JP6667331B2 - 金属部材と樹脂モールドとの複合体 - Google Patents
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Description
[1] 第1の主表面と、前記第1の主表面とは反対側に位置する第2の主表面とを備える板状の金属部材と、
前記金属部材の少なくとも一部を埋設する樹脂モールドと、を含む複合体であって、
前記金属部材は、板厚方向に貫通する貫通部を有し、
前記貫通部は、その内部に前記第1および第2の主表面上に位置する前記樹脂モールドの樹脂部分同士を連結する連結樹脂部を有することを特徴とする、金属部材と樹脂モールドとの複合体。
[2] 前記貫通部が、貫通孔および切り欠き部の少なくとも一方である、上記[1]に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
[3] 前記貫通部が、少なくとも貫通孔である、上記[2]に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
[4] 前記貫通孔の径が、100μm以上である、上記[2]または[3]に記載の金属部材と樹脂モ−ルドとの複合体。
[5] 前記貫通孔の径が、前記第1の主表面と前記第2の主表面とで異なっている、上記[2]〜[4]のいずれか1項に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
[6] 前記貫通孔は、前記金属部材の板厚方向断面で見て、その断面に略台形型を含む、上記[2]〜[5]のいずれか1項に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
[7] 前記略台形型のテーパー角度が15°以上である、上記[6]に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
[8] 前記複合体は、前記樹脂モールドの内部の、前記金属部材の前記第1の主表面上に、機能部品をさらに含み、
前記貫通孔の径が、前記第1の主表面に比べて前記第2の主表面が大きい、上記[5]〜[7]のいずれか1項に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
[9] 前記第1の主表面の前記貫通孔の面積に対する、前記第2の主表面の前記貫通孔の面積の比が1.5〜100である、上記[8]に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
[10] 前記金属部材は、前記樹脂モールドとの接合部に前記貫通部を2個以上有し、
前記貫通部のそれぞれにおける、1つの前記貫通部から最も近接する別の前記貫通部までの距離のうち、最大の値が20mm以下である、上記[1]〜[9]のいずれか1項に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
本発明に従う複合体は、第1の主表面と、前記第1の主表面とは反対側に位置する第2の主表面とを備える板状の金属部材と、前記金属部材の少なくとも一部を埋設する樹脂モールドと、を含み、前記金属部材は、板厚方向に貫通する貫通部を有し、前記貫通部は、その内部に前記第1および第2の主表面上に位置する前記樹脂モールドの樹脂部分同士を連結する連結樹脂部を有することを特徴とする。
(金属部材)
図1に示されるように、金属部材20は板状であり、第1の主表面201と、第1の主表面とは反対側に位置する第2の主表面202とを備える。また、金属部材20の厚さは、1μm〜10mmであることが好ましく、30μm〜2mmであることがより好ましい。
本実施形態に係る樹脂モールドは、金属部材の少なくとも一部を埋設するように形成された、樹脂材料からなる部材である。また、金属部材の第1の主表面および第2の主表面のそれぞれに接合している樹脂モールドは、金属部材の貫通部を通じて連結状態にある。そのため、本発明にかかる複合体では、環境温度の変化に伴う樹脂モールドの反りを有効に防止でき、金属部材との間で優れた密着性を実現できる。
実施例1〜6では、20mm×70mm×2mmの銅板を準備し、ドリル加工により銅板の表面に所定の貫通部を形成した。なお、貫通部の形成条件は、各々表1に示す条件とした。
比較例1では、貫通部を形成しなかった以外は、実施例1と同様の方法で複合体を得た。
比較例2では、貫通部を形成せずに、レーザ(株式会社キーエンス製MD−V9600A)を用いて上記銅板の表面に粗化部分を形成した以外は、実施例1と同様の方法で複合体を得た。また、上記銅板と樹脂との接合は、銅板の表面に形成された粗化部分で行った。
なお、レーザの照射条件は、スポット径60μm、スポット間隔200μm、スポット列の本数は3本、粗化領域の幅630μmとした。このような条件で形成した粗化部分について、ISO規格(ISO 25178)に従った算術平均粗さ(Ra)を計測したところ、0.11μmであった。
上記実施例および比較例に係る複合体について、下記に示す測定および評価を行った。各評価条件は下記の通りである。結果を表1に示す。
上記実施例に係る複合体について、貫通部を横断する位置で該複合体を切断し、その断面を走査型電子顕微鏡(SEM)により観察した。その結果、いずれの複合体についても、貫通部は連結樹脂部を有していることが確認された。
まず、上記実施例および比較例に係る複合体に穴を開け、チューブを通し、複合体の内部を、圧縮空気を用いて70kPaで加圧し、1分後の圧力損失を測定した。なお、測定は、60℃の環境下で行った。
圧力の測定は、微差圧計(株式会社コスモ計器製、DPゲージMODEL DP−330BA)を使用した。また、各サンプルN=3で実施し、測定値を平均して、それぞれの圧力損失値(Pa)とした。本実施例では、100Pa以下を合格レベルとし、50Pa以下をさらに良好と評価した。
20 金属部材
201 第1の主表面
202 第2の主表面
21 貫通部
211 貫通孔
212 切り欠き部
30 樹脂モールド
31 連結樹脂部
40 接合部
Claims (10)
- 第1の主表面と、前記第1の主表面とは反対側に位置する第2の主表面とを備える板状の金属部材と、
前記金属部材の少なくとも一部を埋設する樹脂モールドと、を含む複合体であって、
前記金属部材は、板厚方向に貫通する貫通部を有し、
前記貫通部は、その内部に前記第1および第2の主表面上に位置する前記樹脂モールドの樹脂部分同士を連結する連結樹脂部を有し、
前記金属部材は、前記樹脂モールドとの接合部に前記貫通部を2個以上有し、
前記貫通部のそれぞれにおける、1つの前記貫通部から最も近接する別の前記貫通部までの距離のうち、最大の値が20mm以下であり、
前記複合体は、前記樹脂モールドの内部の、前記金属部材の前記第1の主表面上に、機能部品をさらに含むことを特徴とする、金属部材と樹脂モールドとの複合体。 - 前記貫通部が、貫通孔および切り欠き部の少なくとも一方である、請求項1に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
- 前記貫通部が、少なくとも貫通孔である、請求項2に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
- 前記貫通孔の径が、100μm以上である、請求項2または3に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
- 前記貫通孔の径が、前記第1の主表面と前記第2の主表面とで異なっている、請求項2〜4のいずれか1項に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
- 前記貫通孔は、前記金属部材の板厚方向断面で見て、その断面に略台形型を含む、請求項2〜5のいずれか1項に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
- 前記略台形型のテーパー角度が15°以上である、請求項6に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
- 前記貫通孔の径が、前記第1の主表面に比べて前記第2の主表面が大きい、請求項5〜7のいずれか1項に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
- 前記第1の主表面の前記貫通孔の面積に対する、前記第2の主表面の前記貫通孔の面積の比が1.5〜100である、請求項8に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
- 電気・電子機器用筐体である、請求項1〜9のいずれか1項に記載の金属部材と樹脂モールドとの複合体。
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