WO2014050673A1 - アンテナ装置 - Google Patents

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徳純 中田
雅史 野田
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株式会社ヨコオ
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    • H01Q1/42—Housings not intimately mechanically associated with radiating elements, e.g. radome
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    • H—ELECTRICITY
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    • H01Q1/325—Adaptation for use in or on road or rail vehicles characterised by the location of the antenna on the vehicle
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    • H01Q1/00—Details of, or arrangements associated with, antennas
    • H01Q1/48—Earthing means; Earth screens; Counterpoises

Definitions

  • the present invention relates to an antenna device suitable for a vehicle-mounted antenna device attached to a vehicle panel.
  • an in-vehicle radio antenna apparatus generally includes an element 1 including an antenna element that receives radio waves, a case 2 that protects the inside from wind and rain, an amplifier board 3 that amplifies a high-frequency signal received by the element 1, It has a cable (not shown) for transmitting signals, a base 4 for holding each component, and a nut 6 for fixing the base 4 to the vehicle panel 10.
  • the amplifier board 3 is held on the base 4, the bottom surface of the case 2 is closed by the base 4, and the amplifier board 3 is stored in the case 2.
  • the element 1 is attached to the upper part of the case 2 (for example, the case 2 side is screwed with a female screw and the element 1 side is screwed with a male screw).
  • the base 4 of the in-vehicle radio antenna device has functions such as holding each component, fixing to the vehicle panel 10 via the nut 6, and grounding the vehicle panel 10. For this reason, metal die-cast products have been mainly used in the past because they are a production method using a material having a large degree of freedom in production shape, high strength, and electrical continuity.
  • the specific gravity of metal is large, so there is a problem that the base of a metal die-cast product is heavy.
  • the melting point is high as a material, the mold equipment is expensive and the product price is high.
  • electricity is conducted, there is a risk of causing a short-circuit accident or the like between the signal transmission of the received high-frequency signal or the core wire of the power supply cable.
  • a part of the base was made of resin aiming at weight reduction and cost reduction, but the metal part still used a die-cast product, and there was no cost advantage.
  • Patent Document 1 is an example of a metal die casting base.
  • the base for a conventional vehicle-mounted antenna device is generally manufactured by metal die casting, but the resin is superior in terms of weight reduction and cost. However, since the resin is an insulator, it is unsuitable for the base of a vehicle-mounted antenna device that requires ground connection between the amplifier board and the vehicle panel.
  • the present invention has been made in recognition of such a situation, and its purpose is to use a sheet metal part at a place where ground connection is made, and to form a base structure in which the periphery is integrally molded with resin, so that the parts can be shared.
  • An object is to provide a suitable, inexpensive and lightweight antenna device.
  • the antenna device includes a case, a substrate that is housed in the case and receives a signal from the antenna element, and a base that closes a bottom surface of the case,
  • the base is provided with a metal fastening part integrally, and has a sheet metal part for ground connection between the ground electrode of the substrate and the vehicle panel, and the periphery of the sheet metal part is integrally molded with resin. It is characterized by being.
  • the sheet metal part has at least one arm portion rising from the bottom surface portion, and the arm portion is electrically connected to the ground electrode of the substrate.
  • the substrate is held by the plurality of arm portions, and at least one of the arm portions has a bent portion at a tip portion, and the bent portion Is preferably bent and soldered to the ground electrode.
  • the metal fastening part may be a stepped nut having a convex part at the center part, and a positioning hole for fitting the convex part may be formed in the sheet metal part.
  • the edge of the bottom surface portion may be bent to form a reinforcing rib.
  • a base structure in which a sheet metal part is used at a place where ground connection is made and the periphery thereof is integrally molded with a resin can be configured to be mostly made of a lighter resin than a metal. For this reason, it can be manufactured at a lower cost as compared with die casting while reducing the weight.
  • sheet metal parts can be used in common and the shape of the resin molded product can be changed to cope with various situations and is suitable for common parts.
  • the disassembled side view which shows the whole structure of embodiment of the antenna apparatus which concerns on this invention.
  • the sectional side view of the base which blocks the bottom part of a case.
  • the perspective view of a base similarly.
  • the base is mounted in a vehicle panel, and the side sectional view of the state where the bolt part of the metal mounting bracket was screwed and tightened to the nut on the base side. Explanatory drawing at the time of changing the convex part shape of a base according to the hole shape by the side of a vehicle panel, using the said sheet-metal part in common.
  • the in-vehicle radio antenna apparatus includes an element 1 including an antenna element (such as a rod antenna and a helical coil) that receives radio waves, a resin case 2 that protects the inside from wind and rain, and a high-frequency signal received by the element 1 Amplifier board 3, a cable 5 for transmitting signals amplified by the amplifier board 3 and power supply to the amplifier board 3 (see FIG. 2, etc.), a base 20 for holding each component, a metal plate such as a vehicle roof And a metal fitting 50 with a claw for fixing the base 20 to the vehicle panel 10 having a shape.
  • the element 1 is attached to the upper part of the case 2 (for example, the case 2 side is screwed with a female screw and the element 1 side is screwed with a male screw).
  • the base 20 is formed by integrally molding a resin around the sheet metal part 21 to which a metal nut 40 as a metal fastening part is fixed by welding or the like (so-called insert molding). 21 and a resin portion 30 integrated therewith.
  • the base 20 is arranged to close (close) the bottom surface of the case 2, and is fixed to the case 2 with screws or the like using the mounting holes 31 on the peripheral edge of the resin portion 30.
  • the sheet metal part 21 includes a bottom surface portion 22 and a pair (a plurality of) arm portions 23 that rise vertically at diagonal positions with respect to the bottom surface portion 22.
  • a circular step surface 24 is formed on the bottom surface portion 22 by squeezing, and an edge portion of the bottom surface portion 22 is bent to form a reinforcing rib 25.
  • the step surface 24 and the reinforcing rib 25 are provided to improve the bending strength when the thickness of the sheet metal part 21 is thin.
  • a punched hole 22a is formed in the bottom surface portion 22 (step surface 24) for weight reduction. As can be seen from FIG.
  • the metal nut 40 is a stepped nut (pilot nut) having a convex portion 41 at the center, and the nut positioning hole 26 into which the convex portion 41 is fitted at the center of the bottom surface portion 22. Is formed.
  • the metal nut 40 is fixed to the sheet metal part 21 by welding or soldering.
  • the resin portion 30 has a substantially oval outline, and a fitting convex portion 32 having a shape that fits into the square mounting hole 11 of the vehicle panel 10 (for example, a vehicle roof) is formed in the center portion on the lower surface side.
  • the fitting convex portion 32 is formed with a hole portion 33 through which the female screw hole 42 of the metal nut 40 is exposed. Further, a hole 34 through which the female screw hole 42 of the metal nut 40 is exposed is also formed on the upper surface side of the resin portion 30.
  • a metal tube 55 is press-fitted into the hole 33 after the resin portion 30 is molded. The upper end of the metal tube 55 is in contact with the convex portion 41 of the metal nut 40.
  • a cable lead hole 39 is formed in the fitting convex portion 32 so as to penetrate the fitting convex portion 32, and the cable 5 connected to the amplifier board 3 is drawn to the outside through the cable lead hole 39.
  • a plurality of bosses 35 are formed on the upper surface of the resin portion 30 to support the lower surface of the amplifier substrate 3 at a predetermined height.
  • the amplifier board 3 is placed on the base 20, that is, between the pair of diagonal arm portions 23, and then the bent portion 23 b of the arm portion 23 is bent to ground the amplifier substrate 3.
  • 3a is soldered and electrically connected with a conductive adhesive or the like.
  • the amplifier board 3 is mounted on the base 20, and the case 2 is put on the base 20 while being held by the arm 23, and the amplifier board 3 is housed in the case 2.
  • FIG. 6 shows a state where the base 20 is placed on the vehicle panel 10 and the bolt portion 51 of the metal mounting bracket 50 is screwed to the nut 40 on the base side and tightened.
  • the mounting to the vehicle panel 10 such as a vehicle roof is performed by fitting the fitting convex portion 32 on the lower surface of the base 20 into the rectangular mounting hole 11, and the bolt portion 51 of the metal mounting bracket 50 with claws.
  • the inward L-shaped bent arm portion 53 formed integrally with the claw 52 is engaged with the locking groove 37 on the lower surface of the resin portion 30. Do by tightening with.
  • the claw 52 provided around the bolt portion 51 of the metal mounting bracket 50 bites into the surface of the vehicle panel 10 and the metal mounting bracket 50 is electrically connected to the vehicle panel 10. Accordingly, the ground electrode 3a of the amplifier board 3 is electrically connected to the vehicle panel 10 through the path of the arm part 23, the bottom part 22, the metal nut 40, the bolt part 51 of the metal mounting bracket 50, and the claw 52 of the sheet metal part 21, An earth connection of the earth electrode 3a to the vehicle panel 10 is achieved. Since the metal tube 55 is around the bolt portion 51, the tightening limit of the metal mounting bracket 50 is restricted to a position where the upper surface of the base portion of the claw 52 contacts the metal tube 55. Further, the sheet metal part 21 is set larger than the outer diameter of the tip of the claw 52.
  • the sheet metal part 21 since the tip of the claw 52 is located inside the lower surface region (the range indicated by the arrow E in FIG. 6) of the sheet metal part 21, the sheet metal part 21 receives the pressing force of the claw tip generated by tightening by the bolt part 51. be able to. Thereby, a large stress is not applied to the resin portion 30 of the base 20 and a secure fastening can be achieved.
  • a material with excellent solderability such as tinplate can be selected as the material of the sheet metal part 21 and screws or the like are used to hold the amplifier board 3 in order to reduce the number of parts and reduce the cost. It can be held without soldering.
  • FIG. 7 illustrates a case where the sheet metal part is commonly used and the convex shape of the base 20 is changed in accordance with the shape of the mounting hole on the vehicle panel side, and the sheet metal part 21 in FIG.
  • the fitting convex portion 32A of the resin portion 30 formed integrally with the sheet metal part 21 is formed in a substantially square tube shape as shown in FIG.
  • the fitting convex part 32B of the resin part 30 is formed in a substantially rectangular tube shape having a substantially rectangular cross section as shown in FIG.
  • a base structure that conforms to the substantially rectangular mounting hole 11B can be realized.
  • the sheet metal part 21 for holding the amplifier board 3 and grounding is used as a common part, and by changing the resin molding shape around it, the mounting holes can have various shapes and sizes on the vehicle panel. A compatible structure can be realized.
  • FIG. 8 illustrates a case where the sheet metal part is commonly used and the outline shape of the base 20 is changed in accordance with the shape of the bottom surface of the case.
  • the sheet metal part 21 in FIG. If the case bottom shape is small, the resin portion 30A having a small contour shape may be molded integrally with the sheet metal part 21 as shown in FIG. In the case of being large, the resin portion 30B having a large contour shape may be formed integrally with the sheet metal part 21 as shown in FIG.
  • the sheet metal part 21 that holds the amplifier board 3 and connects to the ground is used as a common part, and a structure that can cope with the difference in the case size of the antenna device is realized by changing the resin molding shape around it. it can.
  • FIG. 9 shows another embodiment of the present invention, and shows only the base 20 portion.
  • a bolt mounting hole 25A is formed in the center of the bottom surface portion 22 of the sheet metal part 21 instead of the nut positioning hole, and the head of the metal bolt 45 as a metal fastening part inserted through the bolt mounting hole 25A is welded. It is fixed to the sheet metal part 21 by soldering.
  • a nut 6 for example, a nut with a metal claw
  • FIG. 9 shows another embodiment of the present invention, and shows only the base 20 portion.
  • a bolt mounting hole 25A is formed in the center of the bottom surface portion 22 of the sheet metal part 21 instead of the nut positioning hole, and the head of the metal bolt 45 as a metal fastening part inserted through the bolt mounting hole 25A is welded. It is fixed to the sheet metal part 21 by soldering.
  • a nut 6 for example, a nut with a metal claw
  • the metal nut 40 may be fixed and electrically connected to the sheet metal part 21 by mechanical caulking. It is also possible to directly process the female screw after burring the sheet metal part 21.
  • an amplifier may not be mounted on the substrate.
  • the present invention can also be applied to an antenna device having a substrate in which no amplifier is mounted in a case.

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Abstract

　アース接続を行う箇所に板金部品を用い、その周囲を樹脂で一体成型したベース構造とすることで、部品の共通化に適し、かつ安価で軽量なアンテナ装置を提供する。　ケース２と、ケース内に収納されてアンテナ素子からの信号を受けるアンプ基板３と、ケースの底面を塞ぐベース２０とを備え、ベース２０は、金属締結部品としてのナット４０が一体的に設けられていて、かつ基板３のアース電極と車両パネル１０とのアース接続を行う板金部品２１を有し、板金部品２１の周囲を樹脂で一体成型して、樹脂部３０を形成したものである。板金部品２１は腕２３を有し、腕２３がアース電極に電気的に接続されている。

Description

アンテナ装置
　本発明は、車両パネルに取り付けられる車載用アンテナ装置等に適したアンテナ装置に関する。
　車載用ラジオアンテナ装置は、一般的に図１０のように、電波を受信するアンテナ素子を含むエレメント１、内部を風雨から保護するケース２、エレメント１で受信した高周波信号を増幅するアンプ基板３、信号を伝達するケーブル（図示せず）、各部品を保持するベース４、車両パネル１０へベース４を固定するナット６とを有している。アンプ基板３はベース４上に保持され、ケース２の底面がベース４で閉じられるとともにアンプ基板３はケース２内に収納される。ケース２の上部にエレメント１は取り付けられる（例えばケース２側が雌ネジ、エレメント１側が雄ネジで螺着される）。
　車載用ラジオアンテナ装置のベース４は、各部品を保持するとともに、ナット６を介して車両パネル１０への固定を行い、また車両パネル１０とのアース接続を行う等の機能がある。そのため、従来は作製形状の自由度が大きく、強度が高く、電気的導通の行なえる材料による作製方法である点で金属製のダイカスト品が主流となっている。
　一般的に金属の比重は大きいため、金属製ダイカスト品のベースは重いという問題があった。また、材料として融点が高いので金型設備も高価となり、製品価格も高くなっていた。また、電気を通す為、受信高周波信号の信号伝送用又は電源用ケーブルの芯線との間で短絡事故等を引き起こす危険性があった。一方、軽量化及びコストダウンを狙い、ベースの一部を樹脂にする構造はあったが、依然として金属部分はダイカスト品を使用しており、コストの優位性が無い状況であった。
　金属ダイカストのベースを示すものとして、下記特許文献１がある。
特開２００９－２９６０９５号公報
　上記のように、従来の車載アンテナ装置用のベースは一般的に金属ダイカストで作製されていたが、軽量化及びコストの面では樹脂に優位性がある。しかし、樹脂は絶縁体であるため、アンプ基板と車両パネルとのアース接続を行う必要がある車載アンテナ装置のベースには不適当であった。
　本発明はこうした状況を認識してなされたものであり、その目的は、アース接続を行う箇所に板金部品を用い、その周囲を樹脂で一体成型したベース構造とすることで、部品の共通化に適し、かつ安価で軽量なアンテナ装置を提供することにある。
　本発明のある態様は、アンテナ装置である。このアンテナ装置は、ケースと、前記ケース内に収納されてアンテナ素子からの信号を受ける基板と、前記ケースの底面を塞ぐベースとを備え、
　前記ベースは、金属締結部品が一体的に設けられていて、かつ前記基板のアース電極と車両パネルとのアース接続を行う板金部品を有し、前記板金部品の周囲を樹脂で一体成型したものであることを特徴とする。
　前記態様において、前記板金部品は底面部から立ち上がった少なくとも１個の腕部を有し、前記腕部が前記基板のアース電極に電気的に接続されているとよい。
　前記態様において、前記腕部が複数個あって、複数個の前記腕部で前記基板を保持するとともに、前記腕部のうち少なくとも１個が先端部に折曲げ部を有し、前記折曲げ部が折り曲げられて前記アース電極にはんだ付けされているとよい。
　前記態様において、前記金属締結部品が中心部に凸部がある段付きのナットであり、前記板金部品に前記凸部が嵌合する位置決め穴が形成されているとよい。
　前記態様において、前記底面部の縁部が折り曲げられて補強リブが形成されているとよい。
　なお、以上の構成要素の任意の組合せ、本発明の表現を方法やシステムなどの間で変換したものもまた、本発明の態様として有効である。
　本発明に係るアンテナ装置によれば、アース接続を行う箇所に板金部品を用い、その周囲を樹脂で一体成型したベース構造とすることで、大部分を金属に比べて軽量な樹脂で構成できる。このため、軽量化を図るとともにダイカスト成型に比べて安価に作製可能である。また、板金部品は共通に用いて、樹脂成型品の形状を変化させることで、多様な状況に対応でき、部品の共通化に適する。
本発明に係るアンテナ装置の実施の形態の全体構成を示す分解側面図。 実施の形態において、ケースの底部を塞ぐベースの側断面図。 同じくベースの斜視図。 アース接続のために前記ベースに設けられる板金部品の斜視図。 実施の形態において、ベース上にアンプ基板を固定した状態の斜視図。 実施の形態において、ベースを車両パネルに載置し、ベース側のナットに金属取付金具のボルト部を螺合して締め付けた状態の側断面図。 前記板金部品を共通使用して、車両パネル側の穴形状に合わせてベースの凸部形状を変更した場合の説明図。 前記板金部品を共通使用して、ケースの底面形状に合わせてベースの輪郭形状を変更した場合の説明図。 本発明の他の実施の形態であって、ベース側に設ける金属ナットの代わりに金属ボルトを用いた構成の側断面図。 従来の車載用ラジオアンテナ装置の分解側面。
　以下、図面を参照しながら本発明の好適な実施の形態を詳述する。なお、各図面に示される同一または同等の構成要素、部材、処理等には同一の符号を付し、適宜重複した説明は省略する。また、実施の形態は発明を限定するものではなく例示であり、実施の形態に記述されるすべての特徴やその組み合わせは必ずしも発明の本質的なものであるとは限らない。
　図１乃至図６は本発明に係るアンテナ装置の実施の形態であって、車載用ラジオアンテナ装置の例を示す。車載用ラジオアンテナ装置は、図１のように、電波を受信するアンテナ素子（ロッドアンテナ、ヘリカルコイル等）を含むエレメント１、内部を風雨から保護する樹脂製ケース２、エレメント１で受信した高周波信号を増幅するアンプ基板３、アンプ基板３で増幅した信号の伝達用及びアンプ基板３への電源供給用のケーブル５（図２等参照）、各部品を保持するベース２０、車両ルーフ等の金属板状の車両パネル１０へベース２０を固定する爪付きの金属取付金具５０とを有している。ケース２の上部にエレメント１は取り付けられる（例えばケース２側が雌ネジ、エレメント１側が雄ネジで螺着される）。
　前記ベース２０は、図２及び図４のように金属締結部品としての金属ナット４０を溶接等で固着した板金部品２１の周囲を樹脂で一体成型（いわゆるインサート成型）したものであり、従って板金部品２１とこれと一体の樹脂部３０とから構成される。ベース２０はケース２の底面を塞ぐ（閉じる）配置であって、樹脂部３０の周縁部の取付穴３１を利用してビス等でケース２に固定される。
　図４に示すように、板金部品２１は、底面部２２と、これに対して対角位置で垂直に立ち上がった一対（複数）の腕部２３とを有する。また、底面部２２には円形の段差面２４がしぼり加工で形成されるとともに、底面部２２の縁部が折り曲げられて補強リブ２５が形成されている。段差面２４と補強リブ２５は板金部品２１の肉厚が薄い場合の曲げ強度改善のために設けられている。底面部２２（段差面２４）には軽量化のために抜き穴２２ａが形成されている。図２から判るように、金属ナット４０は中心部に凸部４１がある段付きのナット（パイロット付きナット）であり、底面部２２の中央部には凸部４１が嵌合するナット位置決め穴２６が形成されている。板金部品２１と金属ナット４０相互の電気的接続を確実にするために、金属ナット４０は溶接やはんだ付けで板金部品２１に固着されている。
　樹脂部３０は略長円形の輪郭を成し、その下面側中央部に車両パネル１０（例えば車両ルーフ）の方形取付穴１１に嵌合する形状の嵌合凸部３２が形成されている。嵌合凸部３２には金属ナット４０の雌ネジ穴４２が露出する穴部３３が形成されている。また、樹脂部３０の上面側にも金属ナット４０の雌ネジ穴４２が露出する穴部３４が形成されている。前記穴部３３には樹脂部３０の成型後に金属チューブ５５が圧入されている。金属チューブ５５の上端は金属ナット４０の凸部４１に当たっている。嵌合凸部３２には、これを貫通するようにケーブル引出穴３９が形成され、アンプ基板３に接続されたケーブル５がケーブル引出穴３９を通して外部に引き出される。
　図２及び図３に示すように、板金部品２１から立ち上がった複数の腕部２３は樹脂部３０の上面から突出しており、腕部２３の上端部は切込み２３ａを入れることで折曲げ可能な折曲げ部２３ｂとなっている。また、樹脂部３０の上面にはアンプ基板３の下面を所定高さで支えるボス３５が複数個形成されている。そして、図５のようにアンプ基板３をベース２０上、つまり一対の対角位置にある腕部２３間に載置し、その後腕部２３の折曲げ部２３ｂを折り曲げてアンプ基板３のアース電極３ａにはんだ付け、導電性接着剤等で電気的に接続する。図５のようにベース２０上にアンプ基板３を搭載し、腕部２３で保持した状態にてケース２をベース２０上に被せ、アンプ基板３をケース２内に収納する。
　図６は、ベース２０を車両パネル１０に載置し、ベース側のナット４０に金属取付金具５０のボルト部５１を螺合して締め付けた状態を示す。但し、ケース２及びアンプ基板３の図示は省略してある。図６に示すように、車両ルーフ等の車両パネル１０への取り付けは、その方形取付穴１１にベース２０下面の嵌合凸部３２を嵌合し、爪付きの金属取付金具５０のボルト部５１を金属ナット４０の雌ネジ穴４２に螺合し、かつ爪５２に一体に形成された内側へのＬ字状折曲げ腕部５３を樹脂部３０下面の係止溝３７に係合させた状態で締め付けることによって行う。これにより、金属取付金具５０のボルト部５１の周囲に設けられた爪５２が車両パネル１０の面に食い込み金属取付金具５０が車両パネル１０に電気的に接続される。従って、アンプ基板３のアース電極３ａは板金部品２１の腕部２３、底面部２２、金属ナット４０、金属取付金具５０のボルト部５１、爪５２の経路で車両パネル１０に電気的に接続され、アース電極３ａの車両パネル１０へのアース接続が達成される。なお、金属チューブ５５がボルト部５１の周囲にあるため、金属取付金具５０の締め付け限度は、爪５２の基部上面が金属チューブ５５に当接する位置までに規制される。また、板金部品２１は爪５２の先端の外径よりも大きく設定されている。従って、爪５２の先端は板金部品２１の下面領域（図６の矢印Ｅで示す範囲）内側に位置しているので、ボルト部５１による締め付けによって発生する爪先端の押圧力を板金部品２１で受け止めることができる。これにより、ベース２０の樹脂部３０に大きな応力は加わらず、確実な締め付け固定が可能である。
　本実施の形態によれば、下記の効果を奏することができる。
(1) ベース２０の材質の大部分を比重の大きい金属から比重の小さい樹脂にすることにより、従来の金属ダイカスト製ベースに比べて軽量化を図ることができる。
(2) 金属ダイカストの場合、材料として融点が高い金属を用いるので金型設備が高価であるのに対し、樹脂成型は設備が簡単で材料自体も安い。従って、板金部品２１の周囲を樹脂で一体成型したベース２０の方が安価に製造可能である。
(3) 従来の金属ダイカスト製ベースであると、導体であるため、ラジオの信号線やアンプ基板３の電源線とベースとが接触した場合、短絡事故が発生する危険性があったが、樹脂部３０で板金部品２１を覆う本例のベース２０では、ベース２０の表面で電気を通さないため、ラジオの信号線及びアンプ基板３の電源線との短絡を防止でき、安全性の高い製品となる。
(4) 板金部品２１の材料にはブリキ等のはんだ性に優れている材料を選定することができ、部品点数の削減による軽量化やコストダウンを狙い、アンプ基板３の保持にネジ等を使用せずはんだ接続による保持が可能である。
　図７は板金部品を共通使用して、車両パネル側の取付穴形状に合わせてベース２０の凸部形状を変更した場合を説明するものであり、同図（Ａ）の板金部品２１は図１乃至図５で説明した実施の形態と共通のものであり、同図（Ｂ）のように板金部品２１と一体に形成される樹脂部３０の嵌合凸部３２Ａを略正四角筒状に形成することで、同図（Ｃ）の略正方形の取付穴１１Ａに適合するベース構造を実現できる。また、共通の板金部品２１を用い、図７（Ｄ）のように樹脂部３０の嵌合凸部３２Ｂを平断面が略長方形の略四角筒状に形成することで、同図（Ｅ）の略長方形の取付穴１１Ｂに適合するベース構造を実現できる。
　図７で説明したように、アンプ基板３の保持及びアース接続を行う板金部品２１を共通部品とし、その周囲の樹脂成型形状を変更することで車両パネルの多様な形状、大きさの取付穴に対応できる構造を実現できる。
　図８は板金部品を共通使用して、ケースの底面形状に合わせてベース２０の輪郭形状を変更した場合を説明するものであり、同図（Ａ）の板金部品２１は図１乃至図５で説明した実施の形態と共通のものであり、ケース底面形状が小さい場合、同図（Ｂ）のように輪郭形状の小さい樹脂部３０Ａを板金部品２１と一体に成型すれば良く、ケース底面形状が大きい場合、同図（Ｃ）のように輪郭形状の大きい樹脂部３０Ｂを板金部品２１と一体に成型すれば良い。
　図８で説明したように、アンプ基板３の保持及びアース接続を行う板金部品２１を共通部品とし、その周囲の樹脂成型形状を変更することでアンテナ装置のケースサイズの違いに対応できる構造を実現できる。
　図９は本発明の他の実施の形態であって、ベース２０の部分のみを示す。この場合、板金部品２１の底面部２２の中央部にはナット位置決め穴の代わりにボルト取付穴２５Ａが形成され、ボルト取付穴２５Ａに挿通された金属締結部品としての金属ボルト４５の頭部が溶接やはんだ付けで板金部品２１に固着されている。車両パネルへの取り付けは、図１０の従来例の場合と同様にナット６（例えば金属製爪付きナット）を用いることができる。
　図９の実施の形態の場合も金属締結部品が変更された点を除けば、図１乃至図５に示した実施の形態と同様の作用、効果が得られる。
　以上、実施の形態を例に本発明を説明したが、実施の形態の各構成要素や各処理プロセスには請求項に記載の範囲で種々の変形が可能であることは当業者に理解されるところである。以下、変形例について触れる。
　板金部品２１に対する金属ナット４０の固定及び電気的な接続を、機械的なかしめで行っても良い。また、板金部品２１にバーリング加工を施した後、直接雌ネジ加工することも可能である。
　板金部品２１の腕部２３は、少なくとも１個あれば、アンプ基板３のアース電極３ａとの電気的接続が可能である。但し、アンプ基板３の機械的な保持のためには複数個設けられることが好ましい。
　アンテナ装置の種類によっては、基板上にアンプが搭載されない場合があるが、本発明は、アンプが搭載されない基板をケース内に有するアンテナ装置にも適用可能であることは自明である。
１　エレメント
２　ケース
３　アンプ基板
３ａ　アース電極
４，２０　ベース
６，４０　ナット
１０　車両パネル
１１，１１Ａ，１１Ｂ　取付穴
２１　板金部品
２２　底面部
２３　腕部
２３ａ　切込み
２３ｂ　折曲げ部
２５　補強リブ
２６　ナット位置決め穴
３０，３０Ａ，３０Ｂ　樹脂部
３２，３２Ａ，３２Ｂ　嵌合凸部
４１　凸部
５０　金属取付金具
５１　ボルト部
５２　爪

Claims (5)

  1. 　ケースと、前記ケース内に収納されてアンテナ素子からの信号を受ける基板と、前記ケースの底面を塞ぐベースとを備え、
    　前記ベースは、金属締結部品が一体的に設けられていて、かつ前記基板のアース電極と車両パネルとのアース接続を行う板金部品を有し、前記板金部品の周囲を樹脂で一体成型したものであることを特徴とするアンテナ装置。
  2. 　前記板金部品は底面部から立ち上がった少なくとも１個の腕部を有し、前記腕部が前記基板のアース電極に電気的に接続されている請求項１に記載のアンテナ装置。
  3. 　前記腕部が複数個あって、複数個の前記腕部で前記基板を保持するとともに、前記腕部のうち少なくとも１個が先端部に折曲げ部を有し、前記折曲げ部が折り曲げられて前記アース電極にはんだ付けされている請求項１又は２に記載のアンテナ装置。
  4. 　前記金属締結部品が中心部に凸部がある段付きのナットであり、前記板金部品に前記凸部が嵌合する位置決め穴が形成されている請求項１乃至３のいずれか一項に記載のアンテナ装置。
  5. 　前記底面部の縁部が折り曲げられて補強リブが形成されている請求項１乃至４のいずれか一項に記載のアンテナ装置。
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