトシート１０の側周部を覆っており、支持体３１（または第二固定層５１）と第一固定層５５とによって、グラファイトシート１０が封止されていてもよい。なお、グラファイトシート１０の側面は、第二固定層５１によって覆われていてもよい。また、第二固定層５１と第一固定層５５との両方が、グラファイトシート１０の側面を覆っていてもよい。

　＜樹脂成形体＞
　図５は、一実施形態にかかる樹脂成形体１００を表す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図である。本発明の樹脂成形体１００は、グラファイトシート積層体８０と樹脂９０とが一体成形されたものである。

　＜樹脂成形体の製造方法＞
　樹脂成形体は、図１のようにグラファイトシート積層体８１を成形金型内に配置した後、その金型内に樹脂材料を射出成形するインサート成形法によって製造され得る。本発明の製造方法に用いられる金型は、特に限定されず、一般の射出成形に用いられているものが使用できる。

　グラファイトシート積層体８１は、図１のように、一方の射出成形型のキャビティー面１１０にグラファイトシート積層体８１の第一固定層５５側とは反対側の主面が接触するように沿わされる。その後に、射出成形型を型締めしてキャビティーに溶融状態の樹脂を射出して（換言すれば、一方の射出成形型のキャビティー面１１０と、他方の射出成形型の対向面１２０との間に溶融状態の樹脂を射出して）
、グラファイトシート積層体８１と樹脂とを接着させる。つまり、第一固定層５５が導入樹脂と接触するように、グラファイトシート積層体８１は金型内に配置される。そして、グラファイトシート積層体８１の第一固定層５５側と反対側の主面は、樹脂成形体の表面層の一部として形成されることになる。

　金型内でのグラファイトシート積層体８１の設置位置は特に限定されないが、樹脂導入口の直下に、グラファイトシート積層体８１が設置されることが好ましい。樹脂導入口の直下において、樹脂の射出圧力は、グラファイトシート積層体８１の表面に対して垂直方向へ向かう圧力成分が大きいため、グラファイトシート積層体８１に対して、金型壁面に向かって押し付けられる力が付与される。一方、グラファイトシート積層体８１の面方向の圧力成分は小さいため、樹脂の射出圧によるグラファイトシート積層体８１への剪断力が抑制され、グラファイトシート１０が射出圧によって流されることによる位置ズレや、グラファイトシート１０の変形等を防ぐことができる。

　また、グラファイトシート積層体８１が、金型内の樹脂導入口から最も遠い位置に配置されることも好ましい。樹脂導入口から離れた位置では、圧力損失に伴って射出圧が小さくなっているため、グラファイトシート積層体８１に加わる剪断力が抑制され、グラファイトシート１０の位置ズレや、グラファイトシート１０の変形等を防ぐことができる。

　グラファイトシート積層体８１が形成されている部分のキャビティーの厚み（換言すれば、一方の射出成形型のキャビティー面１１０と、他方の射出成形型の対向面１２０との間の距離）が、１．０ｍｍ以下、さらには０．８ｍｍ以下、特には０．６ｍｍ以下であるとき、グラファイトシート積層体８１に加わる射出圧力が高くなるため、インサートされる材料の位置ズレや変形が起きやすくなるが、本発明のグラファイトシート積層体８１を用いれば、位置ズレや変形なく、射出成形することが可能になる。

　（射出成形に用いる樹脂）
　本発明の射出成形に用いる樹脂としては、特に限定されず、一般的な射出成形に用いられる樹脂が使用できる。射出成形に用いられる樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリスチレン、エチレン‐酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＭＡ）、アクリロニトリル－スチレン共重合体（ＡＳ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ）等のビニル系ポリマー、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアリレート等のポリエステル系ポリマー、ナイロン６やナイロン６，６等のポリアミド系ポリマー、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶性ポリエステル、ポリイミド、ポリアミドイミド、シンジオタクチックポリスチレン、フッ素系ポリマー、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、芳香族ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリカーボネート、液晶ポリマー、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、その他のエンジニアリングプラスチック、スーパーエンジニアリングプラスチック等が挙げられる。

　特に、厚みが小さく、かつ高強度の成形体を得るためには、ガラス繊維やカーボン繊維を含む繊維強化樹脂が好適に用いられる。このような繊維強化樹脂は、溶融粘度が高く、射出成形時の樹脂の圧力が高くなる傾向がある。そのため、グラファイトシートが単体で射出成形に供された場合は、グラファイトシートの変形による外観不良や、グラファイトシートの位置ズレを生じやすい。一方、本発明では、グラファイトシートが支持体に固着されたグラファイトシート積層体が用いられるため、溶融粘度の高い繊維強化樹脂が用いられた場合でも、外観不良や位置ズレが抑制される。また、支持体の表面の特性を調整することによって、表面の滑り性を改善して、樹脂の射出圧によるグラファイトシート積層体への剪断応力を低減させることもできる。

　勿論、本発明は、上述した支持体を必須構成とはしない。本発明は、支持体が無い場合であっても、従来技術と比較して、溶融粘度の高い繊維強化樹脂が用いられた場合でも、外観不良や位置ズレが抑制される。更に、本発明は、支持体が無い場合であっても、従来技術と比較して、樹脂の射出圧によるグラファイトシート積層体への剪断応力を低減させることもできる。

　（射出成形時の導入樹脂温度）
　本発明の射出成形時の導入樹脂温度は、一般的な射出成形に用いられる条件が使用できる。なお、グラファイトシートは面方向に熱伝導率が高く、厚み方向への熱伝導率が低いため、隣接して配置される樹脂層や支持体等に対して断熱効果を有する。そのため、グラファイトシート積層体のグラファイトシート側の面に射出成形が行われる場合は、樹脂温度が、樹脂層や支持体の耐熱温度を多少上回る場合でも、熱による変質を抑制することができる。

　本発明の射出成形時の導入樹脂温度が、２３０℃以上、２６０℃以上、２９０℃以上、３１０℃以上になるにつれて、グラファイトシート積層体に加わる熱が高くなるため、インサートされる材料の位置ズレや変形が起きやすくなるが、本発明のグラファイトシート積層体を用いれば、位置ズレや変形なく、射出成形することが可能になる。

　本発明は、以下のように構成することも可能である。

　＜１＞本発明は、グラファイトシートの少なくとも一方の主面に、射出成形時に導入樹脂温度において弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下となる第一固定層が接触する構成を含むグラファイトシート積層体を、一方の射出成形型のキャビティー面にグラファイトシート積層体の第一固定層側と反対側主面が接触するように沿わせた後に、射出成形型を型締めしてキャビティーに溶融状態の樹脂を射出してグラファイトシート積層体と樹脂とを接着させることを特徴とする樹脂成形体の製造方法に関する。

　＜２＞グラファイトシート積層体の第一固定層側と反対側主面には射出成形時に導入樹脂温度で弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^８Ｐａ以下となる第二固定層が形成されていることを特徴とする＜１＞に記載の樹脂成形体の製造方法に関する。

　＜３＞射出成形時の導入樹脂温度が２３０℃以上３５０℃以下であることを特徴とする＜１＞又は＜２＞に記載の樹脂成形体の製造方法に関する。

　＜４＞更に、第二固定層のグラファイトシートと反対側の主面には支持体が形成されていることを特徴とする＜１＞～＜３＞のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法に関する。

　＜５＞グラファイトシートの一方の主面に、８０℃で弾性率が１．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^６Ｐａ以下、２５０℃で弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下である第一固定層がグラファイトシートと接触する構成を含むグラファイトシート積層体に関する。

　＜６＞更に、グラファイトシートの他方の主面に８０℃での弾性率が１．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下、２５０℃で弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^８Ｐａ以下である第二固定層がグラファイトシートと接触する構成を含む＜５＞に記載のグラファイトシート積層体に関する。

　＜７＞第一固定層は、２５０℃における弾性率が８０℃における弾性率よりも高いことを特徴とする＜５＞又は＜６＞に記載のグラファイトシート積層体に関する。

　＜８＞第二固定層は、２５０℃における弾性率が８０℃における弾性率よりも高いことを特徴とする＜５＞～＜７＞のいずれかに記載のグラファイトシート積層体に関する。

　＜９＞第二固定層は、グラファイトシートの主面と反対側に形成され、更に支持体が第二固定層のグラファイトシートとは反対側の面に形成されていることを特徴とする＜６＞～＜８＞のいずれかに記載のグラファイトシート積層体に関する。

　以下に実施例を挙げて、本発明の内容をより詳細に説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。

　なお、各実施例および比較例において、樹脂成形体の成形性等は、以下の基準により評価を行った。

　［評価方法］
　＜引張強度の測定＞
　グラファイトシート積層体の引張強度の測定には、引張試験機（東洋精機製作所製　ストログラフＶＥＳ１Ｄ）を用い、ＪＩＳ　Ｋ　７０７８に準拠して測定を行った。測定は、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度５０ｍｍ／分、室温下（２５℃の雰囲気）で行い、３回測定した際の平均値を引張強度とした。

　［樹脂成形体の評価］
　＜位置ズレ＞
　樹脂成形体におけるグラファイトシート積層体の位置ズレの有無は、目視による評価および面積保持率により評価した。面積保持率は、複合積層体のグラファイトシート（ＧＳ）のうち、金型内の配置場所（３０ｍｍ×３０ｍｍの領域）内で保持されている部分の面積率（％）である。また、目視による評価は、以下の基準によりおこなった。
Ａ：グラファイトシート積層体が、金型内に配置した場所からずれることなく、元の面形
状を保持している状態
Ｂ：グラファイトシート積層体が金型内に配置した場所からわずかにずれているが、成形体の中に保持されている状態
　＜外観（形態保持性）＞
　複合成形体の外観は、グラファイトシート積層体の皺・割れ・破れの状態を目視で評価した。

　　Ａ：グラファイトシート積層体が皺なく、割れがない状態
　　Ｂ：グラファイトシート積層体に皺が入ったが、割れがない状態
　　Ｃ：グラファイトシート積層体が割れて元の大きさを保持できず、ばらばらになった状態（インサート成形では複合成形体が得られない）
　＜反り＞
　樹脂成形品を水平面上に載置した際の反り量（水平面から成形品の端面までの距離）により評価した。

　　Ａ：目視では反りが確認できない（反り量２．０ｍｍ未満）
　　Ｂ：目視にて反りが確認でき、反り量は２．０ｍｍ以上［固定層］。

　［固定層］
　第一固定層、第二固定層として、下記の材料を用いた。尚、固定層Ａ～固定層Ｃの弾性率を表１に示す。
＜固定層Ａ＞
　アクリル系樹脂Ａ（日栄加工社製、ＮｅｏＦｉｘ１０）
＜固定層Ｂ＞
　エポキシフィルム（トーヨーケム社製、ＴＳＵ００４１ＳＩ－１０ＤＬ）
＜固定層Ｃ＞
　アクリル系樹脂Ｂ（十条ケミカル社製、ＪＥＬＣＯＮバインダーインキ　Ｇ－２Ｓ）
＜固定層Ｄ＞
　アクリル系樹脂Ｃ
＜固定層Ｅ＞
　アクリル系樹脂Ｄ
　＜弾性率の測定＞
　ティー・エー・インスツルメント社製動的粘弾性測定装置ＡＲＥＳを用い、サンプル厚み０．５ｍｍ、周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／ｍｉｎ、２５℃～３２０℃の温度域で測定した。

　［実施例１］
　＜グラファイトシート積層体の作製＞
　支持体として、厚み１８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）を用い、この支持体の一方の面の全体に、第二固定層としてアクリル系樹脂Ｂ（固定層Ｃ）を、乾燥後の厚みが１８μｍとなるように塗布した。このアクリル系樹脂Ｂ（固定層Ｃ）上に、厚み４０μｍのグラファイトシート（熱伝導率１５００Ｗ／（ｍ・Ｋ））を載せ、支持体とグラファイトシートとを固着した。その後、図３のように、第一固定層として、さらにアクリル系樹脂Ｂ（固定層Ｃ）が１０μｍの厚みで形成された、グラファイトシート積層体８５を得た。

　＜射出成形＞
　４０ｍｍ×６０ｍｍの大きさにカットした上記のグラファイトシート積層体８５を、ＰＥＴフィルム側の面が金型内面と接するように配置し、図１のようにグラファイトシート積層体の第一固定層が樹脂射出面となるように、射出成形機の金型内に設置した。次いで、３０％ガラス繊維強化ポリカーボネートを射出成形して、グラファイトシート積層体８５が成形体の内部であって、かつ、成形体の表面に露出するように挿入された、厚み０．６ｍｍ、サイズ６０×１２０ｍｍのグラファイトシート－樹脂複合成形体を得た。グラファイトシート積層体８５の金型内への固定は、吸引口４５により行った。金型温度は８０℃、射出樹脂を導入する樹脂導入温度は３１０℃であった。結果を表２に示す。

　［比較例１］
　第一固定層としてアクリル系樹脂Ｂ（固定層Ｃ）の代わりに、エポキシフィルム（固定層Ｂ）を用いたこと以外は実施例１と同様である。尚、エポキシフィルムは、半硬化（Ｂステージ）のエポキシフィルムとグラファイトシートとを貼り合わせ、熱プレスにより８０℃、常圧にて３０分保持後、１３０℃、５ｋｇ／ｃｍ²の圧力にて９０分保持し、エポキシ樹脂を硬化させることで形成した。結果を表２に示す。

　［比較例２］
　第一固定層としてアクリル系樹脂Ｂ（固定層Ｃ）の代わりに、アクリル系樹脂Ａ（固定層Ａ）を用いたこと以外は実施例１と同様である。結果を表２に示す。

　比較例１では、２５０℃の弾性率が低すぎるために、グラファイトシート積層体の位置ズレが発生したが、実施例９のように弾性率を上昇させることによって、グラファイトシート積層体の位置ズレが改善した。

　一方、比較例２では、２５０℃の弾性率が高すぎるために、射出樹脂とグラファイト積層体との密着性が悪く、グラファイトシート積層体の位置ズレが発生したが、実施例１０のように弾性率を低下させることによって、グラファイトシート積層体の位置ズレが改善した。

　更に、実施例１のように２５０℃の弾性率を９．６×１０^５に調整することによって、グラファイトシート積層体の位置ズレを無くすことができた。

　［実施例２］
　厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）を用いたこと以外は、実施例１と同様である。結果を表３に示す。

　［実施例３］
　厚み２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）を用いたこと以外は、実施例１と同様である。結果を表３に示す。

　［実施例４］
　厚み９μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）を用いたこと以外は、実施例１と同様である。結果を表３に示す。

　［実施例５］
　厚み４０μｍのグラファイトシート（熱伝導率１５００Ｗ／（ｍ・Ｋ））に、第一固定層としてアクリル系樹脂Ｂ（固定層Ｃ）を厚み３０μｍで形成し、グラファイトシート積層体を得た。射出成形においては、グラファイトシート積層体のグラファイトシート面が金型内面と接するように配置し、図１のように、グラファイトシート積層体の第一固定層が樹脂射出面となるように、射出成形機の金型内にグラファイトシート積層体を設置し射出成形を行った。それ以外は実施例１と同様である。結果を表３に示す。

　［実施例６］
　第一固定層としてアクリル系樹脂Ｂ（固定層Ｃ）を厚み１０μｍで形成したこと以外は実施例５と同様である。結果を表３に示す。

　［比較例３］
　グラファイトシート積層体の代わりにグラファイトシートそのものを用いたこと以外は、実施例１と同様である。

　引張り強度の小さいグラファイトシート単体を用いた比較例３では、射出時の樹脂の勢いでグラファイトシートが破れてしまい、グラファイトシートが複合された成形体を得ることができなかった。一方、グラファイトシートに厚み１０μｍの第一固定層を形成した実施例６では、第一固定層がグラファイトシートの強度を補強したことによって、折れは発生したが、破れは抑制されていた。また、厚み３０μｍの第一固定層を形成した場合、破れ、折れともに抑制することができた。更に、第一固定層が形成されていない側の面に支持体としてＰＥＴフィルムを形成した実施例１～４においても、支持体であるＰＥＴフィルムがグラファイトシートを補強したことによって、破れ、折れを抑制することができた。ただし、実施例２のように支持体の厚みが５０μｍと厚くなると、成形体に反りが発生した。

　［実施例７］
　ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）の代わりにポリエチレンナフタレートフィルム（ＰＥＮ）を用いたこと以外は実施例１と同様である。結果を表４に示す。

　ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）の代わりにポリエチレンナフタレートフィルム（ＰＥＮ）を用いた場合でも、ＰＥＴを用いた場合同様、良好な成形体を得ることができた。

　［実施例８］
　グラファイトシートにＮＣドリル加工にて直径０．２０ｍｍの貫通孔を貫通孔ピッチ０．５０ｍｍで形成し（開孔率１２．６％）、貫通孔を有するグラファイトシートを得た。グラファイトシートとして、貫通孔を有するグラファイトシートを用いたこと以外は、実施例２と同様である。結果を表５に示す。

　実施例８のようにグラファイトシートに貫通孔を形成することで、成形後の収縮の応力を貫通孔が吸収し、反りが低減したものと考えられる。

　［実施例９］
　第一固定層としてアクリル系樹脂Ｄ（固定層Ｅ）を厚み１０μｍで形成したこと以外は実施例１と同様である。結果を表２に示す。

　比較例１では、２５０℃における第一固定層の弾性率が低すぎてグラファイト積層体の位置ズレが発生したが、実施例９のように第一固定層の弾性率を上昇させることで、グラファイト積層体の位置ズレが改善した。

　［実施例１０］
　第一固定層としてアクリル系樹脂Ｃ（固定層Ｄ）を厚み１０μｍで形成したこと以外は実施例１と同様である。結果を表２に示す。

　比較例２では、２５０℃における第一固定層の弾性率が高すぎるため、グラファイト積層体と射出樹脂との密着性が悪く、グラファイト積層体の位置ズレが発生したが、実施例１０のように第一固定層の弾性率を低下させることで、グラファイト積層体の位置ズレが改善した。

　［実施例１１］
　グラファイトシートの厚みを１５０μｍとしたこと以外は実施例１と同様である。結果を表６に示す。

　［実施例１２］
　グラファイトシートの厚みを１００μｍとしたこと以外は実施例１と同様である。結果を表６に示す。

　［実施例１３］
　グラファイトシートの厚みを２５μｍとしたこと以外は実施例１と同様である。結果を表６に示す。

　実施例１、１１～１３などから、グラファイトシートの厚みを薄くすれば、樹脂成形品の反りを低減できることが明らかになった。

　本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。

　　１０　　　：グラファイトシート
　　２１　　　：金型
　　３１　　　：支持体
　　４０　　　：ゲート
　　４１　　　：樹脂導入部
　　４２　　　：熱電対
　　４５　　　：吸引口
　　５１　　　：第二固定層
　　５５　　　：第一固定層
　　８０、８１、８２、８５：グラファイトシート積層体
　　９０　　　：樹脂
　１００　　　：樹脂成形体
　１１０　　　：キャビティー面
　１２０　　　：対向面

Claims

　グラファイトシートの少なくとも一方の主面に、射出成形時の導入樹脂温度において弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下となる第一固定層が接触する構成を含むグラファイトシート積層体を、一方の射出成形型のキャビティー面にグラファイトシート積層体の第一固定層側と反対側の主面が接触するように沿わせた後で、射出成形型を型締めしてキャビティーに溶融状態の樹脂を射出してグラファイトシート積層体と樹脂とを接着させることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
　グラファイトシートの少なくとも一方の主面に、２５０℃での弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下となる第一固定層が接触する構成を含むグラファイトシート積層体を、一方の射出成形型のキャビティー面にグラファイトシート積層体の第一固定層側と反対側の主面が接触するように沿わせた後で、射出成形型を型締めしてキャビティーに溶融状態の樹脂を射出してグラファイトシート積層体と樹脂とを接着させることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
　グラファイトシートの第一固定層側と反対側の主面には、射出成形時の導入樹脂温度で弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^８Ｐａ以下となる第二固定層が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂成形体の製造方法。
　射出成形時の導入樹脂温度が２３０℃以上３５０℃以下であることを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載の樹脂成形体の製造方法。
　更に、第二固定層のグラファイトシートと反対側の主面には、支持体が形成されていることを特徴とする請求項１～４の何れか１項に記載の樹脂成形体の製造方法。
　支持体の厚みが、１μｍ～５０μｍであることを特徴とする請求項５に記載の樹脂成形体の製造方法。
　グラファイトシートの厚みが、グラファイトシート積層体の厚みの５％～７５％であることを特徴とする請求項１～６の何れか１項に記載の樹脂成形体の製造方法。
　グラファイトシートの少なくとも一方の主面に、２５０℃での弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下である第一固定層がグラファイトシートと接触している構成を含むことを特徴とするグラファイトシート積層体。
　第一固定層は、８０℃での弾性率が１．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^６Ｐａ以下のものであることを特徴とする請求項８に記載のグラファイトシート積層体。
　第一固定層は、２５０℃における弾性率が８０℃における弾性率よりも高いことを特徴とする請求項８または９に記載のグラファイトシート積層体。
　グラファイトシートの第一固定層側と反対側の主面に、８０℃での弾性率が１．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^７Ｐａ以下、２５０℃での弾性率が７．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^８Ｐａ以下である第二固定層がグラファイトシートと接触している構成を含むことを特徴とする請求項８～１０の何れか１項に記載のグラファイトシート積層体。
　第二固定層は、２５０℃における弾性率が８０℃における弾性率よりも高いことを特徴とする請求項１１に記載のグラファイトシート積層体。
　第二固定層は、グラファイトシートの第一固定層側と反対側の主面に形成され、
　更に、支持体が、第二固定層のグラファイトシートとは反対側の主面に形成されていることを特徴とする請求項１１または１２に記載のグラファイトシート積層体。
　支持体の厚みが、１μｍ～５０μｍであることを特徴とする請求項１３に記載のグラファイトシート積層体。
　グラファイトシートの厚みが、グラファイトシート積層体の厚みの５％～７５％であることを特徴とする請求項８～１４の何れか１項に記載のグラファイトシート積層体。