WO2014025161A1 - 신발창용 스펀지 조성물 - Google Patents

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WO2014025161A1
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    • C08J2433/04—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Derivatives of such polymers esters
    • C08J2433/06—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Derivatives of such polymers esters of esters containing only carbon, hydrogen, and oxygen, the oxygen atom being present only as part of the carboxyl radical

Definitions

  • the technology disclosed herein relates generally to a sponge composition for sole, and more particularly to a sponge composition for sole with improved adhesion.
  • EVA sponges are made in the form of midsoles, outsoles, unitsoles, etc. by press foaming, injection foaming, etc., but they are used in large quantities.
  • Polyurethane adhesives are used to bond EVA sponge shoe parts (eg midsole, unitsole, outsole).
  • the bonding process consists of the following processes. First, the surface of the EVA sponge is cleaned with a solvent, and then UV primer is applied to pass through a UV line (a sealed line that irradiates UV rays with UV lamps). The primer is then reapplied and dried through a drying line. Next, the adhesive process is completed by applying a polyurethane-based adhesive through a drying line, drying it, bonding it to other adherends, putting it in a press, and then removing the pressure.
  • UV line a sealed line that irradiates UV rays with UV lamps
  • Korean Patent Registration No. 328700 discloses a shoe sole bonding method in which the surface of the midsole and the sole of the shoe is modified by plasma to be bonded thereto.
  • this method is to modify the surface using a low temperature plasma device instead of the surface modification of the shoe midsole by the ultraviolet treatment process, the process itself is only replaced by another complicated method.
  • a sponge composition for a shoe including a crosslinking agent and a blowing agent based on the ethylene copolymer, further comprising a polyalkyl acetate as an adhesion improving agent.
  • a shoe sole produced by foaming and crosslinking a sponge composition for a shoe sole manufactured by the above-described manufacturing method.
  • the sponge composition for shoe sole disclosed herein includes a crosslinking agent and a foaming agent based on an ethylene copolymer or a blend of ethylene copolymer and synthetic rubber, and may further include an acrylic resin as an adhesive improving agent.
  • the sponge composition for footwear may further include other additives such as fillers and pigments.
  • the sole composition may be manufactured in the form of a sheet or pellet, and then heated and pressurized at a temperature of 150 to 250 ° C. and a pressure of 100 to 300 kg / cm 2 in a mold to produce a shoe sole.
  • the ethylene copolymer is i) ethylene, ii) C 3 -C 10 alpha monoolefins, unsaturated C 3 -C 20 monocarboxylic acid of the C 1 -C 12 alkyl ester, an unsaturated C 3 -C 20 mono- or dicarboxylic acids, unsaturated C It may be a copolymer of at least one ethylenically unsaturated monomer selected from the group consisting of anhydrides of 4 -C 8 dicarboxylic acids and vinyl esters of saturated C 2 -C 18 carboxylic acids.
  • ethylene copolymer examples include ethylene vinyl acetate (Ethylene Vinylacetate, EVA), ethylene butyl acrylate (Ethylene Butylacrylate, BA), ethylene methyl acrylate (Ethylene Methylacrylate, EMA), ethylene ethyl acrylate (Ethylene Ethylacrylate, EEA) ), Ethylene methyl methacrylate (Ethylene Methylmethacrylate, EMMA), ethylene butene copolymer (Ethylene Butene Copolymer, EB-Co), ethylene octene copolymer (Ethylene Octene Coplymer, EO-Co) It may be abnormal.
  • the substrate may further include a synthetic rubber.
  • the sole composition may be based only on the ethylene copolymer, but may be based on a blend in which the ethylene copolymer to synthetic rubber is mixed in a weight ratio of 1: 0.01 to 1: 1 as necessary.
  • the synthetic rubber is styrene butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR), isoprene rubber (IR), nitrile rubber (NBR), chloroprene rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), ethylene-propylene rubber (EPM ), Ethylene-propylene-diene rubber (EPDM) and the like may be used alone or in combination of two or more.
  • SBR styrene butadiene rubber
  • BR butadiene rubber
  • IR isoprene rubber
  • NBR nitrile rubber
  • CSM chloroprene rubber
  • CSM chlorosulfonated polyethylene rubber
  • EPM
  • the shoe composition for soles can be used with any known majority of blowing agents (also known as foaming or expanding agents), including gaseous materials, volatile liquids and chemical agents that decompose into gases and other byproducts.
  • the blowing agent is added to prepare a foam, and using an azo compound having a decomposition temperature of 150 to 210 ° C., preferably 1 to 6 parts by weight based on 100 parts by weight of the polymer substrate. If the amount is less than 1 part by weight, a foam having a specific gravity of 0.7 or more and a Shore C hardness of 70 or more may be produced and may have a problem in weight reduction. If the amount exceeds 6 parts by weight, the specific gravity may be 0.10 or less, which is excellent in weight reduction.
  • Blowing agents include chemical blowing agents and physical blowing agents, and representative blowing agents include nitrogen, carbon dioxide, air, methyl chloride, ethyl chloride, pentane, isopentane, perfluoromethane, chlorotrifluoromethane, dichlorodifluoromethane, trichloro Fluoromethane, perfluoroethane, 1-chloro-1,1-difluoroethane, chloropentafluoroethane, dichlorotetrafluoroethane, trichlorotrifluoroethane, perfluoropropane, chloroheptafluoropropane , Dichlorohexafluoropropane, perfluorobutane, chlorononafluorobutane, perfluorocyclobutane, azodicarbonamide (ADCA), azodiisobutyronitrile, benzenesulfonhydrazide, 4,4-oxybenz
  • the crosslinking agent is an organic peroxide crosslinking agent that can sufficiently collect the decomposition gas generated from the blowing agent and impart high temperature viscoelasticity to 0.02 to 4 parts by weight based on 100 parts by weight of the substrate, preferably 0.02 to 3.0 parts by weight, More preferably, 0.05 to 1.5 parts by weight is preferably used, and these are those having a half-life temperature of 130 minutes to 180 ° C. If the amount is less than 0.02 parts by weight, the crosslinking is insufficient, so that the high temperature viscoelasticity of the resin is not maintained when the foam is decomposed. If the content is more than 1.5 parts by weight, the hardness may be sharply increased due to overcrosslinking, and the foam may burst.
  • crosslinking agent examples include t-butylperoxyisopropyl carbonate, t-butylperoxy urinate, t-butylperoxyacetate, and di-t-butylperoxyphthalate as organic peroxide crosslinking agents commonly used in rubber compounding.
  • t-dibutyl foroxymaleic acid cyclohexanone peroxide, t-butyl cumyl peroxide, t-butyl hydroperoxide, t-butyl peroxybenzoate, dicumyl peroxide, 1,3-bis (t-butylper Oxyisopropyl) benzene, methylethylketone peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (benzoyloxy) hexane, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane, di -t-butylperoxide, 2,5-dimethyl-2,5- (t-butylperoxy) -3-hexane, n-butyl-4, 4-bis (t-butylperoxy) valerate, a, a'-bis (t-butylperoxy) diisopropyl benzene etc. can be used.
  • the other additives are conventional additives used in the manufacture of foams, such as metal oxides, stearic acid, antioxidants, zinc stearate, titanium dioxide, crosslinking aids, etc., which are commonly used in the manufacture of shoe soles to aid processing characteristics and improve the properties of foams.
  • various pigments in consideration of the color.
  • the additive may be added 4 to 15 parts by weight based on 100 parts by weight of the substrate.
  • the metal oxide zinc oxide, titanium oxide, cadmium oxide, magnesium oxide, mercury oxide, tin oxide, lead oxide, calcium oxide, etc. may be used to improve the physical properties of the foam, and may be used in an amount of 1 to 4 parts by weight based on 100 parts by weight of the substrate. Can be.
  • TAC triaryl cyanurate
  • the amount of the crosslinking aid is less than 0.05 parts by weight, the crosslinking aid has little effect. If the crosslinking aid exceeds 0.5 parts by weight, the foam may burst due to overcrosslinking, similar to when the amount of the crosslinking agent exceeds 1.5 parts by weight.
  • Stearic acid and cyan stearate can form a foaming cell finely and uniformly, facilitate demolding during foam molding, and can generally be used in an amount of 1 to 4 parts by weight based on 100 parts by weight of the substrate.
  • As the antioxidant sunnoc, butylated hydroxy toluene (BHT), songnox 1076 (songnox 1076, octadecyl 3,5-di-tert-butyl--hydroxy hydrocinnamate) and the like are used. It can be used in an amount of usually 0.25 to 2 parts by weight. Titanium dioxide is used as a pigment for white and functions the same as the aforementioned metal oxide, and may be used in an amount of 2 to 5 parts by weight.
  • Fillers that can be included in the composition serve to lower the cost of the composition.
  • the filler include silica (SiO 2 ), MgCO 3 , CaCO 3 , Talc, Al (OH) 3 , Mg (OH) 2, and the like, and generally 10 to 50 parts by weight based on 100 parts by weight of the substrate. You can ..
  • the acrylic resin may be at least one selected from the group consisting of polyacrylic acid, polymethacrylic acid, polyacrylic acid ester, polymethacrylic acid ester, polyacrylonitrile and copolymers thereof.
  • the polyacrylic acid ester or the polymethacrylic acid ester is polyalkyl acrylate or polyalkyl meta having a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, preferably 1 to 6 carbon atoms, more preferably 1 to 4 carbon atoms. It may be acrylate.
  • polyacrylic acid ester examples include polymethyl acrylate (PMA), polyethyl acrylate (PEA), polypropyl acrylate (PPA), polybutyl acrylate (PBA), polyhexyl acrylate (PHA), poly 2 Ethylhexyl acrylate (PEHA) and the like.
  • polymethacrylic acid ester examples include polymethyl methacrylate (PMMA), polyethyl methacrylate (PEMA), polypropyl methacrylate (PPMA), polybutyl methacrylate (PBMA), and polyhexyl methacrylate. Latex (PHMA), poly 2-ethylhexyl methacrylate (PEHMA), and the like.
  • the acrylic resin in the form of a copolymer may be a random or block copolymer and specific examples thereof include methyl acrylate-ethyl acrylate copolymer (MA-EA copolymer) and methacrylic acid-ethyl acrylate copolymer (Methacylic acid-EA copolymer).
  • MA-EA copolymer methyl acrylate-ethyl acrylate copolymer
  • Methacrylic acid-ethyl acrylate copolymer Metal-EA copolymer
  • Polymethyl methacrylate-polybutyl acrylate-polymethyl methacrylate copolymer (PMMA-PBA-PMMA copolymer) or PMMA-carboxyl group-containing PBA-PMMA copolymer (PMMA-carboxylic acid containing PBA-PMMA copolymer) Can be.
  • Acrylic resins according to one embodiment of the technology disclosed herein are acrylic acid, methacrylic acid, substituted or unsubstituted C 1 -C 8 alkyl acrylate, substituted or unsubstituted C 1 -C 8 alkyl methacrylate and acrylic It may be a homopolymer of a monomer selected from the group consisting of ronitrile or a copolymer in which at least two monomers are polymerized.
  • substituted refers to a case where at least one hydrogen atom in the hydrocarbon is substituted with the following substituents.
  • substituents include, -F; -Cl; -Br; -CN; -NO 2 ; -OH; C 1 -C 20 alkyl group unsubstituted or substituted with —F, —Cl, —Br, —CN, —NO 2 or —OH; A C 1 -C 20 alkoxy group unsubstituted or substituted with —F, —Cl, —Br, —CN, —NO 2 or —OH; C 6 -C 30 aryl groups unsubstituted or substituted with a C 1 -C 20 alkyl group, a C 1 -C 20 alkoxy group, -F, -Cl, -Br, -CN, -NO 2 or -
  • the acrylic resin has a mass average molecular weight of 500 to 300,000, preferably 1,000 to 200,000, and more preferably 5,000 to 100,000. If the molecular weight is less than the physical property is weak, if the molecular weight exceeds the processability may be inferior.
  • the acrylic resin may be 2 to 100 parts by weight, preferably 5 to 60 parts by weight, more preferably 5 to 30 parts by weight, even more preferably 5 to 20 parts by weight, based on 100 parts by weight of the substrate. May be included.
  • the content of the acrylic resin is less than 2 parts by weight, the effect of improving the adhesion is insignificant. If the content of the acrylic resin exceeds 100 parts by weight, the sponge composition adheres to processing machines such as kneader, roll mill, etc., mixing, sheeting, and the like. The workability of the sponge can be difficult due to its poor workability.
  • the content of the acrylic resin is 5 parts by weight or more, even if the UV treatment is not performed, the interface between the rubber window and the shoe midsole does not occur in the adhesion test, but the 'material destruction' occurs where the portion of the shoe midsole (sponge) is destroyed This can be seen to be good.
  • this acrylic resin In order to mix this acrylic resin with the said base material, these can be thrown into a mixer, such as a conventional hermetic mixer (for example, Banbury mixer, kneader, etc.) or an open mixer (for example, roll mill), and can mix.
  • a mixer such as a conventional hermetic mixer (for example, Banbury mixer, kneader, etc.) or an open mixer (for example, roll mill), and can mix.
  • One embodiment of a process for producing a shoe sole sponge by cross-linking the sponge composition for footwear disclosed herein is as follows.
  • an ethylene copolymer or blended with synthetic rubber is put into a mixer together with an acrylic resin and mixed together with a crosslinking agent, a blowing agent and other additives to form a mixture.
  • the mixture is then heated and molded to 140-200 ° C. to obtain a shoe sponge.
  • the molding process may be divided into two types.
  • the first is a press molding method, in which a mixture of the above mixture is put into a mold of a press press and a predetermined pressure is applied at a constant temperature for a predetermined time to obtain a plate-shaped sponge.
  • the resulting sponge is then subjected to skiving, cutting and grinding to form preforms of a certain thickness and shape.
  • it is a method of manufacturing a predetermined sole through a molding method (so-called phylon molding method in the shoe industry) in which all moldings are put in a predetermined mold and then heated and pressurized without heating the mold.
  • Second is the injection molding method, the mixture is made into a pellet (pellet) through an extruder, etc., and then injected into a mold of a foam injection molding machine and foamed at a predetermined temperature and a certain pressure to make a product. At this time, the mold is made smaller than the actual product by the expansion ratio of the mixture, the mixture is expanded to the size of the product to be obtained after foaming.
  • the sponge window obtained in the technique disclosed in the present disclosure has increased adhesiveness, so that the EVA-based sponge can be bonded without a UV process.
  • POE polyolefin elastomer
  • EOC Ethylene Octene Copolymer
  • EBC Ethylene Butene Copolymer
  • the acrylic resin is dispersed in the polymer substrate and co-crosslinking is caused by the organic peroxide, thereby increasing the crosslinking density of the polymer, and at the same time, the entire polymer mixture is polarized by the acrylic resin. As a result, it can be seen that the adhesion of the sole is improved by increasing the polarity of the polymer.
  • EVA 100 parts by weight of EVA (VA 21%, MI 2.5), 5 parts by weight of ZnO, 1 part by weight of stearic acid, a predetermined acrylic resin was mixed in a kneader, and then 0.8 parts of crosslinking agent DCP (dicumyl peroxide) and 2 parts of foaming agent ADCA (Azodicarbonamide) were opened. Mixing and extruding in rolls (open roll) to obtain a foam composition pellets.
  • DCP dicumyl peroxide
  • ADCA Azodicarbonamide
  • POE was used instead of EVA as the base resin.
  • POE resin used was Engage 8003 (specific gravity 0.89, Ethylene Octene Coplymer, Dow).
  • the foamable composition particles were injected into a predetermined shoe midsole mold mounted on a foam injection molding machine, heated at a press pressure of 150 kg / cm 2 , and heated at 170 ° C. for 400 seconds to open a mold to obtain a shoe midsole.
  • the surface of the shoe midsole was washed with toluene and applied with Henkel UV primer P-5 (hereafter Henkel). Next, UV treatment was performed through the UV line, and the primer (Bond Ace 232H) was applied again to dry through the drying line, and then dried by applying the adhesive D-Ace 5200 again. Meanwhile, the rubber outsole was dried by applying Primer D-Ply 007 and by applying adhesive D-Ace 5200. In some embodiments the UV treatment process is omitted.
  • the shoe midsole and the rubber sole were bonded to each other and then compressed in a compactor to obtain an adhesive specimen.
  • An adhesion test was carried out on the obtained adhesive specimens.
  • the adhesive specimen was cut into a width of 2 cm, and when the interface between the rubber sole and the shoe sole was separated, the peeling strength was measured by a tensile strength and expressed in units of kg / cm.
  • the adhesion test results are shown in Table 1. Unless otherwise specified, the numbers corresponding to each raw material in the table are parts by weight.
  • 'material destruction' means that the shoe midsole (sponge) portion is not separated from the interface that is the adhesive portion during the interface separation of the rubber sole and the shoe midsole.
  • 'material destruction' means high adhesive strength.
  • adhesion test it is applicable to shoes, especially when the surface peel strength is more than 3.0 kg / cm and is evaluated as 'possible'.
  • Comparative Examples 1 and 2 in which no acrylic resin was used, it was found that the specimens without UV treatment had poor surface peel strength as a result of the adhesion test. In particular, in the case of a shoe sponge using a non-polar substrate such as POE as in Comparative Example 2, the surface peel strength was very low regardless of UV treatment. On the other hand, in the case of Examples 1 to 10 using the acrylic resin, when the UV treatment resulted in the 'material destruction' showed high adhesiveness, and in the case of Examples 1 to 6, 8, 9 even without UV treatment It can be seen that the high adhesion. However, in the case of Example 8, the content of polymethyl acrylate was too high, it was not easy to apply to the production of shoes due to the problem of sticking to the processing machine.
  • Example 7 using a non-polar substrate, it can be seen that the surface is peeled off in the adhesion test when not UV treated, but has better adhesion compared to the comparative examples without using the acrylic resin.
  • the above-mentioned result shows the effect of improving the adhesive performance of the acrylic resin. Therefore, depending on processing conditions (eg, Examples 1 to 6 and 9), the UV process for the adhesion of the sole in the shoe manufacturing can be omitted. This does not use expensive UV primers and does not expose workers to harmful UV rays, which is advantageous.

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Abstract

에틸렌 공중합체를 포함하는 기재 100 중량부; 가교제 0.02 내지 4 중량부; 발포제 1 내지 6 중량부; 및 아크릴계 수지 2 내지 100 중량부를 포함하는 신발창용 스펀지 조성물이 제공된다.

Description

신발창용 스펀지 조성물
본 명세서에 개시된 기술은 일반적으로 신발창용 스펀지 조성물에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 접착성이 개선된 신발창용 스펀지 조성물에 관한 것이다.
일반적으로 신발의 창(sole)은 천연 및 합성고무로 만드는 것이 전통적이었으나, 1980년대부터 유행하는 스포츠화들은 경량화의 필요성 때문에 스펀지창의 사용이 늘어났다. 스펀지창에 사용되는 스펀지 재료는 폴리우레탄(polyurethane) 스펀지, 및 에틸렌 비닐아세테이트(EVA) 등이 있고, 이 중 EVA 스펀지가 거의 대부분 사용된다. EVA 스펀지는 프레스발포, 사출발포 등의 방법으로 중창(midsole), 밑창(outsole), 일체형 창(unitsole) 등의 형태로 만들어져 다량 사용되고 있으나, 신발에 사용시 접착성이 충분치 못한 것이 치명적인 결함이다.
EVA 스펀지 신발 부품(예: midsole, unitsole, outsole)의 접착에는 폴리우레탄(polyurethane) 계열의 접착제가 사용되고 있다. 이 경우, 접착 공정은 다음과 같은 공정으로 이루어진다. 우선 EVA 스펀지의 표면을 용제로 세척한 뒤 UV 프라이머(primer, 극성을 가진 표면처리제)를 도포하여 UV 라인(UV 램프로 UV 광선을 조사하는 밀폐 라인)을 통과시킨다. 다음 프라이머를 다시 도포하여 건조 라인을 통과시켜 건조시킨다. 다음, 폴리우레탄 계열의 접착제를 발라 건조 라인을 통과시켜 건조시킨 뒤 타 피착체와 접합시키고 압착기에 넣어 압력을 가한 뒤 빼냄으로써 접착 공정이 완성된다. 이는 공정 자체가 대단히 길고, 특히 UV 프라이머 건조공정은 프라이머 자체의 가격도 비쌀 뿐 아니라, UV 광선이 작업자의 피부, 특히 눈에 닿을 경우 치명적인 신체 손상을 일으킨다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 한국 특허등록 제328700호에서는 신발의 중창 및 밑창의 표면을 플라즈마로 개질시켜 이를 접착시키는 신발창의 접착방법을 개시하고 있다. 이 경우 접착력을 증진시킬 수 있고 유기용제를 사용하지 않는 이점이 있다. 하지만 이 방법은 자외선처리 공정에 의한 신발 중창의 표면개질 대신 저온플라즈마 장치를 이용하여 표면을 개질시킨 것으로서, 공정 자체가 또 다른 복잡한 방법으로 대체된 정도에 불과하다.
본 개시된 기술의 일 측면에 의하면, 에틸렌 공중합체를 기재로 하여 가교제 및 발포제를 포함하되, 접착성 개선제로서 폴리알킬아크릴레이트 중합체(polyalkyl acetate)를 더 포함하는 신발창용 스펀지 조성물이 제공된다.
본 개시된 기술의 다른 측면에 의하면, 에틸렌 공중합체를 포함하는 기재 100 중량부; 가교제 0.02 내지 4 중량부; 발포제 1 내지 6 중량부; 및 아크릴계 수지 2 내지 100 중량부를 포함하는 신발창용 스펀지 조성물이 제공된다.
본 개시된 기술의 또 다른 측면에 의하면, 상술한 제조방법으로 제조된 신발창용 스펀지 조성물을 발포 및 가교하여 제조한 신발창이 제공된다.
이하, 본 명세서에 개시된 기술에 대해 보다 상세히 설명하고자 한다. 본 명세서에 개시된 신발창용 스펀지 조성물은 에틸렌 공중합체 또는 에틸렌 공중합체와 합성고무의 블렌드를 기재로 하여 가교제 및 발포제를 포함하되, 접착성 개선제로서 아크릴계 수지를 더 포함할 수 있다.
신발창용 스펀지 조성물에는 발포체 가공을 위한 가교제 및 발포제 외에도 충전제나 안료를 비롯한 기타 첨가제 등이 더 포함될 수 있다. 상기 신발창용 조성물은 시트 또는 펠릿 형태로 제조되어 금형에서 150 ~ 250℃의 온도 및 100 ~ 300 kg/cm2의 압력에서 가열 및 가압하여 신발창으로 제조될 수 있다.
상기 에틸렌 공중합체는 i) 에틸렌과 ii) C3-C10 알파 모노올레핀, 불포화 C3-C20 모노카르복시산의 C1-C12 알킬 에스테르, 불포화 C3-C20 모노 또는 디카르복시산, 불포화 C4-C8 디카르복시산의 무수물 및 포화 C2-C18 카르복시산의 비닐 에스테르로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 에틸렌성 불포화 단량체의 공중합체일 수 있다.
상기 에틸렌 공중합체의 구체적인 예로서, 에틸렌 비닐아세테이트 (Ethylene Vinylacetate, EVA), 에틸렌 부틸아크릴레이트(Ethylene Butylacrylate, BA), 에틸렌 메틸아크릴레이트(Ethylene Methylacrylate, EMA), 에틸렌 에틸아크릴레이트(Ethylene Ethylacrylate, EEA), 에틸렌 메틸메타크릴레이트((Ethylene Methylmethacrylate, EMMA), 에틸렌 부텐 공중합체(Ethylene Butene Copolymer, EB-Co), 에틸렌 옥텐 공중합체(Ethylene Octene Coplymer, EO-Co)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다.
상기 기재는 합성고무를 더 포함할 수 있다. 다시 말해 상기 신발창용 조성물은 상기 에틸렌 공중합체만을 기재로 할 수도 있지만, 필요에 따라 상기 에틸렌 공중합체 대 합성고무가 1 : 0.01 내지 1 : 1의 중량비로 혼합된 블렌드를 기재로 할 수 있다. 상기 합성고무는 스티렌 부타디엔 고무(SBR), 부타디엔 고무(BR), 이소프렌 고무(IR), 니트릴 고무(NBR), 클로로프렌 고무(CR), 클로로술폰화 폴리에틸렌 고무(CSM), 에틸렌-프로필렌 고무(EPM), 에틸렌-프로필렌-디엔 고무(EPDM) 등이 단독 또는 2 이상 조합되어 사용될 수 있다. 상기 합성고무가 상기 에틸렌 공중합체와 블렌드되어 기재에 포함될 경우 제조된 신발창의 탄성이 향상될 수 있다.
상기 신발창용 스펀지 조성물에는 가스 및 다른 부산물로 분해되는 가스 재료, 휘발성 액체 및 화학작용제를 포함하는 임의의 공지된 대부분의 발포제(기포발생제 또는 팽창제로서 또한 공지됨)가 사용될 수 있다. 상기 발포제는 발포체를 제조하기 위해서 첨가하는 것으로 분해온도가 150 ~ 210℃ 인 아조계 화합물을 사용하며, 고분자 기재 100 중량부에 대하여 1 ~ 6 중량부 사용하는 것이 좋다. 만일, 그 사용량이 1 중량부 미만이면 비중이 0.7 이상이고 경도가 Shore C 경도가 70 이상인 발포체가 제조되어 경량화에 문제가 있을 수 있고, 6 중량부를 초과하면 비중이 0.10 이하로 떨어져 경량화에 우수한 효과를 나타내지만 기계적 물성과 치수안정성이 떨어질 수 있다. 그리고, 분해 온도가 150℃ 미만이면 컴파운드 제조 중에 조기발포가 발생하고, 210℃를 초과하면 발포체의 성형시간이 15분 이상 소요되기 때문에 생산성이 저하될 수 있다.
발포제는 화학적 발포제 및 물리적 발포제를 포함하며, 대표적인 발포제는 질소, 이산화탄소, 공기, 메틸 클로라이드, 에틸 클로라이드, 펜탄, 이소펜탄, 퍼플루오로메탄, 클로로트리플루오로메탄, 디클로로디플루오로메탄, 트리클로로플루오로메탄, 퍼플루오로에탄, 1-클로로-1,1-디플루오로에탄, 클로로펜타플루오로에탄, 디클로로테트라플루오로에탄, 트리클로로트리플루오로에탄, 퍼플루오로프로판, 클로로헵타플루오로프로판, 디클로로헥사플루오로프로판, 퍼플루오로부탄, 클로로노나플루오로부탄, 퍼플루오로시클로부탄, 아조디카르본아미드(ADCA), 아조디이소부티로니트릴, 벤젠술폰히드라지드, 4,4-옥시벤젠 술포닐-세미카르바지드, p-톨루엔 술포닐 세미카르바지드, 바륨 아조디카르복실레이트, N,N'디메틸-N,N'-디니트로소테레프탈아미드, 및 트리히드라지노 트리아진을 포함하지만, 이에 제한되지 않는다. 일반적으로 ADCA가 바람직한 발포제이다.
상기 가교제는 발포제에서 발생한 분해가스를 충분히 포집하고 수지에 고온점탄성을 부여할 수 있는 유기과산화물 가교제를 기재 100 중량부에 대하여 0.02 ~ 4 중량부 사용하고, 바람직하기로는 0.02 ~ 3.0 중량부 사용하고, 더욱 바람직하기로는 0.05 ~ 1.5 중량부 사용하는 것이 바람직하며, 이들은 1분 반감기 온도가 130 ~ 180℃인 것이다. 그 사용량에 있어서 0.02 중량부 미만이면 가교가 부족하여 발포체 분해시 수지의 고온 점탄성이 유지되지 못하고, 1.5 중량부를 초과하면 과가교로 인하여 경도가 급격히 높아질 뿐만 아니라 발포체가 터지는 현상이 나타날 수 있다. 이러한 가교제의 예로는 고무 배합에 많이 사용되고 있는 유기과산화물 가교제로서 t-부틸퍼옥시이소프로필카르보네이트, t-부틸퍼옥시리우릴레이트, t-부틸퍼옥시아세테이트, 디-t-부틸퍼옥시프탈레이트, t-디부틸포옥시말레인산, 시클로헥사논퍼옥사이드, t-부틸큐밀퍼옥사이드, t-부킬히드로퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시벤조에이트, 디큐밀퍼옥사이드, 1,3-비스(t-부틸퍼옥시이소프로필)벤젠, 메틸에틸케톤퍼옥사이드, 2,5-디메틸-2,5-디(벤조일옥시)헥산, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산, 디-t-부틸퍼옥사이드, 2,5-디메틸-2,5-(t-부틸퍼옥시)-3-헥산, n-부틸-4, 4-비스(t-부틸퍼옥시)발러레이트, a,a'-비스(t-부틸퍼옥시)디이소프로필벤젠 등을 사용할 수 있다.
상기 기타 첨가제는 가공특성을 돕고 발포체의 물성 향상을 위해 신발창의 제조시 일반적으로 사용되는 금속산화물, 스테아린산, 산화방지제, 진크스테아레이트, 티타늄디옥사이드, 가교조제 등 발포체 제조시 사용되는 통상의 첨가제를 사용하며, 색상을 고려하여 다양한 안료를 사용하는 것도 가능하다. 상기 첨가제는 기재 100 중량부에 대하여 4 ~ 15 중량부 첨가할 수 있다. 상기 금속산화물로는 산화아연, 산화티타늄, 산화카드늄, 산화마그네슘, 산화수은, 산화주석, 산화납, 산화칼슘 등을 발포체의 물성 향상을 위해 사용할 수 있으며 기재 100 중량부에 대하여 1 ~ 4 중량부 사용할 수 있다. 또한, 프레스가 150 ~ 170℃일 때 성형시간을 5 ~ 10분으로 조절하고자 가교조제인 트리아릴시안우레이트(TAC)을 기재 100 중량부에 대하여 0.05 ~ 0.5 중량부 사용하는 것이 바람직하다. 만일 그 사용량이 0.05 중량부 미만이면 가교조제의 효과가 거의 없었으며, 가교조제가 0.5 중량부를 초과하면 가교제 사용량이 1.5 중량부를 초과할 때와 비슷하게 과가교로 인하여 발포체가 터지는 현상이 나타날 수 있다.
스테아린산과 진크스테아레이트는 발포셀을 미세하고 균일하게 형성하고 발포체 성형시 탈형을 용이하게 하며 기재 100 중량부에 대하여 일반적으로 1 ~ 4 중량부 사용할 수 있다. 산화방지제로는 선녹(sonnoc), 비에이치티이(BHT,butylated hydroxy toluene), 송녹스 1076(songnox 1076, octadecyl 3,5-di-tert-butyl--hydroxy hydrocinnamate) 등을 사용하며, 기재 100 중량부에 대하여 통상 0.25 ~ 2 중량부 사용할 수 있다. 티타늄디옥사이드는 백색용 안료로 사용되며 앞에서 언급한 금속산화물과 같은 기능을 하며 통상 2 ~ 5 중량부 사용할 수 있다.
상기 조성물에 포함될 수 있는 충전제는 조성물의 원가를 낮추는 역할을 한다. 상기 충전제의 종류로 실리카(SiO2), MgCO3, CaCO3, 탈크(Talc), Al(OH)3, Mg(OH)2 등이 있으며 기재 100 중량부에 대해 일반적으로 10 내지 50 중량부 사용될 수 있다..
개시된 기술에 있어서, 아크릴계 수지가 포함된 본 신발창용 스펀지 조성물을 신발창 제조에 사용할 경우 피접착물과의 접착성이 크게 개선될 수 있다. 상기 아크릴계 수지는 폴리아크릴산, 폴리메타크릴산, 폴리아크릴산 에스터, 폴리메타크릴산 에스터, 폴리아크릴로니트릴 및 이들 각각의 단량체들 간의 공중합체로 이루어진 군 중에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 폴리아크릴산 에스터 또는 상기 폴리메타크릴산 에스터는 탄소수 1 내지 8 개, 바람직하게는 1 내지 6개, 더욱 바람직하게는 1 내지 4의 치환 또는 비치환된 알킬기를 갖는 폴리알킬 아크릴레이트 또는 폴리알킬 메타크릴레이트일 수 있다.
상기 폴리아크릴산 에스터의 구체적인 예는 폴리메틸 아크릴레이트(PMA), 폴리에틸 아크릴레이트(PEA), 폴리프로필 아크릴레이트(PPA), 폴리부틸 아크릴레이트(PBA), 폴리헥실 아크릴레이트(PHA), 폴리 2-에틸헥실 아크릴레이트(PEHA) 등일 수 있다. 상기 폴리메타크릴산 에스터의 구체적인 예는 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA), 폴리에틸 메타크릴레이트(PEMA), 폴리프로필 메타크릴레이트(PPMA), 폴리부틸 메타크릴레이트(PBMA), 폴리헥실 메타크릴레이트(PHMA), 폴리 2-에틸헥실 메타크릴레이트(PEHMA) 등일 수 있다. 공중합체 형태의 아크릴계 수지는 랜덤 또는 블록 공중합체일 수 있고 구체적인 예는 메틸 아크릴레이트-에틸 아크릴레이트 공중합체(MA-EA copolymer), 메타크릴산-에틸 아크릴레이트 공중합체(Methacylic acid-EA copolymer), 폴리메틸 메타크릴레이트-폴리부틸 아크릴레이트-폴리메틸 메타크릴레이트 공중합체 (PMMA-PBA-PMMA copolymer) 또는 PMMA-카복실기 함유 PBA-PMMA 공중합체(PMMA-carboxylic acid containing PBA-PMMA copolymer) 등일 수 있다.
본 명세서에 개시된 기술의 일 실시예에 따른 아크릴계 수지는 아크릴산, 메타크릴산, 치환 또는 비치환된 C1-C8 알킬 아크릴레이트, 치환 또는 비치환된 C1-C8 알킬 메타크릴레이트 및 아크릴로니트릴로 이루어진 군 중에서 선택되는 단량체의 단독 중합체 또는 상기 단량체 2종 이상이 중합된 공중합체일 수 있다.
본 명세서에 기재된 "치환 또는 비치환된"이라는 표현에서 "치환"은 탄화수소 내의 수소 원자 하나 이상이 다음의 치환기로 치환되는 경우를 말한다. 이러한 치환기는, -F; -Cl; -Br; -CN; -NO2; -OH; -F, -Cl, -Br, -CN, -NO2 또는 -OH로 치환되거나 비치환된 C1-C20 알킬기; -F, -Cl, -Br, -CN, -NO2 또는 -OH로 치환되거나 비치환된 C1-C20 알콕시기; C1-C20 알킬기, C1-C20 알콕시기, -F, -Cl, -Br, -CN, -NO2 또는 -OH로 치환되거나 비치환된 C6-C30 아릴기; C1-C20알킬기, C1-C20알콕시기, -F, -Cl, -Br, -CN, -NO2 또는 -OH로 치환되거나 비치환된 C6-C30 헤테로아릴기; C1-C20 알킬기, C1-C20 알콕시기, -F, -Cl, -Br, -CN, -NO2 또는 -OH로 치환되거나 비치환된 C5-C20 사이클로알킬기; C1-C20 알킬기, C1-C20 알콕시기, -F, -Cl, -Br, -CN, -NO2 또는 -OH로 치환되거나 비치환된 C5-C30 헤테로사이클로알킬기; 및 -N(G1)(G2)으로 표시되는 기로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다. 이 때, 상기 G1 및 G2는 서로 독립적으로 각각 수소; C1-C10 알킬기; 또는 C1-C10 알킬기로 치환되거나 비치환된 C6-C30 아릴기일 수 있다.
상기 아크릴계 수지는 질량평균분자량이 500 내지 300,000, 바람직하게는 1,000 내지 200,000이고, 더욱 바람직하게는 5,000 내지 100,000이다. 상기 분자량 미만에서는 물성이 약하고, 상기 분자량 초과에서는 가공성이 떨어질 수 있다.
상기 신발창용 조성물에서 상기 아크릴계 수지는 상기 기재 100 중량부에 대해 2 내지 100 중량부, 바람직하게는 5 내지 60 중량부, 더 바람직하게는 5 내지 30 중량부, 더더욱 바람직하게는 5 내지 20 중량부가 포함될 수 있다. 상기 아크릴계 수지의 함량이 2 중량부 미만에서는 접착성 개량 효과가 미미하고 100 중량부 초과에서는 스펀지 조성물이 니더(kneader), 롤밀(roll mill) 등의 가공기계에 달라붙어 혼합, 쉬팅(sheeting) 등의 작업성이 떨어져서 스펀지 제조가 어려울 수 있다. 특히 아크릴계 수지의 함량이 5 중량부 이상에서는 UV를 처리하지 않아도 접착 시험시 고무 창과 상기 신발 중창에서 계면 분리가 발생하는 것이 아니고 신발 중창(스펀지) 부분이 파괴되는 '재질파괴'가 일어나므로 접착성이 양호하다고 볼 수 있다.
이 아크릴계 수지를 상기 기재와 혼합하기 위해 이들을 통상의 밀폐형 혼합기(예: 밴버리 믹서, 니더 등) 또는 개방형 혼합기(예: 롤 밀) 등의 혼합기에 투입하여 혼합할 수 있다.
본 명세서에 개시된 신발창용 스펀지 조성물을 가교시켜 신발창용 스펀지를 제조하는 공정의 일 실시예는 다음과 같다.
먼저 에틸렌 공중합체 또는 이를 합성고무와 블렌드한 것을 아크릴계 수지와 함께 혼합기에 넣고 가교제, 발포제 및 기타 첨가제와 함께 혼합하여 혼합물을 형성한다.
다음 상기 혼합물을 140 내지 200℃로 가열 및 성형하여 신발창용 스펀지를 얻는다.
상기 성형 과정은 구체적으로 다음의 두 가지로 나눌 수 있다. 첫째는 가압성형법으로서, 상기의 혼합물을 가압 프레스의 금형에 넣고 일정 시간동안 일정 온도에서 일정 압력을 가하여 판상의 스펀지를 얻는다. 다음 얻은 스펀지를 스카이빙, 재단 및 그라인딩 공정을 거쳐 일정 두께와 일정 모양의 전 성형물을 만든다. 이어 전 성형물을 소정의 금형에 넣고 가열가압 후 금형을 열지 않은 채 냉각가압하는 성형법(이른바 신발 산업에서는 파이론(phylon) 성형법이라 함)을 통하여 소정의 신발창을 제조하는 방법이다.
둘째는 사출성형법으로서, 상기의 혼합물을 압출기 등을 통하여 입상(pellet)으로 만든 뒤, 발포사출기의 금형에 주입한 후 일정 온도 및 일정 압력에서 발포하여 제품을 만드는 방법이다. 이때 그 금형은 그 혼합물의 발포배율만큼 실제품보다 작게 만들어진 것으로, 상기 혼합물이 발포 후 얻고자 하는 제품의 크기로 팽창되는 것이다.
본 명세서에 개시된 기술에서 얻어지는 스펀지 창은 접착성이 증가하여 EVA 기재의 스펀지의 경우 UV공정이 없이 접착이 가능하다. 또한 본 명세서에 개시된 기술에 따르면, 비극성 소재이기 때문에 UV공정이 있어도 접착이 불가능하여 신발용도에 사용이 불가능했던 EOC(Ethylene Octene Copolymer), EBC(Ethylene Butene Copolymer)와 같은 폴리올레핀 탄성체(POE) 기재의 스펀지도 접착력이 증강되어 UV공정이 있으면 신발에 사용가능한 접착력을 얻을 수 있다. 신발창 성형시 아크릴계 수지가 폴리머 기재 내에 분산되어 유기 과산화물에 의해 공가교가 일어남으로써 폴리머의 가교밀도가 증가하고, 동시에 아크릴계 수지에 의해 전체 폴리머 혼합물이 극성을 띄게 된다. 결국 폴리머의 극성 증가에 의해 신발창의 접착력이 향상되는 것으로 볼 수 있다.
본 개시된 기술을 보다 구체적인 실시예에 의하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
(실시예)
EVA(VA 21%, MI 2.5) 100 중량부, ZnO 5 중량부, 스테아린산 1 중량부, 소정의 아크릴계 수지를 니더에서 혼합한 후 가교제 DCP(dicumyl peroxide) 0.8부, 발포제 ADCA(Azodicarbonamide) 2부를 오픈 롤(open roll)에서 혼합하고 압출하여 발포성 조성물 입자(pellet)를 얻었다. 몇몇 실시예들에 있어서 기재 수지로 EVA 대신 POE를 사용하였다. 사용한 POE 수지는 Engage 8003 (비중 0.89, Ethylene Octene Coplymer, Dow 제품)이었다. 상기 발포성 조성물 입자를 발포사출기에 장착된 소정의 신발 중창(midsole) 금형에 사출 주입하고 프레스압 150kg/cm2, 가열조건 170℃에서 400초 동안 가열한 뒤 금형을 열고 신발 중창을 얻었다.
이 신발 중창 표면을 톨루엔으로 세척하고, 헨켈(Henkel)제(이하 접착제 및 프라이머(primer)는 전부 Henkel제품) UV 프라이머 P-5를 도포하였다. 다음 UV 라인을 통과하여 UV 처리를 하고, 다시 프라이머(Bond Ace 232H)를 도포하여 건조 라인을 통과하여 건조시킨 다음, 다시 접착제 D-Ace 5200을 발라 건조시켰다. 한편 고무 밑창(outsole)에는 Primer D-Ply 007을 발라 건조시키고 접착제 D-Ace 5200을 발라 건조시켰다. 몇몇 실시예들에서는 상기 UV 처리 공정을 생략하였다.
상기 신발 중창과 상기 고무 밑창을 접합시킨 다음 압착기에서 압착하여 접착 시편을 얻었다. 얻어진 접착 시편을 대상으로 접착 시험을 수행하였다. 접착 시험은 접착 시편을 2cm 폭으로 잘라 상기 고무 밑창과 상기 신발 중창의 계면을 분리시, 박리되는 강도를 인장강도기로 측정하여 kg/cm의 단위로 표시하였다. 접착 시험 결과를 표 1에 나타내었다. 특별한 언급이 없으면 표 안의 각 원료에 해당하는 숫자는 중량부이다.
표 1 접착 시험 결과
비교예 1 실시예1 실시예2 실시예 3 실시예4 실시예5 실시예6 실시예7 실시예8 실시예9 비교예2 실시예10
EVA (VA 21%) 100 100 100 100 100 100 100 100
POE (밀도 0.89) 100 100 100 100
ZnO 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
스테아린산 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
DCP 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 1.3 0.8 0.8 0.8
ADCA 2 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.0 4.0 2.3 2.0 2.3
PMA 15 3 110 5 15
PEA 15
PBA 15 5
PMMA 15 5
PAA - 15
MA-EA Copolymer 15
발포배율 (선팽창) % 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160
경도(Shore C) 55 54 54 55 56 56 54 55 57 55 55 54
인장강도kg/cm2 25 25 25 25 25 25 25 25 20 25 28 28
신장율 % 300 280 280 280 280 280 280 280 150 280 300 280
가공기계에 달라붙어 작업이 불가능에 가까움
고무 outsole과의 접착강도
UV 처리 재질파괴 재질파괴 재질파괴 재질파괴 재질파괴 재질파괴 재질파괴 재질파괴 재질파괴 재질파괴 표면박리강도0.5kg/cm 재질파괴
UV 미처리 표면박리강도1.0kg/cm 재질파괴 재질파괴 재질파괴 재질파괴 재질파괴 재질파괴 표면박리강도1.3kg/cm 재질파괴 재질파괴 표면박리강도0.3kg/cm 표면박강도1.5kg/cm
신발에의 적용 가능성(UV처리) 가능 가능 가능 가능 가능 가능 가능 가능 불가 가능 불가 가능
UV 미처리로 생산 가능성 불가 가능 가능 가능 가능 가능 가능 불가 불가 가능 불가 불가
상기 표 1을 참조하면, '재질 파괴'라 함은 상기 고무 창과 상기 신발 중창의 계면 분리시 접착부분인 계면에서 분리되는 것이 아니고 신발 중창(스펀지) 부분이 파괴되는 것을 의미한다. 즉 '재질 파괴'에 해당하면 높은 접착 강도를 의미한다. 접착시험 결과 표면박리 강도가 특히 3.0 kg/cm 이상일 경우 신발에 적용가능하며 '가능'으로 평가된다.
아크릴계 수지를 사용하지 않은 비교예 1 및 2의 경우, UV 처리를 하지 않는 시편은 접착 시험 결과 표면 박리 강도가 저조함을 알 수 있다. 특히 비교예 2와 같이 POE와 같이 비극성 기재를 사용한 신발창 스펀지의 경우 UV를 처리함에 관계없이 표면 박리 강도가 매우 낮았다. 반면 아크릴계 수지를 사용한 실시예 1 내지 10의 경우는 접착 시험 결과 UV 처리한 경우에는 '재질 파괴'에 해당되어 높은 접착성을 나타냈으며 UV 처리를 하지 않아도 실시예 1 내지 6, 8, 9의 경우 높은 접착성을 나타냄을 알 수 있다. 다만, 실시예 8의 경우에는 폴리메틸 아크릴레이트의 함량이 너무 높아 가공기계에 달라붙는 문제로 신발 양산에 적용이 용이하지 않았다.
한편 비극성 기재를 사용한 실시예 7의 경우에는 UV 미처리시 접착성 시험에서 표면박리되긴 하지만 아크릴계 수지를 사용하지 않은 비교예들에 비해 나은 접착성을 가짐을 알 수 있다.
상술한 결과로부터 아크릴계 수지의 접착성능 개선 효과를 알 수 있다. 따라서 가공 조건(예: 실시예 1 내지 6 및 9)에 따라 신발 제조에 있어서 신발창의 접착을 위한 UV 공정이 생략될 수 있다. 이 경우 값비싼 UV 프라이머를 사용하지 않으며 해로운 UV 광선에 작업자가 노출되지 않으므로 유리한 장점을 가진다.

Claims (13)

  1. 에틸렌 공중합체를 기재로 하여 가교제 및 발포제를 포함하되,
    접착성 개선제로서 아크릴계 수지를 더 포함하는 신발창용 스펀지 조성물.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 기재는 합성고무를 더 포함하는 신발창용 스펀지 조성물.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 기재 100 중량부에 대하여 상기 아크릴계 수지 2 내지 100 중량부를 포함하는 신발창용 스펀지 조성물.
  4. 제2 항에 있어서,
    상기 기재는 상기 에틸렌 공중합체 대 상기 합성고무가 1 : 0.01 내지 1 : 1의 중량비로 혼합된 블렌드인 신발창용 스펀지 조성물.
  5. 제1 항에 있어서,
    상기 에틸렌 공중합체는 i) 에틸렌과 ii) C3-C10 알파 모노올레핀, 불포화 C3-C20 모노카르복시산의 C1-C12 알킬 에스테르, 불포화 C3-C20 모노 또는 디카르복시산, 불포화 C4-C8 디카르복시산의 무수물, 및 포화 C2-C18 카르복시산의 비닐 에스테르로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 에틸렌성 불포화 단량체의 공중합체인 신발창용 스펀지 조성물.
  6. 제1 항에 있어서,
    상기 합성고무는 스티렌 부타디엔 고무(SBR), 부타디엔 고무(BR), 이소프렌 고무(IR), 니트릴 고무(NBR), 클로로프렌 고무(CR), 클로로술폰화 폴리에틸렌 고무(CSM), 에틸렌-프로필렌 고무(EPM), 에틸렌-프로필렌-디엔 고무(EPDM)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상인 신발창용 스펀지 조성물.
  7. 제1 항에 있어서,
    상기 아크릴계 수지는 폴리아크릴산, 폴리메타크릴산, 폴리아크릴산 에스터, 폴리메타크릴산 에스터, 폴리아크릴로니트릴 및 이들 각각의 단량체들 간의 공중합체로 이루어진 군 중에서 선택된 1종 이상인 신발창용 스펀지 조성물.
  8. 제1 항에 있어서,
    상기 아크릴계 수지의 질량평균분자량이 500 내지 300,000인 신발창용 스펀지 조성물.
  9. 에틸렌 공중합체를 포함하는 기재 100 중량부;
    가교제 0.02 내지 4 중량부;
    발포제 1 내지 6 중량부; 및
    아크릴계 수지 2 내지 100 중량부를 포함하는 신발창용 스펀지 조성물.
  10. 제9 항에 있어서,
    상기 에틸렌 공중합체는 에틸렌 비닐아세테이트 (Ethylene Vinylacetate, EVA), 에틸렌 부틸아크릴레이트(Ethylene Butylacrylate, BA), 에틸렌 메틸아크릴레이트(Ethylene Methylacrylate, EMA), 에틸렌 에틸아크릴레이트(Ethylene Ethylacrylate, EEA), 에틸렌 메틸메타크릴레이트((Ethylene Methylmethacrylate, EMMA), 에틸렌 부텐 공중합체(Ethylene Butene Copolymer, EB-Co), 에틸렌 옥텐 공중합체(Ethylene Octene Coplymer, EO-Co)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상인 신발창용 스펀지 조성물.
  11. 제9 항에 있어서,
    상기 아크릴계 수지는 아크릴산, 메타크릴산, 치환 또는 비치환된 C1-C8 알킬 아크릴레이트, 치환 또는 비치환된 C1-C8 알킬 메타크릴레이트 및 아크릴로니트릴로 이루어진 군 중에서 선택되는 단량체의 단독 중합체 또는 상기 단량체 2종 이상이 중합된 공중합체인 신발창용 스펀지 조성물.
  12. 제9 항에 있어서,
    상기 기재는 합성고무를 더 포함하는 신발창용 스펀지 조성물.
  13. 제1 항 내지 제12 항 중 어느 한 항의 신발창용 스펀지 조성물을 발포 및 가교하여 제조한 신발창.
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