EP2895646A1 - Spinnstelle einer luftspinnmaschine - Google Patents

Spinnstelle einer luftspinnmaschine

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EP2895646A1
EP2895646A1 EP13783660.7A EP13783660A EP2895646A1 EP 2895646 A1 EP2895646 A1 EP 2895646A1 EP 13783660 A EP13783660 A EP 13783660A EP 2895646 A1 EP2895646 A1 EP 2895646A1
Authority
EP
European Patent Office
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guide
vortex chamber
discharge channel
spinning station
sections
Prior art date
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Granted
Application number
EP13783660.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2895646B1 (de
Inventor
Petr Haska
Christian Griesshammer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP2895646A1 publication Critical patent/EP2895646A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2895646B1 publication Critical patent/EP2895646B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/14—Details
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H7/00—Spinning or twisting arrangements
    • D01H7/92—Spinning or twisting arrangements for imparting transient twist, i.e. false twist

Definitions

  • the present invention relates to a spinning station of an air spinning machine, which serves to produce a yarn from a fibrous fiber structure consisting of fiber, wherein the spinning station a vortex chamber with an inlet opening for the operating during the air spinning machine in a transport direction in the vortex chamber incoming fiber structure and at least partially in comprising the vortex chamber extending Garnticianselement, wherein the spinning station has directed into the vortex chamber air nozzles which open in the region of a vortex chamber surrounding the wall in the vortex chamber and the air in a predetermined direction of rotation in the vortex chamber can be introduced to the fiber structure in the region of an inlet mouth of Yarning element to impart a rotation in said direction of rotation, wherein the Garn Strukturselement has a discharge channel through which the yarn from the vortex chamber is removable, wherein in the region of the inlet opening of the vortex chamber a Guidance arrangement for guiding the fiber composite is arranged, and wherein the guide arrangement comprises at least two guide sections spaced apart from each other, whose mutual
  • Air-jet spinning machines with correspondingly equipped spinning stations are known in the prior art (see, for example, EP 0 990 719 B1, DE 40 36 119 C2) and serve to produce a yarn from an elongated fiber structure.
  • the outer fibers of the fiber composite are wound around the inner core fibers by means of a vortex air flow generated by the air nozzles within the vortex chamber in the area of the aforementioned inlet mouth of the yarn formation element and finally form the binder fibers which determine the desired strength of the yarn.
  • This creates a yarn with a true rotation, which finally dissipated via the discharge channel from the vortex chamber and z. B. can be wound on a spool.
  • the term yarn is generally understood to mean a fiber structure in which at least a part of the fibers around an inner core is formed. sores are.
  • a yarn is included in the traditional sense, which can be processed into a fabric, for example with the aid of a weaving machine.
  • the invention relates to air spinning machines, with the help of so-called roving (other name: Lunte) can be produced.
  • roving other name: Lunte
  • This type of yarn is characterized by the fact that, despite a certain strength, which is sufficient to transport the yarn to a subsequent textile machine, it is still delayable.
  • the roving can thus with the help of a defaulting device, z.
  • a roving processing textile machine such as a ring spinning machine, are warped before it is finally spun.
  • the rotation generated in the region of the yarn formation element does not extend beyond the inlet opening in the direction of transport of the yarn or of the fiber structure. In other words, it should therefore be ensured that the fibers of the fiber dressing retain their original orientation prior to contact with the vortex air flow and only receive the corresponding rotation within the vortex chamber. If the rotation were to propagate counter to the transport direction, the associated reverse rotation of the fiber composite would inevitably lead to a reduction of the desired binder fibers or to a reduced distortion of the fiber composite in the region of a distortion device arranged upstream of the vortex chamber.
  • the object of the present invention is therefore to propose a spinning station of an air-jet spinning machine which effectively counteracts a re-planting of the rotation of the fiber composite in the area of the vortex chamber against the transport direction thereof, without causing an excessive reduction in the number of binding fibers.
  • the object is achieved by a spinning station with the features of patent claim 1.
  • the spinning station is characterized in that, in addition to the guide sections acting on the fiber structure from the outside, the guide arrangement comprises at least one middle guide element which extends at least partially between the guide sections in a section running perpendicular to the longitudinal axis of the trigger channel /
  • the middle guide element is thus located in an area that has to be passed by the fiber bundle entering through the inlet opening of the vortex chamber. This leads to a direct contact between the fiber structure and the middle guide element, which finally a lateral, d. H. directed perpendicular to a longitudinal axis of the discharge channel, deflecting the fibers of the fiber composite causes.
  • the middle guide member ensures that a portion of the fibers of the fiber composite are forced outwards and thus particularly effectively detected by the air vortex flow generated by the air nozzles and the middle, untwisted Fiber band core can be looped.
  • the guide assembly thus consists of a central guide element, which is located in the transport path of the fiber composite, and a plurality of guide sections, which in turn should also be placed in the region of the inlet opening of the vortex chamber and contact the passing fiber structure mainly from the outside.
  • the central guide element extends at least in sections on the longitudinal axis of the discharge channel or a central axis of the inlet opening of the vortex chamber. Since the fiber structure is usually guided in such a way that its imaginary central axis extends on the longitudinal axis of the discharge channel or a central axis of the inlet opening, it is ensured in this way that the central guide element is at least partially within the passing fiber structure. bands is located. This, in turn, ensures that at least a portion of the fibers of the fiber composite are forced outward and can be detected by the air flow within the vortex chamber. In contrast, it should be ensured that the guide portions extend outside of said axes in order to allow a guidance of the fiber composite from the outside and thus to prevent the re-planting of the rotation.
  • the inlet opening or the wall surrounding the inlet opening can extend at least partially concentrically with the inlet mouth of the outlet channel.
  • the fiber composite undergoes no deflection in this case as a whole. Rather, at least the end of the central guide element facing the withdrawal channel lies on a line which corresponds to the imaginary longitudinal axis of the incoming fiber composite.
  • the fiber structure is basically rectilinearly guided into the region of the withdrawal channel (even if the described deflection of the fibers takes place in the region of the middle guide element, in which case the fibers are due to the presence of the middle guide element and starting from this preferably uniformly distributed around the circumference of the fiber composite are pushed outwards).
  • the guide sections are formed by guide pins or guide plates which, starting from a wall surrounding the inlet opening of the vortex chamber, extend in the direction of the inlet mouth of the yarn formation element. While it has been proven in the case of thorns to provide them with a pointed end, the plates may be rounded off to one or more sides in order to avoid damage to the passing fibers.
  • the plates also preferably extend radially inwardly and may, like the guide pins, connected to a wall of the spinning station or be formed integrally therewith. In any case, it has been proven to place the guide sections at equal distances from each other.
  • an end of the middle guide element sent to an outlet opening of the withdrawal channel is placed between the inlet mouth of the yarn formation element and the inlet opening of the vortex chamber.
  • the said end is located in this case in the area in which the fiber structure passes into the area of the vortex air flow. This ensures that the fibers of the fiber composite are pressed outwards by the guide element running in its interior and are thus increasingly wound around the remaining fibers as wraparound fibers.
  • the guide sections can either extend as far as into the mentioned area of the spinning station. However, it is also conceivable that these are placed completely in the inlet opening of the vortex chamber and thus do not reach directly into the flow area of the vortex air flow.
  • the middle guide element extends further in the direction of an outlet opening of the draw-off channel than the guide sections. This ensures that the air flow, which surrounds the fiber structure in the region of the end of the central guide element pointing in the direction of the outlet opening, does not hit the outer guide sections of the guide arrangement according to the invention.
  • the distance between the middle guide element and the adjacent guide sections may be between one and a few millimeters.
  • the guide sections and / or the middle guide element extends into the trigger channel.
  • Such an arrangement ensures that the desired effect of the respective component is maintained until the fibers are within the exhaust duct and the swirling air flow is no longer or only slightly exposed.
  • the protruding into the flue duct elements should have in this area a cross-sectional area which is less than half (preferably one third) of the cross-sectional area of the inlet mouth of the flue to avoid clogging of the flue.
  • the minimum distance between two guide sections is greater than the minimum distance between each guide section and one of an outlet opening of the discharge channel facing the end of the central guide element.
  • the end sections of the guide sections facing the outlet opening of the withdrawal channel are placed relatively close to the corresponding end section of the central guide element.
  • the fiber structure is inflated at this point by the central guide element from the inside (the individual fibers are in the radial direction - relative to the longitudinal axis of the discharge channel - pushed outward), so that at least the outer fiber ends of the fiber composite come into contact with the guide sections. A reverse rotation of the fiber composite is thereby particularly effectively avoided.
  • the guide sections each have an end facing away from an outlet opening of the withdrawal channel and an end facing away from the outlet opening, wherein an end of the middle guide element facing the outlet opening of the withdrawal channel is in a section running parallel to the longitudinal axis of the withdrawal channel is placed between the respective ends of the guide sections.
  • the fiber composite must pass through an area in which it is in contact simultaneously with the guide portions acting on it from the outside and the middle guide member extending substantially inside. A re-planting of the yarn twist can be particularly effectively prevented in this way with sufficient number of Umwindemaschinen.
  • both the middle guide element and the guide sections each have an end facing the outlet opening of the draw-off channel, said ends of the guide sections being placed concentrically around said end of the middle guide element in a section perpendicular to the longitudinal axis of the draw-off channel.
  • the central guide element should be placed centrally in said section, it is advantageous to place the guide sections on a circular path around the centrally arranged central guide element.
  • the middle guide element (or its center axis in the region of the end section facing the outlet opening of the draw-off channel) effectively forms the center of a circle to which the speaking end portions of the guide portions are arranged.
  • the minimum distance between two guide sections is smaller than the diameter of the discharge channel in the region of the inlet mouth of the yarn formation element.
  • a rotation of the fiber composite in the region of the guide arrangement is hereby particularly effectively avoided, in particular if the distance between the guide sections is smaller than the diameter of the yarn produced.
  • At least one guide section with the longitudinal axis of the discharge channel forms an angle ⁇ , the amount of a value between 10 ° and 50 °, preferably a value between 20 ° and 40 °, particularly preferably a value between 25 ° and 35 °, occupies.
  • the guide sections or the mandrels forming the guide sections should therefore form an acute angle with the longitudinal axis of the withdrawal channel in the transport direction of the fiber composite, in order to allow the guide sections to slide along the fiber structure without mutual entanglement.
  • the guide sections should be made flexible in order to be able to preclude cutting of the fiber structure in the longitudinal direction.
  • the guide sections and / or the middle guide element are part of an insert which is mounted stationary or movable with respect to the vortex chamber.
  • Guide sections and middle guide element are in this case interchangeable with the insert, so that the spinning position quickly adapted to different types of fiber composite and / or dimensions can be.
  • the insert is preferably sleeve-shaped.
  • the guide sections and / or the middle guide element can also be part of the insert or connected to it. Further advantages of the invention are described in the following exemplary embodiments.
  • FIG. 1 shows a detail of a partially cut spinning station of an air spinning machine, a sectional view of a section of a known spinning station of an air spinning machine, a detail of a sectional illustration of an air spinning machine according to the invention (top) and a sectional view along the sectional area AA '(bottom), the area of the inlet opening of the vortex chamber a spinning station according to the invention, and
  • FIGS. 5 to 9 show alternative embodiments of the area shown in FIG.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a detail of an air-jet spinning machine.
  • the air-spinning machine can comprise a drafting device 25, which is supplied with a fiber structure 2, for example in the form of a relined conveyor belt.
  • the air spinning machine shown comprises a plurality of mutually adjacent spinning stations 22, each with an internal swirl chamber 3, in which the fiber structure 2 or at least a portion of the fibers of the fiber composite 2 is provided with a rotation (the exact operation of the spinning station 22 is hereinafter described in more detail).
  • the air-spinning machine, a pair of delivery rollers 26 and a the Take-off roller pair 26 downstream winding device 27 (also shown schematically) with a coil 28 for winding up the spinning unit 22 leaving and the desired rotation having yarn 1 include.
  • the device according to the invention need not necessarily have a drafting device 25, as shown in FIG. Also, the take-off roller pair 26 is not mandatory.
  • the spinning machine shown operates on an air spinning process.
  • the fiber structure 2 is guided via a fiber guide element 24 provided with an inlet opening into the swirl chamber 3 of the spinning station 22 (see also FIG. 2).
  • a rotation d. H.
  • at least a portion of the free fiber ends 23 of the fiber composite 2 is detected by an air flow, which is generated by correspondingly arranged in a surrounding the vortex chamber 3 wall 21 air nozzles 6.
  • a portion of the fibers is thereby pulled out of the fiber structure 2 at least a little bit and wound around the tip of a protruding into the vortex chamber 3 Garn Strukturselements 5.
  • the yarn 1 produced can basically be any fiber composite which is characterized in that an outer part of the fibers (so-called Umwindefasem) is wrapped around an inner, preferably untwisted part of the fibers to give the yarn 1 the desired strength.
  • an air-spinning machine with the aid of which so-called roving can be produced.
  • Roving is a yarn 1 with a relatively small proportion of wraparound fibers, or a yarn 1, in which the wraparound fibers are wound relatively loosely around the inner core, so that the yarn 1 remains deformable. This is crucial if the produced yarn 1 on a subsequent textile machine (For example, a ring spinning machine) is to be distorted again with the help of a drafting system 25 or must, in order to be further processed accordingly.
  • the air nozzles 6 it should also be mentioned as a precautionary measure at this point that they should as a rule be aligned so that the exiting air jets are rectified in order to jointly produce a rectified air flow with a direction of rotation.
  • the individual air nozzles 6 are arranged in this case rotationally symmetrical to one another.
  • the spinning stations 22 known in the prior art preferably also have a swirl-blocking element 29, for example inserted into the fiber-guiding element 24.
  • This can, as shown in Figure 2, be formed as a pin partially entwined by the fibers and prevents rotation in the fiber structure 2 propagates counter to the transport direction of the fiber composite 2 and thus in the direction of the inlet opening 4 of the fiber guide element 24.
  • the spinning unit 22 according to the invention now has a novel guide assembly 9, which causes a reverse planting of the rotation opposite to the transport direction of the fiber composite 2, without excessively reducing the number of desired Umwindemaschinen.
  • the guide arrangement 9 now has at least two guide sections 10 spaced apart from each other (four in FIG. 3) whose mutual spacing decreases (at least in sections) in the transport direction of the fiber composite 2.
  • the spinning unit 22 has several, from the outside on the Fiber structure 2 acting elements which converge in the transport direction of the fiber composite 2.
  • the fiber structure 2 therefore inevitably comes into contact with the guide sections 10 and is, so to speak, gripped from the outside, so that a rotation thereof in the region of the guide sections 10 is prevented.
  • the guide assembly 9 further comprises at least one central guide member 11 which is in a perpendicular extending to the longitudinal axis 12 of the discharge channel 8 section (see Figure 3, bottom view) at least partially extending between the guide portions 10. While now the outer guide portions 10 cause a guiding of the fiber composite 2 "from the outside", the middle guide member 11 is during the yarn production, so to speak, "inside” the fiber composite 2 and thus causes it to be pushed apart.
  • the middle guide member 11 takes place by the middle guide member 11, a deflection of the fibers to the outside, or geometrically expressed, perpendicular to a longitudinal axis 12 of the discharge channel 8.
  • the free fiber ends 23 are increasingly pressed outward, so that it is ensured that the fibers despite the outer guide portions 0 reach the area of the air flow generated by the air nozzles 6 and can be wound around the fiber core.
  • FIGS. 4 to 9 show different examples of the alignment, configuration and mutual arrangement of the guide sections 10 and the middle guide element 11.
  • the central guide element 11 does not necessarily have to be present as a guide dome 15 provided with a tip, as can be seen for example in FIG. Rather, other designs are conceivable.
  • the central guide element 11 could have a drop-shaped or spherical end, as shown in FIG. This would result in a particularly strong lateral deflection of the fibers and thus an increased number of binder fibers.
  • the shape and orientation of the guide portions 10 is not limited to an embodiment in principle. So it would be conceivable, for example, instead of z.
  • rod-shaped guide portions 10 to use the indicated in Figure 8 guide plates 14, which also prevent reverse rotation of the fiber composite 2 against the transport direction.
  • these should preferably enclose an angle ⁇ with the longitudinal axis 12 of the discharge channel 8 (which is only indicated in FIG. 5 for reasons of clarity in which the wall runs parallel to the longitudinal axis 12 around the inlet opening 4) ), the amount of a value between 10 ° and 50 °, preferably a value between 20 ° and 40 °, particularly preferably a value between 25 ° and 35 ° occupies.
  • end 18 of the middle guide element 11 facing the outlet opening 17 of the discharge channel 8 is in a section running parallel to the longitudinal axis 12 of the discharge channel 8 (corresponding to the illustrations according to FIGS. 4 to 9) between the outlet opening 17 of FIG Discharge channels 8 facing ends 19 of the guide portions 10 and the outlet opening 17 of the discharge channel 8 facing away from the ends 20 thereof. In this way, it is ensured that the fiber structure 2 is in contact with the outer guide sections 10 and the middle guide element 1 at least in one section of the guide arrangement 9 at the same time.
  • the central guide element 11 (or its outlet opening 17 of the discharge channel 8 facing end 18) should run on the longitudinal axis 12 of the discharge channel 8, which may be arranged again co-linear with the central axis 13 of the inlet opening 4 ,
  • the fiber structure 2 thus meets centrally on the middle guide element 11 and is deflected accordingly laterally, since it must pass through the middle guide element 11.
  • the guide portions 10 and the middle guide member 11 z. B. from the inlet opening 4 surrounding wall 16 may be directed in the direction of Garn Strukturselements 5.
  • an insert 30 for example, a sleeve-shaped design indicated in FIG. 9 could be used, which comprises the guide sections 10 and / or the middle guide element 11 or to which said components are fastened.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Spinnstelle (22) einer Luftspinnmaschine, die der Herstellung eines Garns (1) aus einem aus Fasern bestehenden Faserverband (2) dient, wobei die Spinnstelle (22) eine Wirbelkammer (3) mit einer Eintrittsöffnung (4) für den im Betrieb der Luftspinnmaschine in einer Transportrichtung in die Wirbelkammer (3) einlaufenden Faserverband (2) und ein sich zumindest teilweise in die Wirbelkammer (3) erstrecken¬ des Garnbildungselement (5) aufweist, wobei die Spinnstelle (22) in die Wirbelkammer (3) gerichtete Luftdüsen (6) aufweist, die im Bereich einer die Wirbelkammer (3) umgebenden Wandung (21) in die Wirbelkammer (3) münden und über die Luft in einer vorgegebenen Drehrichtung in die Wirbelkammer (3) einbringbar ist, um dem Faserverband (2) im Bereich einer Einlassmündung (7) des Garnbildungselements (5) eine Drehung in der genannten Drehrichtung zu erteilen, wobei das Garnbildungselement (5) einen Abzugskanal (8) aufweist, über den das Garn (1) aus der Wirbelkammer (3) abziehbar ist, wobei im Bereich der Eintrittsöffnung (4) der Wirbelkammer (3) eine Führungsanordnung (9) zur Führung des Faserverbands (2) angeordnet ist, und wobei die Führungsanordnung (9) wenigstens zwei voneinander beabstandete Führungsabschnitte (10) umfasst, deren gegenseitiger Abstand in der genannten Transportrichtung zumindest abschnittsweise abnimmt. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die Führungsanordnung (9) darüber hinaus zumindest ein mittleres Führungselement (11) um¬ fasst, das sich in einem senkrecht zur Längsachse (12) des Abzugskanals (8) verlaufenden Schnitt wenigstens teilweise zwischen die Führungsabschnitte (10) erstreckt und eine Ablenkung der Fasern des Faserverbands (2) senkrecht zu einer Längsachse (12) des Abzugskanals (8) bewirkt.

Description

Spinnstelle einer Luftspinnmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spinnstelle einer Luftspinnmaschine, die der Herstellung eines Garns aus einem aus Fasern bestehenden Faserverband dient, wobei die Spinnstelle eine Wirbelkammer mit einer Eintrittsöffnung für den im Betrieb der Luftspinnmaschine in einer Transportrichtung in die Wirbelkammer einlaufenden Faserverband und ein sich zumindest teilweise in die Wirbelkammer erstreckendes Garnbildungselement aufweist, wobei die Spinnstelle in die Wirbelkammer gerichtete Luftdüsen aufweist, die im Bereich einer die Wirbelkammer umgebenden Wandung in die Wirbelkammer münden und über die Luft in einer vorgegebenen Drehrichtung in die Wirbelkammer einbringbar ist, um dem Faserverband im Bereich einer Einlassmündung des Garnbildungselements eine Drehung in der genannten Drehrichtung zu erteilen, wobei das Garnbildungselement einen Abzugskanal aufweist, über den das Garn aus der Wirbelkammer abziehbar ist, wobei im Bereich der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer eine Führungsanordnung zur Führung des Faserverbands angeordnet ist, und wobei die Führungsanordnung wenigstens zwei voneinander beabstandete Führungsabschnitte umfasst, deren gegenseitiger Abstand in der genannten Transportrichtung zumindest abschnittsweise abnimmt.
Luftspinnmaschinen mit entsprechend ausgestatteten Spinnstellen sind im Stand der Technik bekannt (siehe beispielsweise EP 0 990 719 B1 , DE 40 36 119 C2) und dienen der Herstellung eines Garns aus einem länglichen Faserverband. Die äußeren Fasern des Faserverbands werden hierbei mit Hilfe einer durch die Luftdüsen innerhalb der Wirbelkammer erzeugten Wirbelluftströmung im Bereich der genannten Einlassmündung des Garnbildungselements um die innenliegenden Kernfasern gewunden und bilden schließlich die für die gewünschte Festigkeit des Garns ausschlaggebenden Umwindefasern. Hierdurch entsteht ein Garn mit einer echten Drehung, welches schließlich über den Abzugskanal aus der Wirbelkammer abgeführt und z. B. auf eine Spule aufgewickelt werden kann.
Generell ist im Sinne der Erfindung unter dem Begriff Garn also ein Faserverband zu verstehen, bei dem zumindest ein Teil der Fasern um einen innenliegenden Kern ge- wunden sind. Umfasst ist somit ein Garn im herkömmlichen Sinne, das beispielsweise mit Hilfe einer Webmaschine zu einem Stoff verarbeitet werden kann. Ebenso betrifft die Erfindung Luftspinnmaschinen, mit deren Hilfe sogenanntes Vorgarn (andere Bezeichnung: Lunte) hergestellt werden kann. Diese Art Garn zeichnet sich dadurch aus, dass sie trotz einer gewissen Festigkeit, die ausreicht, um das Garn zu einer nachfolgenden Textilmaschine zu transportieren, noch immer verzugsfähig ist. Das Vorgarn kann also mit Hilfe einer Verzugseinrichtung, z. B. dem Streckwerk, einer das Vorgarn verarbeitenden Textilmaschine, beispielsweise einer Ringspinnmaschine, verzogen werden, bevor es endgültig versponnen wird.
Unabhängig von der Festigkeit des Garns ist es jedoch stets wünschenswert, dass sich die Drehung, die im Bereich des Garnbildungselements erzeugt wird, nicht über die Eintrittsöffnung entgegen der Transportrichtung des Garns bzw. des Faserverbands erstreckt. Mit anderen Worten soll also sichergestellt werden, dass die Fasern des Faser- Verbands vor dem Kontakt mit der Wirbelluftströmung ihre ursprüngliche Ausrichtung behalten und erst innerhalb der Wirbelkammer die entsprechende Drehung erhalten. Würde sich nämlich die Drehung entgegen der Transportrichtung fortpflanzen, so würde die damit verbundene Rückwärtsdrehung des Faserverbands zwangsläufig zu einer Verminderung der gewünschten Umwindefasern bzw. zu einer verminderten Verzugs- fähigkeit des Faserverbands im Bereich einer der Wirbelkammer vorgeschalteten Verzugseinrichtung führen.
Während die im Stand der Technik bekannten und von außen auf den Faserverband einwirkenden Drallstauelemente zwar eine entsprechende Drehungsfortpflanzung ein- schränken, ist im Gegenzug meist eine Verringerung der Umwindefasern in Kauf zu nehmen (siehe insbesondere die oben genannte EP 0 990 719 B1).
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Spinnstelle einer Luftspinnmaschine vorzuschlagen, die einer Rückpflanzung der im Bereich der Wirbelkammer er- zeugten Drehung des Faserverbands entgegen der Transportrichtung desselben wirksam entgegenwirkt, ohne eine übermäßige Verringerung der Anzahl der Umwindefasern zu bewirken. Die Aufgabe wird gelöst durch eine Spinnstelle mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Erfindungsgemäß zeichnet sich die Spinnstelle dadurch aus, dass die Führungsanordnung neben den von außen auf den Faserverband einwirkenden Führungsabschnitten zumindest ein mittleres Führungselement umfasst, das sich in einem senkrecht zur Längsachse des Abzugskanals verlaufenden Schnitt wenigstens teilweise zwischen die Führungsabschnitte erstreckt/ Das mittlere Führungselement befindet sich also in einem Bereich, der von dem durch die Eintrittsöffnung der Wirbelkammer einlaufenden Faserverband passiert werden muss. Hierdurch kommt es zu einem direkten Kontakt zwischen dem Faserverband und dem mittleren Führungselement, das schließlich eine seitliche, d. h. senkrecht zu einer Längsachse des Abzugskanals gerichtete, Ablenkung der Fasern des Faserverbands bewirkt. Während nun die äußeren Führungsabschnitte eine Rückpflanzung der im Bereich des Garnbildungselements erzeugten Drehung verhindern, stellt das mittlere Führungselement sicher, dass ein Teil der Fasern des Faserverbands nach außen gedrängt werden und damit besonders wirksam vom durch die Luftdüsen erzeugten Luftwirbelstrom erfasst und um den mittleren, ungedrehten Faserverbandskern geschlungen werden können.
Zusammengefasst setzt sich die erfindungsgemäße Führungsanordnung also aus einem mittleren Führungselement, das sich im Transportweg des Faserverbands befindet, und mehreren Führungsabschnitten zusammen, die wiederum ebenfalls im Bereich der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer platziert sein sollten und die den passierenden Faserverband hauptsächlich von außen kontaktieren.
Hierbei ist es vorteilhaft, wenn das mittlere Führungselement zumindest abschnittsweise auf der Längsachse des Abzugskanals bzw. einer Mittelachse der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer verläuft. Da auch der Faserverband in der Regel derart geführt wird, dass seine gedachte Mittelachse auf der Längsachse des Abzugskanals bzw. einer Mittelachse der Eintrittsöffnung verläuft, wird auf diese Weise sichergestellt, dass sich das mittlere Führungselement zumindest teilweise innerhalb des passierenden Faserver- bands befindet. Dies stellt wiederum sicher, dass wenigstens ein Teil der Fasern des Faserverbands nach außen gedrückt werden und von der Luftströmung innerhalb der Wirbelkammer erfasst werden können. Im Gegensatz hierzu sollte sichergestellt sein, dass die Führungsabschnitte außerhalb der genannten Achsen verlaufen, um eine Führung des Faserverbands von außen zu ermöglichen und damit die Rückpflanzung der Drehung zu verhindern.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Längsachse des Abzugskanals parallel zu und insbesondere kolinear mit der Mittelachse der Eintrittsöffnung verläuft. Mit anderen Worten kann also die Eintrittsöffnung bzw. die die Eintrittsöffnung umgebende Wandung zumindest teilweise konzentrisch zur Einlassmündung des Abzugskanals verlaufen. Der Faserverband erfährt in diesem Fall keine Umlenkung als Ganzes. Vielmehr liegt zumindest das dem Abzugskanal zugewandte Ende des mittleren Führungselements auf einer Linie, die der gedachten Längsachse des einlaufenden Faserverbands entspricht. Der Faserverband wird also ausgehend von der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer bis in den Bereich des Abzugskanals prinzipiell geradlinig geführt (auch wenn es im Bereich des mittleren Führungselements zu der beschriebenen Ablenkung der Fasern kommt, bei der die Fasern bedingt durch das Vorhandensein des mittleren Führungselements und ausgehend von diesem vorzugsweise gleichmäßig um den Umfang des Faserverbands verteilt nach außen gedrückt werden).
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Führungsabschnitte durch Führungsdorne oder Führungsplatten gebildet werden, die sich ausgehend von einer die Eintrittsöffnung der Wirbelkammer umgebenden Wandung in Richtung der Einlassmündung des Garnbildungselements erstrecken. Während es sich im Fall von Dornen bewährt hat, diese mit einem zugespitzten Ende zu versehen, können die Platten zu einer oder mehreren Seiten hin abgerundet sein, um eine Beschädigung der vorbeistreichenden Fasern zu vermeiden. Die Platten erstrecken sich zudem vorzugsweise radial nach innen und können, wie auch die Führungsdorne, mit einer Wandung der Spinnstelle verbunden oder einteilig mit dieser ausgebildet sein. In jedem Fall hat es sich bewährt, die Führungsabschnitte in gleichen Abständen zueinander zu platzieren. Vorteilhaft ist es, wenn ein einer Austrittsöffnung des Abzugskanals zugesandtes Ende des mittleren Führungselements zwischen der Einlassmündung des Garnbildungselements und der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer platziert ist. Das besagte Ende befindet sich in diesem Fall in dem Bereich, in dem der Faserverband in den Bereich der Wirbelluftströmung gelangt. Somit ist sichergestellt, dass die Fasern des Faserverbands durch das in dessen Inneren verlaufende Führungselement nach außen gedrückt werden und somit vermehrt als Umwindefasern um die restlichen Fasern geschlungen werden. Die Führungsabschnitte können sich in diesem Fall entweder ebenfalls bis in den genannten Bereich der Spinnstelle erstrecken. Denkbar ist jedoch auch, dass diese vollständig in der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer platziert sind und somit nicht direkt in den Strömungsbereich der Wirbelluftströmung gelangen.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn sich das mittlere Führungselement weiter in Richtung einer Austrittsöffnung des Abzugskanals erstreckt als die Führungsabschnitte. Dies stellt sicher, dass die Luftströmung, die den Faserverband im Bereich des in Richtung der Austrittsöffnung weisenden Endes des mittleren Führungselements umgibt, nicht auf die äußeren Führungsabschnitte der erfindungsgemäßen Führungsanordnung trifft. Der Abstand zwischen dem mittleren Führungselement und den benachbarten Führungsabschnitten kann hierbei zwischen einem und wenigen Millimetern betragen.
Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn sich zumindest ein Teil der Führungsabschnitte und/oder das mittlere Führungselement bis in den Abzugskanal erstreckt. Eine derartig Anordnung stellt sicher, dass die gewünschte Wirkung des jeweiligen Bauteils solange aufrechterhalten bleibt, bis sich die Fasern innerhalb des Abzugskanals befinden und der Wirbelluftströmung nicht mehr oder nur noch geringfügig ausgesetzt sind. Die in den Abzugskanal ragenden Elemente sollten dabei in diesem Bereich eine Querschnittsfläche aufweisen, die geringer ist als die Hälfte (vorzugsweise ein Drittel) der Querschnittsfläche der Einlassmündung des Abzugskanals, um ein Verstopfen des Abzugskanals zu vermeiden.
Auch ist es von Vorteil, wenn der minimale Abstand zwischen zwei Führungsabschnitten größer ist als der minimale Abstand zwischen jeweils einem Führungsabschnitt und einem einer Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandten Ende des mittleren Führungselements. Mit anderen Worten kann es von Vorteil sein, wenn die der Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandten Endabschnitte der Führungsabschnitte relativ nahe am entsprechenden Endabschnitt des mittleren Führungselements platziert sind. Der Faserverband wird an dieser Stelle durch das mittlere Führungselement von Innen aufgebläht (die einzelnen Fasern werden in radialer Richtung - bezogen auf die Längsachse des Abzugskanals - nach außen gedrückt), so dass zumindest die außen liegenden Faserenden des Faserverbands mit den Führungsabschnitten in Kontakt gelangen. Ein Rückdrehen des Faserverbands wird hierdurch besonders wirksam vermieden.
Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn die Führungsabschnitte jeweils ein einer Aus- trittsöffnung des Abzugskanals zugewandtes Ende und ein der Austrittsöffnung abgewandtes Ende aufweisen, wobei ein der Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandtes Ende des mittleren Führungselements in einem parallel zur Längsachse des Ab- zugskanals verlaufenden Schnitt zwischen den jeweiligen Enden der Führungsabschnitte platziert ist. Mit anderen Worten ist es bevorzugt, dass der Faserverband einen Bereich durchlaufen muss, in dem er gleichzeitig mit den von außen auf ihn einwirkenden Führungsabschnitten und dem größtenteils im Inneren verlaufenden mittleren Führungselement in Kontakt steht. Eine Rückpflanzung der Garndrehung kann auf diese Weise bei ausreichender Anzahl an Umwindefasern besonders effektiv verhindert werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn sowohl das mittlere Führungselement als auch die Führungsabschnitte jeweils ein einer Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandtes Ende aufweisen, wobei die genannten Enden der Führungsabschnitte in einer senkrecht zur Längsachse des Abzugskanals verlaufenden Schnitt konzentrisch um das genannte Ende des mittleren Führungselements platziert sind. Während das mittlere Führungselement also in dem genannten Schnitt mittig platziert sein sollte, ist es von Vorteil, die Führungsabschnitte auf einer Kreisbahn um das zentral angeordnete mittlere Führungselement zu platzieren. Das mittlere Führungselement (bzw. dessen Mittelachse im Bereich des der Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandten Endabschnitts) bildet in diesem Fall gewissermaßen den Mittelpunkt eines Kreises, auf den die ent- sprechenden Endabschnitte der Führungsabschnitte angeordnet sind.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der minimale Abstand zweier Führungsabschnitte geringer ist als der Durchmesser des Abzugskanals im Bereich der Einlassmündung des Garnbildungselements. Ein Drehen des Faserverbands im Bereich der Führungsanordnung wird hierdurch besonders effektiv vermieden, insbesondere, wenn der Abstand der Führungsabschnitte kleiner ist als der Durchmesser des produzierten Garns.
Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn zumindest ein Führungsabschnitt mit der Längsachse des Abzugskanals einen Winkel α einschließt, dessen Betrag einen Wert zwischen 10° und 50° , vorzugsweise einen Wert zwischen 20° und 40° , besonders bevorzugt einen Wert zwischen 25° und 35°, einnimmt. Die Führungsabschnitte bzw. die die Führungsabschnitte bildenden Dorne sollten also in Transportrichtung des Faserverbands gesehen mit der Längsachse des Abzugskanals einen spitzen Winkel einschließen, um ein Entlanggleiten der Führungsabschnitte am Faserverband ohne gegenseitiges Verhaken zu ermöglichen.
Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn sich bei Abwesenheit des Faserverbands wenigstens zwei Führungsabschnitte gegenseitig und/oder zumindest ein Führungsabschnitt und das mittlere Führungselement berühren. Der vom Faserverband zu passierende Zwischenraum ist in diesem Fall minimal. Unabhängig von dem verwendeten Faserverband bzw. dessen Querschnittsfläche wird somit sichergestellt, dass beim Passieren desselben ein direkter Kontakt mit den Führungsabschnitten bzw. dem mittleren Führungsabschnitt herrscht. Die Führungsabschnitte sollten in diesem Fall jedoch biegsam ausgebildet sein, um ein Zerteilen des Faserverbands in Längsrichtung ausschließen zu können.
Schließlich kann es von Vorteil sein, wenn die Führungsabschnitte und/oder das mittlere Führungselement Bestandteil eines Einsatzes sind, der bezüglich der Wirbelkammer ortsfest oder beweglich gelagert ist. Führungsabschnitte und mittleres Führungselement sind in diesem Fall gemeinsam mit dem Einsatz austauschbar, so dass die Spinnstelle schnell auf unterschiedliche Faserverbandsarten und/oder -abmessungen angepasst werden kann. Der Einsatz ist vorzugsweise hülsenförmig ausgebildet. Die Führungsabschnitte und/oder das mittlere Führungselement können zudem Bestandteil des Einsatzes oder aber mit diesem verbunden sein. Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen: einen Ausschnitt einer teilweise geschnittenen Spinnstelle einer Luftspinnmaschine, eine Schnittdarstellung eines Ausschnitts einer bekannten Spinnstelle einer Luftspinnmaschine, einen Ausschnitt einer Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Luftspinnmaschine (oben) sowie eine Schnittdarstellung entlang der Schnittfläche A-A' (unten), den Bereich der Eintrittsöffnung der Wirbelkammer einer erfindungsgemäßen Spinnstelle, und
Figuren 5 bis 9 alternative Ausführungsformen des in Figur 4 gezeigten Bereichs.
Die Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht eines Ausschnitts einer Luftspinnmaschine. Die Luftspinnmaschine kann bei Bedarf ein Streckwerk 25 umfassen, welches mit ei- nem Faserverband 2, beispielsweise in Form eines doublierten Streckenbands, beliefert wird. Ferner umfasst die gezeigte Luftspinnmaschine eine Vielzahl von benachbart zueinander angeordneten Spinnstellen 22 mit jeweils einer innenliegenden Wirbelkammer 3, in welcher der Faserverband 2 bzw. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 2 mit einer Drehung versehen wird (die genaue Wirkungsweise der Spinnstelle 22 wird im Folgenden noch näher beschrieben).
Darüber hinaus kann die Luftspinnmaschine ein Abzugswalzenpaar 26 sowie eine dem Abzugswalzenpaar 26 nachgeschaltete Aufwindevorrichtung 27 (ebenfalls schematisch dargestellt) mit einer Spule 28 zum Aufwinden des die Spinnstelle 22 verlassenden und die gewünschte Drehung aufweisenden Garns 1 umfassen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung muss nicht zwangsweise ein Streckwerk 25 aufweisen, wie dies in Figur 1 dargestellt ist. Auch ist das Abzugswalzenpaar 26 nicht zwingend notwendig.
Die gezeigte Spinnmaschine arbeitet nach einem Luftspinnverfahren. Zur Bildung des Garns 1 wird der Faserverband 2 über ein mit einer Eintrittsöffnung versehenes Faserführungselement 24 in die Wirbelkammer 3 der Spinnstelle 22 geführt (siehe auch Figur 2). Dort erhält es eine Drehung, d. h. mindestens ein Teil der freien Faserenden 23 des Faserverbands 2 wird von einer Luftströmung, die durch entsprechend in einer die Wirbelkammer 3 umgebenden Wandung 21 angeordnete Luftdüsen 6 erzeugt wird, erfasst. Ein Teil der Fasern wird hierbei aus dem Faserverband 2 zumindest ein Stück weit herausgezogen und um die Spitze eines in die Wirbelkammer 3 ragenden Garnbildungselements 5 gewunden. Dadurch, dass der Faserverband 2 durch eine Einlassmündung 7 des Garnbildungselements 5 über einen innerhalb des Garnbildungselements 5 angeordneten Abzugskanal 8 aus der Wirbelkammer 3 abgezogen wird, werden schließlich auch die freien Faserenden 23 (siehe Figur 1) in Richtung der Einlassmündung 7 gezogen und schlingen sich dabei als sogenannte Umwindefasern um die zentral verlaufenden Kernfasern - resultierend in einem die gewünschte Drehung aufweisenden Garn 1.
Generell sei an dieser Stelle klargestellt, dass es sich bei dem hergestellten Garn 1 grundsätzlich um einen beliebigen Faserverbund handeln kann, der sich dadurch auszeichnet, dass ein außenliegender Teil der Fasern (sogenannte Umwindefasem) um einen inneren, vorzugsweise ungedrehten Teil der Fasern, herumgeschlungen ist, um dem Garn 1 die gewünschte Festigkeit zu verleihen. Umfasst ist von der Erfindung also auch eine Luftspinnmaschine, mit deren Hilfe sich sogenanntes Vorgarn herstellen lässt. Bei Vorgarn handelt es sich um ein Garn 1 mit einem relativ geringen Anteil an Umwindefasern, bzw. um ein Garn 1 , bei dem die Umwindefasern relativ locker um den inneren Kern geschlungen sind, so dass das Garn 1 verzugsfähig bleibt. Dies ist dann entscheidend, wenn das hergestellte Garn 1 an einer nachfolgenden Textilmaschine (beispielsweise einer Ringspinnmaschine) nochmals mit Hilfe eines Streckwerks 25 verzogen werden soll bzw. muss, um entsprechend weiterverarbeitet werden zu können.
Im Hinblick auf die Luftdüsen 6 sei an dieser Stelle zudem rein vorsorglich erwähnt, dass diese in der Regel so ausgerichtet sein sollten, dass die austretenden Luftstrahlen gleichgerichtet sind, um gemeinsam eine gleichgerichtete Luftströmung mit einem Drehsinn zu erzeugen. Vorzugsweise sind die einzelnen Luftdüsen 6 hierbei rotationssymmetrisch zueinander angeordnet.
Bevorzugt weisen die im Stand der Technik bekannten Spinnstellen 22 zudem ein, beispielsweise in das Faserführungselement 24 eingesetztes, Drallstauelement 29 auf. Dieses kann, wie in Figur 2 gezeigt, als von den Fasern teilweise umschlungener Pin ausgebildet sein und verhindert, dass sich eine Drehung im Faserverband 2 entgegen der Transportrichtung des Faserverbands 2 und damit in Richtung der Eintrittsöffnung 4 des Faserführungselements 24 fortpflanzt.
Da der gezeigte Pin oder vergleichbare zentral angeordnete Elemente jedoch immer nur von innen auf den das Drallstauelement 29 umgebenden Faserverband 2 einwirken kann, ist die Wirkung desselben begrenzt. Zudem kommt es zu einer mechanischen Belastung der Fasern, die im Bereich des Drallstauelements 29 eine nicht zu vernachlässigende seitliche Umlenkung erfahren.
Im Gegensatz hierzu verfügt die erfindungsgemäße Spinnstelle 22 nun über eine neuartige Führungsanordnung 9, die eine Rückpflanzung der Drehung entgegen der Transportrichtung des Faserverbands 2 bewirkt, ohne hierbei die Anzahl der gewünschten Umwindefasern übermäßig zu verringern.
Wie aus Figur 3 ersichtlich, besitzt die Führungsanordnung 9 nun wenigstens zwei voneinander beabstandete Führungsabschnitte 10 (in Figur 3 sind es vier), deren gegenseitiger Abstand in Transportrichtung des Faserverbands 2 (zumindest abschnittsweise) abnimmt. Mit anderen Worten besitzt die Spinnstelle 22 mehrere, von außen auf den Faserverband 2 einwirkende Elemente, die in Transportrichtung des Faserverbands 2 aufeinander zulaufen. Der Faserverband 2 kommt daher zwangsläufig mit den Führungsabschnitten 10 in Kontakt und wird von diesen gewissermaßen von außen gegriffen, so dass eine Drehung desselben im Bereich der Führungsabschnitte 10 verhindert wird.
Um jedoch sicherzustellen, dass trotz der von außen wirkenden Faserführung ein teilweises Herauslösen der äußeren Faserenden 23 möglich ist, um die gewünschten Umwindefasern zu bilden, ist ferner vorgesehen, dass die Führungsanordnung 9 darüber hinaus zumindest ein mittleres Führungselement 11 umfasst, das sich in einem senkrecht zur Längsachse 12 des Abzugskanals 8 verlaufenden Schnitt (siehe Figur 3, untere Darstellung) wenigstens teilweise zwischen die Führungsabschnitte 10 erstreckt. Während nun die äußeren Führungsabschnitte 10 ein Führen des Faserverbands 2 „von außen" bewirken, befindet sich das mittlere Führungselement 11 während der Garnherstellung gewissermaßen„im Inneren" des Faserverbands 2 und bewirkt somit ein Auseinanderdrücken desselben. Mit anderen Worten erfolgt durch das mittlere Führungselement 11 eine Ablenkung der Fasern nach außen, oder geometrisch ausgedrückt, senkrecht zu einer Längsachse 12 des Abzugskanals 8. Hierdurch werden auch die freien Faserenden 23 vermehrt nach außen gedrückt, so dass sichergestellt ist, dass die Fasern trotz der äußeren Führungsabschnitte 0 in den Bereich der von den Luftdüsen 6 erzeugten Luftströmung gelangen und um den Faserkern geschlungen werden können.
Während Figur 3 hauptsächlich der prinzipiellen Erläuterung der Erfindung dient, zeigen die Figuren 4 bis 9 unterschiedliche Beispiele der Ausrichtung, Ausgestaltung und gegenseitigen Anordnung der Führungsabschnitte 10 und des mittleren Führungselements 11.
Während sowohl die Führungsabschnitte 10, die vorzugsweise in der in Figur 3 unten dargestellten Schnittdarstellung konzentrisch um das mittlere Führungselement 11 angeordnet sind, und das mittlere Führungselement 11 außerhalb des Garnbildungselements 5 platziert sein können (Figur 4), ist es ebenso denkbar, dass sich entweder die Führungsabschnitte 10 (Figur 5) oder das mittlere Führungselement 11 (Figur 6) bis in den Abzugskanal 8 des Garnbildungselements 5 erstrecken.
Ferner muss das mittlere Führungselement 11 nicht zwangsläufig als mit einer Spitze versehener Führungsdom 15 vorliegen, wie dies beispielsweise Figur 3 zu entnehmen ist. Vielmehr sind auch andere Ausführungen denkbar. So könnte das mittlere Führungselement 11 beispielsweise ein tropfen- oder kugelförmiges Ende besitzen, wie dies in Figur 7 dargestellt ist. Dies hätte eine besonders starke seitliche Ablenkung der Fasern und damit eine erhöhte Anzahl an Umwindefasern zum Ergebnis.
Auch die Form und Ausrichtung der Führungsabschnitte 10 ist prinzipiell nicht auf eine Ausführungsform beschränkt. So wäre es beispielsweise denkbar, anstelle der z. B. in Figur 4 gezeigten stabförmigen Führungsabschnitte 10 die in Figur 8 angedeuteten Führungsplatten 14 einzusetzen, die ebenfalls ein Rückdrehen des Faserverbands 2 entgegen der Transportrichtung verhindern.
Hinsichtlich der gezeigten Führungsdome 15 sei ferner darauf hingewiesen, dass diese mit der Längsachse 12 des Abzugskanals 8 vorzugsweise einen Winkel α einschließen sollten (der aus Übersichtsgründen nur in Figur 5 kenntlich gemacht ist, in der die Wandung um die Eintrittsöffnung 4 parallel zur Längsachse 12 verläuft), dessen Betrag einen Wert zwischen 10° und 50°, vorzugsweise einen Wert zwischen 20° und 40°, besonders bevorzugt einen Wert zwischen 25° und 35°, einnimmt.
Generell ist ferner von Vorteil, wenn sich das der Austrittsöffnung 17 des Abzugskanals 8 zugewandte Ende 18 des mittleren Führungselements 11 in einer parallel zur Längsachse 12 des Abzugskanals 8 verlaufenden Schnitt (entspricht den Darstellungen gemäß der Figuren 4 bis 9) zwischen den der Austrittsöffnung 17 des Abzugskanals 8 zugewandten Enden 19 der Führungsabschnitte 10 und den der Austrittsöffnung 17 des Abzugskanals 8 abgewandten Enden 20 derselben befindet. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass der Faserverband 2 zumindest in einem Teilabschnitt der Führungsanordnung 9 gleichzeitig mit den äußeren Führungsabschnitten 10 und dem mittleren Führungselement 1 in Kontakt steht. Zudem sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass das mittlere Führungselement 11 (bzw. dessen der Austrittsöffnung 17 des Abzugskanals 8 zugewandtes Ende 18) auf der Längsachse 12 des Abzugskanals 8 verlaufen sollte, die wieder kolinear mit der Mittelachse 13 der Eintrittsöffnung 4 angeordnet sein kann. Der Faserverband 2 trifft somit mittig auf das mittlere Führungselement 11 und wird entsprechend seitlich abgelenkt, da es das mittlere Führungselement 11 passieren muss.
Wie schließlich ein Vergleich der Figur 9 mit beispielsweise der Figur 6 zeigt, können die Führungsabschnitte 10 bzw. das mittlere Führungselement 11 z. B. von der die Eintrittsöffnung 4 umgebenden Wandung 16 in Richtung des Garnbildungselements 5 gerichtet sein. Alternativ ist es jedoch ebenso möglich, die Führungsabschnitte 10 und/oder das mittlere Führungselement 11 an anderer Stelle zu fixieren. Beispielsweise könnte ein in Figur 9 angedeuteter (z. B. hülsenförmig ausgebildeter) Einsatz 30 Verwendung finden, der die Führungsabschnitte 10 und/oder das mittlere Führungselement 11 umfasst oder an dem die genannten Bauteile befestigt sind.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
Legende
1 Garn
2 Faserverband
3 Wirbelkammer
Eintrittsöffnung der Wirbelkammer
5 Garnbildungselement
Luftdüse
Einlassmündung 8 Abzugskanal
9 Führungsanordnung
10 Führungsabschnitt
11 mittleres Führungselement
12 Längsachse des Abzugskanals
13 Mittelachse der Eintrittsöffnung
14 Führungsplatte
15 Führungsdorn
16 die Eintrittsöffnung umgebende Wandung
17 Austrittsöffnung des Abzugskanals
18 der Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandtes Ende des mittleren Führungselements
19 der Austrittsöffnung des Abzugskanals zugewandtes Ende des Führungsabschnitts
20 der Austrittsöffnung des Abzugskanals abgewandtes Ende des Führungsabschnitts
21 die Wirbelkammer umgebende Wandung
22 Spinnstelle
23 freies Faserende
24 Faserführungselement
25 Streckwerk
26 Abzugswalzenpaar
27 Aufwindevorrichtung
28 Spule
29 Drallstauelement
30 Einsatz α Winkel zwischen einem Führungsabschnitt und der Längsachse des Abzugska¬ nals

Claims

Patentansprüche
1. Spinnstelle einer Luftspinnmaschine, die der Herstellung eines Garns (1) aus einem aus Fasern bestehenden Faserverband (2) dient,
- wobei die Spinnstelle (22) eine Wirbelkammer (3) mit einer Eintrittsöffnung (4) für den im Betrieb der Luftspinnmaschine in einer Transportrichtung in die Wirbelkammer (3) einlaufenden Faserverband (2) und ein sich zumindest teilweise in die Wirbelkammer (3) erstreckendes Garnbildungselement (5) aufweist,
- wobei die Spinnstelle (22) in die Wirbelkammer (3) gerichtete Luftdüsen (6) aufweist, die im Bereich einer die Wirbelkammer (3) umgebenden Wandung (21) in die Wirbelkammer (3) münden und über die Luft in einer vorgegebenen Drehrichtung in die Wirbelkammer (3) einbringbar ist, um dem Faserverband (2) im Bereich einer Einlassmündung (7) des Garnbildungselements (5) eine Drehung in der genannten Drehrichtung zu erteilen,
- wobei das Garnbildungselement (5) einen Abzugskanal (8) aufweist, über den das Garn (1) aus der Wirbelkammer (3) abziehbar ist,
- wobei im Bereich der Eintrittsöffnung (4) der Wirbelkammer (3) eine Führungsanordnung (9) zur Führung des Faserverbands (2) angeordnet ist, und
- wobei die Führungsanordnung (9) wenigstens zwei voneinander beabstande- te Führungsabschnitte (10) umfasst, deren gegenseitiger Abstand in der genannten Transportrichtung zumindest abschnittsweise abnimmt,
dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsanordnung (9) darüber hinaus zumindest ein mittleres Führungselement (11) umfasst, das sich in einem senkrecht zur Längsachse (12) des Abzugskanals (8) verlaufenden Schnitt wenigstens teilweise zwischen die Führungsabschnitte (10) erstreckt und eine Ablenkung der Fasern des Faserverbands (2) senkrecht zur Längsachse ( 2) des Abzugskanals (8) bewirkt.
2. Spinnstelle gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das mittlere Führungselement (11) zumindest abschnittsweise auf der Längsachse (12) des Abzugskanals (8) und/oder einer Mittelachse (13) der Eintrittsöffnung (4) der Wirbelkammer (3) verläuft.
Spinnstelle gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsachse (12) des Abzugskanals (8) parallel zu und insbesondere kolinear mit der Mittelachse (13) der Eintrittsöffnung (4) verläuft.
Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsabschnitte (10) durch Führungsdor- ne (15) oder Führungsplatten (14) gebildet werden, die sich ausgehend von einer die Eintrittsöffnung (4) der Wirbelkammer (3) umgebenden Wandung (16) in Richtung der Einlassmündung (7) des Garnbildungselements (5) erstrecken.
Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein einer Austrittsöffnung (17) des Abzugskanals (8) zugesandtes Ende (18) des mittleren Führungselements (11) zwischen der Einlassmündung (7) des Garnbildungselements (5) und der Eintrittsöffnung (4) der Wirbelkammer (3) platziert ist.
Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das mittlere Führungselement (11) weiter in Richtung einer Austrittsöffnung (17) des Abzugskanals (8) erstreckt als die Führungsabschnitte (10).
Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich zumindest ein Teil der Führungsabschnitte (10) und/oder das mittlere Führungselement (1 ) bis in den Abzugskanal (8) erstreckt.
Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der minimale Abstand zwischen zwei Führungsabschnitten (10) größer ist als der minimale Abstand zwischen jeweils einem Führungsabschnitt (10) und einem einer Austrittsöffnung (17) des Abzugskanals (8) zugewandten Ende (18) des mittleren Führungselements (11).
Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsabschnitte (10) jeweils ein einer Austrittsöffnung (17) des Abzugskanals (8) zugewandtes Ende (19) und ein der Austrittsöffnung (17) abgewandtes Ende (20) aufweisen, und dass ein der Aus- trittsöffnung (17) des Abzugskanals (8) zugewandtes Ende (18) des mittleren Führungselements (11) in einem parallel zur Längsachse (12) des Abzugskanals (8) verlaufenden Schnitt zwischen den jeweiligen Enden ( 9; 20) der Führungsabschnitte (10) platziert ist.
Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl das mittlere Führungselement (11) als auch die Führungsabschnitte (10) jeweils ein einer Austrittsöffnung (17) des Abzugskanals (8) zugewandtes Ende aufweisen (18; 19), wobei die genannten Enden (19) der Führungsabschnitte (10) in einer senkrecht zur Längsachse (12) des Abzugskanals (8) verlaufenden Schnitt konzentrisch um das genannte Ende (18) des mittleren Führungselements (11) platziert sind.
Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der minimale Abstand zweier Führungsabschnitte (10) geringer ist als der Durchmesser des Abzugskanals (8) im Bereich der Einlassmündung (7) des Garnbildungselements (5).
Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Führungsabschnitt (10) mit der Längsachse (12) des Abzugskanals (8) einen Winkel α einschließt, dessen Betrag einen Wert zwischen 10° und 50°, vorzugsweise einen Wert zwischen 20° und 40°, besonders bevorzugt einen Wert zwischen 25° und 35°, einnimmt.
Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich bei Abwesenheit des Faserverbands (2) we- nigstens zwei Führungsabschnitte (10) gegenseitig und/oder zumindest ein Führungsabschnitt ( 0) und das mittlere Führungselement (11) berühren.
Spinnstelle gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsabschnitte (10) und/oder das mittlere Führungselement (11) Bestandteil eines Einsatzes (30) sind, der bezüglich der Wirbelkammer (3) ortsfest oder beweglich gelagert ist.
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