WO2013178319A1 - Garnitur und deckelstab für eine textile verarbeitungsmaschine - Google Patents

Garnitur und deckelstab für eine textile verarbeitungsmaschine Download PDF

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WO2013178319A1
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clothing strip
clothing
tooth
flat bar
strip
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PCT/EP2013/001349
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Inventor
Armin Leder
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TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/14—Constructional features of carding elements, e.g. for facilitating attachment of card clothing
    • D01G15/24—Flats or like members
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/84—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for
    • D01G15/88—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for formed from metal sheets or strips

Definitions

  • the invention relates to a clothing and a flat rod for a textile processing machine.
  • carding machines have the task of dissolving fiber flakes down to the individual fiber, as well as the nits.
  • the fiber flakes are passed between a spool and a revolving lid, the fibers are aligned and separated.
  • the tambour is usually equipped with a circumferential saw tooth set, in which individual teeth are produced from a flat wire by means of punching.
  • the revolving lid usually consists of many flat bars with flexible sets in which a plurality of individual wires are attached in elastic fabric inserts, the tips of which correspond at very close distance with the tips of the sawtooth of the main cylinder and thus form the carding gap.
  • the clothing strip for use in a textile processing machine comprises a plurality of tooth segments each having a plurality of teeth, each having a tooth tip and a tooth root, wherein the tooth segments are arranged parallel to each other and connected directly or indirectly.
  • the invention is characterized in that the connection of the tooth segments takes place cohesively, whereby the tooth segments are completely free of play with each other.
  • the cohesive connection for example by a laser or inert gas welding, allows a largely automatic Manufacture of clothing strips, which is much faster and more accurate than the production of the sets in which the hooks are inserted into a fabric body.
  • the toothed segments for direct connection at least one groove, within which the cohesive connection is arranged.
  • the outer contour of the tooth segments is not changed.
  • the weld has a higher fatigue strength than a surface-applied weld, which is then partially ground off.
  • the at least one groove can be arranged in the region of the tooth root, which results in only a slight heat load on the hardened tooth heads.
  • An indirect connection of the tooth segments with one another can take place via a metal strip, to which the tooth segments are connected by at least one weld seam.
  • the metal strip allows a more flexible and planar application to a fixture within the flat bar and a high tolerance accuracy of the clothing strip. In order to achieve the highest possible flexibility, it should be ensured that in this indirect connection, the toothed segments are not welded together, but are only attached to the metal strip.
  • a plurality of welds can be arranged in the longitudinal direction of the clothing strip and have a limited length, wherein the welds are arranged offset from one another.
  • the clothing strip is thus flexible and can rest flat with a minimum of rework within the flat bar.
  • the toothed segments may have offset grooves in the region of the welds.
  • the grooves By a alternating arrangement of the grooves only every second toothed segment is connected to the metal strip over this weld, so that adjacent tooth segments are not fastened to the metal strip at the same time with the same weld. This prevents a connection of the tooth segments with each other.
  • the metal strip is so flexible at least in the longitudinal direction that it can adapt to the surface of the magnet with a small amount of rework.
  • the welds in the longitudinal direction of the clothing strip can at least partially overlap, whereby the clothing strip is flexible.
  • the metal strip has at least one slot orthogonal to its longitudinal direction.
  • the slots can extend only over a portion of the width of the sheet metal strip.
  • the flat rod according to the invention for a textile processing machine comprises a recess for receiving a clothing strip and is characterized in that the clothing strip comprises a plurality of tooth segments, which can be fastened by means of magnetic force on the flat rod.
  • This allows easy assembly and disassembly of the clothing strip from the flat bar, which can thus remain in the spinning mill when replacing or regrinding the clothing strip.
  • About the magnetic connection of clothing strip with the flat bar can be done with high precision in compliance with the smallest tolerances sharpening of the tooth tips.
  • the top of the clothing strip is flat on the magnet in the flat bar, so that no assembly inaccuracies can occur.
  • the top of the clothing strip reference point for the grinding machine which in Contrary to the elastic crochet sets has the necessary strength and does not rebound during the grinding process.
  • At least one toothed segment has a spring with which a positive connection with the flat bar can be produced, force peaks during carding can not solve the magnetic connection.
  • the integrated on the sector gear spring allows accurate mounting of the clothing strip on the flat bar without additional mechanical components, since the spring is punched in one operation in the manufacture of teeth with out of the flat wire or a profiled wire out.
  • Figure 1 a flat rod according to the prior art in
  • Figure 2 a side view of a clothing strip
  • FIG. 3 shows a further side view of a clothing strip
  • Figure 4 a representation in the longitudinal direction of the clothing strip
  • Figure 5 is a plan view of the top of a clothing strip
  • Figure 6 is a plan view of the top of a clothing strip according to another embodiment
  • FIG. 7 a plurality of tooth segments in the profile before welding
  • FIG. 8 shows several tooth segments in profile after welding
  • Figure 9 the assembly of a clothing strip in a flat bar.
  • a known prior art flat bar 1 is shown in side view in FIG.
  • the flat bar 1 comprises a lid head, not shown here, which generates a certain stiffness with its geometry and thus generates a constant carding gap across the width of a drum of a card or a carding machine with its sawtooth set.
  • On the cover foot 1a two webs 1 b, 1 c arranged on both sides form a recess 1 d, which is suitable for receiving at least one flat clothing 4.
  • the recess 1d according to this example is designed in two stages, so that a magnet 3 is fixedly connected via an attachment 2 with the flat rod 1.
  • the attachment 2 can be designed as an adhesive bond or other cohesive connection, or as a mechanical connection.
  • the flat cover 4 essentially comprises a support element 6, which receives the hooks 7, and a steel sheet 5, which is connected to the support element 6.
  • the support element 6 is usually formed from a textile structure or a fabric body, in which the plurality of hooks is tightly integrated.
  • the steel sheet 5 is held by means of magnetic force on the magnet 3.
  • the check marks 7 point with their tip on the spool and form the Kardierspalt with the teeth of the saw tooth set, not shown.
  • each clothing strip 8 consists of a multiplicity of toothed segments 10, which are lined up one behind the other.
  • Each toothed segment 10 consists of a plurality of teeth 13 each having a tooth head 11 and a tooth root 12.
  • the tooth heads 11 are directed against the direction of rotation of the main cylinder, not shown, against the fibers to be combed.
  • a clothing strip 8 thus comprises a multiplicity of toothed segments 10 lined up with each other and welded together, wherein the weld seam 15 is arranged parallel to the longitudinal axis of the flat rod 1.
  • the toothed segments 10 are connected to each other directly via a weld 15.
  • two mutually spaced grooves 14 are arranged so that the tooth segments 10 can no longer warp or twist after welding.
  • the clothing strip 8 consist of a plurality of toothed segments 10, which are arranged one behind the other and connected to each other.
  • Each sector gear 10 may consist of one piece punched sawtooth wire or a profiled wire with a tooth tip 11 and a tooth root 12.
  • the toothed segments are arranged with offset teeth 13, 13a, wherein the offset of the teeth 13, 13a can be repeated over the entire length of the clothing strip 8 and the flat bar 1.
  • at least one weld 15 is applied to the upper surface of the tooth segments
  • toothed segments 10 applied, which thus forms the top 16 of the clothing strip 8.
  • the toothed segments 10 are connected to each other directly via a weld 15.
  • a sheet metal strip 17 is used to produce the clothing strip 8, which corresponds in its length substantially the length of the flat bar 1.
  • a plurality of toothed segments 10 are arranged, which are materially connected to the sheet metal strip 17.
  • the tooth segments 10 are with their tooth base 12 under the metal strip 17 positioned.
  • the toothed segments 10 can be lined up according to the length of the flat bar 1.
  • the sheet metal strip 17 is positioned on the toothed feet 12 and connected to the toothed segments 10 with a material fit.
  • a welding method is used, for example laser welding, with which a cohesive connection between the toothed segments 10 and the sheet metal strip 17 is produced.
  • the metal strip 17 can be made of spring steel and should be as flexible as possible to adapt to the surface of the magnet 3 in order to fit flush.
  • the toothed segments 10 are indirectly connected to one another via the sheet-metal strip 17 by means of at least one weld seam 19.
  • FIG. 5 shows the plan view of the upper side 16 of a sheet-metal strip 17, in which a plurality of toothed segments 10 are arranged below the sheet-metal strip 17 transversely to the longitudinal direction of the flat bar.
  • the toothed feet 12 are connected by laser welding to the sheet metal strip 17, wherein the welds 19, which are indicated here only symbolically, can extend in a simple embodiment without interruption over the entire length of the sheet-metal strip 17.
  • at least two weld seams 19 are preferably arranged parallel to one another, which connect each toothed segment 10 to the sheet metal strip 17.
  • the sheet metal strip 17 along the planned weld 19 may be necessary to provide the sheet metal strip 17 along the planned weld 19 with a narrow longitudinal groove (not shown), the is at least partially filled during the welding process with the weld metal.
  • the welds 19 extend only over a certain length of the sheet metal strip 17 and partially overlap each with two other welds 19, so that a limited number of tooth segments 10 are connected with four welds with the metal strip 17, all other tooth segments 10th only with two welds 19.
  • the longitudinal direction of the flat bar thus results in a flexibility of the metal strip 17, which thereby adapts the magnet better, which has the advantage that, in contrast to the embodiment of Figure 2 or 3, the top 16 machined with a lower precision can be.
  • a good compromise of economic production and the highest possible flexibility of the metal strip 17 is achieved when the welds do not pass over the entire length of the flat bar 1, but have only a limited length and are offset from one another. Due to this limited rigidity, the necessary reworking of the upper side 16 can be reduced, with the clothing strip 8 being able to rest flush against the magnet 3.
  • the metal strip 17 as a carrier material for the tooth segments can be achieved if slits 18 are arranged in the sheet metal strip 17 parallel to the arrangement of the tooth segments 10 and thus transversely or orthogonally to the longitudinal direction of the flat bar.
  • the slots 18 extend over only a portion of the width of the metal strip 17, so that on the one hand, the necessary stability of the metal strip 17 is not endangered as a support body, but on the other hand sufficient flexibility is generated, and thereby the top 16 of the clothing strip. 8 the surface of the magnet 3 can adapt with a minimum of rework.
  • the slots 18 - similar to the welds 19 - overlap at least partially over their length. In this embodiment, the slots 18 do not overlap with the welds 19, but this may well be possible.
  • the highest flexibility in the longitudinal direction of the clothing strip 8 is achieved by the toothed segments 10 are not connected to each other by the welding process, but are only welded to the sheet metal strip 17.
  • the alignment of the tooth segments 10 to each other not parallel, but at a predetermined angle a.
  • the feet 12 touch only at the lowest point and go to the tooth head 11 apart.
  • the toothed segments 10 are aligned with one another due to the distortion in the weld seam 15 (FIG Arrange parallel to each other and touch in the area of the tooth root 12 over the entire surface.
  • the angle a which is 0 ° after welding, depends inter alia on the welding method and the size of the weld 15 and can be adjusted for each clothing strip 8 during pre-assembly.
  • the adjustment of the correct angle ⁇ can take place by means of unillustrated intermediate pieces in a device, which are arranged between the tooth heads 11.
  • the device not shown, may have a curved surface on which the toothed segments 10 are arranged with their top 16 in a row. The curvature of the surface corresponds to the angle ⁇ and the expected distortion of the weld seam 15.
  • inert gas or Laser welding can be used, which enable, among other things, an automated production.
  • the upper side 16 of the clothing strip 8 is milled and / or ground and exactly adapted to the surface of the magnet 3.
  • the height of the clothing strip 8 from the upper side 16 to the tip of each tooth 13 is precisely adjustable, so that the flat bar 1 can be quickly maintained by a quick replacement of the clothing strips.
  • the juxtaposed and welded toothed segments 10 offer in comparison to the hooks the advantage that the toothed segments 10 are connected to each other without play.
  • the invention an efficient and inexpensive production of clothing strips 8 is possible. Furthermore, the invention enables a simple assembly of the clothing strips 8 in the flat bar 1, so that a faster and more precise replacement of worn clothing strips 8 is ensured without disassembling the flat bar 1. A particularly important advantage is the precise regrinding and assembly of the clothing strip 8 without having to dismantle the flat bar 1. It can thus comply with very small tolerances on the carding gap.
  • a magnet 3 is arranged by means of a fastening 2, wherein the attachment 2 can be designed as a mechanical connection to the cover foot 1a, or as cohesive connection, for example as an adhesive bond.
  • the magnet 3 are preferably permanent magnets with a high magnetic coercive force, such as magnets with a neodymium-iron-boron alloy or from a samarium-cobalt alloy, where the risk of demagnetization at operating temperatures above 50 ° Celsius is low.
  • the clothing strip 8 is mounted with its upper side 16 in the recess 1 d, in which the spring 9 is first inserted into the groove 1 e and the clothing strip 8 is rotated or tilted around the groove 1 e in the recess 1 d counterclockwise.
  • the tooth heads 11 have in their inclination against the direction of rotation of the spool and are directed against the fibers to be carded.
  • the clothing strip 8 is thus not only frictionally, but also positively held in the cover foot 1a.
  • the positive connection can also be produced by other means, for example a dovetail shape, an integrated fastening means or an outer cover.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Garniturstreifen zur Verwendung in einer textilen Verarbeitungsmaschine, umfassend eine Vielzahl von Zahnsegmenten (10), mit jeweils mehreren Zähnen (13), die jeweils einen Zahnkopf (11) und einen Zahnfuß (12) aufweisen, wobei die Zahnsegmente (10) parallel zueinander angeordnet und direkt oder indirekt miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der Zahnsegmente (10) stoffschlüssig erfolgt. Der erfindungsgemäße Deckelstab ist dadurch gekennzeichnet, dass der Garniturstreifen (8) eine Vielzahl von Zahnsegmenten (10) umfasst, die mittels magnetischer Kraft am Deckelstab befestigbar sind.

Description

Titel: Garnitur und Deckelstab für eine textile Verarbeitungsmaschine.
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Garnitur und einen Deckelstab für eine textile Verarbeitungsmaschine.
Karden haben unter anderem die Aufgabe, Faserflocken bis zur Einzelfaser, sowie die Nissen aufzulösen. Hierzu werden die Faserflocken zwischen einem Tambour und einem Wanderdeckel geleitet, wobei die Fasern ausgerichtet und vereinzelt werden. Der Tambour ist hierzu üblicherweise mit einer umlaufenden Sägezahngarnitur ausgestattet, bei denen aus einem Flachdraht mittels Stanzen einzelne Zähne herausgearbeitet werden. Der Wanderdeckel besteht üblicherweise aus vielen Deckelstäben mit flexiblen Garnituren, bei denen in elastischen Gewebeeinlagen eine Vielzahl von einzelnen Drähten befestigt werden, deren Spitzen in sehr engem Abstand mit den Spitzen der Sägezahngarnitur des Tambours korrespondieren und damit den Kardierspalt bilden. Um die engen Kardierspalte über eine lange Laufzeit der Karde sicher zu gewährleisten, müssen alle zugehörigen Bauteile eine hohe Präzision aufweisen. Insbesondere durch den Verschleiß und den Austausch der flexiblen Garnituren können sich beim Nachschleifen und der erneuten Montage an den Deckelstab unerwünschte Ungenauigkeiten ergeben. Weiterhin sind die flexiblen Garnituren sehr teuer in der Herstellung mit dem weiteren Nachteil, dass sie sich nur begrenzt Nachschleifen lassen. Ein weiterer Nachteil ist, dass die gesamten Deckelstäbe einschließlich der Garnitur demontiert und in der Schleifmaschine bearbeitet werden müssen, da nur so die einbaufertige Toleranz unter 0,1 mm gehalten werden kann.
In der DE 102009013412 A1 wird eine flexible Garnitur für einen Deckelstab beschrieben, die mittels Magnet am Deckelstab befestigbar ist. Nachteilig ist die aufwendige Gestaltung der Garnitur, bei dem der Garniturstreifen erst auf einem Blechstreifen aufgeklebt wird, um dann magnetisch in einer Ausnehmung des Deckelstabes befestigt zu werden. Ein weiterer Nachteil ist die Verwendung der Häkchen, die aufwendig in einem Gewebekörper eingearbeitet sind und die nur eine begrenzte und aufwändige Anzahl von Nachschliffen zulässt.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, einen preiswerten und präzise herstellbaren Garniturstreifen zu schaffen.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen von Anspruch 1 und 13; weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind durch die Unteransprüche gekennzeichnet.
Gemäß der technischen Lehre nach Anspruch 1 umfasst der Garniturstreifen zur Verwendung in einer textilen Verarbeitungsmaschine eine Vielzahl von Zahnsegmenten mit jeweils mehreren Zähnen, die jeweils einen Zahnkopf und einen Zahnfuß aufweisen, wobei die Zahnsegmente parallel zueinander angeordnet und direkt oder indirekt miteinander verbunden sind.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der Zahnsegmente stoffschlüssig erfolgt, wodurch die Zahnsegmente untereinander völlig spielfrei sind.
Die stoffschlüssige Verbindung, beispielsweise durch eine Laser- oder Schutzgasschweißung, ermöglicht eine weitestgehend automatische Fertigung der Garniturstreifen, die um ein vielfaches schneller und präziser erfolgt, als die Herstellung der Garnituren, bei denen die Häkchen in einen Gewebekörper eingesetzt werden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform weisen die Zahnsegmente zur direkten Verbindung mindestens eine Nut auf, innerhalb der die stoffschlüssige Verbindung angeordnet ist. Durch die Nut wird die äußere Kontur der Zahnsegmente nicht verändert. Gleichzeitig hat die Schweißnaht eine höhere Dauerfestigkeit, als eine flächig aufgebrachte Schweißnaht, die anschließend zum Teil abgeschliffen wird.
Weiterhin kann' die mindestens eine Nut im Bereich des Zahnfußes angeordnet sein, wodurch sich eine nur geringe Wärmebelastung auf die gehärteten Zahnköpfe ergibt.
Eine indirekte Verbindung der Zahnsegmente miteinander kann über einen Blechstreifen erfolgen, an den die Zahnsegmente durch mindestens eine Schweißnaht verbunden werden. Der Blechstreifen ermöglicht ein flexibleres und flächiges Anlegen an eine Befestigung innerhalb des Deckelstabes und eine hohe Toleranzgenauigkeit des Garniturstreifens. Um eine höchst mögliche Flexibilität zu erreichen, ist darauf zu achten, dass bei dieser indirekten Verbindung die Zahnsegmente nicht miteinander verschweißt sind, sondern nur am Blechstreifen befestigt sind.
Dabei können mehrere Schweißnähte in Längsrichtung des Garniturstreifens angeordnet sein und eine begrenzte Länge aufweisen, wobei die Schweißnähte versetzt zueinander angeordnet sind. Der Garniturstreifen wird damit flexibel und kann mit einem Minimum an Nacharbeit flächig innerhalb des Deckelstabes anliegen.
Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn die Zahnsegmente im Bereich der Schweißnähte versetzt angeordnete Nuten aufweisen. Durch eine abwechselnde Anordnung der Nuten wird nur jedes zweite Zahnsegment mit dem Blechstreifen über diese Schweißnaht verbunden, so dass nebeneinander angeordnete Zahnsegmente nicht gleichzeitig mit der gleichen Schweißnaht am Blechstreifen befestigt werden. Hiermit wird eine Verbindung der Zahnsegmente untereinander verhindert. Der Blechstreifen ist zumindest in Längsrichtung so flexibel, dass er sich der Oberfläche des Magneten mit einem geringen Aufwand an Nacharbeit anpassen kann.
Vorteilhafterweise können sich die Schweißnähte in Längsrichtung des Garniturstreifens zumindest teilweise überlappen, wodurch der Garniturstreifen flexibel wird.
Eine weitere Reduzierung der Steifigkeit wird dadurch erreicht, dass der Blechstreifen orthogonal zu seiner Längsrichtung mindestens einen Schlitz aufweist. Dabei können sich die Schlitze nur über einen Teilbereich der Breite des Blechstreifens erstrecken.
Der erfindungsgemäße Deckelstab für eine textile Verarbeitungsmaschine umfasst eine Ausnehmung zur Aufnahme eines Garniturstreifens und ist dadurch gekennzeichnet, dass der Garniturstreifen eine Vielzahl von Zahnsegmenten umfasst, die mittels magnetischer Kraft am Deckelstab befestigbar sind. Damit wird eine leichte Montage bzw. Demontage des Garniturstreifens vom Deckelstab ermöglicht, der damit beim Austausch oder Nachschleifen des Garniturstreifens in der Spinnerei verbleiben kann. Über die magnetische Verbindung von Garniturstreifen mit dem Deckelstab kann hochpräzise unter Einhaltung kleinster Toleranzen eine Schärfung der Zahnspitzen erfolgen. Die Oberseite des Garniturstreifens liegt flächig am Magneten im Deckelstab an, so dass keine Montageungenauigkeiten vorkommen können. Weiterhin ist die Oberseite des Garniturstreifens Referenzpunkt für die Schleifmaschine, die im Gegensatz zu den elastischen Häkchengarnituren die nötige Festigkeit aufweist und während des Schleifvorganges nicht nachfedert.
Dadurch, dass mindestens ein Zahnsegment eine Feder aufweist, mit der eine formschlüssige Verbindung mit dem Deckelstab herstellbar ist, können Kraftspitzen beim Kardieren die magnetische Verbindung nicht lösen. Die am Zahnsegment integrierte Feder ermöglicht eine genaue Montage des Garniturstreifens am Deckelstab ohne weitere mechanische Bauteile, da die Feder in einem Arbeitsgang bei der Herstellung der Zähne mit aus dem Flachdraht oder einem profilierten Draht heraus gestanzt wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines möglichen schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 : einen Deckelstab nach dem Stand der Technik in
Seitenansicht;
Figur 2: eine seitliche Darstellung auf einen Garniturstreifen;
Figur 3: eine weitere seitliche Darstellung auf einen Garniturstreifen;
Figur 4: eine Darstellung in Längsrichtung des Garniturstreifens;
Figur 5: eine Draufsicht auf die Oberseite eines Garniturstreifens;
Figur 6: eine Draufsicht auf die Oberseite eines Garniturstreifens nach einem weiteren Ausführungsbeispiel;
Figur 7: mehrere Zahnsegmente im Profil vor dem Verschweißen;
Figur 8: mehrere Zahnsegmente im Profil nach dem Verschweißen; Figur 9: die Montage eines Garniturstreifens in einen Deckelstab.
Ein bekannter Deckelstab 1 nach dem Stand der Technik ist in Figur 1 in Seitenansicht dargestellt. Der Deckelstab 1 umfasst einen hier nicht dargestellten Deckelkopf, der mit seiner Geometrie eine gewisse Steifigkeit erzeugt und damit über die Breite eines Tambours einer Karde oder einer Krempel mit dessen Sägezahngarnitur einen konstanten Kardierspalt erzeugt. Am Deckelfuß 1a bilden zwei beidseitig angeordnete Stege 1 b, 1c eine Ausnehmung 1d, die geeignet ist, mindestens eine Deckelgarnitur 4 aufzunehmen. Die Ausnehmung 1d nach diesem Beispiel ist zweistufig ausgeführt, so dass ein Magnet 3 über eine Befestigung 2 mit dem Deckelstab 1 fest verbunden ist. Die Befestigung 2 kann als Klebeverbindung oder sonstige stoffschlüssige Verbindung, oder auch als mechanische Verbindung ausgeführt sein. Die Deckelgarnitur 4 umfasst im Wesentlichen ein Tragelement 6, das die Häkchen 7 aufnimmt, und ein Stahlblech 5, das mit dem Tragelement 6 verbunden ist. Das Tragelement 6 ist üblicherweise aus einem textilen Gebilde oder einem Gewebekörper gebildet, in dem die Vielzahl der Häkchen dicht an dicht integriert ist. Das Stahlblech 5 wird mittels magnetischer Kraft am Magneten 3 gehalten. Die Häkchen 7 zeigen mit ihrer Spitze auf den Tambour und bilden mit den nicht dargestellten Zähnen der Sägezahngarnitur den Kardierspalt.
Erfindungsgemäß besteht jeder Garniturstreifen 8 nach Figur 2 aus einer Vielzahl von Zahnsegmenten 10, die hintereinander aufgereiht sind. Jedes Zahnsegment 10 besteht aus mehreren Zähnen 13 mit jeweils einem Zahnkopf 11 und einem Zahnfuß 12. Die Zahnköpfe 11 sind gegen die Rotationsrichtung des nicht dargestellten Tambours gegen die zu kämmenden Fasern gerichtet. Nach dem Ausführungsbeispiel von Figur 2 ist im Bereich des Zahnfußes 12 an jedem Zahnsegment 10 mindestens eine Nut 14 bzw. Vertiefung eingearbeitet, die zur Aufnahme einer Schweißnaht 15 dient. Ein Garniturstreifen 8 umfasst damit eine Vielzahl von aneinander gereihten und miteinander verschweißten Zahnsegmenten 10, wobei die Schweißnaht 15 parallel zur Längsachse des Deckelstabes 1 angeordnet ist. Die Zahnsegmente 10 sind direkt über eine Schweißnaht 15 miteinander verbunden. In diesem Ausführungsbeispiel sind zwei zueinander beabstandete Nuten 14 angeordnet, so dass sich nach einem Verschweißen die Zahnsegmente 10 nicht mehr gegeneinander verziehen bzw. verdrehen können. An einer Seite des Garniturstreifens 8 kann eine Verlängerung in Form einer Feder
9 angeordnet sein, die in eine korrespondierende Nut 1e des Deckelstabes 1 eingreift. Die Garniturstreifen 8 bestehen aus einer Vielzahl von Zahnsegmenten 10, die hintereinander angeordnet und miteinander verbunden sind. Jedes Zahnsegment 10 kann aus einem Stück gestanztem Sägezahndraht oder einem profilierten Draht mit einem Zahnkopf 11 und einem Zahnfuß 12 bestehen.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 3 sind die Zahnsegmente mit versetzt angeordneten Zähnen 13, 13a ausgeführt, wobei der Versatz der Zähne 13, 13a sich über die gesamte Länge des Garniturstreifens 8 bzw. Deckelstabes 1 wiederholen kann. In diesem Ausführungsbeispiel wird mindestens eine Schweißnaht 15 auf die obere Fläche der Zahnsegmente
10 aufgebracht, die damit die Oberseite 16 des Garniturstreifens 8 bildet. Die Zahnsegmente 10 sind direkt über eine Schweißnaht 15 miteinander verbunden.
In dem Ausführungsbeispiel der Figur 4 wird zur Herstellung des Garniturstreifens 8 ein Blechstreifen 17 verwendet, der in seiner Länge im Wesentlichen der Länge des Deckelstabes 1 entspricht. Unter dem Blechstreifen 17 sind eine Vielzahl von Zahnsegmenten 10 angeordnet, die mit dem Blechstreifen 17 stoffschlüssig verbunden werden. Die Zahnsegmente 10 werden mit ihrem Zahnfuß 12 unter den Blechstreifen 17 positioniert. In einer nicht dargestellten Vorrichtung oder Kassette können die Zahnsegmente 10 entsprechend der Länge des Deckelstabes 1 aufgereiht werden. Der Blechstreifen 17 wird auf die Zahnfüsse 12 positioniert und stoffschlüssig mit den Zahnsegmenten 10 verbunden. Als bevorzugte Verbindungsart wird ein Schweißverfahren verwendet, beispielsweise Laserschweißen, mit dem eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Zahnsegmenten 10 und dem Blechstreifen 17 hergestellt wird. Aufgrund der stoffschlüssigen Verbindung bildet die vom Zahnfuß 12 abgewandte Seite des Blechstreifens 17 die Oberseite 16 des Garniturstreifens 8. Der Blechstreifen 17 kann aus Federstahl hergestellt werden und soll sich möglichst flexibel der Oberfläche des Magneten 3 anpassen, um sich flächenbündig anzulegen. Die Zahnsegmente 10 sind über den Blechstreifen 17 mittels mindestens einer Schweißnaht 19 indirekt miteinander verbunden.
In Figur 5 ist die Draufsicht auf die Oberseite 16 eines Blechstreifens 17 dargestellt, bei dem eine Vielzahl von Zahnsegmenten 10 unter dem Blechstreifen 17 quer zur Längsrichtung des Deckelstabes angeordnet sind. Aus Gründen der Darstellung sind nur fünf Zahnsegmente 10 unter dem Blechstreifen 17 dargestellt. In dem Ausführungsbeispiel der Figur 5 sind die Zahnfüsse 12 mittels Laserschweißen mit dem Blechstreifen 17 verbunden, wobei die Schweißnähte 19, die hier nur symbolisch angedeutet sind, sich in einfacher Ausführungsform ohne Unterbrechung über die gesamte Länge des Blechstreifens 17 erstrecken können. Dabei sind bevorzugt mindestens zwei Schweißnähte 19 parallel zueinander angeordnet, die jedes Zahnsegment 10 mit dem Blechstreifen 17 verbinden. In Abhängigkeit vom Schweißverfahren (Widerstandsschweißen, MIG-, MAG-Schweißverfahren, Laserschweißen) kann es notwendig sein, den Blechstreifen 17 entlang der geplanten Schweißnaht 19 mit einer schmalen Längsnut (nicht dargestellt) zu versehen, die während des Schweißvorganges mit dem Schweißgut zumindest teilweise aufgefüllt wird.
In diesem Ausführungsbeispiel erstrecken sich die Schweißnähte 19 nur über eine bestimmte Länge des Blechstreifens 17 und überlappen sich dabei teilweise mit jeweils zwei weiteren Schweißnähten 19, so dass eine begrenzte Anzahl von Zahnsegmenten 10 mit vier Schweißnähten mit dem Blechstreifen 17 verbunden sind, alle anderen Zahnsegmente 10 nur mit zwei Schweißnähten 19. In Längsrichtung des Deckelstabes ergibt sich damit eine Flexibilität des Blechstreifens 17, der sich dadurch dem Magneten besser anpasst, was den Vorteil hat, dass im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Figur 2 oder 3 die Oberseite 16 mit einer geringeren Präzision bearbeitet werden kann. Ein guter Kompromiss aus wirtschaftlicher Herstellung und möglichst hoher Flexibilität des Blechstreifens 17 wird erreicht, wenn die Schweißnähte nicht über die gesamte Länge des Deckelstabes 1 durchgehen, sondern nur eine begrenzte Länge aufweisen und versetzt zueinander angeordnet sind. Durch diese begrenzte Steifigkeit kann die notwendige Nacharbeit der Oberseite 16 reduziert werden, wobei sich der Garniturstreifen 8 flächenbündig an den Magneten 3 anlegen kann.
Eine noch größere Flexibilität des Blechstreifens 17 als Trägermaterial für die Zahnsegmente kann erreicht werden, wenn in dem Blechstreifen 17 parallel zur Anordnung der Zahnsegmente 10 und damit quer oder orthogonal zur Längsrichtung des Deckelstabes Schlitze 18 angeordnet sind. Nach Figur 6 erstrecken sich die Schlitze 18 nur über einen Teilbereich der Breite des Blechstreifens 17, so dass einerseits die notwendige Stabilität des Blechstreifens 17 als Tragkörper nicht gefährdet ist, andererseits aber eine ausreichende Flexibilität erzeugt wird, und sich dadurch die Oberseite 16 des Garniturstreifens 8 der Oberfläche des Magneten 3 mit einem Minimum an Nacharbeit anpassen kann. Weiterhin können sich die Schlitze 18 - ähnlich wie die Schweißnähte 19 - zumindest teilweise über ihre Länge überlappen. In diesem Ausführungsbeispiel überschneiden sich die Schlitze 18 nicht mit den Schweißnähten 19, was aber durchaus möglich sein kann.
Grundsätzlich wird die höchste Flexibilität in Längsrichtung des Garniturstreifens 8 dadurch erreicht, indem die Zahnsegmente 10 durch das Schweißverfahren nicht miteinander verbunden sind, sondern nur mit dem Blechstreifen 17 verschweißt sind.
Je nach Schweißverfahren, Vorrichtung und in Abhängigkeit davon, ob die Zahnsegmente 10 mit oder ohne Blechstreifen 17 verschweißt werden, kann entsprechend Figur 7 und 8 die Ausrichtung der Zahnsegmente 10 zueinander nicht parallel erfolgen, sondern in einem vorbestimmten Winkel a. Die Zahnfüße 12 berühren sich nur im untersten Punkt und gehen zum Zahnkopf 11 hin auseinander. Während bzw. nach dem Verschweißen der Zahnsegmente 10 miteinander, indem auf der Oberseite 16 der Zahnsegmente 10 eine Schweißnaht 15 gelegt wird, richten sich die Zahnsegmente 10 aufgrund des Verzuges in der Schweißnaht 15 zueinander aus (Fig. 8), so dass sich diese danach parallel zueinander anordnen und sich im Bereich des Zahnfußes 12 ganzflächig berühren. Der Winkel a, der nach dem Verschweißen 0° beträgt, ist unter anderem vom Schweißverfahren und von der Größe der Schweißnaht 15 abhängig und kann für jeden Garniturstreifen 8 bei der Vormontage eingestellt werden. Die Einstellung des richtigen Winkels α kann mittels nicht dargestellter Zwischenstücke in einer Vorrichtung erfolgen, die zwischen den Zahnköpfen 11 angeordnet werden. Die nicht dargestellte Vorrichtung kann eine gekrümmte Oberfläche aufweisen, auf die die Zahnsegmente 10 mit ihrer Oberseite 16 hintereinander angeordnet werden. Die Krümmung der Oberfläche korrespondiert mit dem Winkel α und dem erwarteten Verzug der Schweißnaht 15. Als Schweißverfahren können insbesondere Schutzgas- oder Laserschweißverfahren verwendet werden, die unter anderem eine automatisierte Fertigung ermöglichen.
Nach dem Verschweißen und einer möglichen weiteren Wärmebehandlung des Garniturstreifens 8 wird die Oberseite 16 des Garniturstreifens 8 überfräst und/oder geschliffen und der Fläche des Magneten 3 exakt angepasst. Insbesondere die Höhe des Garniturstreifens 8 von der Oberseite 16 bis zur Spitze jedes Zahnes 13 ist exakt einstellbar, so dass durch einen schnellen Austausch der Garniturstreifen der Deckelstab 1 schnell gewartet werden kann. Die nebeneinander aufgereihten und verschweißten Zahnsegmente 10 bieten im Vergleich zu den Häkchen den Vorteil, dass die Zahnsegmente 10 untereinander spielfrei verbunden sind.
Nach der Erfindung ist eine effiziente und preiswerte Herstellung der Garniturstreifen 8 möglich. Weiterhin ermöglicht die Erfindung eine einfache Montage der Garniturstreifen 8 in den Deckelstab 1 , so dass ein schneller und präziser Austausch verschlissener Garniturstreifen 8 gewährleistet ist, ohne den Deckelstab 1 zu demontieren. Ein besonders wichtiger Vorteil ist die präzise Nachschleifbarkeit und Montage des Garniturstreifens 8, ohne den Deckelstab 1 demontieren zu müssen. Es lassen sich damit sehr geringe Toleranzen am Kardierspalt einhalten.
Die Montage des Garniturstreifens 8 in die Deckelgarnitur 4 ist beispielhaft in Figur 9 dargestellt. In der Ausnehmung 1d zwischen den Stegen 1b und 1c ist ein Magnet 3 mittels einer Befestigung 2 angeordnet, wobei die Befestigung 2 als eine mechanische Verbindung zum Deckelfuß 1a ausgeführt sein kann, oder als stoffschlüssige Verbindung, beispielsweise als Klebeverbindung. Als Magnet 3 dienen vorzugsweise Permanentmagnete mit einer hohen magnetischen Koerzitivfeldstärke, wie beispielsweise Magnete mit einer Neodym-Eisen-Bor-Legierung oder aus einer Samarium-Cobalt-Legierung, bei denen die Gefahr der Entmagnetisierung bei Betriebstemperaturen über 50° Celsius gering ist.
Der Garniturstreifen 8 wird mit seiner Oberseite 16 in die Ausnehmung 1d montiert, in dem die Feder 9 zuerst in die Nut 1e eingesetzt wird und der Garniturstreifen 8 um die Nut 1e in die Ausnehmung 1d gegen den Uhrzeigersinn gedreht bzw. gekippt wird. Die Zahnköpfe 11 weisen in ihrer Neigung dabei gegen die Rotationsrichtung des Tambours und sind dabei gegen die zu kardierenden Fasern gerichtet. Dabei besteht die Gefahr des Verkippens für den Garniturstreifen 8, da der erste Kraftangriffspunkt für den Kardiervorgang im Bereich des Steges 1b liegt. Durch den Formschluss zwischen Nut 1e und Feder 9 wird das Verkippen des Garniturstreifens 8 von der magnetischen Verbindung verhindert. Der Garniturstreifen 8 wird damit nicht nur kraftschlüssig, sondern auch formschlüssig im Deckelfuß 1a gehalten. Alternativ zu der Ausführungsform von Nut 1e und Feder 9 kann der Formschluss auch durch andere Mittel, beispielsweise eine Schwalbenschwanzform, ein integriertes Befestigungsmittel oder eine äußere Abdeckung hergestellt werden.
Die Demontage des Garniturstreifens 8 erfolgt über nicht dargestellte Nuten im Bereich des Steges 1c, in die ein Werkzeug eingesetzt und mittels Hebelwirkung den Garniturstreifen 8 vom Magneten 3 lösen und in Uhrzeigerrichtung aus der Ausnehmung 1d heraus gehebelt werden kann.
Bezugszeichen
1 Deckelstab
1a Deckelfuß
1b Steg
1c Steg
1d Ausnehmung
1e Nut
2 Befestigung
3 Magnet
4 Deckelgarnitur
5 Stahlblech
6 Tragelement
7 Drahthäkchen
8 Garniturstreifen
9 Feder
10 Zahnsegment
11 Zahnkopf
12 Zahnfuß
13, 13a Zahn
14 Nut
15 Schweißnaht
16 Oberseite
17 Blechstreifen
18 Schlitz
19 Schweißnaht α Winkel

Claims

Patentansprüche
1. Garniturstreifen zur Verwendung in einer textilen Verarbeitungsmaschine, umfassend eine Vielzahl von Zahnsegmenten (10), mit jeweils mehreren Zähnen (13), die jeweils einen Zahnkopf (11) und einen Zahnfuß (12) aufweisen, wobei die Zahnsegmente (10) parallel zueinander angeordnet und direkt oder indirekt miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der Zahnsegmente (10) stoffschlüssig erfolgt.
2. Garniturstreifen nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die stoffschlüssige Verbindung durch eine Schweißnaht (15) erfolgt.
3. Garniturstreifen nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnsegmente (10) zur direkten Verbindung mindestens eine Nut (14) aufweisen, innerhalb der die stoffschlüssige Verbindung angeordnet ist.
4. Garniturstreifen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Nut (14) im Bereich des Zahnfußes (12) angeordnet ist.
5. Garniturstreifen nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnsegmente (10) durch mindestens eine Schweißnaht (19) mit einem Blechstreifen (17) verbunden sind.
6. Garniturstreifen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Schweißnähte (19) in Längsrichtung des Garniturstreifens (8) angeordnet sind und eine begrenzte Länge aufweisen, wobei die Schweißnähte (19) versetzt zueinander angeordnet sind.
7. Garniturstreifen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schweißnähte (19) in Längsrichtung des Garniturstreifens (8) zumindest teilweise überlappen.
8. Garniturstreifen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechstreifen (17) orthogonal zu seiner Längsrichtung mindestens einen Schlitz (18) aufweist.
9. Garniturstreifen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schlitze (18) nur über einen Teilbereich der Breite des Blechstreifens ( 7) erstrecken.
Garniturstreifen nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Zahnsegment (10) eine Feder (9) aufweist.
Garniturstreifen nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch die Verwendung in einer Karde oder Krempel nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
Garniturstreifen nach Anspruch 11 , gekennzeichnet durch die Verwendung in einem Deckelstab (1) einer Karde.
Deckelstab für eine textile Verarbeitungsmaschine, umfassend eine Ausnehmung (1d) zur Aufnahme eines Garniturstreifens (8), dadurch gekennzeichnet, dass der Garniturstreifen eine Vielzahl von Zahnsegmenten (10) umfasst, die mittels magnetischer Kraft am Deckelstab (1) befestigbar sind.
Deckelstab für eine textile Verarbeitungsmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Zahnsegment (10) eine Feder (9) aufweist, mit der eine formschlüssige Verbindung mit dem Deckelstab (1) herstellbar ist.
15. Deckelstab für eine textile Verarbeitungsmaschine, gekennzeichnet durch einen Garniturstreifen (8) nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
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