WO2014037775A1

WO2014037775A1 - Spinnstelle einer luftspinnmaschine

Info

Publication number: WO2014037775A1
Application number: PCT/IB2013/001799
Authority: WO
Inventors: Petr Haska; Christian Griesshammer
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date: 2012-09-07
Filing date: 2013-08-16
Publication date: 2014-03-13
Also published as: CH706923A1; EP2895646A1; US9670599B2; EP2895646B1; CN104583478A; CN104583478B; US20150240393A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Spinnstelle (22) einer Luftspinnmaschine, die der Herstellung eines Garns (1) aus einem aus Fasern bestehenden Faserverband (2) dient, wobei die Spinnstelle (22) eine Wirbelkammer (3) mit einer Eintrittsöffnung (4) für den im Betrieb der Luftspinnmaschine in einer Transportrichtung in die Wirbelkammer (3) einlaufenden Faserverband (2) und ein sich zumindest teilweise in die Wirbelkammer (3) erstrecken¬ des Garnbildungselement (5) aufweist, wobei die Spinnstelle (22) in die Wirbelkammer (3) gerichtete Luftdüsen (6) aufweist, die im Bereich einer die Wirbelkammer (3) umgebenden Wandung (21) in die Wirbelkammer (3) münden und über die Luft in einer vorgegebenen Drehrichtung in die Wirbelkammer (3) einbringbar ist, um dem Faserverband (2) im Bereich einer Einlassmündung (7) des Garnbildungselements (5) eine Drehung in der genannten Drehrichtung zu erteilen, wobei das Garnbildungselement (5) einen Abzugskanal (8) aufweist, über den das Garn (1) aus der Wirbelkammer (3) abziehbar ist, wobei im Bereich der Eintrittsöffnung (4) der Wirbelkammer (3) eine Führungsanordnung (9) zur Führung des Faserverbands (2) angeordnet ist, und wobei die Führungsanordnung (9) wenigstens zwei voneinander beabstandete Führungsabschnitte (10) umfasst, deren gegenseitiger Abstand in der genannten Transportrichtung zumindest abschnittsweise abnimmt. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Führungsanordnung (9) darüber hinaus zumindest ein mittleres Führungselement (11) um¬ fasst, das sich in einem senkrecht zur Längsachse (12) des Abzugskanals (8) verlaufenden Schnitt wenigstens teilweise zwischen die Führungsabschnitte (10) erstreckt und eine Ablenkung der Fasern des Faserverbands (2) senkrecht zu einer Längsachse (12) des Abzugskanals (8) bewirkt.

Description

Spinnstelle einer Luftspinnmaschine

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spinnstelle einer Luftspinnmaschine, die der Herstellung eines Garns aus einem aus Fasern bestehenden Faserverband dient, wobei die Spinnstelle eine Wirbelkammer mit einer Eintrittsöffnung für den im Betrieb der Luftspinnmaschine in einer Transportrichtung in die Wirbelkammer einlaufenden Faserverband und ein sich zumindest teilweise in die Wirbelkammer erstreckendes Garnbildungselement aufweist, wobei die Spinnstelle in die Wirbelkammer gerichtete Luftdüsen aufweist, die im Bereich einer die Wirbelkammer umgebenden Wandung in die Wirbelkammer münden und über die Luft in einer vorgegebenen Drehrichtung in die Wirbelkammer einbringbar ist, um dem Faserverband im Bereich einer Einlassmündung des Garnbildungselements eine Drehung in der genannten Drehrichtung zu erteilen, wobei das Garnbildungselement einen Abzugskanal aufweist, über den das Garn aus der Wirbelkammer abziehbar ist, wobei im Bereich der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer eine Führungsanordnung zur Führung des Faserverbands angeordnet ist, und wobei die Führungsanordnung wenigstens zwei voneinander beabstandete Führungsabschnitte umfasst, deren gegenseitiger Abstand in der genannten Transportrichtung zumindest abschnittsweise abnimmt.

Luftspinnmaschinen mit entsprechend ausgestatteten Spinnstellen sind im Stand der Technik bekannt (siehe beispielsweise EP 0 990 719 B1 , DE 40 36 119 C2) und dienen der Herstellung eines Garns aus einem länglichen Faserverband. Die äußeren Fasern des Faserverbands werden hierbei mit Hilfe einer durch die Luftdüsen innerhalb der Wirbelkammer erzeugten Wirbelluftströmung im Bereich der genannten Einlassmündung des Garnbildungselements um die innenliegenden Kernfasern gewunden und bilden schließlich die für die gewünschte Festigkeit des Garns ausschlaggebenden Umwindefasern. Hierdurch entsteht ein Garn mit einer echten Drehung, welches schließlich über den Abzugskanal aus der Wirbelkammer abgeführt und z. B. auf eine Spule aufgewickelt werden kann.

Generell ist im Sinne der Erfindung unter dem Begriff Garn also ein Faserverband zu verstehen, bei dem zumindest ein Teil der Fasern um einen innenliegenden Kern ge- wunden sind. Umfasst ist somit ein Garn im herkömmlichen Sinne, das beispielsweise mit Hilfe einer Webmaschine zu einem Stoff verarbeitet werden kann. Ebenso betrifft die Erfindung Luftspinnmaschinen, mit deren Hilfe sogenanntes Vorgarn (andere Bezeichnung: Lunte) hergestellt werden kann. Diese Art Garn zeichnet sich dadurch aus, dass sie trotz einer gewissen Festigkeit, die ausreicht, um das Garn zu einer nachfolgenden Textilmaschine zu transportieren, noch immer verzugsfähig ist. Das Vorgarn kann also mit Hilfe einer Verzugseinrichtung, z. B. dem Streckwerk, einer das Vorgarn verarbeitenden Textilmaschine, beispielsweise einer Ringspinnmaschine, verzogen werden, bevor es endgültig versponnen wird.

Unabhängig von der Festigkeit des Garns ist es jedoch stets wünschenswert, dass sich die Drehung, die im Bereich des Garnbildungselements erzeugt wird, nicht über die Eintrittsöffnung entgegen der Transportrichtung des Garns bzw. des Faserverbands erstreckt. Mit anderen Worten soll also sichergestellt werden, dass die Fasern des Faser- Verbands vor dem Kontakt mit der Wirbelluftströmung ihre ursprüngliche Ausrichtung behalten und erst innerhalb der Wirbelkammer die entsprechende Drehung erhalten. Würde sich nämlich die Drehung entgegen der Transportrichtung fortpflanzen, so würde die damit verbundene Rückwärtsdrehung des Faserverbands zwangsläufig zu einer Verminderung der gewünschten Umwindefasern bzw. zu einer verminderten Verzugs- fähigkeit des Faserverbands im Bereich einer der Wirbelkammer vorgeschalteten Verzugseinrichtung führen.

Während die im Stand der Technik bekannten und von außen auf den Faserverband einwirkenden Drallstauelemente zwar eine entsprechende Drehungsfortpflanzung ein- schränken, ist im Gegenzug meist eine Verringerung der Umwindefasern in Kauf zu nehmen (siehe insbesondere die oben genannte EP 0 990 719 B1).

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Spinnstelle einer Luftspinnmaschine vorzuschlagen, die einer Rückpflanzung der im Bereich der Wirbelkammer er- zeugten Drehung des Faserverbands entgegen der Transportrichtung desselben wirksam entgegenwirkt, ohne eine übermäßige Verringerung der Anzahl der Umwindefasern zu bewirken. Die Aufgabe wird gelöst durch eine Spinnstelle mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.

Erfindungsgemäß zeichnet sich die Spinnstelle dadurch aus, dass die Führungsanordnung neben den von außen auf den Faserverband einwirkenden Führungsabschnitten zumindest ein mittleres Führungselement umfasst, das sich in einem senkrecht zur Längsachse des Abzugskanals verlaufenden Schnitt wenigstens teilweise zwischen die Führungsabschnitte erstreckt/ Das mittlere Führungselement befindet sich also in einem Bereich, der von dem durch die Eintrittsöffnung der Wirbelkammer einlaufenden Faserverband passiert werden muss. Hierdurch kommt es zu einem direkten Kontakt zwischen dem Faserverband und dem mittleren Führungselement, das schließlich eine seitliche, d. h. senkrecht zu einer Längsachse des Abzugskanals gerichtete, Ablenkung der Fasern des Faserverbands bewirkt. Während nun die äußeren Führungsabschnitte eine Rückpflanzung der im Bereich des Garnbildungselements erzeugten Drehung verhindern, stellt das mittlere Führungselement sicher, dass ein Teil der Fasern des Faserverbands nach außen gedrängt werden und damit besonders wirksam vom durch die Luftdüsen erzeugten Luftwirbelstrom erfasst und um den mittleren, ungedrehten Faserverbandskern geschlungen werden können.

Zusammengefasst setzt sich die erfindungsgemäße Führungsanordnung also aus einem mittleren Führungselement, das sich im Transportweg des Faserverbands befindet, und mehreren Führungsabschnitten zusammen, die wiederum ebenfalls im Bereich der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer platziert sein sollten und die den passierenden Faserverband hauptsächlich von außen kontaktieren.

Hierbei ist es vorteilhaft, wenn das mittlere Führungselement zumindest abschnittsweise auf der Längsachse des Abzugskanals bzw. einer Mittelachse der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer verläuft. Da auch der Faserverband in der Regel derart geführt wird, dass seine gedachte Mittelachse auf der Längsachse des Abzugskanals bzw. einer Mittelachse der Eintrittsöffnung verläuft, wird auf diese Weise sichergestellt, dass sich das mittlere Führungselement zumindest teilweise innerhalb des passierenden Faserver- bands befindet. Dies stellt wiederum sicher, dass wenigstens ein Teil der Fasern des Faserverbands nach außen gedrückt werden und von der Luftströmung innerhalb der Wirbelkammer erfasst werden können. Im Gegensatz hierzu sollte sichergestellt sein, dass die Führungsabschnitte außerhalb der genannten Achsen verlaufen, um eine Führung des Faserverbands von außen zu ermöglichen und damit die Rückpflanzung der Drehung zu verhindern.

Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Längsachse des Abzugskanals parallel zu und insbesondere kolinear mit der Mittelachse der Eintrittsöffnung verläuft. Mit anderen Worten kann also die Eintrittsöffnung bzw. die die Eintrittsöffnung umgebende Wandung zumindest teilweise konzentrisch zur Einlassmündung des Abzugskanals verlaufen. Der Faserverband erfährt in diesem Fall keine Umlenkung als Ganzes. Vielmehr liegt zumindest das dem Abzugskanal zugewandte Ende des mittleren Führungselements auf einer Linie, die der gedachten Längsachse des einlaufenden Faserverbands entspricht. Der Faserverband wird also ausgehend von der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer bis in den Bereich des Abzugskanals prinzipiell geradlinig geführt (auch wenn es im Bereich des mittleren Führungselements zu der beschriebenen Ablenkung der Fasern kommt, bei der die Fasern bedingt durch das Vorhandensein des mittleren Führungselements und ausgehend von diesem vorzugsweise gleichmäßig um den Umfang des Faserverbands verteilt nach außen gedrückt werden).

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Führungsabschnitte durch Führungsdorne oder Führungsplatten gebildet werden, die sich ausgehend von einer die Eintrittsöffnung der Wirbelkammer umgebenden Wandung in Richtung der Einlassmündung des Garnbildungselements erstrecken. Während es sich im Fall von Dornen bewährt hat, diese mit einem zugespitzten Ende zu versehen, können die Platten zu einer oder mehreren Seiten hin abgerundet sein, um eine Beschädigung der vorbeistreichenden Fasern zu vermeiden. Die Platten erstrecken sich zudem vorzugsweise radial nach innen und können, wie auch die Führungsdorne, mit einer Wandung der Spinnstelle verbunden oder einteilig mit dieser ausgebildet sein. In jedem Fall hat es sich bewährt, die Führungsabschnitte in gleichen Abständen zueinander zu platzieren. Vorteilhaft ist es, wenn ein einer Austrittsöffnung des Abzugskanals zugesandtes Ende des mittleren Führungselements zwischen der Einlassmündung des Garnbildungselements und der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer platziert ist. Das besagte Ende befindet sich in diesem Fall in dem Bereich, in dem der Faserverband in den Bereich der Wirbelluftströmung gelangt. Somit ist sichergestellt, dass die Fasern des Faserverbands durch das in dessen Inneren verlaufende Führungselement nach außen gedrückt werden und somit vermehrt als Umwindefasern um die restlichen Fasern geschlungen werden. Die Führungsabschnitte können sich in diesem Fall entweder ebenfalls bis in den genannten Bereich der Spinnstelle erstrecken. Denkbar ist jedoch auch, dass diese vollständig in der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer platziert sind und somit nicht direkt in den Strömungsbereich der Wirbelluftströmung gelangen.

Ebenso ist es vorteilhaft, wenn sich das mittlere Führungselement weiter in Richtung einer Austrittsöffnung des Abzugskanals erstreckt als die Führungsabschnitte. Dies stellt sicher, dass die Luftströmung, die den Faserverband im Bereich des in Richtung der Austrittsöffnung weisenden Endes des mittleren Führungselements umgibt, nicht auf die äußeren Führungsabschnitte der erfindungsgemäßen Führungsanordnung trifft. Der Abstand zwischen dem mittleren Führungselement und den benachbarten Führungsabschnitten kann hierbei zwischen einem und wenigen Millimetern betragen.

Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn sich zumindest ein Teil der Führungsabschnitte und/oder das mittlere Führungselement bis in den Abzugskanal erstreckt. Eine derartig Anordnung stellt sicher, dass die gewünschte Wirkung des jeweiligen Bauteils solange aufrechterhalten bleibt, bis sich die Fasern innerhalb des Abzugskanals befinden und der Wirbelluftströmung nicht mehr oder nur noch geringfügig ausgesetzt sind. Die in den Abzugskanal ragenden Elemente sollten dabei in diesem Bereich eine Querschnittsfläche aufweisen, die geringer ist als die Hälfte (vorzugsweise ein Drittel) der Querschnittsfläche der Einlassmündung des Abzugskanals, um ein Verstopfen des Abzugskanals zu vermeiden.

Auch ist es von Vorteil, wenn der minimale Abstand zwischen zwei Führungsabschnitten größer ist als der minimale Abstand zwischen jeweils einem Führungsabschnitt und einem einer Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandten Ende des mittleren Führungselements. Mit anderen Worten kann es von Vorteil sein, wenn die der Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandten Endabschnitte der Führungsabschnitte relativ nahe am entsprechenden Endabschnitt des mittleren Führungselements platziert sind. Der Faserverband wird an dieser Stelle durch das mittlere Führungselement von Innen aufgebläht (die einzelnen Fasern werden in radialer Richtung - bezogen auf die Längsachse des Abzugskanals - nach außen gedrückt), so dass zumindest die außen liegenden Faserenden des Faserverbands mit den Führungsabschnitten in Kontakt gelangen. Ein Rückdrehen des Faserverbands wird hierdurch besonders wirksam vermieden.

Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn die Führungsabschnitte jeweils ein einer Aus- trittsöffnung des Abzugskanals zugewandtes Ende und ein der Austrittsöffnung abgewandtes Ende aufweisen, wobei ein der Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandtes Ende des mittleren Führungselements in einem parallel zur Längsachse des Ab- zugskanals verlaufenden Schnitt zwischen den jeweiligen Enden der Führungsabschnitte platziert ist. Mit anderen Worten ist es bevorzugt, dass der Faserverband einen Bereich durchlaufen muss, in dem er gleichzeitig mit den von außen auf ihn einwirkenden Führungsabschnitten und dem größtenteils im Inneren verlaufenden mittleren Führungselement in Kontakt steht. Eine Rückpflanzung der Garndrehung kann auf diese Weise bei ausreichender Anzahl an Umwindefasern besonders effektiv verhindert werden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn sowohl das mittlere Führungselement als auch die Führungsabschnitte jeweils ein einer Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandtes Ende aufweisen, wobei die genannten Enden der Führungsabschnitte in einer senkrecht zur Längsachse des Abzugskanals verlaufenden Schnitt konzentrisch um das genannte Ende des mittleren Führungselements platziert sind. Während das mittlere Führungselement also in dem genannten Schnitt mittig platziert sein sollte, ist es von Vorteil, die Führungsabschnitte auf einer Kreisbahn um das zentral angeordnete mittlere Führungselement zu platzieren. Das mittlere Führungselement (bzw. dessen Mittelachse im Bereich des der Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandten Endabschnitts) bildet in diesem Fall gewissermaßen den Mittelpunkt eines Kreises, auf den die ent- sprechenden Endabschnitte der Führungsabschnitte angeordnet sind.

Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der minimale Abstand zweier Führungsabschnitte geringer ist als der Durchmesser des Abzugskanals im Bereich der Einlassmündung des Garnbildungselements. Ein Drehen des Faserverbands im Bereich der Führungsanordnung wird hierdurch besonders effektiv vermieden, insbesondere, wenn der Abstand der Führungsabschnitte kleiner ist als der Durchmesser des produzierten Garns.

Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn zumindest ein Führungsabschnitt mit der Längsachse des Abzugskanals einen Winkel α einschließt, dessen Betrag einen Wert zwischen 10° und 50° , vorzugsweise einen Wert zwischen 20° und 40° , besonders bevorzugt einen Wert zwischen 25° und 35°, einnimmt. Die Führungsabschnitte bzw. die die Führungsabschnitte bildenden Dorne sollten also in Transportrichtung des Faserverbands gesehen mit der Längsachse des Abzugskanals einen spitzen Winkel einschließen, um ein Entlanggleiten der Führungsabschnitte am Faserverband ohne gegenseitiges Verhaken zu ermöglichen.

Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn sich bei Abwesenheit des Faserverbands wenigstens zwei Führungsabschnitte gegenseitig und/oder zumindest ein Führungsabschnitt und das mittlere Führungselement berühren. Der vom Faserverband zu passierende Zwischenraum ist in diesem Fall minimal. Unabhängig von dem verwendeten Faserverband bzw. dessen Querschnittsfläche wird somit sichergestellt, dass beim Passieren desselben ein direkter Kontakt mit den Führungsabschnitten bzw. dem mittleren Führungsabschnitt herrscht. Die Führungsabschnitte sollten in diesem Fall jedoch biegsam ausgebildet sein, um ein Zerteilen des Faserverbands in Längsrichtung ausschließen zu können.

Schließlich kann es von Vorteil sein, wenn die Führungsabschnitte und/oder das mittlere Führungselement Bestandteil eines Einsatzes sind, der bezüglich der Wirbelkammer ortsfest oder beweglich gelagert ist. Führungsabschnitte und mittleres Führungselement sind in diesem Fall gemeinsam mit dem Einsatz austauschbar, so dass die Spinnstelle schnell auf unterschiedliche Faserverbandsarten und/oder -abmessungen angepasst werden kann. Der Einsatz ist vorzugsweise hülsenförmig ausgebildet. Die Führungsabschnitte und/oder das mittlere Führungselement können zudem Bestandteil des Einsatzes oder aber mit diesem verbunden sein. Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen: einen Ausschnitt einer teilweise geschnittenen Spinnstelle einer Luftspinnmaschine, eine Schnittdarstellung eines Ausschnitts einer bekannten Spinnstelle einer Luftspinnmaschine, einen Ausschnitt einer Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Luftspinnmaschine (oben) sowie eine Schnittdarstellung entlang der Schnittfläche A-A' (unten), den Bereich der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer einer erfindungsgemäßen Spinnstelle, und

Figuren 5 bis 9 alternative Ausführungsformen des in Figur 4 gezeigten Bereichs.

Die Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht eines Ausschnitts einer Luftspinnmaschine. Die Luftspinnmaschine kann bei Bedarf ein Streckwerk 25 umfassen, welches mit ei- nem Faserverband 2, beispielsweise in Form eines doublierten Streckenbands, beliefert wird. Ferner umfasst die gezeigte Luftspinnmaschine eine Vielzahl von benachbart zueinander angeordneten Spinnstellen 22 mit jeweils einer innenliegenden Wirbelkammer 3, in welcher der Faserverband 2 bzw. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 2 mit einer Drehung versehen wird (die genaue Wirkungsweise der Spinnstelle 22 wird im Folgenden noch näher beschrieben).

Darüber hinaus kann die Luftspinnmaschine ein Abzugswalzenpaar 26 sowie eine dem Abzugswalzenpaar 26 nachgeschaltete Aufwindevorrichtung 27 (ebenfalls schematisch dargestellt) mit einer Spule 28 zum Aufwinden des die Spinnstelle 22 verlassenden und die gewünschte Drehung aufweisenden Garns 1 umfassen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung muss nicht zwangsweise ein Streckwerk 25 aufweisen, wie dies in Figur 1 dargestellt ist. Auch ist das Abzugswalzenpaar 26 nicht zwingend notwendig.

Die gezeigte Spinnmaschine arbeitet nach einem Luftspinnverfahren. Zur Bildung des Garns 1 wird der Faserverband 2 über ein mit einer Eintrittsöffnung versehenes Faserführungselement 24 in die Wirbelkammer 3 der Spinnstelle 22 geführt (siehe auch Figur 2). Dort erhält es eine Drehung, d. h. mindestens ein Teil der freien Faserenden 23 des Faserverbands 2 wird von einer Luftströmung, die durch entsprechend in einer die Wirbelkammer 3 umgebenden Wandung 21 angeordnete Luftdüsen 6 erzeugt wird, erfasst. Ein Teil der Fasern wird hierbei aus dem Faserverband 2 zumindest ein Stück weit herausgezogen und um die Spitze eines in die Wirbelkammer 3 ragenden Garnbildungselements 5 gewunden. Dadurch, dass der Faserverband 2 durch eine Einlassmündung 7 des Garnbildungselements 5 über einen innerhalb des Garnbildungselements 5 angeordneten Abzugskanal 8 aus der Wirbelkammer 3 abgezogen wird, werden schließlich auch die freien Faserenden 23 (siehe Figur 1) in Richtung der Einlassmündung 7 gezogen und schlingen sich dabei als sogenannte Umwindefasern um die zentral verlaufenden Kernfasern - resultierend in einem die gewünschte Drehung aufweisenden Garn 1.

Generell sei an dieser Stelle klargestellt, dass es sich bei dem hergestellten Garn 1 grundsätzlich um einen beliebigen Faserverbund handeln kann, der sich dadurch auszeichnet, dass ein außenliegender Teil der Fasern (sogenannte Umwindefasem) um einen inneren, vorzugsweise ungedrehten Teil der Fasern, herumgeschlungen ist, um dem Garn 1 die gewünschte Festigkeit zu verleihen. Umfasst ist von der Erfindung also auch eine Luftspinnmaschine, mit deren Hilfe sich sogenanntes Vorgarn herstellen lässt. Bei Vorgarn handelt es sich um ein Garn 1 mit einem relativ geringen Anteil an Umwindefasern, bzw. um ein Garn 1 , bei dem die Umwindefasern relativ locker um den inneren Kern geschlungen sind, so dass das Garn 1 verzugsfähig bleibt. Dies ist dann entscheidend, wenn das hergestellte Garn 1 an einer nachfolgenden Textilmaschine (beispielsweise einer Ringspinnmaschine) nochmals mit Hilfe eines Streckwerks 25 verzogen werden soll bzw. muss, um entsprechend weiterverarbeitet werden zu können.

Im Hinblick auf die Luftdüsen 6 sei an dieser Stelle zudem rein vorsorglich erwähnt, dass diese in der Regel so ausgerichtet sein sollten, dass die austretenden Luftstrahlen gleichgerichtet sind, um gemeinsam eine gleichgerichtete Luftströmung mit einem Drehsinn zu erzeugen. Vorzugsweise sind die einzelnen Luftdüsen 6 hierbei rotationssymmetrisch zueinander angeordnet.

Bevorzugt weisen die im Stand der Technik bekannten Spinnstellen 22 zudem ein, beispielsweise in das Faserführungselement 24 eingesetztes, Drallstauelement 29 auf. Dieses kann, wie in Figur 2 gezeigt, als von den Fasern teilweise umschlungener Pin ausgebildet sein und verhindert, dass sich eine Drehung im Faserverband 2 entgegen der Transportrichtung des Faserverbands 2 und damit in Richtung der Eintrittsöffnung 4 des Faserführungselements 24 fortpflanzt.

Da der gezeigte Pin oder vergleichbare zentral angeordnete Elemente jedoch immer nur von innen auf den das Drallstauelement 29 umgebenden Faserverband 2 einwirken kann, ist die Wirkung desselben begrenzt. Zudem kommt es zu einer mechanischen Belastung der Fasern, die im Bereich des Drallstauelements 29 eine nicht zu vernachlässigende seitliche Umlenkung erfahren.

Im Gegensatz hierzu verfügt die erfindungsgemäße Spinnstelle 22 nun über eine neuartige Führungsanordnung 9, die eine Rückpflanzung der Drehung entgegen der Transportrichtung des Faserverbands 2 bewirkt, ohne hierbei die Anzahl der gewünschten Umwindefasern übermäßig zu verringern.

Wie aus Figur 3 ersichtlich, besitzt die Führungsanordnung 9 nun wenigstens zwei voneinander beabstandete Führungsabschnitte 10 (in Figur 3 sind es vier), deren gegenseitiger Abstand in Transportrichtung des Faserverbands 2 (zumindest abschnittsweise) abnimmt. Mit anderen Worten besitzt die Spinnstelle 22 mehrere, von außen auf den Faserverband 2 einwirkende Elemente, die in Transportrichtung des Faserverbands 2 aufeinander zulaufen. Der Faserverband 2 kommt daher zwangsläufig mit den Führungsabschnitten 10 in Kontakt und wird von diesen gewissermaßen von außen gegriffen, so dass eine Drehung desselben im Bereich der Führungsabschnitte 10 verhindert wird.

Um jedoch sicherzustellen, dass trotz der von außen wirkenden Faserführung ein teilweises Herauslösen der äußeren Faserenden 23 möglich ist, um die gewünschten Umwindefasern zu bilden, ist ferner vorgesehen, dass die Führungsanordnung 9 darüber hinaus zumindest ein mittleres Führungselement 11 umfasst, das sich in einem senkrecht zur Längsachse 12 des Abzugskanals 8 verlaufenden Schnitt (siehe Figur 3, untere Darstellung) wenigstens teilweise zwischen die Führungsabschnitte 10 erstreckt. Während nun die äußeren Führungsabschnitte 10 ein Führen des Faserverbands 2 „von außen" bewirken, befindet sich das mittlere Führungselement 11 während der Garnherstellung gewissermaßen„im Inneren" des Faserverbands 2 und bewirkt somit ein Auseinanderdrücken desselben. Mit anderen Worten erfolgt durch das mittlere Führungselement 11 eine Ablenkung der Fasern nach außen, oder geometrisch ausgedrückt, senkrecht zu einer Längsachse 12 des Abzugskanals 8. Hierdurch werden auch die freien Faserenden 23 vermehrt nach außen gedrückt, so dass sichergestellt ist, dass die Fasern trotz der äußeren Führungsabschnitte 0 in den Bereich der von den Luftdüsen 6 erzeugten Luftströmung gelangen und um den Faserkern geschlungen werden können.

Während Figur 3 hauptsächlich der prinzipiellen Erläuterung der Erfindung dient, zeigen die Figuren 4 bis 9 unterschiedliche Beispiele der Ausrichtung, Ausgestaltung und gegenseitigen Anordnung der Führungsabschnitte 10 und des mittleren Führungselements 11.

Während sowohl die Führungsabschnitte 10, die vorzugsweise in der in Figur 3 unten dargestellten Schnittdarstellung konzentrisch um das mittlere Führungselement 11 angeordnet sind, und das mittlere Führungselement 11 außerhalb des Garnbildungselements 5 platziert sein können (Figur 4), ist es ebenso denkbar, dass sich entweder die Führungsabschnitte 10 (Figur 5) oder das mittlere Führungselement 11 (Figur 6) bis in den Abzugskanal 8 des Garnbildungselements 5 erstrecken.

Ferner muss das mittlere Führungselement 11 nicht zwangsläufig als mit einer Spitze versehener Führungsdom 15 vorliegen, wie dies beispielsweise Figur 3 zu entnehmen ist. Vielmehr sind auch andere Ausführungen denkbar. So könnte das mittlere Führungselement 11 beispielsweise ein tropfen- oder kugelförmiges Ende besitzen, wie dies in Figur 7 dargestellt ist. Dies hätte eine besonders starke seitliche Ablenkung der Fasern und damit eine erhöhte Anzahl an Umwindefasern zum Ergebnis.

Auch die Form und Ausrichtung der Führungsabschnitte 10 ist prinzipiell nicht auf eine Ausführungsform beschränkt. So wäre es beispielsweise denkbar, anstelle der z. B. in Figur 4 gezeigten stabförmigen Führungsabschnitte 10 die in Figur 8 angedeuteten Führungsplatten 14 einzusetzen, die ebenfalls ein Rückdrehen des Faserverbands 2 entgegen der Transportrichtung verhindern.

Hinsichtlich der gezeigten Führungsdome 15 sei ferner darauf hingewiesen, dass diese mit der Längsachse 12 des Abzugskanals 8 vorzugsweise einen Winkel α einschließen sollten (der aus Übersichtsgründen nur in Figur 5 kenntlich gemacht ist, in der die Wandung um die Eintrittsöffnung 4 parallel zur Längsachse 12 verläuft), dessen Betrag einen Wert zwischen 10° und 50°, vorzugsweise einen Wert zwischen 20° und 40°, besonders bevorzugt einen Wert zwischen 25° und 35°, einnimmt.

Generell ist ferner von Vorteil, wenn sich das der Austrittsöffnung 17 des Abzugskanals 8 zugewandte Ende 18 des mittleren Führungselements 11 in einer parallel zur Längsachse 12 des Abzugskanals 8 verlaufenden Schnitt (entspricht den Darstellungen gemäß der Figuren 4 bis 9) zwischen den der Austrittsöffnung 17 des Abzugskanals 8 zugewandten Enden 19 der Führungsabschnitte 10 und den der Austrittsöffnung 17 des Abzugskanals 8 abgewandten Enden 20 derselben befindet. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass der Faserverband 2 zumindest in einem Teilabschnitt der Führungsanordnung 9 gleichzeitig mit den äußeren Führungsabschnitten 10 und dem mittleren Führungselement 1 in Kontakt steht. Zudem sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass das mittlere Führungselement 11 (bzw. dessen der Austrittsöffnung 17 des Abzugskanals 8 zugewandtes Ende 18) auf der Längsachse 12 des Abzugskanals 8 verlaufen sollte, die wieder kolinear mit der Mittelachse 13 der Eintrittsöffnung 4 angeordnet sein kann. Der Faserverband 2 trifft somit mittig auf das mittlere Führungselement 11 und wird entsprechend seitlich abgelenkt, da es das mittlere Führungselement 11 passieren muss.

Wie schließlich ein Vergleich der Figur 9 mit beispielsweise der Figur 6 zeigt, können die Führungsabschnitte 10 bzw. das mittlere Führungselement 11 z. B. von der die Eintrittsöffnung 4 umgebenden Wandung 16 in Richtung des Garnbildungselements 5 gerichtet sein. Alternativ ist es jedoch ebenso möglich, die Führungsabschnitte 10 und/oder das mittlere Führungselement 11 an anderer Stelle zu fixieren. Beispielsweise könnte ein in Figur 9 angedeuteter (z. B. hülsenförmig ausgebildeter) Einsatz 30 Verwendung finden, der die Führungsabschnitte 10 und/oder das mittlere Führungselement 11 umfasst oder an dem die genannten Bauteile befestigt sind.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.

Legende

1 Garn

2 Faserverband

3 Wirbelkammer

Eintrittsöffnung der Wirbelkammer

5 Garnbildungselement

Luftdüse

Einlassmündung 8 Abzugskanal

9 Führungsanordnung

10 Führungsabschnitt

11 mittleres Führungselement

12 Längsachse des Abzugskanals

13 Mittelachse der Eintrittsöffnung

14 Führungsplatte

15 Führungsdorn

16 die Eintrittsöffnung umgebende Wandung

17 Austrittsöffnung des Abzugskanals

18 der Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandtes Ende des mittleren Führungselements

19 der Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandtes Ende des Führungsabschnitts

20 der Austrittsöffnung des Abzugskanals abgewandtes Ende des Führungsabschnitts

21 die Wirbelkammer umgebende Wandung

22 Spinnstelle

23 freies Faserende

24 Faserführungselement

25 Streckwerk

26 Abzugswalzenpaar

27 Aufwindevorrichtung

28 Spule

29 Drallstauelement

30 Einsatz α Winkel zwischen einem Führungsabschnitt und der Längsachse des Abzugska^¬ nals

Claims

Patentansprüche

1. Spinnstelle einer Luftspinnmaschine, die der Herstellung eines Garns (1) aus einem aus Fasern bestehenden Faserverband (2) dient,

- wobei die Spinnstelle (22) eine Wirbelkammer (3) mit einer Eintrittsöffnung (4) für den im Betrieb der Luftspinnmaschine in einer Transportrichtung in die Wirbelkammer (3) einlaufenden Faserverband (2) und ein sich zumindest teilweise in die Wirbelkammer (3) erstreckendes Garnbildungselement (5) aufweist,

- wobei die Spinnstelle (22) in die Wirbelkammer (3) gerichtete Luftdüsen (6) aufweist, die im Bereich einer die Wirbelkammer (3) umgebenden Wandung (21) in die Wirbelkammer (3) münden und über die Luft in einer vorgegebenen Drehrichtung in die Wirbelkammer (3) einbringbar ist, um dem Faserverband (2) im Bereich einer Einlassmündung (7) des Garnbildungselements (5) eine Drehung in der genannten Drehrichtung zu erteilen,

- wobei das Garnbildungselement (5) einen Abzugskanal (8) aufweist, über den das Garn (1) aus der Wirbelkammer (3) abziehbar ist,

- wobei im Bereich der Eintrittsöffnung (4) der Wirbelkammer (3) eine Führungsanordnung (9) zur Führung des Faserverbands (2) angeordnet ist, und

- wobei die Führungsanordnung (9) wenigstens zwei voneinander beabstande- te Führungsabschnitte (10) umfasst, deren gegenseitiger Abstand in der genannten Transportrichtung zumindest abschnittsweise abnimmt,

dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsanordnung (9) darüber hinaus zumindest ein mittleres Führungselement (11) umfasst, das sich in einem senkrecht zur Längsachse (12) des Abzugskanals (8) verlaufenden Schnitt wenigstens teilweise zwischen die Führungsabschnitte (10) erstreckt und eine Ablenkung der Fasern des Faserverbands (2) senkrecht zur Längsachse ( 2) des Abzugskanals (8) bewirkt.

2. Spinnstelle gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das mittlere Führungselement (11) zumindest abschnittsweise auf der Längsachse (12) des Abzugskanals (8) und/oder einer Mittelachse (13) der Eintrittsöffnung (4) der Wirbelkammer (3) verläuft.

Spinnstelle gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse (12) des Abzugskanals (8) parallel zu und insbesondere kolinear mit der Mittelachse (13) der Eintrittsöffnung (4) verläuft.

Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsabschnitte (10) durch Führungsdor- ne (15) oder Führungsplatten (14) gebildet werden, die sich ausgehend von einer die Eintrittsöffnung (4) der Wirbelkammer (3) umgebenden Wandung (16) in Richtung der Einlassmündung (7) des Garnbildungselements (5) erstrecken.

Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein einer Austrittsöffnung (17) des Abzugskanals (8) zugesandtes Ende (18) des mittleren Führungselements (11) zwischen der Einlassmündung (7) des Garnbildungselements (5) und der Eintrittsöffnung (4) der Wirbelkammer (3) platziert ist.

Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das mittlere Führungselement (11) weiter in Richtung einer Austrittsöffnung (17) des Abzugskanals (8) erstreckt als die Führungsabschnitte (10).

Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich zumindest ein Teil der Führungsabschnitte (10) und/oder das mittlere Führungselement (1 ) bis in den Abzugskanal (8) erstreckt.

Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der minimale Abstand zwischen zwei Führungsabschnitten (10) größer ist als der minimale Abstand zwischen jeweils einem Führungsabschnitt (10) und einem einer Austrittsöffnung (17) des Abzugskanals (8) zugewandten Ende (18) des mittleren Führungselements (11).

Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsabschnitte (10) jeweils ein einer Austrittsöffnung (17) des Abzugskanals (8) zugewandtes Ende (19) und ein der Austrittsöffnung (17) abgewandtes Ende (20) aufweisen, und dass ein der Aus- trittsöffnung (17) des Abzugskanals (8) zugewandtes Ende (18) des mittleren Führungselements (11) in einem parallel zur Längsachse (12) des Abzugskanals (8) verlaufenden Schnitt zwischen den jeweiligen Enden ( 9; 20) der Führungsabschnitte (10) platziert ist.

Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl das mittlere Führungselement (11) als auch die Führungsabschnitte (10) jeweils ein einer Austrittsöffnung (17) des Abzugskanals (8) zugewandtes Ende aufweisen (18; 19), wobei die genannten Enden (19) der Führungsabschnitte (10) in einer senkrecht zur Längsachse (12) des Abzugskanals (8) verlaufenden Schnitt konzentrisch um das genannte Ende (18) des mittleren Führungselements (11) platziert sind.

Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der minimale Abstand zweier Führungsabschnitte (10) geringer ist als der Durchmesser des Abzugskanals (8) im Bereich der Einlassmündung (7) des Garnbildungselements (5).

Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Führungsabschnitt (10) mit der Längsachse (12) des Abzugskanals (8) einen Winkel α einschließt, dessen Betrag einen Wert zwischen 10° und 50°, vorzugsweise einen Wert zwischen 20° und 40°, besonders bevorzugt einen Wert zwischen 25° und 35°, einnimmt.

Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich bei Abwesenheit des Faserverbands (2) we- nigstens zwei Führungsabschnitte (10) gegenseitig und/oder zumindest ein Führungsabschnitt ( 0) und das mittlere Führungselement (11) berühren.

Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsabschnitte (10) und/oder das mittlere Führungselement (11) Bestandteil eines Einsatzes (30) sind, der bezüglich der Wirbelkammer (3) ortsfest oder beweglich gelagert ist.