WO2014088390A2 - Aparato y metodo para la fabricacion de terminales para baterias - Google Patents

Aparato y metodo para la fabricacion de terminales para baterias Download PDF

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WO2014088390A2
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Fernando MAYRL-SADA
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KURT-MAYRL-Y-SANCHEZ-JUAREZ, Jose-Antonio
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/04—Construction or manufacture in general
    • H01M10/0404—Machines for assembling batteries
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the present invention relates to apparatus and methods for the production of terminals for automotive batteries and more particularly to an apparatus for the production of terminals for automotive batteries which includes press means, punching means and piercing means in the same apparatus.
  • traction batteries All motor vehicles use a battery, which is an accumulator that provides the electric power for the starter of a combustion engine, such as a car, an engine alternator or the gas turbine of an airplane. Batteries that are used as an energy source for the traction of an electric vehicle are called traction batteries. Hybrid vehicles can use either of the two types of batteries.
  • the applicant developed a method and apparatus for the production of terminals for automotive batteries which includes press media, punching means and piercing means in the same apparatus. Thanks to the fact that the three main stages of the manufacturing process are carried out in the same machine automatically, space is saved and the manufacturing process is carried out faster.
  • the apparatus for manufacturing battery terminals of the present invention comprises:
  • first vertical support post a first vertical support post, a second vertical support post, a third vertical support post "1" and a fourth vertical support post "2", each having a first and a second end and each end having a thread portion of smaller diameter such that an annular stop portion is formed between the end of the support post and the thread portion;
  • a quadrangular shaped upper metal plate "4" having an upper surface "5", a lower surface “6", a front wall “7", a rear wall, a first lateral end “8", a second lateral end “9 “, four corner perforations, each located in a respective corner of the first metal plate, each having a diameter smaller than the support posts, an opening in a central portion of the upper metal plate and an opening located in a portion close to the rear end, centered longitudinally;
  • each of the corner perforations of the press plate receives the threaded portion of the first end of a corresponding linear guide bar such that the press plate “28” is horizontally attached to the first end of each vertical post of support by means of nuts screwed into the portions of outstanding thread, thus joining the press plate “28” with the metal thrust plate “20” that is attached to the hydraulic press cylinder "23", and where the press plate "28” is positioned between the plate upper metal "A” and the lower metal plate “10” of the support structure;
  • a quadrangular cutout formed in a lower central portion of the first clamping plate having a width smaller than the width of the first clamping plate, leaving a horizontal top stop wall where the clipping begins; a quadrangular surface groove formed on the posterior surface, which begins at the upper wall and ends where the quadrangular cut begins;
  • first fastening plate is attached to the first side wall of the press plate "28" by means of four bolts, such that: its rear wall contacts the first side wall of the press plate "28", forming a closed passage groove with the surface groove of the first clamping plate and the surface of the first side wall of the press plate "28";
  • a first horizontal metal member comprising a horizontal metal block having a top wall, a bottom wall, a first side wall, a second side wall, a front wall and a back wall and a width smaller than that of the vertical metal member, having a horizontal longitudinal tunnel in a central portion thereof that starts at the front wall and ends at the rear wall, where the front wall of said first horizontal metal member is attached to the first vertical surface of the first vertical metal member in a lower portion center thereof in such a way that the horizontal tunnel coincides with the perforation located in a central portion of the first vertical metallic member first joining surface and a second joining surface each having a rectangular shape on the first vertical surface on both sides of the first horizontal metal member and such that the horizontal metal block moves up and down together with the first member vertical metal along the space left by the quadrangular cutout formed in a lower central portion of the clamping plate and where a corresponding end of the upper wall meets the horizontal stop wall formed by the square cutout of the first plate of clamping in its upward stroke, preventing the first vertical metal member set
  • first horizontal clamping arm "36” having a first threaded end and a second end having a clamp receiving section to connect to a piston of a first pneumatic mold cylinder “37”, said first horizontal clamping arm “36” passing slidably through the perforation of the first vertical metal member and the horizontal longitudinal tunnel and connecting through its first threaded end to the threaded housing "31" of the first mold portion "30", thereby connecting said first mold portion " 30 "to the first fastening structure” 32 "such that said mold portion” 30 “can move up and down and horizontally pushed by the first pneumatic mold cylinder "37” connected to the second end of the first clamp arm “36”; a second clamping structure “35” for the second mold portion "33”, said second clamping structure “35” attached to the second side wall of the press plate “28” such that the entire structure can be raised and lower together with the press plate “28”, thereby allowing the second mold portion "33” to be able to rise and fall and additionally move horizontally pushed or pulled by a hydraulic
  • a second fastening plate having: a front surface, a rear surface, a first side wall, a second side wall, an upper wall and a lower wall;
  • a quadrangular cutout formed in a lower central portion of the second clamping plate having a width smaller than the width of the second clamping plate, leaving a horizontal top stop wall where the clipping begins; a quadrangular surface groove formed on the posterior surface, which begins at the upper wall and ends where the quadrangular cut begins;
  • a second vertical metal member comprising a quadrangular shaped metal plate, having a first vertical surface and a second vertical surface, a first vertical longitudinal side wall, a second vertical longitudinal side wall, a horizontal upper wall and a horizontal lower wall, a perforation in a central portion thereof and two threaded housings equidistant in the horizontal upper wall, said quadrangular metal plate being housed in the passage groove formed between the second clamping plate so that it can slide up and down with respect to the press plate, where a pair of horizontal washers screwed to a respective threaded housing, prevent said metal plate from sliding down out of the passage groove by bumping said washers with the upper wall of the clamping plate;
  • a second horizontal metal member comprising a horizontal metal block having a top wall, a bottom wall a first side wall, a second side wall, a front wall and a back wall and a width smaller than that of the vertical metal member, having a tunnel longitudinal longitudinal in a central portion thereof that starts at the front wall and ends at the rear wall, wherein the front wall of said second horizontal metal member is attached to the second vertical surface of the second vertical metal member in a lower central portion thereof of such such that the horizontal tunnel coincides with the perforation located in a central portion of the second vertical metallic member, leaving a first joining surface and a second joining surface each having a rectangular shape on the first vertical surface on both sides of the second horizontal metallic member and such that the horizontal metal block moves up and down along with the second vertical metal member along the space left by the quadrangular cutout formed in a lower central portion of the clamping plate and where a corresponding end of the upper wall meets the horizontal wall formed by the quadrangular cutout of the second clamping plate in its upward stroke, preventing the second vertical metal member
  • a second horizontal clamping arm "38” having a first threaded end and a second end having a first and a second clamping surface for receiving a clamp and connecting to a second pneumatic mold cylinder "39", said second clamping arm horizontal “38” going so slidable through the perforation of the second vertical metal member and the horizontal longitudinal tunnel and connecting through its first threaded end to the threaded housing "34" of the second mold portion "33", thus connecting said second mold portion "33 “to the second clamping structure” 35 "such that said mold portion” 33 "can be moved up and down and horizontally pushed by the second pneumatic mold cylinder” 39 “connected to the second end of the arm of clamp "38”; a first support structure "40" for a first pneumatic mold cylinder "37” comprising:
  • a transverse support member comprising an elongated rectangular shaped member having a first end, a second end, a front wall, a rear wall and a circular passage in a central portion thereof, wherein said transverse support member it is attached transversely to the rear walls of the first longitudinal support member and the second longitudinal support member by means of bolts; a first pneumatic mold cylinder “37” attached to the front surface of the transverse support member of the first support structure "40" for said first hydraulic cylinder and having a piston "41", wherein said piston "41” passes to through the passage of the transverse support member and includes a clamp at its end "42", which is connected to the clamp receiving section of the first horizontal clamping arm loosely, thereby joining the first pneumatic mold cylinder "37” with the first mold portion "30” and wherein the first mold hydraulic cylinder “37” pulls or pushes the first mold portion "30” to open or close the mold structure with the second mold portion "33 "and the loose connection between the clamp” 42 "and the section of clamp reception avoid excessive
  • a first longitudinal support member comprising an elongated rectangular shaped beam having a first end and a second end, a first side surface, a second side surface, a front surface located at the first end and a rear surface located at the second end, wherein the front surface is attached to the first corresponding joint surface on the first vertical surface of the second horizontal metal member of the second fastening structure "35", occupying all of said joint surface such that a portion of the second lateral surface close to the first end of the beam contacts the first lateral wall of the second horizontal metallic member of the second fastening structure "35";
  • a feeder arm having a first end and a second end, where the first end is connected to the pneumatic feed cylinder and the second end has a preform clamping section that matches the outlet of the vertical storage tube when the piston of the pneumatic feed cylinder is at the start of the race;
  • support means comprising a polygonal metal member in the form of "L" "51”, having:
  • the support means are attached to the lower metal plate “10” such that the coupling wall joins the rear wall of the lower metal plate “10” such that the base wall is positioned vertically , the main portion is located on the upper surface of the coupling wall with the main straight wall being placed horizontally;
  • means for receiving formed pieces comprising a rectangular shaped receiving member "56", having: a first longitudinal end and a second longitudinal end;
  • drilling means comprising: a hydraulic drilling cylinder “58” including a piston “59” having at its end, a piercing element;
  • an upper fixed plate "60” attached to an upper portion of the piston "59” of the hydraulic drilling cylinder "58", being below the lower surface "6" of the upper metal plate "4" of the support structure and on one side of the metal thrust plate “20” of the press means, said upper fixed plate “60” having two equidistant perforations located longitudinally along a collinear axis with the end of the metal thrust plate "20";
  • a lower movable plate supported from the upper fixed plate "60", located immediately below the upper fixed plate "60” and in front of the piercing element, having an upper surface, a lower surface, two head bolts attached to the surface each one passing through the equidistant perforations of the upper fixed plate "60", such that an upper portion of each bolt and the head of each bolt is located on the upper surface of the upper fixed plate "60” and immediately below the lower surface of the upper metal plate "4" of the support structure and in such a way that each bolt can slide through said equidistant perforations allowing the lower movable plate can go up and down;
  • said first and second spring prevent the lower movable plate from sliding down, since when the weight thereof pulls each bolt down, the head of each bolt tries to compress a corresponding spring against the upper surface of the upper fixed plate, and each spring exerts an elastic force upward on the head of the corresponding bolt, thus maintaining the upper portion of each bolt on the surface of the upper fixed plate "60";
  • means for detecting the position of each pneumatic cylinder comprising:
  • means for detecting the position of the hydraulic drilling piston piston "58" comprising: a first inductive sensor for the start of the stroke, a second inductive sensor for the proximity of the intermediate stroke and a third inductive sensor for the proximity of the limit switch, each one connected to the electronic control means and each located in a vertical bar held between the upper metal plate and the lower metal plate, each detecting a detection element attached to the lower fixed plate of the means to detach a formed part, according the piston of the hydraulic drilling cylinder "58" moves up and down.
  • means for detecting the piston position of the hydraulic press cylinder "23" comprising:
  • means for detecting the position of the piston of hydraulic punching cylinder "46”, comprising a first start pressure sensor and a second end pressure sensor, each connected to the electronic control means and each attached to the oil inlet / outlet ports of the punching piston respectively, said sensors are adjustable and detect when the internal pressure of the internal cavities of the hydraulic punching cylinder "46" increases to a predetermined value, so that when the piston "47” of the hydraulic punching cylinder "46” finishes forming a part, the pressure internal rises to 3000psi, which is detected by the limit switch sensor and is interpreted by the electronic control means as the limit switch for the piston.
  • the internal pressure is increased by a predetermined value, which in a preferred mode is between 700 and 1000 psi, and indicates that the cylinder “46 "He arrived at the beginning of his career because when he bumps at the start of the race, it causes an increase in pressure in the oil inlet that is causing him to retract, which is detected by the start sensor and is interpreted by electronic means control as the start of the stroke for the piston "47".
  • a predetermined value which in a preferred mode is between 700 and 1000 psi
  • an optical sensor located opposite the means for emitting a beam of light at the lower end of the vertical feed tube
  • any preform ready to be fed intervenes between the means to emit a light beam and the optical sensor, breaking the light beam and causing the optical sensor to stop receiving the light beam, which is interpreted by the electronic control means like there is a preform ready to feed.
  • the means for detaching a perforated formed part of the piercing element may comprise any other means that fulfill the same function and that are simpler.
  • a hydraulic drilling piston whose plunger is thinner than the outer diameter of the formed part, in this way the means for detaching would be only a fixed plate with a central hole through which the plunger of the drilling piston passes freely but not the finished part, in this way when the drilling piston completely retracts the finished part bumps into this fixed plate and it is detached from the perforator while it rises.
  • the hydraulic press cylinder "23" can exercise a maximum of 26.75 tons (the same that are used to form the piece), the minimum that could be exercised without being able to form the piece is an approximate 4.5 tons.
  • the electronic control means include a machine control method for the manufacture of battery terminals stored in memory media, wherein the control method begins with a method execution cycle in an initial machine state, which comprises: i) press plate "28" in an elevated position;
  • pneumatic cylinder piston for receiving means of semi-formed parts "54" in retracted position
  • the means for detaching a perforated formed part of the piercing element may comprise any other means that fulfill the same function.
  • a hydraulic drilling piston whose plunger is thinner than the outer diameter of the formed part, in this way the means for detachment would be only a fixed plate with a central hole through which the plunger of the drilling piston freely passes but not the finished part, in this way when the drilling piston completely retracts the finished part bumps into this fixed plate and it is detached from the perforator while it rises.
  • the hydraulic press cylinder "23" can exercise a maximum of 26.75 tons (the same that are used to form the piece), the minimum that could be exercised without being able to form the piece is an approximate 4.5 tons.

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Abstract

Un método y aparato para la producción de terminales para baterías automotrices el cual incluye medios de prensa, medios punzonadores y medios perforadores en el mismo aparato.

Description

APARATO Y METODO PARA LA FABRICACION DE TERMINALES PARA
BATERIAS ANTECEDENTES DE LA INVENCION
A. CAMPO DE LA INVENCION.
La presente invención está relacionada con aparatos y métodos para la producción de terminales para baterías automotrices y más particularmente con un aparato para la producción de terminales para baterías automotrices la cual incluye medios de prensa, medios punzonadores y medios perforadores en el mismo aparato.
B. DESCRIPCION DEL ARTE RELACIONADO
Todos los vehículos automotores utilizan una batería, el cuales un acumulador que proporciona la energía eléctrica para el motor de arranque de un motor de combustión, como por ejemplo de un automóvil, de un alternador del motor o de la turbina de gas de un avión. Las baterías que se usan como fuente de energía para la tracción de un vehículo eléctrico se les denomina baterías de tracción. Los vehículos híbridos pueden utilizar cualquiera de los dos tipos de baterías.
Dichas baterías cuentan con un par de terminales de plomo para los polos positivo y negativo. Las terminales de batería comprenden generalmente un miembro metálico tubular que tiene sus extremos abiertos que y tienen formados en sus paredes externas medios para sujetarse a la carcasa de la batería.
Normalmente, las terminales de baterías para automóviles son fabricadas a partir de una preforma de plomo, el cual es prensado, punzonado y perforado usando diferentes tipos de máquinas y diferentes estaciones de trabajo, normalmente una para prensar, otra para punzonar y finalmente una para perforar. Debido a la necesidad de contar con varios equipos para llevar a cabo cada etapa de formado, se debe de contar con un espacio considerable, además de que el proceso de fabricación puede ser tardado.
En vista de lo anterior, el solicitante desarrollo un método y aparato para para la producción de terminales para baterías automotrices el cual incluye medios de prensa, medios punzonadores y medios perforadores en el mismo aparato. Gracias a que las tres etapas principales del proceso de fabricación se llevan a cabo en una misma máquina de manera automática, se ahorra espacio y el proceso de fabricación se lleva a cabo de manera más rápida. SUMARIO DE LA INVENCION
Es por lo tanto un objetivo principal de la presente invención el proporcionar un método y aparato para para la producción de terminales para baterías automotrices el cual incluye medios de prensa, medios punzonadores y medios perforadores en el mismo aparato.
Es otro objetivo principal de la presente invención el el proporcionar un método y aparato para para la producción de terminales para baterías automotrices en donde gracias a que las tres etapas principales del proceso de fabricación se llevan a cabo en una misma máquina de manera automática, se ahorra espacio y el proceso de fabricación se lleva a cabo de manera más rápida.
Estos y otros objetivos y ventajas de la presente invención se harán aparentes a las personas con conocimientos normales en el ramo, de la siguiente descripción detallada de la invención.
BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS
La Figura 1 es una vista frontal del aparato para la fabricación de terminales para baterías de la presente invención.
La Figura 2 es una vista lateral izquierda del aparato para la fabricación de terminales para baterías de la presente invención.
DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION
El aparato para la fabricación de terminales para baterías de la presente invención será ahora descrito haciendo referencia a una modalidad preferida del mismo y de conformidad con los dibujos que se acompañan en donde los mismos signos y números se refieren a los mismos elementos
El aparato para la fabricación de terminales de baterías de la presente invención comprende:
una estructura de soporte que comprende:
un primer poste vertical de soporte, un segundó poste vertical de soporte, un tercer poste vertical de soporte "1"y un cuarto poste vertical de soporte "2", cada uno teniendo un primer y un segundo extremo y cada extremo teniendo una porción de rosca de menor diámetro de tal forma que se forma una porción anular de tope entre el extremo del poste de soporte y la porción de rosca;
una placa metálica superior "4" de forma cuadrangular, teniendo una superficie superior "5", una superficie inferior "6", una pared frontal "7", unapared posterior, un primer extremo lateral "8", un segundo extremo lateral "9", cuatro perforaciones de esquina, cada una localizada en una esquina respectiva de la primera placa metálica, cada una teniendo un diámetro menor que los postes de soporte, una apertura en una porción central de la placa metálica superior y una apertura localizada en una porción cercana al extremo posterior, centrado de manera longitudinal;
una placa metálica inferior "10", de forma cuadrangular, teniendo una superficie superior "11", una superficie inferior "12", una pared frontal "13", una pared posterior, una primera pared lateral "14", una segunda pared lateral "15", cuatro perforaciones de esquina, cada una localizada en una esquina respectiva de la primera placa metálica, cada una teniendo un diámetro menor que los postes de soporte, cuatro perforaciones concéntricas con las perforaciones de esquina y un pasaje "15a" localizado en una porción cercana al extremo posterior, centrado de manera longitudinal;
en donde las porciones de rosca del primer extremo de cada poste vertical de soporte pasan de manera ajustada a través de las perforaciones de esquina correspondientes de la placa metálica superior hasta que la porción anular de tope de cada poste de soporte topa con la porción correspondiente de la superficie inferior de la primera placa metálica, de tal forma que la placa metálica superior queda apoyada en el primer extremo de los postes verticales de soporte y una parte de la porción de rosca del primer extremo de cada poste vertical de soporte sobresale por sobre la superficie superior de la placa metálica superior, y en donde la placa metálica superior se encuentra sujeta al primer extremo de cada poste vertical de soporte mediante tuercas "16" enroscadas en las porciones de rosca sobresalientes;
en donde las porciones de rosca del segundo extremo de cada poste vertical de soporte pasan de manera ajustada a través de las perforaciones de esquina correspondientes de la placa metálica inferior hasta que la porción anular de tope de cada poste de soporte topa con la porción correspondiente de la superficie superior de la primera placa metálica, de tal forma que la placa metálica inferior sirve de soporte alsegundo extremo de los postes verticales de soporte y una parte de la porción de rosca del segundo extremo de cada poste vertical de soporte sobresale por debajode la superficie inferior de la placa metálica inferior, y en donde la placa metálica inferior se encuentra sujeta al segundo extremo de cada poste vertical de soporte mediante tuercas "17" enroscadas en las porciones de rosca sobresalientes; un molde fijo de forma circular "18", unido a una porción central de la superficie superior "11" de la placa metálica inferior" 10" contando con un alojamiento de molde central "19"; medios de prensa, para presionar una preforma contra el molde fijo, comprendiendo: una placa metálica de empuje "20" teniendo una superficie superior "21" y una superficie inferior "22", y cuatro perforaciones de esquina;
un cilindro hidráulico de prensa"23" unido a la superficie inferior "12" de la placa metálica inferior "10" en una porción central de la misma, el cual tiene un pistón "24" cuyo extremo está dirigido hacia abajo y el cual está unido a una porción central de la superficie superior "21" de dicha placa metálica de empuje "20" en donde el cilindro hidráulico de prensa "23" puede jalar o empujar hacia abajo la placa metálica de empuje "20" de esta manera subiendo o bajando la misma; una primera barra guía lineal "25", una segunda barra guía lineal "26", una tercera "26b" barra guía lineal y una cuarta barra guía lineal "26b", cada una contando con un primer y un segundo extremo, en donde:
el primer extremo y el segundo extremo de cada barra guía lineal cuenta con una porción de rosca;
la porción de rosca del segundo extremo de cada barra guía lineal pasa a través de una perforación de esquina de la placa metálica de empuje"20" y se une a la misma mediante tuercas "27" enroscadas en las porciones de rosca sobresalientes, de tal forma que cada barra guía lineal queda posicionada de manera vertical por sobre la placa metálica de empuje "20";
la porción cercana al primer extremo de cada barra guía lineal, pasa de manera deslizable a través de las perforaciones concéntricas de la placa metálica inferior "10" y sobresalen por encima de la misma; una placa de prensa"28", que comprende:
una superficie superior y una superficie inferior; una primera pared lateral, una segunda pared lateral, una pared frontal y una pared posterior;
un alojamiento central de forma circular cónico "29", abierto hacia la superficie inferior de la placa de prensa y una perforación en una porción central de la misma;
cuatro perforaciones de esquinacada una localizada en una esquina respectiva de la placa de prensa
en donde cada una de las perforaciones de esquina de la placa de prensa recibe la porción de rosca del primer extremo de una barra guía lineal correspondiente de tal forma que la placa de prensa"28" quedaunidade manera horizontal al primer extremo de cada poste vertical de soporte mediante tuercas enroscadas en las porciones de rosca sobresalientes, de esta manera uniendo la placa de prensa "28" con la placa metálica de empuje "20" que está unida al cilindro hidráulico de prensa "23", y en donde la placa de prensa "28" queda posicionada entre la placa metálica superior "A" y la placa metálica inferior "10" de la estructura de soporte;
en donde el cilindro hidráulico de prensa "23" empuja o jala la placa metálica de empuje "20", la cual a su vez jala o empuja las barras guías lineales, las cuales se deslizan a través de las perforaciones concéntricas de la placa metálica inferior "10", jalando o presionando la placa de prensa "28" hacia el molde fijo "18";
una estructura de molde movible comprendiendo: una primera porción de molde simétrica "30" de forma semicircular, teniendo una superficie superior, una superficie inferior, una pared lateral semicircular, una semi-perforación semicircular en una porción semi-central del mismo, contando con una pared circundante que tiene el perfil de la pieza a fabricar y un alojamiento roscado "31 " en una porción de arco central delapared lateral semicircular para enroscarse a una primera estructura de sujeción "32" que une dicha primera porción de molde a la primera pared lateral de la placa de prensa, de tal manera que la primera porción de molde se encuentra sujeta debajo de una mitad del alojamiento central de la placa de prensa, y dicha primera estructura de sujeción permitiendo que la segunda porción de molde se mueva de manera horizontalempujada por un cilindro hidráulicoy de manera vertical; una segunda porción de molde simétrica "33" de forma semicircular, teniendo una superficie superior, una superficie inferior, una pared lateral semicircular, una semi-perforación semicircular en una porción semi-central del mismo, contando con una pared circundante que tiene el perfil de la pieza a fabricar y un alojamiento roscado "34" en una porción de arco central de la pared lateral semicircularpara enroscarse a una segunda estructura de sujeción "35" que une dicha segunda porción de molde a la segunda pared lateral de la placa de prensa, de tal manera que la segunda porción de molde se encuentra sujeta debajo de una mitad del alojamiento central "29" de la placa de prensa "28", y dicha segunda estructura de sujeción "35"permitiendo que la segunda porción de molde"33" se mueva de manera horizontal para contactarla con la primera porción de molde "30", la cual de manera similar se puede mover de manera horizontal movida por un cilindro hidráulico, para acercarse a la segunda porción de molde, de esta manera cerrando la estructura de molde la cual queda formada por ambas porciones de molde "30", "33" creándose una apertura central cuyas paredes tienen la forma de la pieza a fabricar, que se encuentra en un mismo eje vertical con el alojamiento central "29", en donde ambas porciones de molde "30", "33", se pueden mover de manera vertical hacia arriba y hacia abajo, pudiéndose alojar en elalojamiento central "29" cuando suben;
una primera estructura de sujeción"32" para la primera porción de molde "30", dicha primera estructura de sujeción "32"sujeta a una primera pared lateral de la placa de prensa "28" de tal manera que toda la estructura puede subir y bajar junto con la placa de prensa "28", permitiendo por lo tanto que la primera porción de molde "30" pueda subir y bajar y adicionalmente desplazarse de manera horizontal empujada o jalada por un cilindro hidráulico para abrir o cerrar la estructura de molde al cooperar con la segunda porción de molde "33", dicha primera estructura de sujeción "32" comprendiendo:
una primera placa de sujeción teniendo:
una superficie frontal, una superficie posterior, una primera pared lateral, una segunda pared lateral, una pared superior y una pared inferior;
un recorte cuadrangular formado en una porción central inferior de la primera placa de sujeción teniendo una anchura menor que la anchura de la primera placa de sujeción, quedando una pared superior horizontal de tope en donde inicia el recorte; una ranura superficial cuadrangular formada en la superficie posterior, que inicia en la pared superior y termina donde comienza el recorte cuadrangular;
en donde la primera placa de sujeción se encuentra unida a la primera pared lateral de la placa de prensa "28" mediante cuatro pernos, de tal forma que: su pared posterior contacta la primera pared lateral de la placa de prensa "28", formándose una ranura cerrada de paso con la ranura superficial de la primera placa de sujeción y la superficie de la primera pared lateral de la placa de prensa "28";
un primer miembro metálico vertical que comprende una placa metálica de forma cuadrangular, que tiene una primera superficie vertical y una segunda superficie vertical, una primera pared lateral longitudinal vertical, una segunda pared lateral longitudinal vertical, una pared superior horizontal y una pared inferior horizontal, una perforación en una porción central del mismo y dos alojamientos roscados equidistantes en la pared superior horizontal, dicha placa metálica de forma cuadrangular encontrándose alojada en la ranura de paso formada entre la primera placa de sujeción de tal manera que puede deslizarse hacia arriba y hacia abajo respecto a la placa de prensa, en donde un par de rondanas horizontales atornilladas a un alojamiento roscado respectivo, evitan que dicha placa metálica se deslice hacia abajo fuera de la ranura de paso al topar dichas rondanas con la pared superior de la placa de sujeción;
un primer miembro metálico horizontal comprendiendo un bloque metálico horizontal que tiene una pared superior, una pared inferior, una primer pared lateral, una segunda pared lateral, una pared frontal y una pared posterior y una anchura menor que la del miembro metálico vertical, teniendo un túnel longitudinal horizontal en una porción central del mismo que inicia en la pared frontal y termina en la pared posterior, en donde la pared frontal de dicho primer miembro metálico horizontal se encuentra unido a la primera superficie vertical del primer miembro metálico vertical en una porción inferior central del mismo de tal forma que el túnel horizontal coincide con la perforación localizada en una porción central del primer miembro metálico verticalquedandouna primera superficie de unión y una segunda superficie de unión cada una teniendo una forma rectangular sobre la primera superficie vertical a ambos lados del primer miembro metálico horizontal y de tal forma que el bloque metálico horizontal se mueve hacia arriba y hacia abajo junto con el primer miembro metálico vertical a lo largo del espacio dejado por el recorte cuadrangular formado en una porción central inferior de la placa de sujeción y en donde un extremo correspondiente de la pared superior topa con la pared horizontal de tope formada por el recorte cuadrangular de la primera placa de sujeción en su carrera hacia arriba, evitando que el conjunto primer miembro metálico vertical - primer miembro metálico horizontal se deslice hacia arriba de manera excesiva de tal forma que el miembro metálico vertical se salga de la ranura de paso;
un primer brazo de sujeción horizontal "36" teniendo un primer extremo roscado y un segundo extremo que tiene una sección de recepción de abrazaderapara conectarse a un pistón de unprimer cilindro neumático de molde "37", dicho primer brazo de sujeción horizontai"36" pasando de manera deslizable a través de laperforacion del primer miembro metálico vertical y del túnel longitudinal horizontal y conectándose mediante su primer extremo roscado al alojamiento roscado "31" de la primera porción de molde "30", de esta manera conectando dicha primera porción de molde "30" a la primera estructura de sujeción"32" de tal manera que dicha porción de molde "30" puede moverse hacia arriba y hacia abajo y de manera horizontal empujada por el primer cilindro neumáticode molde "37" conectado al segundo extremo del primer brazo de sujeción "36"; una segunda estructura de sujeción "35" para la segunda porción de molde "33", dicha segunda estructura de sujeción "35" sujeta a la segunda pared lateral de la placa de prensa "28" de tal manera que toda la estructura puede subir y bajar junto con la placa de prensa "28", permitiendo por lo tanto que la segunda porción de molde "33" pueda subir y bajar y adicionalmente desplazarse de manera horizontal empujada o jalada por un cilindro hidráulico para abrir o cerrar la estructura de molde al cooperar con la primera porción de molde "30", dicha segunda estructura de sujeción "35" comprendiendo:
una segunda placa de sujeción teniendo: una superficie frontal, una superficie posterior, una primera pared lateral, una segunda pared lateral, una pared superior y una pared inferior;
un recorte cuadrangular formado en una porción central inferior de la segunda placa de sujeción teniendo una anchura menor que la anchura de la segunda placa de sujeción, quedando una pared superior horizontal de tope en donde inicia el recorte; una ranura superficial cuadrangular formada en la superficie posterior, que inicia en la pared superior y termina donde comienza el recorte cuadrangular;
en donde la segunda placa de sujeción se encuentra unida a la segundapared lateral de la placa de prensa mediante cuatro pernos, de tal forma que: su pared posterior contacta la segunda pared lateral de la placa de prensa, formándose una ranura cerrada de paso con la ranura superficial de la segunda placa de sujeción y la superficie de la segunda pared lateral de la placa de prensa;
un segundo miembro metálico vertical que comprende una placa metálica de forma cuadrangular, que tiene una primera superficie vertical y una segunda superficie vertical, una primera pared lateral longitudinal vertical, una segunda pared lateral longitudinal vertical, una pared superior horizontal y una pared inferior horizontal, una perforación en una porción central del mismo y dos alojamientos roscados equidistantes en la pared superior horizontal, dicha placa metálica de forma cuadrangular encontrándose alojada en la ranura de paso formada entre la segunda placa de sujeción de tal manera que puede deslizarse hacia arriba y hacia abajo respecto a la placa de prensa, en donde un par de rondanas horizontales atornilladas a un alojamiento roscado respectivo, evitan que dicha placa metálica se deslice hacia abajo fuera de la ranura de paso al topar dichas rondanas con la pared superior de la placa de sujeción;
un segundo miembro metálico horizontal comprendiendo un bloque metálico horizontal que tiene una pared superior, una pared inferior una primer pared lateral, una segunda pared lateral, una pared frontal y una pared posterior y una anchura menor que la del miembro metálico vertical, teniendo un túnel longitudinal horizontal en una porción central del mismo que inicia en la pared frontal y termina en la pared posterior, en donde la pared frontal de dicho segundo miembro metálico horizontal se encuentra unido a la segunda superficie vertical del segundo miembro metálico vertical en una porción inferior central del mismo de tal forma que el túnel horizontal coincide con la perforación localizada en una porción central del segundo miembro metálico vertical quedando una primera superficie de unión y una segunda superficie de unión cada una teniendo una forma rectangularsobre la primera superficie vertical a ambos lados del segundo miembro metálico horizontal y de tal forma que el bloque metálico horizontal se mueve hacia arriba y hacia abajo junto con el segundo miembro metálico vertical a lo largo del espacio dejado por el recorte cuadrangular formado en una porción central inferior de la placa de sujeción y en donde un extremo correspondiente de la pared superior topa con la pared horizontal de tope formada por el recorte cuadrangular de la segunda placa de sujeción en su carrera hacía arriba, evitando que el conjunto segundo miembro metálico vertical - segundo miembro metálico horizontal se deslice hacia arriba de manera excesiva de tal forma que el miembro metálico vertical se salga de la ranura de paso;
un segundo brazo de sujeción horizontal "38" teniendo un primer extremo roscado y un segundo extremo que tiene una primera y una segunda superficie de sujeción para recibir una abrazadera y conectarse a un segundo cilindro neumático de molde "39", dicho segundo brazo de sujeción horizontal "38" pasando de manera deslizable a través de la perforación del segundo miembro metálico vertical y del túnel longitudinal horizontal y conectándose mediante su primer extremo roscado al alojamiento roscado"34" de la segunda porción de molde "33", de esta manera conectando dicha segunda porción de molde "33" a la segunda estructura de sujeción "35" de tal manera que dicha porción de molde "33" puede moverse hacia arriba y hacia abajo y de manera horizontal empujada por el segundo cilindro neumático de molde "39" conectado al segundo extremo del brazo de sujeción "38"; una primera estructura de soporte "40" para un primer cilindro neumático de molde "37"comprendiendo:
un primer miembro longitudinal de soporteque comprende una viga de forma rectangular alargada que tiene un primer extremo y un segundo extremo, una primera superficie lateral, una segunda superficie lateral, una superficie frontal localizada en el primer extremo y una superficie posterior localizada en el segundo extremo, en donde la superficie frontal se encuentra unida a la primera superficie de unión correspondiente sobre la primera superficie vertical del primer miembro metálico horizontal de la primera estructura de sujeción "32", ocupando la totalidad de dicha superficie de unión de tal forma que una porción de la segunda superficie lateral cercana al primer extremo de la viga contacta la primera pared lateral del primer miembro metálico horizontal de la primera estructura de sujeción "32";
un segundo miembro longitudinal de soporte que comprende una viga de forma rectangular alargada que tiene un primer extremo y un segundo extremo, una primera superficie lateral, una segunda superficie lateral, una superficie frontal localizada en el primer extremo y una superficie posterior localizada en el segundo extremo, en donde la superficie frontal se encuentra unida a la segunda superficie de unión correspondiente sobre la primera superficie vertical del primer miembro metálico horizontal de la primera estructura de sujeción "32", ocupando la totalidad de dicha superficie de unión de tal forma que una porción de la segunda superficie lateral cercana al primer extremo de la viga contacta la segunda pared lateral del primer miembro metálico horizontal de la primera estructura de sujeción "32";
un miembro transversal de soporte que comprende un miembro de forma rectangular alargado que tiene un primer extremo, un segundo extremo, una pared frontal, una pared posterior y un pasaje de forma circular en una porción central del mismo, en donde dicho miembro transversal de soporte se encuentra unido de forma transversal a las paredes posteriores del primer miembro longitudinal de soporte y del segundo miembro longitudinal de soporte por medio de pernos; un primer cilindro neumático de molde "37" unido a la superficie frontal del miembro transversal de soporte de la primera estructura de soporte "40" para dicho primer cilindro hidráulico y teniendo un pistón "41", en donde dicho pistón "41" pasa a través del pasaje del miembro transversal de soporte e incluye una abrazadera en su extremo "42", la cual se conecta a la sección de recepción de abrazadera del primer brazo de sujeción horizontal de manera holgada, de esta manera uniendo el primer cilindro neumático de molde "37" con la primera porción de molde "30" y en donde el primer cilindro hidráulicode molde "37" jala o empuja la primera porción de molde "30" para abrir o cerrar la estructura de molde con la segunda porción de molde "33" y la unión holgada entre la abrazadera "42" y la sección de recepción de abrazadera evitan tensiones excesivas durante la operación de los medios de prensa; una segunda estructura de soporte "41" para un segundo cilindro neumático de molde "39" comprendiendo:
un primer miembro longitudinal de soporte que comprende una viga de forma rectangular alargada que tiene un primer extremo y un segundo extremo, una primera superficie lateral, una segunda superficie lateral, una superficie frontal localizada en el primer extremo y una superficie posterior localizada en el segundo extremo, en donde la superficie frontal se encuentra unida a la primera superficie de unión correspondiente sobre la primera superficie vertical del segundo miembro metálico horizontal de la segunda estructura de sujeción "35", ocupando la totalidad de dicha superficie de unión de tal forma que una porción de la segunda superficie lateral cercana al primer extremo de la viga contacta la primera pared lateral del segundo miembro metálico horizontal de la segunda estructura de sujeción "35";
un segundo miembro longitudinal de soporte que comprende una viga de forma rectangular alargada que tiene un primer extremo y un segundo extremo, una primera superficie lateral, una segunda superficie lateral, una superficie frontal localizada en el primer extremo y una superficie posterior localizada en el segundo extremo, en donde la superficie frontal se encuentra unida a la segunda superficie de unión correspondiente sobre la primera superficie vertical del segundo miembro metálico horizontal de la segunda estructura de sujeción "35", ocupando la totalidad de dicha superficie de unión de tal forma que una porción de la segunda superficie lateral cercana al primer extremo de la viga contacta la segunda pared lateral del segundo miembro metálico horizontal de la segunda estructura de sujeción "35"; un miembro transversal de soporte que comprende un miembro de forma rectangular alargado que tiene un primer extremo, un segundo extremo, una pared frontal, una pared posterior y un pasaje de forma circular en una porción central del mismo, en donde dicho miembro transversal de soporte se encuentra unido de forma transversal a las paredes posteriores del primer miembro longitudinal de soporte y del segundo miembro longitudinal de soporte por medio de pernos; un segundo cilindro neumáticode molde "39" unido a la superficie frontal del miembro transversal de soporte de la segunda estructura de soporte "41" para dicho segundo cilindro neumático de molde "39" y teniendo un pistón "43" en donde dicho pistón pasa a través del pasaje del miembro transversal de soporte e incluye una abrazadera "44" en su extremo, la cual se conecta a la sección de recepción de abrazadera del segundo brazo de sujeción horizontal "38" de manera holgada, de esta manera uniendo el segundo cilindro neumáticode molde "39" con la segunda porción de molde "33" y en donde el segundo cilindro neumático de molde "39" jala o empuja la segunda porción de molde "33" para abrir o cerrar la estructura de molde con la primera porción de molde"30" y la unión holgada entre la abrazadera "44" y la sección de recepción de abrazadera evitan tensiones excesivas durante la operación de los medios de prensa; medios punzonadorescomprendiendo:
un cilindro hidráulico punzonador "46" teniendo un pistón "47"; un punzón alargado "48" unido al pistón "47" del cilindro hidráulico "46";
en donde dicho cilindro hidráulico punzonador "46" se encuentra unido a la superficie superior "5" de la placa metálica superior "4" de la estructura de soporte; en donde el punzón alargado "48" es empujado por el cilindro hidráulico punzonador "46" a través de la apertura de la placa metálica superior "4" y a través de la perforación central de la estructura de molde cerrado formado por ambas porciones de molde para entrar en el alojamiento de molde central del molde fijo circular; medios para alimentar una preforma de un material metálico maleable, preferentemente plomo, a los medios de prensa, comprendiendo: un cilindro neumáticode alimentación"49" teniendo un pistón "50"; un tubo de almacenamiento vertical para almacenar una pluralidad de preformas que desemboca en la sección de recepción de preformas;
un brazo alimentador teniendo un primer extremo y un segundo extremo, en donde el primer extremo se encuentra conectado con el cilindro neumáticode alimentación y el segundo extremo cuenta con una sección de sujeción de preforma que coincide con la salida del tubo de almacenamiento vertical cuando el pistón del cilindro neumático de alimentación se encuentra a inicio de carrera;
una estructura de soporte para el brazo alimentador, comprendiendo una placa horizontal que contacta y se adapta en uno de sus extremos al alojamiento de molde central "19", de tal forma que dicha placa horizontal presenta una superficie que queda a nivel con la superficie el molde central "19", en donde dicha placa horizontal cuenta con una superficie superior, que soporta al brazo alimentador y sobre la cual se puede deslizar el mismo, en donde dicha estructura de soporte se encuentra unida a la pared superior "5" de la placa metálica inferior " 0"; en donde el pistón "50" del cilindro neumático de alimentación "49"empuja el brazo alimentador hasta que la sección de sujeción de preforma coincide con el alojamiento de molde central "19" del molde fijo circular "18" para que caiga la preforma sobre dicho alojamiento de molde central "19" por gravedad. medios para recibir una pieza formadaparcialmente de la estructura de molde movible comprendiendo:
medios de soporte comprendiendo un miembro metálico poligonal en forma de "L" "51", teniendo:
una porción principal y una porción secundaria alargada que depende de la porción principal;
una paredrecta principal;
una paredbase (es decir, la base de la "L");
una pared de acoplamiento en forma de "L"; y
un pasaje "52" en la porción secundaria;
en donde los medios de soporte se unen a la placa metálica inferior "10" de tal forma que la pared de acoplamiento se une a la pared posterior de la placa metálica inferior "10" de tal manera que la pared base queda posicionada de manera vertical, la porción principal queda ubicada sobre la superficie superior de la pared de acoplamiento quedando la pared recta principal colocada de manera horizontal;
una placa de unión "53" para un cilindro neumáticode medios de recepción "54" teniendo una superficie frontal y una superficie posterior, en donde la superficie frontal se encuentra unida a la superficie base, de tal manera que una porción de la placa de unión sobresale sobre la superficie principal de los medios de soporte, dicha porción que sobresale teniendo un pasaje "55";
un cilindro neumáticode medios de recepción de piezas semi- formadas "54", unido a la superficie posterior de la placa de unión "53", en donde el pistón pasa a través del pasaje "55" de dicha placa de unión;
medios de recepción de piezas formadas, comprendiendo un miembro de recepción forma rectangular "56", teniendo: un primer extremo longitudinal y un segundo extremo longitudinal;
una superficie superior y una superficie inferior; una pared frontal y una pared posterior;
una cavidad de recepción de piezas formadas de forma cónica "57" localizada en el primer extremo longitudinal;
un pasaje "58" localizado en una porción cercana al segundo extremo longitudinal;
en donde la pared posterior esta unida al pistón del cilindro neumáticode medios de recepción de piezas semi- formadas "54"para jalar o empujar el miembro de forma rectangular "56", el cual queda posicionado sobre la pared recta principal del miembro metálico poligonal en forma de "L" "51 "del miembro de soporte de tal forma que se desliza sobre dicha recta principal empujado o jalado por dicho cilindro neumáticode medios de recepción "54";
en donde el cilindro neumático de medios de recepción "54" empuja al miembro de recepción hasta que la cavidad de recepción "57" coincide con la apertura central de la estructura del molde cerrada cuando se encuentra en una posición elevada sobre el molde fijo "18", de tal manera que pueda recibir una pieza formada cuando la perforación central del molde cerrado sujete una pieza formada y se abra, dejando caer la pieza en dicha cavidad de recepción "57"; y
en donde.cuando el cilindro neumático de medios de recepción"54" empuja al miembro de recepción "56" hasta que la cavidad de recepción "57" coincide con la perforación central de la estructura del molde cerrada, el pasaje del miembro de recepción "52" coindice con el pasaje " 5a" de la placa metálica inferior "10", formando un único pasaje que cruza completamente la placa metálica inferior "10" y los medios de soporte "51". medios de perforación, comprendiendo: un cilindro hidráulico de perforación "58" incluyendo un pistón "59" que tiene en su extremo, un elemento perforador;
en donde dicho cilindro hidráulico de perforación "58"se encuentra unido a la superficie superior "5" de la placa metálica superior "4" de la estructura de soporte, y el pistón "59" pasa a través de la apertura localizada en una porción cercana al extremo posterior de la placa metálica superior "4" de tal forma queel elemento perforador coincide con la cavidad de recepción de piezas "57" de los medios de recepción de piezas formadas, pasando por un lado de la placa metálica de empuje "20" de los medios de prensa, siendo empujado hacia la cavidad de recepción de piezas"57" para perforar una pieza semi-formada depositada en dicha cavidad de recepción de piezas "57"; y en donde el pistón "59" junto con el elemento perforador, son elevados una vez que el elemento perforador perfora la pieza formada, quedando la pieza formada acoplada de manera desprendible al elemento perforador; medios para desprender una pieza formada perforada de los medios de perforación, comprendiendo:
una placa fija superior "60", unida a una porción superior del pistón "59" del cilindrico hidráulico de perforación "58", quedando por debajo de la superficie inferior "6" de la placa metálica superior "4" de la estructura de soporte y a un lado de la placa metálica de empuje "20" de los medios de prensa, dicha placa fija superior "60" teniendo dos perforaciones equidistantes situadas de manera longitudinal siguiendo un eje colineal con el extremo de la placa metálica de empuje "20";
una placa movible inferior, sostenida de la placa fija superior "60", localizada inmediatamente por debajo de la placa fija superior "60" y delante del elemento perforador, teniendo una superficie superior, una superficie inferior, dos pernos con cabeza unidos a la superficie superior cada uno pasando a través de una las perforaciones equidistantes de la placa fija superior "60", de tal forma que una porción superior de cada perno y la cabeza de cada perno queda situado sobre la superficie superior de la placa fija superior "60" e inmediatamente por debajo de la superficie inferior de la placa metálica superior "4" de la estructura de soporte y de tal forma que cada perno se puede deslizar a través de dichas perforaciones equidistantes permitiendo que la placa movible inferior pueda subir y bajar;
un primer resorte y un segundo resorte, cada uno teniendo un primer y un segundo extremo, y cada uno enrollado alrededor de la porción superior de un perno correspondiente, cada uno quedando posicionado entre la superficie superior de la placa fija superior y la cabeza del perno correspondiente, y:
en donde el primer extremo de cada resorte contacta la cabeza de un perno correspondiente y el segundo extremo de cada resorte contacta la superficie superior; y
en donde dicho primer y segundo resorte evitan que la placa movible inferior se deslice hacia abajo, ya que cuando el peso de la misma, jala a cada perno hacia abajo, la cabeza de cada perno trata de comprimir un resorte correspondiente contra la superficie superiorde la placa fija superior, y cada resorte ejerce una fuerza elástica hacia arriba sobre la cabeza del perno correspondiente, de esta manera manteniendo la porción superior de cada perno sobre la superficie de la placa fija superior "60";
en donde los medios para desprender una pieza formada perforada de los medios de perforación suben y bajan junto con el pistón del cilindro hidráulico de perforación "58", de tal forma que cuando el elemento perforador ha terminado de perforar una pieza preformada y dicha pieza preformada queda acoplada de manera removible al elemento perforador, el cilindrico hidráulico"58" hace subir al pistón "59", al elemento perforador y a los medios para desprender una pieza preformada hasta que las cabezas de cada perno de dichos medios contactan la superficie inferior "6" de la placa metálica superior "4" y mantienen la placa movible inferior en una posición vertical fija mientras que la placa fija superior "60" se desliza por los pernos y sube junto con el pistón "59" y el elemento perforador, hasta que la periferia de la pieza perforada que va subiendo junto con el elemento perforador topa conla superficie inferiorde la placa movible inferior mientras el elemento perforador sube, de esta manera permitiendo que la pieza perforada se desacople del mismo y caiga por gravedad a través del pasaje que se forma cuando el pasaje "52" del miembro de recepción"56" coindice con el pasaje "15a" de la placa metálica inferior "10" y con el pasaje "52", hasta el suelo o un contenedor de piezas terminadas. medios electrónicos de control conectados a un conjunto decontroladores hidráulicos conectados, para controlar la actuación del cilindro hidráulico de prensa "23", del primer cilindro hidráulicode molde "37", del segundo cilindro hidráulico de molde "39"; del cilindro hidráulico punzonador "46", del cilindro hidráulicode alimentación "49", del cilindro hidráulico de medios de recepción de piezas formadas "54", y del cilindro hidráulico de perforación "58".
En donde el pistón de cada cilindro neumático es magnético. medios para detectar la posición de cada cilindro neumático, comprendiendo:
un sensor de inicio de carrera y un sensor de final de carrera para el pistón del primer cilindro neumático de molde "37", cada uno colocado en el cuerpo del cilindro neumáticos;
un sensor de inicio de carrera y un sensor de final de carrera para el pistón del segundo cilindro neumático de molde "39", cada uno colocado en el cuerpo del cilindro neumático;
un sensor de inicio de carrera y un sensor de final de carrera para el pistón del cilindro neumático de alimentación "49", cada uno colocado en el cuerpo del cilindro neumático; un sensor de inicio de carrera y un sensor de final de carrera para el pistón del cilindro neumático de medios de recepción de piezas formadas "54", cada uno colocado en el cuerpo del cilindro neumático; en donde cada sensor se encuentra conectado a los medios de control electrónico. medios para detectar la posición del pistón de cilindro hidráulico de perforación "58" comprendiendo: un primer sensor inductivo de proximidad de inicio de carrera, un segundo sensor inductivo de proximidad de carrera intermedia y un tercer sensor inductivo de proximidad de final de carrera, cada uno conectado a los medios de control electrónico y cada uno localizado en una barra vertical sujetada entre la placa metálica superior y la placa metálica inferior, cada uno detectando un elemento de detección unido a la placa fija inferiorde los medios para desprender una pieza formada, conforme el pistón del cilindro hidráulico de perforación "58" se mueve hacia arriba y hacia abajo. medios para detectar la posición del pistón delcilindro hidráulico de prensa "23" comprendiendo:
un primer sensor inductivo de proximidad de inicio de carrera y un segundo sensor inductivo de proximidad de final de carrera, cada uno conectado a los medios de control electrónico y cada uno localizado en el cuerpo del cilindro hidráulico;
un primer elemento de detección unido a la primera barra guía lineal, localizado en una posición que corresponde al inicio de carrera del pistón del cilindro hidráulico de prensa y un segundo elemento de detección unido a la primera barra guía lineal, localizado en una posición que corresponde al final de carrera del pistón del cilindro hidráulico de prensa "23". medios para detectar la posición del pistón de cilindro hidráulico punzonador "46", comprendiendo un primer sensor de presión de inicio de carrera y un segundo sensor de presión de final de carrera, cada uno conectado a los medios electrónicos de control y cada unounido a los puertos de entrada/salida de aceite del pistón punzonador respectivamente, dichos sensores son regulables y detectan cuando la presión interna de las cavidades internas del cilindro hidráulico punzonador"46" aumentan hasta un valorpredeterminado, de tal forma que cuando el pistón "47" de cilindro hidráulico punzonador "46" termina de formar una pieza, la presión interna sube hasta las 3000psi, lo cual es detectado por el sensor de final de carrera y es interpretado por los medios electrónicos de control como final de carrera para el pistón. Cuando el pistón "47" del cilindro hidráulico punzonador"46" se retrae a su posición inicial, la presión interna se incrementaa un valor predeterminado, el cual en una modalidad preferida es de entre 700 y 1000 psi, e indica que el cilindro "46" llego al inicio de su carrera ya que al topar al inicio de carrera, provoca un incremento de presión en la entrada de aceite que lo está haciendo retraerse, lo cual es detectado por el sensor de inicio de carrera y es interpretado por los medios electrónicos de control como inicio de carrera para el pistón "47". medios para detectar si hay una preforma para alimentar en el tubo de alimentación vertical, conectado a los medios de control electrónicos, comprendiendo:
medios para emitir un haz de luz localizados en el extremo inferior del tubo de alimentación vertical;
un sensor óptico localizado de manera opuesta a los medios para emitir un haz de luz en el extremo inferior del tubo de alimentación vertical;
en donde cualquier preforma lista para ser alimentada, se interpone entre los medios para emitir un haz de luz y el sensor óptico, rompiendo el haz de luz y causando que el sensor óptico deje de recibir el haz de luz, lo cual es interpretado por los medios de control electrónicos como que hay una preforma lista para alimentar.
En otras modalidades, los medios para desprender una pieza formada perforada del elemento de perforación pueden comprender cuálesquier otros medios que cumplan con la misma función y que sean más simples. Por ejemplo, es posible utilizar un pistón hidráulico de perforación cuyo embolo sea más delgado que el diámetro exterior de la pieza formada, de esta manera los medios para desprender serian solamente una placa fija con un agujero central por donde pase libremente el embolo del pistón de perforación pero no la pieza terminada, de esta manera al retraer completamente el pistón de perforación la pieza terminada topa en esta placa fija y se va desprendiendo del perforador mientras este sube.
El cilindro hidráulico de prensa "23" puede ejercer un máximo de 26.75 toneladas (mismas que se usan para formar la pieza), el mínimo que podría ejercer sin poder formar la pieza es un aproximado de 4.5 toneladas.
Los medios electrónicos de control incluyen un método de control de máquina para la fabricación de terminales de baterías almacenado en medios de memoria, en donde el método de control inicia con un ciclo de ejecución del método en un estado inicial de máquina, el cual comprende: i) placa de prensa "28" en una posición elevada;
¡i) pistón "24" de cilindro hidráulico de prensa "23" en una posición retraída;
iii) primera y segunda porción de molde simétricas "30", "33" separadas, estructura de molde abierta y fuera del alojamiento central de forma circular cónica "29" de la placa de prensa "28" y debajo de la superficie inferior de la placa de prensa "28";
iv) pistón "41" del primer cilindro heumáticode molde "37" pistón "43" del segundo cilindro neumático de molde "39" posición retraída;
v) pistón "47" del cilindro hidráulico punzonador "46" en posición retraída;
vi) pistón "50" del cilindro neumáticode alimentación"49" en posición retraída; vii) sección de sujeción de preforma del brazo alimentador coincidiendo con la salida del tubo de almacenamiento vertical;
viii) pistón del cilindro neumáticode medios de recepción de piezas semi-formadas "54" en posición retraída;
ix) cavidad de recepción de piezas formadas "57" del miembro de recepción de forma rectangular "56" coincidiendo en un mismo eje vertical con el elemento perforador de los medios de perforación;
x) pistón "59" del cilindro hidráulico de perforación "58" en posición de carrera parcial o intermedia;
xi) elemento perforador en posición elevada;
xii) cabezas del primer perno y segundo perno que están unidos a la superficie superior de la placa movible inferior de los medios para desprender una pieza formada perforada, separadas de la superficie inferior de la placa metálica superior "4" de la estructura de soporte. en donde el método de control de máquina para la fabricación de terminales de baterías comprende las siguientes etapas:
a) detectar si hay una preforma que procesar en el tubo de alimentación vertical, en caso afirmativo, pasar a la siguiente etapa; b) activar el cilindro neumático de alimentación "49" para extender su pistón "50" y que empuje el brazo alimentador hasta que el pistón "50" del cilindro neumático de alimentación "49" alcance una posición extendida y hasta que la sección de sujeción de preforma coincida con el alojamiento de molde central "19" del molde fijo circular "18" y caiga la preforma sobre dicho alojamiento de molde central " 9" por gravedad;
c) activar el cilindro neumático de alimentación"49" para retraer su pistón "50", al detectarse que el pistón "50" del cilindro neumático de alimentación "49" ha llegado a su final de carrera y que jale el brazo alimentador hasta que el pistón "50" de cilindro hidráulico de alimentación "49" regrese a una posición retraída y hasta que la sección de sujeción de preforma vuelva a coincidir con la salida del tubo de almacenamiento vertical;
d) activar el primer cilindro neumático de molde "37" y el segundo cilindro neumático de molde "39" para extender sus pistones respectivos, una vez que se ha detectado que el pistón del cilindro neumático de alimentación "49" se encuentra al inicio de carrera, para que empujen un brazo de sujeción horizontal correspondiente y desplacen de manera horizontal las porciones de molde 30, 33 hasta que sus pistones respectivos alcancen una posición extendida de final de carrera y cierren la estructura de molde;
e) activar el cilindro hidráulico de prensa "23" para extender su pistón una vez que se ha detectado que tanto el pistón del primer cilindro neumático de molde y el pistón del segundo cilindro neumático de molde "37" se encuentran al final de carrera, y que empuje la placa metálica de empuje "20" hacia abajo para jalar la placa de prensa "28" junto con la estructura de molde cerrado hacia abajo, hasta que la estructura de molde cerrada entra en el alojamiento central de forma circular cónica "29" de la placa de prensa "28" y es presionada contra el molde fijo de forma circular "18" que tiene una preforma en el alojamiento de molde central "19", de tal forma que la preforma entra en la apertura central de la estructura de molde cerrada;
f) activar el cilindro hidráulico punzonador "46" para extender su pistón "47" una vez que se detecta que el pistón "47" del cilindro hidráulico de prensa "23" se encuentra al final de carrera y que empuje el punzón alargado a través de la apertura de la placa metálica superior "4" y a través de la perforación central de la estructura de molde cerrado formado por ambas porciones de molde "30", "33" hasta entrar en el alojamiento de molde central del molde fijo circular "18" y presionar la pieza preformada contra las paredes de la apertura central de la estructura de molde y contra el alojamiento de molde central "19" para formar una pieza semi-terminada con una cavidad central, en donde dicha pieza semi-terminada queda retenida en la apertura central de la estructura de molde;
g) activar el cilindro hidráulico punzonador "46" para retraer su pistón "47" hasta una posición retraída de mitad de carrera una vez que se detecta que el pistón "47" del cilindro hidráulico punzonador "46" ha llegado al final de su carrera;
h) activar el cilindro hidráulico de prensa "23" para retraer su pistón "24" hasta una posición retraída inicial de inicio de carrera una vez que se detecta que el pistón "47" del cilindro hidráulico punzonador "46" se encuentra a| inicio de carrera para que jale la placa metálica de empuje hacia arriba para empujar la placa de prensa "28", junto con la estructura de molde cerrado hacia arriba, con la pieza semi- terminada retenida en su apertura central, a una posición inicial élévada, y que la estructura de molde cerrada salga del alójamiento central de forma circular cónica "57" de la placa de prensa, en donde al subir la estructura de molde cerrado con la pieza semi- terminada, causa que la cavidad central de la misma se acerque al punzón alargado "48" de tal manera que el punzón alargado "48" queda introducido de manera holgada en la cavidad central de la pieza semi-formada;
i) activar el cilindro neumático de medios de recepción de piezas semi-formadas "54" para extender su pistón hasta el final de carrera, una vez que se detecta que el pistón del cilindro hidráulico de prensa "23" se encuentra en inicio de carrera, para empujar al miembro de recepción hasta que la cavidad de recepción "57" coincide con la apertura central de la estructura del molde cerrada y hasta que el pasaje del miembro de recepción "52" coindice con el pasaje de la placa metálica inferior "15a" y con el pasaje "52b", formando un único pasaje que cruza completamente la placa metálica inferior "10" y los medios de soporte;
j) activar el cilindro hidráulico de perforación"58" para retraer su pistón "59" hasta una posición completamente retraída de inicio de carrera y elevar los medios para desprender una pieza formada perforada del _ elemento de perforación para desprender cualquier pieza formada acoplada al elemento perforador, la cual se perforó en una etapa previa, hasta que las cabezas de cada perno de dichos medios contactan la superficie inferior de la placa fija superior "60" y mantienen la placa movible inferior en una posición vertical fija mientras que la placa fija superior "60" se desliza por los pernos y sube junto con el pistón "59" y el elemento perforador, hasta que la periferia de la pieza perforada que va subiendo junto con el elemento perforador topa con la superficie inferior de la placa movible inferior mientras el elemento perforador sube, de esta manera permitiendo que la pieza perforada se desacople del mismo y caiga por gravedad a través del pasaje que se forma cuando el pasaje "52" del miembro de recepción "56" coindice con el pasaje de la placa metálica inferior "15a" y con el pasaje "52b", hasta el suelo o un contenedor de piezas terminadas;
k) activar el primer cilindro neumático de molde "37" y el segundo cilindro neumático de molde "39" para retraer sus pistones respectivos "41", "43" hasta inicio de carrera una vez que se detecta que el pistón del cilindro neumático de medios de recepción "54" se encuentra en final de carrera, para que jalen un brazo de sujeción horizontal correspondiente y desplacen de manera horizontal las porciones de molde "30", "33" hasta que sus pistones respectivos alcancen una posición retraída de inicio de carrera, abran la estructura de molde y liberen la pieza semi-formada, dejándola caer en la cavidad de recepción de los medios de recepción de piezas semi-formadas "57", en donde antes de abrir la estructura de molde al encontrarse el punzón alargado alojado de manera holgada dentro de la cavidad de la pieza semi-formada, se evita que la pieza-semiformada se quede unida a una mitad de la estructura de molde al abrir los moldes ya que el punzón alargado mantiene la pieza semi-terminada en una posición central.
I) activar el cilindro neumático de medios de recepción de piezas semi-formadas "54" para retraer su pistón hasta inicio de carrera cuando se detecta que los pistones del primer "37" y segundo cilindro neumático de molde "39" se encuentran en inicio de carrera para jalar al miembro de recepción hasta que la cavidad de recepción "57" que tiene la pieza semi-formada coincida con el elemento perforador en un mismo eje vertical;
m) activar el cilindro hidráulico de perforación "58" para extender su pistón "59" hasta una posición completamente extendida de final de carrera una vez que se detecta que el pistón del cilindro neumático de medios de recepción de piezas semiperforadas "54" se encuentra en inicio de carrera para empujar el elemento perforador hacia la cavidad de recepción de piezas "57" para perforar una pieza formada depositada en dicha cavidad de recepción de piezas "57"; n) activar el cilindro hidráulico de perforación "58" para retraer su pistón "59" y el elemento perforador con la pieza formada acoplada al mismo hasta una posición de carrera parcial, una vez que se detecta que el pistón "59" ha llegado al final de carrera, para colocarloen posición para desprender a la pieza perforada formada del elemento perforador cuando se repita el ciclo de ejecución del método y se lleve a cabo la etapa i)
En otras modalidades, los medios para desprender una pieza formada perforada del elemento de perforación pueden comprender cualesquier otros medios que cumplan con la misma función. Por ejemplo, es posible utilizar un pistónhidráulico de perforación cuyo embolo sea mas delgado que el diámetro exterior de la pieza formada, de esta manera los medios para desprender serian solamente una placa fija con un agujero central por donde pase libremente el embolo del pistón de perforación pero no la pieza terminada, de esta manera al retraer completamente el pistón de perforación la pieza terminada topa en esta placa fija y se va desprendiendo del perforador mientras este sube. El cilindro hidráulico de prensa "23" puede ejercer un máximo de 26.75 toneladas (mismas que se usan para formar la pieza), el mínimo que podría ejercer sin poder formar la pieza es un aproximado de 4.5 toneladas. Mediante el aparato y métodode la presente invención, es posible fabricar dos tipos de pieza, una "grande" y otra "pequeña", para la pieza grande es necesario un volumen de material aproximado de: 4.839 cm3, mientras que para la pieza pequeña es necesario un volumen de material aproximado de: 4.035 cm3.
Aunque se ha mencionado el uso de cilindros hidráulicos y neumáticos, en otras modalidades es posible utilizar otros medios adecuados para ejercer presión y medios para mover los elementos, tales como motores eléctricos. Finalmente deberá entenderse que el aparato y método para la fabricación de terminales para baterías de la presente invención, no está limitado exclusivamente a las modalidades descritas e ilustradas anteriormente y que las personas que tienen habilidades ordinarias en el arte pueden, con las enseñanzas proporcionadas por la invención, efectuar modificaciones al aparato y método para la fabricación de terminales para baterías de la presente invención, las cuales quedarán claramente dentro del concepto inventivo y alcance de la invención que se reivindica en las siguientes reivindicaciones.

Claims

REIVINDICACIONES.
1. Aparato para la fabricación de terminales para baterías a partir de una preforma metálica, comprendiendo:
una estructura de soporte;
un molde fijo, unido a la estructura de soporte, teniendo una cavidad donde se puede alojar la preforma metálica;
medios de prensa movibles, para presionar la preforma metálica contra el molde fijocomprendiendo:
una placa de prensa teniendo un alojamiento abierto; una estructura de molde formada por al menos dos porciones que se pueden abrir y cerrar, cada una pudiendo acercarse y alejarse respecto a la placa de prensa, dicha estructura de molde:
al estar cerrada formando una cavidad abierta por su porción superior e inferior con una o más paredes que tienen la forma de la pieza a formar y pudiendo entrar en el alojamiento de la placa de prensa cuando se presiona contra el molde fijo, de tal manera que la cavidad del molde fijo coincide con la cavidad que se forma al cerrarse la estructura de molde y de tal manera que la preforma entra en la cavidad que se forma al cerrarse la estructura de molde cuando este se presiona contra el molde fijo; al salir del molde abierto después de formar parcialmente una pieza metálica, pudiéndose abrir para liberar la pieza formada parcialmente;y
medios punzonadores, unidos a la estructura de soporte, dichos medios punzonadores pudiéndose empujar a través del alojamiento abierto de la placa de prensa y entrando a la cavidad que se forma cuando se cierra la estructura de molde, de tal forma que presiona la preforma metálica contra la una o más paredes de dicha cavidad y contra la cavidad del molde fijo, de esta manera formando una pieza metálica hueca con una pared inferior.
2. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 1 , incluyendo adicionalmente medios para alimentar una preforma metálica al molde fijo.
3. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 1 , incluyendo adicionalmente medios de recepción de piezas formadas parcialmente, para recibir una pieza formada parcialmente cuando la estructura de molde se abre, y llevarlos a los medios punzonadores.
4. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 1 , incluyendo adicionalmente medios de recepción de piezas formadas parcialmente, para recibir una pieza formada parcialmente cuando la estructura de molde se abre, y llevarlos a los medios punzonadores, en donde dichos medios de recepción comprenden un miembro metálico alargado con un alojamiento para recibir la pieza formada parcialmente, en donde dicho alojamiento sirviendo como soporte cuando dicha pieza es perforada por los medios de perforación.
5. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 1 , en donde la estructura de soporte comprende:
un primer poste vertical de soporte, un segundo poste vertical de soporte, un tercer poste vertical de soporte y un cuarto poste vertical de soporte, cada uno teniendo un primer y un segundo extremo y cada extremo teniendo una porción de rosca de menor diámetro de tal forma que se forma una porción anular de tope entre el extremo del poste de soporte y la porción de rosca;
una placa metálica superior de forma cuadrangular, teniendo una superficie superior, una superficie inferior, un extremo frontal, un extremo posterior, un primer extremo lateral, un segundo extremo lateral, cuatro perforaciones de esquina, cada una localizada en una esquina respectiva de la primera placa metálica, cada una teniendo un diámetro menor que los postes de soporte, una apertura en una porción central de la placa metálica superior y una apertura localizada en una porción cercana al extremo posterior, centrado de manera longitudinal;
una placa metálica inferior, de forma cuadrangular, teniendo una superficie superior, una superficie inferior, una pared frontal en un primer extremo frontal, una pared posterior en un extremo posterior, una primera pared lateral en un primer extremo lateral, una segunda pared lateral en un segundo extremo lateral, cuatro perforaciones de esquina, cada una localizada en una esquina respectiva de la primera placa metálica, cada una teniendo un diámetro menor que los postes de soporte, cuatro perforaciones concéntricas con las perforaciones de esquina y un pasaje localizado en una porción cercana al extremo posterior, centrado de manera longitudinal;
en donde las porciones de rosca del primer extremo de cada poste vertical de soporte pasan de manera ajustada a través de las perforaciones de esquina correspondientes de la placa metálica superior hasta que la porción anular de tope de cada poste de soporte topa con la porción correspondiente de la superficie inferior de la primera placa metálica, de tal forma que la placa metálica superior queda apoyada en el primer extremo de los postes verticales de soporte y una parte de la porción de rosca del primer extremo de cada poste vertical de soporte sobresale por sobre la superficie superior de la placa metálica superior, y en donde la placa metálica superior se encuentra sujeta al primer extremo de cada poste vertical de soporte mediante tuercas enroscadas en las porciones de rosca sobresalientes;
en donde las porciones de rosca del segundo extremo de cada poste vertical de soporte pasan de manera ajustada a través de las perforaciones de esquina correspondientes de la placa metálica inferior hasta que la porción anular de tope de cada poste de soporte topa con la porción correspondiente de la superficie superior de la primera placa metálica, de tal forma que la placa metálica inferior sirve de soporte al segundo extremo de los postes verticales de soporte y una parte de la porción de rosca del segundo extremo de cada poste vertical de soporte sobresale por debajo de la superficie inferior de la placa metálica inferior, y en donde la placa metálica inferior se encuentra sujeta al segundo extremo de cada poste vertical de soporte mediante tuercas enroscadas en las porciones de rosca sobresalientes.
6. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 5, en donde el molde fijo tiene forma circular, y está unido a una porción central de la superficie superior de la placa metálica inferior contando con un alojamiento de molde central.
7. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 5, en donde la placa de prensa es movida por un sistema de prensa que comprende:
una placa metálica de empuje teniendo una superficie superior y una superficie inferior, y cuatro perforaciones de esquina;
un cilindro hidráulico de prensa unido a la superficie inferior de la placa inferior en una porción central de la misma, el cual tiene un pistón hidráulico cuyo extremo está dirigido hacia abajo y el cual está unido a una porción central de la superficie superior de dicha placa metálica en donde el cilindro hidráulico de prensa pudiendo jalar o empujar hacia abajo la placa metálica de empuje de esta manera subiendo o bajando la misma;
una primera barra guía lineal, una segunda barra guía lineal, una tercera barra guía lineal y una cuarta barra guía lineal, cada una contando con un primer y un segundo extremo, en donde:
la porción de rosca del segundo extremo de cada barra guía lineal pasa a través de una perforación de esquina de la placa metálica de empuje y se une a la misma mediante tuercas enroscadas en las porciones de rosca sobresalientes, de tal forma que cada barra guía lineal queda posicionada de manera vertical por sobre la placa metálica de empuje;
la porción cercana al primer extremo de cada barra guía lineal, pasa de manera deslizable a través de las perforaciones concéntricas de la placa metálica inferior y sobresale por encima de la misma; y
el primer extremo y el segundo extremo de cada barra guía lineal cuenta con una porción de rosca la cual se une a la placa de prensa.
8. El aparato para la fabricación de baterías de conformidad con la reivindicación 5, en donde la placa de prensa comprende: Ί una superficie superior y una superficie inferior;
una primera pared lateral, una segunda pared lateral, una pared frontal y una pared posterior;
un alojamiento central de forma circular cónica, abierto hacia la superficie inferior de la placa de prensa y una perforación en una porción central de la misma; y cuatro perforaciones de esquina cada una localizada en una esquina respectiva de la placa de prensa.
9. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 8, en donde la estructura de molde comprendiendo:
una primera porción de molde simétrica de forma semicircular, teniendo una superficie superior, una superficie inferior, una pared lateral semicircular, una sem i-perforación semicircular en una porción semi-central del mismo, contando con una pared circundante que tiene el perfil de la pieza a fabricar y un alojamiento roscado en una porción de arco central de la pared lateral semicircular para enroscarse a una primera estructura de sujeción que une dicha primera porción de molde a la primera pared lateral de la placa de prensa, de tal manera que la primera porción de molde se encuentra sujeta debajo de una mitad del alojamiento central de la placa de prensa, y dicha primera estructura de sujeción permitiendo que la segunda porción de molde se mueva de manera horizontal empujada por un cilindro hidráulico y de manera vertical; y
una segunda porción de molde simétrica de forma semicircular, teniendo una superficie superior, una superficie inferior, una pared lateral semicircular, una semi-perforación semicircular en una porción semi-central del mismo, contando con una pared circundante que tiene el perfil de la pieza a fabricar y un alojamiento roscado en una porción de arco central de la pared lateral semicircular para enroscarse a una segunda estructura de sujeción que une dicha segunda porción de molde a la segunda pared lateral de la placa de prensa, de tal manera que la segunda porción de molde se encuentra sujeta debajo de una mitad del alojamiento central de la placa de prensa, y dicha segunda estructura de sujeción permitiendo que la segunda porción de molde se mueva de manera horizontal para contactarla con la primera porción de molde, la cual de manera similar se puede mover de manera horizontal movida por un cilindro hidráulico, para acercarse a la segunda porción de molde, de esta manera cerrando la estructura de molde la cual queda formada por ambas porciones de molde creándose una apertura central cuyas paredes tienen la forma de la pieza a fabricar, que se encuentra en un mismo eje vertical con el alojamiento de molde central, y pudiéndose mover de manera vertical, para alojar ambas porciones del molde cerrado en el alojamiento central.
10. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 8, en donde la estructura de molde comprende una primera y una segunda porción de molde simétricas, cada una sujetada por una estructura de sujeción, cada una sujeta a unapared lateral correspondiente de la placa de prensa de tal manera que toda la estructura puede subir y bajar junto con la placa de prensa, permitiendo por lo tanto que la porción de molde correspondiente pueda subir y bajar y adicionalmente desplazarse de manera horizontal empujada o jalada por medios de empuje para abrir o cerrar la estructura de molde al cooperar con la segunda porción de molde, dicha estructura de sujeción comprendiendo:
una primera placa de sujeción teniendo:
una superficie frontal, una superficie posterior, una primera pared lateral, una segunda pared lateral, una pared superior y una pared inferior; un recorte cuadrangular formado en una porción central inferior de la primera placa de sujeción teniendo una anchura menor que la anchura de la primera placa de sujeción, quedando una pared superior horizontal de tope en donde inicia el recorte;
una ranura superficial cuadrangular formada en la superficie posterior, que inicia en la pared superior y termina donde comienza el recorte cuadrangular;
en donde la primera placa de sujeción se encuentra unida a una pared lateral correspondiente de la placa de prensa mediante cuatro pernos, de tal forma que: su pared posterior contacta la primera pared lateral de la placa de prensa, formándose una ranura cerrada de paso con la ranura superficial de la primera placa de sujeción y la superficie de la pared lateral correspondiente de la placa de prensa;
un miembro metálico vertical que comprende una placa metálica de forma cuadrangular, que tiene una primera superficie vertical y una segunda superficie vertical, una primera pared lateral longitudinal vertical, una segunda pared lateral longitudinal vertical, una pared superior horizontal y una pared inferior horizontal, una perforación en una porción central del mismo y dos alojamientos roscados equidistantes en la pared superior horizontal, dicha placa metálica de forma cuadrangular encontrándose alojada en la ranura de paso formada entre la primera placa de sujeción de tal manera que puede deslizarse hacia arriba y hacia abajo respecto a la placa de prensa, en donde un par de rondanas horizontales atornilladas a un alojamiento roscado respectivo, evitan que dicha placa metálica se deslice hacia abajo fuera de la ranura de paso al topar dichas rondanas con la pared superior de la placa de sujeción;
un miembro metálico horizontal comprendiendo un bloque metálico horizontal que tiene una pared superior, una pared inferior, una primer pared lateral, una segunda pared lateral, una pared frontal y una pared posterior y una anchura menor que la del miembro metálico vertical, teniendo un túnel longitudinal horizontal en una porción central del mismo que inicia en la pared frontal y termina en la pared posterior, en donde la pared frontal de dicho miembro metálico horizontal se encuentra unido a la primera superficie vertical del miembro metálico vertical en una porción inferior central del mismo de tal forma que el túnel horizontal coincide con la perforación localizada en una porción central del miembro metálico vertical quedando una primera superficie de unión y una segunda superficie de unión, cada una teniendo una forma rectangular, sobre la primera superficie vertical a ambos lados del miembro metálico horizontal y de tal forma que el bloque metálico horizontal se mueve hacia arriba y hacia abajo junto con el miembro metálico vertical a lo largo del espacio dejado por el recorte cuadrangular formado en una porción central inferior de la placa de sujeción y en donde un extremo correspondiente de la pared superior topa con la pared horizontal de tope formada por el recorte cuadrangular de la primera placa de sujeción en su carrera hacia arriba, evitando que el conjunto miembro metálico vertical - primer miembro metálico horizontal se deslice hacia arriba de manera excesiva de tal forma que el miembro metálico vertical se salga de la ranura de paso;
un brazo de sujeción horizontal teniendo un primer extremo roscado y un segundo extremo que tiene una sección de recepción de abrazadera para conectarse a medios de empuje, dicho primer brazo de sujeción horizontal pasando de manera deslizable a través de la perforación del primer miembro metálico vertical y del túnel longitudinal horizontal y conectándose mediante su primer extremo roscado una porción de molde correspondiente, de esta manera conectando dicha porción de molde correspondiente a la estructura de sujeción de tal manera que dicha porción de molde puede moverse hacia arriba y hacia abajo y de manera horizontal empujada por los medios de empuje conectados al segundo extremo del brazo de sujeción.
11. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 8, en donde la estructura de molde comprende una primera y una segunda porción de molde simétricas, cada una sujetada por una estructura de sujeción, cada una sujeta a una pared lateral correspondiente de la placa de prensa de tal manera que toda la estructura puede subir y bajar junto con la placa de prensa, permitiendo por lo tanto que la porción de molde correspondiente pueda subir y bajar y adicionalmente desplazarse de manera horizontal empujada o jalada por medios de empuje para abrir o cerrar la estructura de molde al cooperar con la segunda porción de molde, dicha estructura de sujeción teniendo un brazo de sujeción horizontal contando con una porción de unión para conectarse al pistón del cilindro neumático de molde correspondiente para cada porción de molde simétrica, en donde cada cilindro neumático se encuentra soportado por una estructura que comprende:
un primer miembro longitudinal de soporte que comprende una viga de forma rectangular alargada que tiene un primer extremo y un segundo extremo, una primera superficie lateral, una segunda superficie lateral, una superficie frontal localizada en el primer extremo y una superficie posterior localizada en el segundo extremo, en donde la superficie frontal se encuentra unida a la estructura de sujeción;
un segundo miembro longitudinal de soporte que comprende una viga de forma rectangular alargada que tiene un primer extremo y un segundo extremo, una primera superficie lateral, una segunda superficie lateral, una superficie frontal localizada en el primer extremo y una superficie posterior localizada en el segundo extremo, en donde la superficie frontal se encuentra unida a la estructura de sujeción; un miembro transversal de soporte que comprende un miembro de forma rectangular alargado que tiene un primer extremo, un segundo extremo, una pared frontal, una pared posterior y un pasaje de forma circular en una porción central del mismo, en donde dicho miembro transversal de soporte se encuentra unido de forma transversal a las paredes posteriores del primer miembro longitudinal de soporte y del segundo miembro longitudinal de soporte por medio de pernos;
en donde el cilindro neumático de molde correspondiente se encuentra unido a la superficie frontal del miembro transversal de soporte de la estructura de soporte para cilindro hidráulico y en donde el pistón de dicho cilindro neumático de molde pasa a través del pasaje del miembro transversal de soporte e incluye una abrazadera en su extremo, la cual se conecta a la porción de unión delbrazo de sujeción horizontal de manera holgada para evitar tensiones excesivas durante la operación de la máquina.
12. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 5, en donde los medios punzadores comprendiendo:
un cilindro hidráulico punzonador teniendo un pistón;
un punzón alargado unido al pistón del cilindro hidráulico; y
en donde dicho cilindro hidráulico punzonador se encuentra unido a la superficie superior de la placa metálica superior de la estructura de soporte.
13. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 5,incluyendo adicionalmente medios para alimentar una preforma metálica al molde fijo comprendiendo:
un cilindro neumático de alimentación teniendo un pistón;
una sección de recepción de preformas unida a la pared frontal de la placa metálica inferior;
un tubo de almacenamiento vertical para almacenar una pluralidad de preformas que desemboca en la sección de recepción de preformas;
un brazo alimentador teniendo un primer extremo y un segundo extremo, en donde el primer extremo se encuentra conectado con el cilindro neumático de alimentación y el segundo extremo cuenta con una sección de sujeción de preforma que coincide con la salida del tubo de almacenamiento vertical;
en donde el pistón del cilindro neumático de alimentación empuja el brazo alimentador hasta que la sección de sujeción de preforma coincide con la cavidad del molde fijo y caiga la preforma sobre dicho alojamiento de molde por gravedad.
14. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 5, incluyendo adicionalmente medios de recepción de piezas formadas parcialmente, para recibir una pieza formada parcialmente cuando la estructura de molde se abre, y llevarlos a los medios punzonadores, dichos medios de recepción de piezas formadas parcialmente comprendiendo:
medios de soporte comprendiendo un miembro metálico poligonal en forma de "L", teniendo:
una porción principal y una porción secundaria alargada que depende de la porción principal;
una pared recta principal;
una pared base;
una pared de acoplamiento en forma de "L"; y
un pasaje en la porción secundaria;
en donde los medios de soporte se unen a la placa metálica inferior de tal forma que la pared de acoplamiento se une a la pared posterior de la placa metálica inferior de tal manera que la superficie base queda posicionada de manera vertical, la porción principal queda ubicada sobre la superficie superior de la pared de acoplamiento quedando la pared recta principal colocada de manera horizontal;
una placa de unión para un cilindro neumático de medios de recepción teniendo una superficie frontal y una superficie posterior, en donde la superficie frontal se encuentra unida a la superficie base, de tal manera que una porción de la placa de unión sobresale sobre la superficie principal de los medios de soporte, dicha porción teniendo un pasaje; un cilindro neumático de medios de recepción de piezas formadas, unido a la superficie posterior de la placa de unión, en donde el pistón pasa a través del pasaje de dicha placa de unión;
medios de recepción de piezas formadas, comprendiendo un miembro de recepción forma rectangular, teniendo:
un primer extremo longitudinal y un segundo extremo longitudinal;
una superficie superior y una superficie inferior;
una pared frontal y una pared posterior;
una cavidad de recepción de piezas formadas de forma cónica localizada en el primer extremo longitudinal;
un pasaje localizado en una porción cercana al segundo extremo longitudinal;
en donde la pared posterior está conectada al pistón del cilindro neumático de medios de recepción de piezas semi-formadas para jalar o empujar el miembro de forma rectangular, el cual queda posicionado sobre la pared recta principal del miembro metálico poligonal del miembro de soporte de tal forma que se desliza sobre dicha recta principal empujado o jalado por dicho cilindro neumático de medios de recepción;
en donde el cilindro neumático de medios de recepción empuja al miembro de recepción hasta que la cavidad de recepción coincide con la cavidad abierta de la estructura del molde cerrada cuando se encuentra en una posición elevada sobre el molde fijo, de tal manera que pueda recibir una pieza formada cuando la cavidad de del molde cerrado sujete una pieza formada y se abra, dejando caer la pieza en dicha cavidad de recepción; y en donde, cuando el cilindro neumático de medios de recepción empuja al miembro de recepción hasta que la cavidad de recepción coincide con la cavidad abierta de la estructura del molde cerrada, el pasaje del miembro de recepción coindice con el pasaje de los medios de soporte y con el pasaje de la placa metálica inferior, formando un único pasaje que cruza completamente la placa metálica inferior y los medios de soporte.
15. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 1 , incluyendo adicionalmente medios de perforación, para perforar una pieza formada parcialmente, dichos medios de perforación unidos a la estructura de soporte.
16. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 5, incluyendo adicionalmente medios de perforación, para perforar una pieza formada parcialmente en donde los medios de perforación, comprendiendo:
un cilindro hidráulico de perforación incluyendo un pistón que tiene en su extremo, un elemento perforador;
en donde dicho cilindro hidráulico de perforación se encuentra unido a la superficie superior de la placa metálica superior de la estructura de soporte, y el pistón pasa a través de la apertura localizada en una porción cercana al extremo posterior de la placa metálica superior; y
en donde el pistón junto con el elemento perforador, son elevados una vez que el elemento perforador perfora la pieza formada, quedando la pieza formada acoplada de manera desprendible al elemento perforador.
17. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 16, incluyendo medios para desprender una pieza formada perforada de los medios de perforación, comprendiendo:
una placa fija superior, unida a una porción superior del pistón del cilindrico hidráulico de perforación, quedando por debajo de la superficie inferior de la placa metálica superior de la estructura de soporte y a un lado de la placa metálica de empuje de los medios de prensa, dicha placa fija superior teniendo dos perforaciones equidistantes situadas de manera longitudinal siguiendo un eje colineal con el extremo de la placa metálica de empuje;
una placa movible inferior, sostenida de la placa fija superior, localizada inmediatamente por debajo de la placa fija superior y delante del elemento perforador, teniendo una superficie superior, una superficie inferior, dos pernos con cabeza unidos a la superficie superior cada uno pasando a través de una las perforaciones equidistantes de la placa fija superior, de tal forma que una porción superior de cada perno y la cabeza de cada perno queda situado sobre la superficie superior de la placa fija superior e inmediatamente por debajo de la superficie inferior de la placa metálica superior de la estructura de soporte y de tal forma que cada perno se puede deslizar a través de dichas perforaciones equidistantes permitiendo que la placa movible inferior pueda subir y bajar;
un primer resorte y un segundo resorte, cada uno teniendo un primer y un segundo extremo, y cada uno enrollado alrededor de la porción superior de un perno correspondiente, cada uno quedando posicionado entre la superficie superior de la placa fija superior y la cabeza del perno correspondiente, y: en donde el primer extremo de cada resorte contacta la cabeza de un perno correspondiente y el segundo extremo de cada resorte contacta la superficie superior; y
en donde dicho primer y segundo resorte evitan que la placa movible inferior se deslice hacia abajo, ya que cuando el peso de la misma, jala a cada perno hacia abajo, la cabeza de cada perno trata de comprimir un resorte correspondiente contra la superficie superior de la placa fija superior, y cada resorte ejerce una fuerza elástica hacia arriba sobre la cabeza del perno correspondiente, de esta manera manteniendo la porción superior de cada perno sobre la superficie de la placa fija superior;
en donde los medios para desprender una pieza formada perforada de los medios de perforación suben y bajan junto con el pistón del cilindro hidráulico de perforación, de tal forma que cuando el elemento perforador ha terminado de perforar una pieza preformada y dicha pieza preformada queda acoplada de manera removible al elemento perforador, el cilindrico hidráulico hace subir al pistón, al elemento perforador y a los medios para desprender una pieza preformada hasta que las cabezas de cada perno de dichos medios contactan la superficie inferior de la placa metálica superior y mantienen la placa movible inferior en una posición vertical fija mientras que la placa fija superior se desliza por los pernos y sube junto con el pistón y el elemento perforador, hasta que la periferia de la pieza perforada que va subiendo junto con el elemento perforador topa con la superficie inferior de la placa movible inferior mientras el elemento perforador sube, de esta manera permitiendo que la pieza perforada se desacople del mismo y caiga por gravedad.
18. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 1 , incluyendo adicionalmente:
medios para alimentar una preforma metálica al molde fijo; medios de recepción de piezas formadas parcialmente, para recibir una pieza formada parcialmente cuando la estructura de molde se abre, y llevarlos a los medios punzonadores;
medios de recepción de piezas formadas parcialmente, para recibir una pieza formada parcialmente cuando la estructura de molde se abre, y llevarlos a los medios punzonadores;
y en donde:
la placa de prensa es movida por un sistema de prensa que es accionado mediante un conjunto de pistón-cilindro hidráulico de prensa;
cada porción de la estructura de molde es accionada por medio de un conjunto pistón-cilindro neumático;
los medios de perforación son accionados por medio de un conjunto pistón-cilindro hidráulico de perforqción;
los medios punzonadores son accionados por medio de un conjunto pistón-cilindro hidráulico punzonador;
los medios para alimentar una preforma metálica al molde fijo son accionados por medio de un conjunto pistón-clindro neumático de alimentación;
los medios de recepción de piezas formadas parcialmenteson accionados por medio de un conjunto pistón-clindro neumático de recepción de piezas formadas parcialmente.
19. Él aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 1 , incluyendo adicionalmente:
medios para alimentar una preforma metálica al molde fijo;
medios de recepción de piezas formadas parcialmente, para recibir una pieza formada parcialmente cuando la estructura de molde se abre, y llevarlos a los medios punzonadores;
medios de recepción de piezas formadas parcialmente, para recibir una pieza formada parcialmente cuando la estructura de molde se abre, y llevarlos a los medios punzonadores;
y en donde:
f la placa de prensa es movida por un sistema de prensa que es accionado mediante un conjunto de pistón-cilindro hidráulico de prensa; cada porción de la estructura de molde es accionada por medio de un conjunto pistón-cilindro neumático;
los medios de perforación son accionados por medio de un conjunto pistón-cilindro hidráulico de perforqción;
los medios punzonadores son accionados por medio de un conjunto pistón-cilindro hidráulico punzonador;
los medios para alimentar una preforma metálica al molde fijo son accionados por medio de un conjunto pistón-clindro neumático de alimentación;
los medios de recepción de piezas formadas parcialmente son accionados por medio de un conjunto pistón-clindro neumático de recepción de piezas formadas parcialmente;
en donde cada cilindro neumático y cada cilindro hidráulico son controlados por medios electrónicos de control.
20. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 1 , incluyendo adicionalmente:
medios para alimentar una preforma metálica al molde fijo;
medios de recepción de piezas formadas parcialmente, para recibir una pieza formada parcialmente cuando la estructura de molde se abre, y llevarlos a los medios punzonadores;
medios de recepción de piezas formadas parcialmente, para recibir una pieza formada parcialmente cuando la estructura de molde se abre, y llevarlos a los medios punzonadores;
en donde:
la placa de prensa es movida por un sistema de prensa que es accionado mediante un conjunto de pistón-cilindro hidráulico de prensa;
cada porción de la estructura de molde es accionada por medio de un conjunto pistón-cilindro neumático;
los medios de perforación son accionados por medio de un conjunto pistón-cilindro hidráulico de perforqción;
los medios punzonadores son accionados por medio de un conjunto pistón-cilindro hidráulico punzonador; los medios para alimentar una preforma metálica al molde fijo son accionados por medio de un conjunto pistón-clindro neumático de alimentación;
los medios de recepción de piezas formadas parcialmente son accionados por medio de un conjunto pistón-clindro neumático de recepción de piezas formadas parcialmente;
el pistón de cada cilindro neumático es magnético y cada cilindro neumático y cada cilindro hidráulico se encuentra controlado por medios electrónicos de control,
y en donde se incluyen:
medios para detectar la posición de cada cilindro neumático, comprendiendo:
un sensor de inicio de carrera y un sensor de final de carrera para el pistón del primer cilindro neumático de molde, cada uno colocado en el cuerpo del cilindro neumáticos;
un sensor de inicio de carrera y un sensor de final de carrera para el pistón del segundo cilindro neumático de molde, cada uno colocado en el cuerpo del cilindro neumático;
un sensor de inicio de carrera y un sensor de final de carrera para el pistón del cilindro neumático de alimentación, cada uno colocado en el cuerpo del cilindro neumático;
un sensor de inicio de carrera y un sensor de final de carrera para el pistón del cilindro neumático de medios de recepción de piezas formadas, cada uno colocado en el cuerpo del cilindro neumático;
medios para detectar la posición del pistón de cilindro hidráulico de perforación comprendiendo: un primer sensor inductivo de proximidad de inicio de carrera, un segundo sensor inductivo de proximidad de carrera intermedia y un tercer sensor inductivo de proximidad de final de carrera, cada uno conectado a los medios de control electrónico y cada uno localizado en una barra vertical adyacente al pistón del cilindro hidráulico de perforación y detectando un elemento de detección unido a dicho pistón del cilindro hidráulico de perforación; medios para detectar la posición del pistón del cilindro hidráulico de prensa comprendiendo:
un primer sensor inductivo de proximidad de inicio de carrera y un segundo sensor inductivo de proximidad de final de carrera, cada uno conectado a los medios de control electrónico y cada uno localizado en el cuerpo del cilindro hidráulico;
un primer elementó de detección unido a la primera barra guía lineal, localizado en una posición que corresponde al inicio de carrera del pistón del cilindro hidráulico de prensa y un segundo elemento de detección unido a la primera barra guía lineal, localizado en una posición que corresponde al final de carrera del pistón del cilindro hidráulico de prensa;
medios para detectar la posición del pistón de cilindro hidráulico punzonador, comprendiendo un primer sensor de presión de inicio de carrera y un segundo sensor de presión de final de carrera, cada uno conectado a los medios electrónicos de control y cada uno unido a los puertos de entrada/salida de aceite del pistón punzonador respectivamente, dichos sensores detectando cuando la presión interna de las cavidades internas del cilindro hidráulico punzonador aumentan hasta un valor predeterminado, de tal forma que cuando el pistón de cilindro hidráulico punzonador termina de formar una pieza, la presión interna sube hasta las 3000psi, lo cual es detectado por el sensor de final de carrera y es interpretado por los medios electrónicos de control como final de carrera para el pístóny cuando el pistón del cilindro hidráulico punzonador se retrae a su posición inicial la presión interna baja, lo cual es detectado por el sensor de inicio de carrera y es interpretado por los medios electrónicos de control como inicio de carrera para el pistón;
en donde cada sensor se encuentra conectado a los medios de control electrónico.
21. El aparato para la fabricación de terminales para baterías de conformidad con la reivindicación 13, incluyendo adicionalmente: medios para detectar si hay una preforma para alimentar en el tubo de alimentación vertical, conectado a los medios de control electrónicos, comprendiendo:
medios para emitir un haz de luz localizados en el extremo inferior del tubo de alimentación vertical;
un sensor óptico localizado de manera opuesta a los medios para emitir un haz de luz en el extremo inferior del tubo de alimentación vertical;
en donde cualquier preforma lista para ser alimentada, se interpone entre los medios para emitir un haz de luz y el sensor óptico, rompiendo el haz de luz y causando que el sensor óptico deje de recibir el haz de luz, lo cual es interpretado por medios de control electrónicos como que hay una preforma lista para alimentar.
22. Un método para la fabricación de terminales para baterías comprendiendo:
a) proporcionar una preforma metálica;
b) introducir la preforma metálica a un molde fijo metálico;
c) proporcionar una estructura de molde formada por al menos dos porciones que se pueden abrir y cerrar, de tal forma que cuando se cierran, forman una apertura central cuyas paredes tienen la forma de la pieza a fabricar;
d) presionar la estructura de molde contra el molde fijo metálico, de tal manera que la preforma metálica entra en la apertura central;
e) presionar la preforma metálica contra las paredes de la apertura central de la estructura de molde y contra el molde fijo metálico para producir una pieza metálica hueca con una pared inferior;
f) abrir la estructura de molde para liberar la pieza metálica hueca con una pared inferior de la estructura de molde;
g) perforar la pared inferior de la estructura de molde;
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