KR101206348B1 - 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로는 올레핀계 공중합체 및 내열성 수지/EVA 마스터 배치의 혼합물을 기재로 하고, 여기에 통상적인 첨가제, 가교제 및 발포제 외에 내열성 필러를 첨가한 후 가교 성형한 뒤, 상기 성형온도와 유사한 온도범위에서 상온까지 온도 편차를 두어 열처리를 함으로써, 고온에서 내열수축특성을 향상시키면서도 경량화를 구현할 수 있을 뿐만 아니라 내열성을 향상시키고, 잔류 응력완화 효과를 극대화시킬 수 있으며, 이를 바탕으로 컨버스화용 폴리우레탄 발포체를 대체할 수 있을 뿐만 아니라 건축내장재, 산업용 부품 및 전기제품 등으로까지 확대 응용이 가능하도록 한 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 올레핀계 공중합체 및 내열성 수지/EVA 마스터 배치의 혼합물을 기재로 하고, 여기에 통상적인 첨가제, 가교제 및 발포제 외에 내열성 필러를 첨가한 후 가교 성형한 뒤, 상기 성형온도와 유사한 온도범위에서 상온까지 온도 편차를 두어 열처리를 함으로써, 고온에서 내열수축특성을 향상시키면서도 경량화를 구현할 수 있을 뿐만 아니라 내열성을 향상시키고, 잔류 응력완화 효과를 극대화시킬 수 있으며, 이를 바탕으로 컨버스화용 폴리우레탄 발포체를 대체할 수 있을 뿐만 아니라 건축내장재, 산업용 부품 및 전기제품 등으로까지 확대 응용이 가능하도록 한 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 신발에는 신발의 착화감 향상과, 보행시 충격에 대한 완충작용을 구현하기 위해 고무계 발포체 또는 수지계 발포체를 이용하여 각종 창(sole)을 제조하여 부착한다.
여기서, 상기 고무계 발포체는 내슬립성이 우수할 뿐만 아니라 탄성이 우수하여 신발의 경량화에 적합하지만 열수축율이 높아 치수안정성이 떨어지는 문제가 있다.
한편, 수지계 발포체, 특히 컨버스화 등에 주로 사용되는 폴리우레탄계 발포체는 고온에서의 열수축 특성은 우수하나 경량화에 한계가 있다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 본 출원인은 신발의 열수축율을 낮추면서도 경량화를 구현한 '신발 겉창용 발포체 조성물'을 출원하여 등록(국내 등록특허공보 제10-0357907호)받은 바 있다.
상기 국내 등록특허공보 제10-0357907호는 이소프렌 고무 및 부타디엔 고무 중에서 선택된 고무 성분과 1,2-폴리부타디엔 및 에틸렌/α-올레핀 공중합체 중에서 선택된 수지 성분의 블렌드물을 기재로 하고, 여기에 통상의 가교제와 발포제 및 고무용 첨가제를 함유시키고 성형하여 발포체를 제조하고, 상기 제조된 발포체를 약 70℃ 오븐에서 40분 정도 열처리 공정을 가하여 열수축율(치수안정성의 척도)를 낮추면서도 경량화될 수 있도록 하였었다.
본 발명은 상기 본 출원인에 의해 선등록된 '신발 겉창용 발포체 조성물'의 각 조성물 및 열처리 공정을 개량한 것으로, 올레핀계 공중합체 및 내열성 수지/EVA 마스터 배치의 혼합물을 기재로 하고 여기에 통상적인 첨가제, 가교제 및 발포제 외에 내열성 필러를 첨가한 후 가교 성형한 뒤, 상기 성형온도와 유사한 온도범위에서 상온까지 온도 편차를 두어 열처리를 함으로써, 고온에서 내열수축특성을 향상시키면서도 경량화를 구현할 수 있을 뿐만 아니라 내열성을 향상시키고, 잔류 응력완화 효과를 극대화시킬 수 있는 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물 및 그 제조방법을 제공함을 과제로 한다.
아울러, 본 발명의 상기와 같은 특성을 바탕으로 컨버스화용 폴리우레탄 발포체를 대체할 수 있을 뿐만 아니라 건축내장재, 산업용 부품 및 전기제품 등으로까지 확대 응용이 가능하도록 한 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물 및 그 제조방법을 제공함을 다른 과제로 한다.
본 발명은 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물에 있어서, 올레핀계 공중합체 20~50중량%, 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체 20~40중량%, 내열성수지/EVA 마스터 배치 30~40중량%를 혼합한 혼합물 기재 100중량부에 대하여, 내열성필러 10~30중량부, 발포체용 첨가제 1~5중량부, 가교제 0.5~1.5중량부 및 유기 발포제 1~20중량부로 이루어지는 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물을 상기 과제의 해결 수단으로 한다.
아울러, 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물의 제조방법에 있어서,EVA(Ethylene Vinyl Acetate), 내열성 수지 및 무기필러를 혼합하여 내열성수지/EVA 마스터 배치를 제조하고(S1), 상기 제조된 내열성수지/EVA 마스터 배치에, 올레핀계 공중합체 및 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체를 혼합하여 혼합물 기재를 제조한 후(S2), 상기 혼합물 기재와 내열성필러 및 발포체용 첨가제를 밀폐식 혼합기에서 10분~20분간 혼련하고(S3), 상기 혼련된 혼합물과 가교제 및 유기 발포제를 표면온도가 80~90℃인 오픈롤에서 혼련하여 시트를 제조한 후(S4), 상기 시트를 130~170℃, 100~150kg/cm2에서 10~50분간 성형(S5)한 후, 오븐에서 150~30℃까지 순차적으로, 50분~1시간동안 열처리(S6)하는 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물의 제조방법을 다른 과제의 해결 수단으로 한다.
한편, 상기 내열성수지/EVA 마스터 배치는, EVA(Ethylene Vinyl Acetate) 60~80중량%, 내열성 수지 20~40중량% 및 무기필러10~30phr로 이루어지는 것이 바람직하다.
또한, 상기 내열성 수지는, 폴리부틸렌테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate)을 사용하고, 상기 무기필러는, 카본블랙 또는 경탄 중 1종을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 내열성 필러는, 실리카, 탄산칼슘, 탄산마그네슘 중 1종을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 올레핀계 공중합체 및 내열성 수지/EVA 마스터 배치의 혼합물을 기재로 하고 여기에 통상적인 첨가제, 가교제 및 발포제 외에 내열성 필러를 첨가한 후 가교 성형한 뒤, 상기 성형온도와 유사한 온도범위에서 상온까지 온도 편차를 두어 열처리를 함으로써, 고온에서 내열수축특성을 향상시키면서도 경량화를 구현할 수 있을 뿐만 아니라 내열성을 향상시키고, 잔류 응력완화 효과를 극대화시킬 수 있는 장점이 있다.
아울러, 본 발명의 상기와 같은 특성을 바탕으로 건축내장재, 산업용 부품 및 전기제품 등으로까지 확대 응용이 가능한 장점이 있다.
도 1은 내열수축특성이 우수한 발포체의 제조원리를 나타낸 도면
상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
이하, 본 발명에 따른 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물 및 그 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 발포체 조성물과 관련하여, 본 발명은 올레핀계 공중합체 20~50중량%, 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체 20~40중량%, 내열성수지/EVA 마스터 배치 30~40중량%를 혼합한 혼합물 기재 100중량부에 대하여, 내열성필러 10~30중량부, 발포체용 첨가제 1~5중량부, 가교제 0.5~1.5중량부 및 유기 발포제 1~20중량부로 이루어지는 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물에 관한 것으로,
이의 제조방법으로, EVA, 내열성 수지 및 무기필러를 혼합하여 내열성수지/EVA 마스터 배치를 제조하고(S1),
상기 제조된 내열성수지/EVA 마스터 배치에, 올레핀계 공중합체 및 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체를 혼합하여 혼합물 기재를 제조한 후(S2),
상기 혼합물 기재와 내열성필러 및 발포체용 첨가제를 밀폐식 혼합기에서 10분~20분간 혼련하고(S3),
상기 혼련된 혼합물과 가교제 및 유기 발포제를 표면온도가 80~90℃인 오픈롤에서 혼련하여 시트를 제조한 후(S4),
상기 시트를 150~160℃, 100~130kg/cm2에서 30~50분간 성형(S5)하고,
상기 시트의 성형후, 오븐에서 150~30℃까지 순차적으로, 50분~1시간동안 열처리(S6)하는 것을 특징으로 한다.
상기 내열성수지/EVA 마스터 배치는 상기 올레핀계 공중합체 및 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체와 함께 본 발명의 혼합물 기재를 이루며 혼합물 기재의 내열성을 향상시키기 위한 것으로, 30~40중량%가 사용되며, 상기 함량 미만일 경우, 내열성을 향상시키는 효과가 미비하며, 상기 함량을 초과할 경우, 발포 성형이 제대로 이루어지지 않는 문제점이 있다.
한편, 상기 내열성수지/EVA 마스터 배치는 내열성을 향상시킬 수 있는 다양한 조성물을 적용할 수 있으나, 본 발명에서는 일 실시예로 EVA 60~80중량%, 내열성 수지 20~40중량% 및 무기필러 10~30phr를 사용하였다.
여기서 내열성 수지는, 높은 융점(220℃)을 갖는 폴리부틸렌테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate)을 사용하고, 무기필러는 카본블랙 또는 카본블랙 또는 경탄 중 1종을 선택하여 사용하였으며, 상기 EVA, 내열성 수지 및 무기필러의 함량이 상기 함량 미만일 경우, 내열성을 향상시키는 효과가 미비하며, 상기 함량을 초과할 경우, 발포 성형이 제대로 이루어지지 않는 문제점이 있다.
상기 본 발명에 사용되는 발포체용 첨가제는 스테아린산, 산화아연을 포함하며, 상기 올레핀계 공중합체, 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체, 내열성수지/EVA 마스터 배치로 이루어진 혼합물 기재 100 중량부에 대하여 1~5 중량부를 사용하며,상기 함량 미만일 경우, 첨가제의 효과를 기대하기 어렵고, 상기 함량을 초과하면 경도가 급격히 상승할 우려가 있다.
상기 본 발명에서 사용되는 내열성 필러는 실리카, 탄산칼슘, 탄산마그네슘 등을 사용할 수 있으며, 상기 혼합물 기재 100 중량부에 대하여 10~30 중량부를 사용할 수 있다. 상기 내열성 필러의 함량이 상기 함량 미만일 경우, 발포셀의 매트릭스 부분을 충분히 지지하기 어렵고 상기 함량을 초과할 경우, 컴파운드의 점도가 급격히 증가하여 가공이 어려울 뿐만 아니라 가교 및 발포 반응을 저해하여 정상적인 발포성형이 불가능하다.
상기 본 발명에서 사용되는 가교제는 유기과산화물을 사용하며, 상기 혼합물 기재 100중량부에 대하여, 0.5~1.5중량부를 사용할 수 있는데, 상기 함량 미만일 경우, 가교가 부족하여 성형이 불가능하고, 상기 함량을 초과하면 가교도가 급격히 증가하여 과가교 현상이 발생하여 정상적인 발포 성형이 어렵다.
한편, 본 발명에서 사용 가능한 가교제의 종류로는 유기과산화물로서 사이클로헥사논퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시이소프로필카르보네이트, t-부틸퍼옥시라우릴레이트, t-부틸퍼옥시아세테이트, 디-t-부틸디퍼옥시프탈레이트, t-디브틸퍼옥시말레인산, t-부틸큐밀퍼옥사이드, t-부틸하이드로퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시벤조에이트, 디벤조일퍼옥사이드, 디큐밀퍼옥사이드, 1,3-비스(t- 부틸퍼옥시이소프로필)벤젠, 메틸에틸케폰퍼옥사이드, 디-(2,4-디클로로벤조일)퍼옥사이드, 1,1-디(t-부틸퍼옥시)-3,3,5-트리메틸사이클로헥산, 2,5-디메틸-2,5-(t-벤조일퍼옥시)헥산, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산, 디-t-부틸퍼옥사이드, 2,5-디메틸-2,5-(t-부틸퍼옥시)-3-헥신, n-부틸-4,4-비스(t-부틸퍼옥시)발러레이트, a,a'-비스(t-부틸퍼옥시) 디이소프로필벤젠 등으로부터 한 가지 또는 그 이상 선택하여 사용할 수 있다.
본 발명에서 사용되는 유기 발포제는 아조디카본아마이드, 아조비스이소부티로니트릴, 벤젠술폰 히드라지드 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하며, 상기 혼합물 기재 100중량부에 대하여, 1~20중량부를 사용할 수 있으며, 상기 함량 미만일 경우, 충분한 발포가 이루어지지 않아 정상적인 발포체 성형이 어렵고, 상기 함량을 초과할 경우, 급격한 팽창으로 내열수축특성 뿐만 아니라 기계적 물성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다.
한편, 상기 본 발명의 제조방법 중, 주 특징부는 상기 시트의 성형후, 오븐에서 150~30℃까지 순차적으로, 50분~1시간동안 열처리함을 특징으로 한다.
즉, 고온 가압하에 성형한 발포체 조성물을 성형온도 부근에서 성형 온도보다 낮은 온도로 순차적으로 일정시간 열처리하여 가압 팽창에 의한 잔류응력을 완화하여 고온에서의 열수축에 의한 변형을 최소화하는 것이다.
발포체의 경우 발포제 분해 온도 이상에서 고온 가압성형에 의해 팽창하게 되는데 이 때 고분자 매트릭스와 발포셀의 벽면에 팽창에 의한 잔류응력이 존재하게 된다. 이 잔류응력은 압력이 제거됨에 따라 원래의 형태로 되돌아가려는 성질에 의해 발포체의 수축이 발생하게 되는데 1차 성형 후 고분자의 성형온도 부근(연화점 이상)에서 상온으로, 순차적으로 열처리를 하면 발포셀에 유동성이 부여되어 잔류응력이 완화되는 효과를 나타낸다.
한편, 최초 열처리 온도가 고분자 매트릭스의 연화점 온도 이하이면 발포셀의 유동성이 저하되어 잔류응력의 완화효과가 거의 없으며 최초 열처리 온도가 연화점 온도보다 훨씬 높을 경우 고분자 매트릭스의 흐름성이 급격히 증가하면서 고온에서의 열수축률이 오히려 증가하는 문제가 있다.
이를 도 1을 참조하여 설명하면, 본 발명에 사용되는 내열성 필러가 매트릭스 내에 고르게 분산되어 발포셀의 지지대 역할을 함으로써 국소적인 수축만 일어나게 하고, 이로 인해 열수축률을 최소화한 상태에서 가압 성형시 팽창에 의한 발포셀 내부의 잔류응력이 고분자 매트릭스의 연화점 온도 이상에서 상온으로 순차적으로 열처리함에 따라 발포셀의 유동성이 증가하여 잔류응력이 완화되는 효과를 나타내는 것이다.
이하, 본 발명의 구성을 아래 실시 예에 의해 상세히 설명하는바 본 발명의 구성은 아래의 실시예에 의해서만 반드시 한정되는 것은 아니다.
1. 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물의 제조
실시예 1
올레핀계 공중합체(Mitsui chemical, DF 110) 50중량%, 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체(한화석유화학, EVA 1316(va. 19%)) 30중량%, 내열성수지/EVA 마스터 배치 20중량%를 혼합한 혼합물 기재 100중량부에 대하여, 실리카(Rhodia, Zeosil 175) 20중량부, 산화아연 3중량부, 스테아린산 1중량부를 110℃의 밀폐식 혼합기에서 약 15분 동안 혼련한 후, 표면 온도가 90℃인 오픈롤을 이용하여, 유기 과산화물(NOF CO.,DCP) 0.6중량부, 유기 발포제((주)금양, Cellcom-JTR) 5중량부를 투입하여 충분히 혼련 시킨 후 혼련물 시트를 제조한다.
상기 혼련물을 155℃, 120kg/cm2의 조건하에서 40분간 성형하였다.
이때, 상기 내열성수지/EVA 마스터 배치는, EVA 60중량%, 폴리부틸렌테레프탈레이트 수지 40중량% 및 카본블랙 20phr를 이축압출기를 이용하여 제조하였다.
실시예 2
올레핀계 공중합체(Mitsui chemical, DF 110) 50중량%, 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체(한화석유화학, EVA 1316(va. 19%)) 30중량%, 내열성수지/EVA 마스터 배치 20중량%를 혼합한 혼합물 기재 100중량부에 대하여, 실리카(Rhodia, Zeosil 175) 20중량부, 산화아연 3중량부, 스테아린산 1중량부를 110℃의 밀폐식 혼합기에서 약 15분 동안 혼련한 후, 표면 온도가 90℃인 오픈롤을 이용하여, 유기 과산화물(NOF CO.,DCP) 0.6중량부, 유기 발포제((주)금양, Cellcom-JTR) 5중량부를 투입하여 충분히 혼련 시킨 후 혼련물 시트를 제조한다.
상기 혼련물을 155℃, 120kg/cm2의 조건하에서 40분간 성형한 후, 오븐을 이용하여 150~30℃로 온도 편차를 두며, 순차적으로 1시간 동안 열처리를 하였다.
이때, 상기 내열성수지/EVA 마스터 배치는, EVA 60중량%, 폴리부틸렌테레프탈레이트 수지 40중량% 및 카본블랙 20phr를 이축압출기를 이용하여 제조하였다.
비교예 1
올레핀계 공중합체(Mitsui chemical, DF 110) 60중량%, 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체(한화석유화학, EVA 1316(va. 19%)) 40중량%를 혼합한 혼합물 기재 100중량부에 대하여, 산화아연 3중량부, 스테아린산 1중량부를 110℃의 밀폐식 혼합기에서 약 15분 동안 혼련한 후, 표면 온도가 90℃인 오픈롤을 이용하여, 유기 과산화물(NOF CO.,DCP) 0.6중량부, 유기 발포제((주)금양, Cellcom-JTR) 4중량부를 투입하여 충분히 혼련 시킨 후 혼련물 쉬트를 제조한다.
상기 혼련물을 155℃, 120kg/cm2의 조건하에서 40분간 성형하였으며,
상기 각 실시예 및 비교예의 구성성분을 아래 [표 1]에 나타내었다.
| 구분 | 실시예 | 비교예 | |
| 1 | 2 | 1 | |
| 혼합물 기재 | 1001) | 1001) | 1002) |
| 실리카3 ) | 20 | 20 | - |
| 산화아연 | 3 | 3 | 3 |
| 스테아린산 | 1 | 1 | 1 |
| 유기 과산화물4 ) | 0.6 | 0.6 | 0.6 |
| 유기발포제5 ) | 5.0 | 5.0 | 5.0 |
| 주) 1)올레핀계 공중합체(Mitsui chemical, DF 110) 50중량%, 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체(한화석유화학, EVA 1316(va. 19%)) 30중량%, 내열성수지/EVA 마스터 배치 20중량%를 혼합하되, 상기 내열성수지/EVA 마스터 배치는, EVA 60중량%, 폴리부틸렌테레프탈레이트 수지 40중량% 및 카본블랙 20phr를 혼합하여 제조하였다. 2) 올레핀계 공중합체(Mitsui chemical, DF 110) 60중량%, 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체(한화석유화학, EVA 1316(va. 19%)) 40중량%를 혼합하여 제조하였다. 3) Rhodia, Zeosil 175 4) NOF CO.,DCP 5) (주)금양, Cellcom-JTR |
|||
2. 내열수축특성 시험
상기 실시예 1,2 및 비교예 1에 의해 제조된 발포체를 다음과 같은 방법으로 특성을 시험하여 그 결과를 [표 2]에 나타내었다.
1) 비중
KS M6519에 준하여 우에시마(Ueshima)사의 자동 비중 측정 장치인 모델 DMA-3을 이용하여 5회 측정하여 그 평균치를 취하였다.
2) 경도
KS M6518에 준하여 쇼아(Shore) C형 경도계를 사용하여 측정하였다.
3) 인장강도, 신장률
KS M6518에 준하여 Zwick사의 만능시험기를 사용하여 측정하였다.
4) 영구압축줄음률
ASTM D3754에 준하여 발포체를 약 10mm 두께로 지름 300±0.5mm인 원기둥 형태로 제조한 시험편을 시험편 두께의 50% 압축시켜 50±0.1℃에서 약 6시간 동안 열처리 한 후 실온에서 30분간 냉각시킨 후 두께를 측정하였다. 시험편은 3개로 하였으며 값은 평균치를 나타내었다.
5) 열수축률
발포체를 약 10mm 두께로 가로, 세로 길이가 각각 100, 200mm로 제조한 시험편을 120℃에서 75분간 방치한 후 실온에서 30분간 냉각시켜 두께를 측정하였다. 열수축률은 가로, 세로, 두께 방향 변화율의 평균치를 나타내었다.
| 물리적 특성 |
단위 |
실시예 | 비교예 | |
| 1 | 2 | 1 | ||
| 비중 | - | 0.110 | 0.130 | 0.110 |
| 경도 | C type | 46±1 | 50±1 | 46±1 |
| 인장강도 | kg/cm2 | 15 | 19 | 16 |
| 신장률 | % | 300 | 200 | 300 |
| 영구압축줄음률 | % | 80 | 60 | 78 |
| 열수축률 | % | 5.2 | 1.8 | 12.9 |
상기 [표 2]에 나타낸 바와 같이 비교예 1의 열수축률은 12.9%인 반면 실시예 1의 열수축률이 개선된 것을 알 수 있다. 이것은 내열성 필러의 적용에 의해 매트릭스를 지지하는 역할을 한 것으로 판단되며, 특히 실시예 2의 경우 1차 가압 성형 후 열처리를 실시하여 발포셀 내부의 잔류응력을 완화시킴으로써 내열수축특성이 극대화됨을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물 및 그 제조방법은 상기의 실시예를 통해 그 우수성이 확인되었으며, 그리고 본 발명은 해당 기술분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
S2 : 혼합물 기재 제조 S6 : 열처리
Claims (6)
- 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물에 있어서,
올레핀계 공중합체 20~50중량%, 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체 20~40중량%, 내열성수지/EVA 마스터 배치 30~40중량%를 혼합한 혼합물 기재 100중량부에 대하여,
내열성필러 10~30중량부, 발포체용 첨가제 1~5중량부, 가교제 0.5~1.5중량부 및 유기 발포제 1~20중량부로 이루어지되,
상기 내열성수지/EVA 마스터 배치는, EVA(Ethylene Vinyl Acetate) 60~80중량%, 내열성 수지 20~40중량% 및 무기필러10~30phr로 이루어지는 것을 특징으로 하는 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물
- 삭제
- 제 1항에 있어서,
상기 내열성 수지는, 폴리부틸렌테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate)을 사용하고,
상기 무기필러는, 카본블랙 또는 경탄 중 1종을 선택하여 사용하는 것을 특징으로 하는 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물
- 제 1항에 있어서,
상기 내열성 필러는,
실리카, 탄산칼슘, 탄산마그네슘 중 1종을 선택하여 사용하는 것을 특징으로 하는 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물
- 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물의 제조방법에 있어서,
EVA(Ethylene Vinyl Acetate) 60~80중량%, 내열성 수지 20~40중량% 및 무기필러10~30phr를 혼합하여 내열성수지/EVA 마스터 배치를 제조하고(S1),
상기 제조된 내열성수지/EVA 마스터 배치에, 올레핀계 공중합체 및 에틸렌/비닐아세테이트 공중합체를 혼합하여 혼합물 기재를 제조한 후(S2),
상기 혼합물 기재와 내열성필러 및 발포체용 첨가제를 밀폐식 혼합기에서 10분~20분간 혼련하고(S3),
상기 혼련된 혼합물과 가교제 및 유기 발포제를 표면온도가 80~90℃인 오픈롤에서 혼련하여 시트를 제조한 후(S4),
상기 시트를 130~170℃, 100~150kg/cm2에서 10~50분간 성형(S5)하는 것을 특징으로 하는 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물의 제조방법
- 제 5항에 있어서,
상기 시트의 성형(S5) 후,
오븐에서 150~30℃까지 순차적으로, 50분~1시간동안 열처리(S6)하는 것을 특징으로 하는 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물의 제조방법
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| KR20100118079A KR101206348B1 (ko) | 2010-11-25 | 2010-11-25 | 내열수축특성이 우수한 발포체 조성물 및 그 제조방법 |
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| US4945127A (en) | 1987-12-28 | 1990-07-31 | Tonen Sekiyukagaku Kabushiki Kaisha | Polymer composition, its heat-resistant, shape memory formed product and method of producing same |
-
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