WO2013171921A1 - 三次元積層造型用の鋳物砂 - Google Patents

三次元積層造型用の鋳物砂 Download PDF

Info

Publication number
WO2013171921A1
WO2013171921A1 PCT/JP2012/073760 JP2012073760W WO2013171921A1 WO 2013171921 A1 WO2013171921 A1 WO 2013171921A1 JP 2012073760 W JP2012073760 W JP 2012073760W WO 2013171921 A1 WO2013171921 A1 WO 2013171921A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sand
casting
casting sand
mold
slump
Prior art date
Application number
PCT/JP2012/073760
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
葉椰 福田
林　健一
貴志 駒井
雄亮 漆畑
祐輔 富田
Original Assignee
株式会社木村鋳造所
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社木村鋳造所 filed Critical 株式会社木村鋳造所
Priority to EP12876702.7A priority Critical patent/EP2851142A4/en
Priority to CN201280068184.4A priority patent/CN104066532B/zh
Priority to US14/343,893 priority patent/US9796015B2/en
Publication of WO2013171921A1 publication Critical patent/WO2013171921A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B22C1/02—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives
    • B22C1/10—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives for influencing the hardening tendency of the mould material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y70/00—Materials specially adapted for additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B22C1/02—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
    • B22C1/20—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents
    • B22C1/22—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents of resins or rosins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings

Definitions

  • the present invention relates to a casting sand for three-dimensional laminated molding used in an organic self-hardening mold for casting, and more particularly to a casting sand for a sand mold that does not generate a baining defect during casting.
  • a three-dimensional lamination molding method that is, an RP (rapid prototyping) molding method as a method of making a sand mold when casting the above cast iron etc., but the method manufactures a sand mold directly from 3D CAD data. It is a technique (for example, patent document 1).
  • This RP molding method has the advantage that sand molds of complicated shapes can be easily manufactured and the dimensional accuracy is good.
  • thermosetting type three-dimensional laminated molding can be applied to many materials from aluminum alloys cast at low temperatures to cast irons and cast steel cast at high temperatures, because the resin used is excellent in heat resistance It is possible. Therefore, thermosetting metals have conventionally been used for high melting point metals such as cast iron.
  • thermosetting type three-dimensional lamination molding technology can not obtain a large molding because it is difficult to increase the size of the device used therein. Even if the molding of a large molding is attempted, it is difficult to obtain a large molding. It takes time. Therefore, there is a problem that it can not be applied to large products.
  • sufficient strength can not be obtained only by laser irradiation, it is necessary to perform heat treatment after molding to increase the strength.
  • three-dimensional laminated molding by self-hardening type of two-component mixture is applicable to large products because large molded products can be formed quickly by using a large printer head. This method is also advantageous in terms of manufacturing cost and productivity. Furthermore, since sufficient strength can be obtained only by printing of a resin, there is also an advantage that it is not necessary to carry out heat treatment after molding.
  • the inventors made a three-dimensional laminated sand mold produced by the RP molding method according to a self-hardening type of a two-component mixture printing resin on sand mixed with a curing agent which is a catalyst for curing the resin. I tried to cast a cast iron cylinder head.
  • a burr-like defect called a baining defect as shown in FIG. 1 is easily generated.
  • the burr-like defect is generated inside a complicatedly formed groove or the like, it can not be removed even by an additional process, which causes a large problem.
  • sand molds for casting are mainly produced using silica sand, but the silica sand causes a structural phase transition at around 570 ° C. and the volume expands, so It turned out that a micro crack generate
  • the inventors recently made artificial sand for the purpose of improving the fluidity of sand and fire resistance, for example, a sintering method and a melting method as described in Patent Documents 2 to 4 Focusing on the low thermal expansivity of the artificial sand produced by the atomizing method, the flame melting method, etc., the application to the three-dimensional laminated molding method was tried (see FIG. 2).
  • the present invention advantageously solves the above-mentioned problems, and has low thermal expansion which is suitable for use in a mold produced using a self-hardening type three-dimensional laminated sand mold, while preventing the occurrence of a baining defect.
  • An object of the present invention is to provide a casting sand capable of forming a large and complex shape.
  • the inventors further intensively studied thermal expansibility and fluidity of artificial sand and the like in order to solve the above-mentioned problems.
  • the casting sand which can laminate sand for the purpose of formation of a large-sized and complicated shape while having thermal expansion property which does not generate a baining defect is mixed so as to have predetermined thermal expansion characteristics and fluidity. I figured out what to do.
  • the present invention has been completed based on the above findings.
  • the gist configuration of the present invention is as follows. 1. In a casting sand for three-dimensional laminated molding, in which a hardening agent is kneaded, as a catalyst for hardening the resin, The linear thermal expansion of the mold produced using the casting sand when heated from normal temperature to 1000 ° C. is 0.9% or less, And the casting sand for three-dimensional laminated molding whose ratio (D / d) of the diameter (D) of the slump and the diameter (d) of the slump cone in the slump test of the said casting sand is 1.65 or more.
  • the casting sand is casting sand obtained by kneading a second component and the curing agent with natural borax, and the second component is natural or artificial sand having a smaller linear thermal expansion than natural borax Casting sand for three-dimensional laminated molding as described in 1 above.
  • the second component is an artificial sand produced by any of a sintering method, a melting method or a flame melting method, wherein the second component is at least one selected from new sand, its recovered sand and its regenerated sand. Casting sand for three-dimensional laminated molding as described in.
  • the present invention is a technique applied to a self-hardening type of a two-liquid mixture in which a curing agent is mixed and a resin is printed among three-dimensional laminated molding (RP molding) methods. That is, in the present invention, as a catalyst for curing the resin, casting sand for three-dimensional laminated molding, in which a curing agent is kneaded, is used.
  • RP molding three-dimensional laminated molding
  • the amount of linear thermal expansion when the mold is heated from normal temperature to 1000 ° C is 0.9% or less
  • the mold (sand mold) according to the present invention has a linear thermal expansion of 0.9% or less when heated from normal temperature to 1000 ° C. If it exceeds 0.9%, when the casting is performed using the mold, micro cracks and the like are generated in the mold and become a starting point of a baining defect.
  • the lower limit of the linear thermal expansion amount is not particularly limited, and may be 0%, but industrially, it is about 0.8%.
  • the powder flowability of the foundry sand in the present invention can be represented by the ratio (D / d) of the diameter (D) of the slump to the diameter (d) of the slump cone in the slump test. That is, in the present invention, the diameter (D) of the slump is determined by a test for measuring the fluidity of the casting sand called the slump test as shown in FIG.
  • the diameter (D) of the slump refers to the spread of the sand 2 when the sand 2 is filled in a cup called the slump cone 1 and the slump cone is pulled up from the plate 3.
  • a slump cone having an opening diameter of 70 mm, a bottom diameter of 50 mm, and a height of 80 mm was used.
  • the diameter of the opening: 70 mm is the diameter of the slump cone: d.
  • the fluidity of the foundry sand is the slump flow when pulling up the slump cone vertically, that is, the diameter (D) of the spread of the foundry sand, and the diameter (D) of the slump, the diameter of the slump cone It can be evaluated by determining the ratio (D / d) of
  • the ratio (D / d) needs to be 1.65 or more. That is, if it is less than 1.65, the fluidity of the foundry sand becomes extremely poor, and as shown in FIG. 3, in the recoater for laminating sand for forming a complicated shape, the foundry sand flows It is because there is not.
  • the upper limit of the ratio (D / d) is not particularly limited, but about 2.0 can be industrially manufactured.
  • any of the conventionally known curing agents that is, those which cure organic resins such as furan resin at normal temperature are suitable. It can be used for For example, those having xylene sulfonic acid or toluene sulfonic acid as a main component are preferable because they are excellent in handling.
  • the kneading ratio of the curing agent is preferably in the range of 0.1 to 1.0% by mass with respect to the total amount of foundry sand. This is because kneading of the curing agent in this range most balances the moldability and fluidity of the foundry sand.
  • the material is generally used as foundry sand, and the raw material for foundry sand is not particularly limited as long as the values of the above linear thermal expansion and the above ratio (D / d) are satisfied as described above.
  • the above-mentioned second component is preferably natural or artificial sand having a smaller linear thermal expansion than natural borax, and the mixing ratio is preferably in the range of 40 to 95% by mass with respect to the mass of foundry sand .
  • the amount of linear thermal expansion when the natural or artificial sand having the amount of linear thermal expansion is kneaded at the above kneading ratio is the temperature at which the mold produced using casting sand is heated from normal temperature to 1000 ° C. Is easy to adjust to 0.9% or less.
  • Natural sand includes zircon sand.
  • the second component in the present invention does not have to be a single substance like artificial sand consisting of a single oxide, and for example, even in a mixture of natural or artificial sand, a plurality of artificial sands described below are mixed Even if the linear thermal expansion amount and the ratio (D / d) are satisfied, there is no problem.
  • artificial sand prepared by a sintering method, a melting method or a flame melting method is used as the second component described above, and at least one selected from new sand, its recovered sand and its regenerated sand is used.
  • it is an artificial sand prepared by a sintering method, which has an average particle diameter of 0.5 to 2 times the average particle diameter of natural borax, specifically about 80 to 200 ⁇ m, which is preferable in view of handling. .
  • the composition thereof alumina (Al-O-based), mullite (Al-Si-O-based), mixed system of mullite-zircon (Al-Si-Zr-O-based) and the like are preferable.
  • the sphericity of artificial sand is not particularly limited, and may be a known product.
  • the above-mentioned average particle diameter is a value measured using a laser diffraction type particle size distribution analyzer.
  • natural borax preferably has an average particle diameter in the range of 80 to 250 ⁇ m.
  • mixing may be a conventionally well-known apparatus.
  • various kneading apparatuses which knead cement, mortar, etc. can be used.
  • the kneading conditions may be in accordance with a conventional method when using the kneading apparatus.
  • Artificial sand Average particle size 0.5 to 2 times the average particle size of natural borax is preferable, and more preferably 0.7 to 1.5 times. Furthermore, the thickness is preferably 80 to 250 ⁇ m, and more preferably 100 to 200 ⁇ m.
  • Natural Borax Basic composition mainly composed of SiO 2 (containing 70% by mass or more), the balance being unavoidable impurities. Average particle size: 80 to 250 ⁇ m is preferable, and more preferably 100 to 200 ⁇ m. Kneading ratio of artificial sand: preferably 40 to 95% by mass, more preferably 50 to 95% by mass, with respect to the mass of casting sand.
  • the amount of linear thermal expansion of the second component It is preferable that the amount of linear thermal expansion be smaller than that of natural borax by about 0.5 to 1.5%.
  • the kneading ratio of the curing agent 0.1 to 1.0 mass% is preferable with respect to the mass of the molding sand, and more preferably 0.1 to 0.7 mass%.
  • the linear thermal expansion amount when the mold is heated from normal temperature to 1000 ° C .: 0.9% or less is essential, and preferably 0.8% or less.
  • the ratio (D / d) of the diameter (D) of the slump to the diameter (d) of the slump cone: 1.65 or more is essential, preferably 1.8 or more.
  • the present invention uses a three-dimensional laminated molding (RP molding) method, but when manufacturing a sand mold for the upper mold, machining is used based on data obtained by 3D CAD designing the shape of the upper mold. Instead, the upper mold sand mold can be directly formed while laminating the materials one by one.
  • a printing and molding method is used. That is, using RP sand molding apparatus (for example, Prometal RCT S-print (trade name), distributor: EX ONE Co., Ltd.), first, thin cast sand by a blade mechanism having a recoater as described in FIG. The layer is spread evenly on a flat surface.
  • the ink jet nozzle head is scanned based on the 3D CAD data described above with respect to the desired region in this thin layer, and a binder (binding agent) which is an organic resin is printed.
  • a binder binding agent which is an organic resin is printed.
  • the thickness of one layer is preferably in the range of 200 to 500 ⁇ m. More preferably, it is in the range of 200 to 300 ⁇ m. By setting the printing thickness to such a thickness, it is possible to form a sand mold having a more complicated shape.
  • the layers which are areas where the binder is printed, become bonded and also bond with the already formed lower layer. Then, a thin layer is sequentially formed on the top and the process of printing the binder is repeated until the entire upper mold sand mold is completed.
  • the casting sand to which the binder has not adhered is in a non-bonded state, it can be easily removed when the upper mold sand mold is taken out from the apparatus, and the upper mold sand mold can be separated. Through the above steps, a desired three-dimensional structure upper mold sand mold can be manufactured.
  • furan resin as said binder (organic resin).
  • the furan resin is, for example, at least one selected from the group consisting of furfuryl alcohol, condensates of furfuryl alcohol and aldehydes, condensates of phenols and aldehydes, condensates of urea and aldehydes, or the above group
  • the furan resin which consists of 2 or more types of condensates chosen from is mentioned.
  • Natural borax, artificial sand and hardener are kneaded using a kneading mixer to form casting sand, and a thin layer of casting sand is made uniform on a flat surface using the blade mechanism having a recoater shown in FIG.
  • the ink jet nozzle head was scanned based on predetermined 3D CAD data to print the binder (binder), which is an organic resin, on the desired area of the thin layer.
  • the thickness of one layer was 200 to 400 ⁇ m.
  • Natural borax, artificial sand, a curing agent and an organic resin used in the above examples are as follows.
  • Artificial sand A mixed composition of mullite and silica produced by the melting method, average particle size: 130 ⁇ m, sphericity: 0.98.
  • the sphericity is a value determined by the formula [perimeter (mm) of a perfect circle having the same area as the projected area of particles] / [perimeter (mm) of projection plane of particles].
  • the two perimeters in the equation can be determined by taking an enlarged (close-up) picture of the particle and then applying that picture to an image analyzer. In addition, calculation was performed about arbitrary 10 particle
  • Natural borax average particle size: 140 ⁇ m
  • Hardening agent The mixing ratio of artificial sand mainly composed of toluenesulfonic acid and containing about 5% by mass of sulfuric acid is 60% by mass with respect to the mass of foundry sand The kneading ratio of the curing agent is 0.3% by mass with respect to the mass of foundry sand
  • the physical properties of the mold and casting sand produced from the above-mentioned materials are as follows. Linear thermal expansion of mold when heated from normal temperature to 1000 ° C: 0.8% Ratio (D / d) of slump diameter (D) to slump cone diameter (d): 1.8
  • a slump cone is used in which the diameter (d) of the opening is 85 mm, the diameter of the bottom is 58 mm, and the height is 140 mm.
  • the above-mentioned invention example can form a sand mold (mold) which does not require additional heat treatment, and further, no casting defects occur in any of the casting processes using the sand mold, and a desired shape is obtained. It was possible to make a casting.
  • Comparative Example 1 is Linear thermal expansion of the mold when heated from normal temperature to 1000 ° C: 1.5% Ratio (D / d) of slump diameter (D) to slump cone diameter (d): 2.0 And Moreover, the comparative example 2 is Linear thermal expansion of mold when heated from normal temperature to 1000 ° C: 0.2% Ratio (D / d) of slump diameter (D) to slump cone diameter (d): 1.5 Physical properties of were obtained.
  • an engine cylinder head which is a casting of high melting point having a complex hollow structure, a sandbox formed by RP molding method which does not require heat treatment, a water box for engine, a cylinder block for engine, large pump It can apply to manufacture of an impeller etc.

Abstract

　本発明に従い、鋳物砂で作った鋳型の常温から１０００℃まで加熱した際の線熱膨張量を０．９％以下とし、かつ硬化剤を混練した鋳物砂のスランプ試験におけるスランプの直径（Ｄ）とスランプコーンの直径（ｄ）との比（Ｄ／ｄ）を、１．６５以上とすることによって、自硬性タイプの三次元積層造型砂型を用いて作製する鋳型に用いて好適な、ベーニング欠陥の発生を防止する低熱膨張性を有しつつ、かつ大型で複雑な形状の形成が可能な鋳物砂を得ることができる。

Description

三次元積層造型用の鋳物砂
　本発明は、鋳造用有機自硬性鋳型に用いられる、三次元積層造型用の鋳物砂に関し、特に、鋳造時にベーニング欠陥の発生しない砂型用の鋳物砂に関するものである。
　現在、鋳造製品は、様々な分野で、様々な形状、大きさおよび材質のものが使用されている。
　また、近年、鋳造の難しい製品として、複雑な鋳型、すなわち砂型を必要とする製品が増えてきている。そこで、鋳造後に、鋳型砂を除去しやすく製造しやすく、また強度が高く、変形が少ない等の特徴を持つ有機性バインダーによる砂型（鋳型）の利用が盛んに行われている。
　他方、大型ディーゼルエンジン用のシリンダヘッドなどの素材としては、自動車用などの小型のものと比較して高強度が要求されるので、高融点で鋳造の難しい鋳鉄が採用されている。
　ここに、上記鋳鉄などを鋳込む際の砂型を作る方法として、三次元積層造型法、すなわち、ＲＰ（ラピッドプロトタイピング）造型法があるが、その方法は、３ＤＣＡＤデータからダイレクトに砂型を製造する技術である（例えば、特許文献１）。このＲＰ造型法は、複雑形状の砂型を容易に製作でき、寸法精度が良いという利点がある。
　また、有機バインダーによる鋳型を用いたＲＰ造型法は、樹脂を硬化させるための触媒である硬化剤を混ぜた砂に対して、樹脂を印刷する２液混合の自硬性タイプと、予め樹脂をコーティングした砂（ＲＣＳ：レジンコーテッドサンド）にレーザーを照射して硬化させる熱硬化性タイプなどに分類される。
　ここに、熱硬化性タイプの三次元積層造型は、使用する樹脂が耐熱性に優れることから、低温で鋳込むアルミニウム合金から高温で鋳込む鋳鉄や鋳鋼まで多くの材質に対して適用することが可能である。そのため、鋳鉄などの高融点金属には、従来から熱硬化性タイプが用いられてきた。
特開平９−１６８８４０号公報 特開平５−１６９１８４号公報 特開２００３−２５１４３４号公報 特開２００４−２０２５７７号公報
　しかしながら、熱硬化性タイプの三次元積層造型技術は、それに用いる装置の大型化が難しいために大きな造型物を得られず、仮に、大きな造型物の造型を試みたとしても、その造型には多大の時間を要する。そのため、大きな製品には適用できないという課題がある。また、レーザー照射のみでは十分な強度が得られないため、造型後に熱処理を行い、強度を高める必要があるという手間もある。
　これに対して、２液混合の自硬性タイプによる三次元積層造型は、大型のプリンタヘッドを用いることで、大きな造型物を素早く造型することが可能であるため、大きな製品に対しても適用することができ、製造コストや生産性の点からも有利な造型方法である。さらに、樹脂の印刷のみで十分な強度が得られるため、造型後に熱処理を行う必要がないという利点もある。
　そこで、発明者らは、樹脂を硬化させるための触媒である硬化剤を混ぜた砂に対して、樹脂を印刷する２液混合の自硬性タイプによるＲＰ造型法により作製した三次元積層造型砂型によって、鋳鉄製シリンダヘッドの鋳造を試みた。
　ところが、従来の方法に従い、天然硅砂を用いると、図１に示すようなベーニング欠陥と呼ばれるバリ状の欠陥が発生しやすいことが新たに明らかとなった。特に、上記バリ状の欠陥が、複雑に形成された溝などの内部に発生すると、追加工によっても除去することができないため問題が大きい。
　上記した新たな問題に対し、発明者らはさらに解決を図るべく検討を重ねた。
　その結果、現在の三次元積層造型では、主に、ケイ砂により鋳造用の砂型を作製しているが、ケイ砂は、５７０℃付近で構造相転移を起こして体積が膨張するため、鋳型に微細な割れが発生し、その割れに溶湯が侵入してしまうことが判明した。
　上記知見を受けて、発明者らは、近年、砂の流動性や、耐火性の向上を目的とした、人工砂、たとえば、特許文献２~４に記載されたような焼結法、溶融法（アトマイズ法）、火炎溶融法などにより、作製された人工砂の低熱膨張性に注目し、三次元積層造型法への適用を試みた（図２参照）。
　ところが、人工砂と硬化剤とを単に混練しただけでは、鋳物砂の流動性が極めて悪くなり、図３に示すような、複雑形状の形成を目的とした砂の積層を行うリコーターでは、鋳物砂が流れないことがわかった。
　なお、前記した熱硬化性タイプは、鋳物砂に対して、予め樹脂をコーティングするため、流動性の問題がないことも合わせて確認された。また、上記自硬性タイプの砂型には、天然砂に硬化剤を加えて混練した砂を用いるのが一般的である。
　本発明は、上記した問題を有利に解決するもので、自硬性タイプの三次元積層造型砂型を用いて作製する鋳型に用いて好適な、ベーニング欠陥の発生を防止する低熱膨張性を有しつつ、かつ大型で複雑な形状の形成が可能な鋳物砂を、提供することを目的とする。
　発明者らは、上記した問題を解決するために、人工砂等の熱膨張性および流動性について、さらに鋭意検討を重ねた。そして、ベーニング欠陥が発生しない熱膨張性を有しつつ、大型で複雑な形状の形成を目的として砂を積層することができる鋳物砂は、所定の熱膨張特性および流動性を持つように混合して求めれば良いことを突き止めた。
　本発明は、上記の知見に基づき、完成されたものである。
　すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．樹脂を硬化させるための触媒として、硬化剤を混練した三次元積層造型用の鋳物砂において、
　上記鋳物砂を用いて作製した鋳型の、常温から１０００℃まで加熱した際の線熱膨張量が０．９％以下であって、
　かつ上記鋳物砂のスランプ試験におけるスランプの直径（Ｄ）とスランプコーンの直径（ｄ）との比（Ｄ／ｄ）が、１．６５以上
である三次元積層造型用の鋳物砂。
２．前記鋳物砂が、天然硅砂に対し、第２成分と前記硬化剤とを混練した鋳物砂であって、該第２成分が、天然硅砂よりも線熱膨張量が小さい天然または人工の砂である前記１に記載の三次元積層造型用の鋳物砂。
３．前記第２成分が、焼結法、溶融法もしくは火炎溶融法のいずれかにより作製された人工砂であって、新砂、その回収砂およびその再生砂のうちから選んだ少なくとも１種である前記２に記載の三次元積層造型用の鋳物砂。
４．前記第２成分の混練比率が、鋳物砂の質量に対して、４０~９５質量％である前記２または３のいずれかに記載の三次元積層造型用の鋳物砂。
５．前記硬化剤の混練比率が、鋳物砂の質量に対して、０．１~１．０質量％である前記１~４のいずれかに記載の三次元積層造型用の鋳物砂。
６．前記人工砂の平均粒径が、前記天然硅砂の平均粒径の０．５~２倍である前記３~５のいずれかに記載の三次元積層造型用の鋳物砂。
　本発明によれば、ベーニング欠陥の発生を防止しつつ、大型で複雑な形状の鋳物の作製が可能な三次元積層造型用の鋳物砂を提供することが可能となる。
ベーニング欠陥と呼ばれるバリ状の欠陥を示した図である。 人工砂等の熱膨張量を示したグラフである。 三次元積層造型用に、砂の積層を行うリコーターを示した図である。 鋳物砂の流動性の測定要領（スランプ試験）を示す図である。
　以下、本発明を具体的に説明する。
　本発明は、三次元積層造型（ＲＰ造型）法の中でも、硬化剤を混ぜて樹脂を印刷する２液混合の自硬性タイプに適用される技術である。
　すなわち、本発明では、樹脂を硬化させるための触媒として、硬化剤を混練した三次元積層造型用の鋳物砂を用いるが、その物性として必須の要件は、以下の線熱膨張量と粉末流動性の２つである。
〔鋳型の常温から１０００℃まで加熱した際の線熱膨張量が０．９％以下〕
　本発明に従う鋳型（砂型）は、常温から１０００℃まで加熱した際の線熱膨張量を０．９％以下とする。０．９％を超えると、当該鋳型で鋳造を行った場合、鋳型にマイクロクラックなどが発生してベーニング欠陥の起点となってしまうからである。
　なお、線熱膨張量の下限に特別の限定はなく、０％でも良いが、工業的には、０．８％程度である。
〔スランプの直径（Ｄ）とスランプコーンの直径（ｄ）との比（Ｄ／ｄ）で、１．６５以上〕
　本発明における鋳物砂の粉末流動性は、スランプ試験におけるスランプの直径（Ｄ）とスランプコーンの直径（ｄ）との比（Ｄ／ｄ）で表すことができる。
　すなわち、本発明では、図４に示すような、スランプ試験と呼ばれる鋳物砂の流動性を測定する試験で、スランプの直径（Ｄ）を求める。スランプの直径（Ｄ）とは、スランプコーン１と呼ばれるカップに、砂２を詰め、定板３からスランプコーンを引き上げたときの砂２の広がりのことを言う。
　例えば、本発明では、開口部の直径が７０ｍｍ、底面部の直径が５０ｍｍ、高さが８０ｍｍであるスランプコーンを用いた。ここでは、上掲図４に示したように、開口部の直径：７０ｍｍがスランプコーンの直径：ｄとなる。
　そして、鋳物砂の流動性は、スランプコーンを垂直に引き上げたときのスランプフロー、すなわち鋳物砂の広がりの直径（Ｄ）を測定し、そのスランプの直径（Ｄ）を用いて、スランプコーンの直径との比（Ｄ／ｄ）を求めることにより評価することができる。
　ここに、本発明では、上記比（Ｄ／ｄ）を、１．６５以上とする必要がある。というのは、１．６５に満たないと、鋳物砂の流動性が極めて悪くなり、図３に示したような、複雑形状の形成を目的とした砂の積層を行うリコーターでは、鋳物砂が流れないからである。
　なお、上記比（Ｄ／ｄ）の上限に特別の限定はないが、工業的に製造可能なのは、２．０程度である。
〔硬化剤〕
　本発明で用いる、樹脂を硬化させるための触媒の作用を有する硬化剤としては、従来公知の硬化剤、すなわち常温においてフラン樹脂等の有機性樹脂を硬化させるものであれば、そのいずれもが好適に用いることができる。例えば、キシレンスルホン酸やトルエンスルホン酸を主成分とするものが取扱いの点で優れているため、好ましい。
　また、硬化剤の混練比率は、鋳物砂の総量に対して、０．１~１．０質量％の範囲が好ましい。というのは、この範囲で硬化剤を混練すると、鋳物砂の造型性と流動性が最もバランスするからである。
　本発明では、一般に鋳物砂として用いられ、上記線熱膨張量および上記比（Ｄ／ｄ）の値をそれぞれ前記したように満足すれば、特に鋳物砂の原料は限定されないが、例えば、天然硅砂に対し、以下に示す第２成分と前記硬化剤とを混練することが好適である。
〔第２成分〕
　上記した第２成分は、天然硅砂よりも線熱膨張量が小さい天然または人工の砂が好ましく、その混練比率は、鋳物砂の質量に対して、４０~９５質量％の範囲とすることが好ましい。というのは、上記線熱膨張量を有する天然または人工の砂を、上記の混練比率で混練するのが、鋳物砂を用いて作製した鋳型の常温から１０００℃まで加熱した際の線熱膨張量を、０．９％以下に調整しやすいからである。
　なお、天然の砂はジルコン砂が挙げられる。また、本発明における第２成分は、ある一つの酸化物からなる人工砂のように単一物である必要はなく、例えば、天然または人工の砂の混合物でも、以下の人工砂を複数混合したとしても、前記線熱膨張量および前記比（Ｄ／ｄ）の値をそれぞれ満足すれば問題はない。
〔人工砂〕
　本発明では、上記した第２成分として、焼結法、溶融法もしくは火炎溶融法で作製された人工砂であって、新砂、その回収砂およびその再生砂のうちから選んだ少なくとも１種を用いることができる。特に、焼結法で作製された人工砂であって、天然硅砂の平均粒径の０．５~２倍の平均粒径で、具体的には８０~２００μｍ程度のものが取扱いの点で好ましい。
　また、その組成としては、アルミナ（Ａｌ−Ｏ系）や、ムライト（Ａｌ−Ｓｉ−Ｏ系）、ムライト−ジルコン（Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｒ−Ｏ系）の混合系などが好適である。
　なお、本発明においては、人工砂の真球度は特に限定されず、公知品で良い。また、本発明において上記平均粒径は、レーザー回折式粒度分布計を用いて測定した値を使用した。
〔天然硅砂〕
　本発明において、天然硅砂は、平均粒径：８０~２５０μｍの範囲のものが好ましい。
　本発明では、上記した天然硅砂に対して、前記第２成分および硬化剤を混練するのが好ましいが、その混練の際に使用する設備は、従来公知の装置で良い。例えば、セメントやモルタル等を混練するような種々の混練装置を用いることができる。また、混練条件は、当該混練装置を用いる際の常法に従えば良い。
　以上、本発明にかかる諸条件を説明したが、以下に主要なパラメータをまとめる。
　人工砂
　平均粒径：天然硅砂の平均粒径の０．５~２倍が好ましく、より好ましくは、０．７~１．５倍である。さらに、８０~２５０μｍが好ましく、より好ましくは、１００~２００μｍである。
　天然硅砂
　基本組成：ＳｉＯ２を主成分（７０質量％以上含む）とし、残部は不可避的不純物である。
　平均粒径：８０~２５０μｍが好ましく、より好ましくは、１００~２００μｍである。
　人工砂の混練比率：鋳物砂の質量に対して、４０~９５質量％が好ましく、より好ましくは、５０~９５質量％である。
　第２成分の線熱膨張量：天然硅砂よりも０．５~１．５％程度、線熱膨張量が小さいことが好ましい。
　硬化剤の混練比率：鋳物砂の質量に対して、０．１~１．０質量％が好ましく、より好ましくは、０．１~０．７質量％である。
　鋳型の、常温から１０００℃まで加熱した際の線熱膨張量：０．９％以下が必須であって、好ましくは、０．８％以下である。
　スランプの直径（Ｄ）とスランプコーンの直径（ｄ）との比（Ｄ／ｄ）：１．６５以上が必須であって、好ましくは、１．８以上である。
〔ＲＰ造型法および鋳造〕
　本発明は、三次元積層造型（ＲＰ造型）法を用いるものであるが、上型用の砂型を製造する場合、上型の形状を３ＤＣＡＤ設計して得られたデータに基づき、機械加工を用いずに、材料を一層ずつ積層しながら上型用砂型を直接形成することができる。好ましくは、印刷造型法を用いる。すなわち、ＲＰ砂型造型装置（例えば、Ｐｒｏｍｅｔａｌ　ＲＣＴ　Ｓ−ｐｒｉｎｔ（商標）、販売元：株式会社ＥＸ　ＯＮＥ）を用いて、まず、図３に記載したようなリコーターを有するブレード機構により、鋳物砂の薄層を、平らな表面上に均一に拡げる。そののち、この薄層における所望の領域に対して、上記した３ＤＣＡＤデータに基づきインクジェットノズルヘッドを走査させて、有機樹脂であるバインダー（結合剤）を印刷する。その際の一層厚さは、２００~５００μｍの範囲とすることが好ましい。より好ましくは２００~３００μｍの範囲である。印刷厚みをかかる厚みとすることで、より複雑な形状の砂型を形成することができるからである。
　バインダーが印刷された領域である層は、接合状態になるとともに、既に形成済の下層とも結合する。そして、上型用砂型全体が完成するまで、薄層を上部に順次形成させ、バインダーを印刷する工程を繰り返す。
　最終的に、バインダーが付着しなかった鋳物砂は、非結合状態であるため、上型用砂型を装置から取り出す際に、容易に除去することができ、上型用砂型が分離可能となる。以上の工程を経ることにより、所望の三次元構造の上型用砂型が製造できる。
　なお、上記バインダー（有機樹脂）としては、フラン樹脂を用いるのが好ましい。フラン樹脂としては、例えば、フルフリルアルコール、フルフリルアルコールとアルデヒド類の縮合物、フェノール類とアルデヒド類の縮合物、尿素とアルデヒド類の縮合物よりなる群から選ばれる１種以上か、上記群から選ばれる２種以上の縮合物からなるフラン樹脂が挙げられる。
　本発明では、上記した各工程を、それぞれの好適な条件で経ることにより、高融点で鋳造の難しい、例えば、大型の鋳鉄製シリンダヘッドなどを作製することができる。
　以下に実施例を説明する。
　天然硅砂と人工砂と硬化剤とを、混練ミキサーを用いて混練して鋳物砂とし、図３に示したリコーターを有するブレード機構を用いて、鋳物砂の薄層を平らな表面上に均一に拡げ、この薄層の所望の領域に対して、所定の３ＤＣＡＤデータに基づきインクジェットノズルヘッドを走査させて、有機樹脂であるバインダー（結合剤）を印刷した。なお、その際の一層厚さは、２００~４００μｍとした。
　ここに、上記実施例に使用した天然硅砂、人工砂、硬化剤および有機樹脂は以下のとおりである。
　人工砂：溶融法により作製されたムライトとシリカの混合組成砂、平均粒径：１３０μｍ、真球度：０．９８。
　なお、上記真球度は、〔粒子の投影面積と同じ面積を持つ真円の周長（ｍｍ）〕／〔粒子の投影面の周長（ｍｍ）〕の式により求めた値である。また、式中にある２つの周長については、当該粒子の拡大（接写）写真を撮影し、次いでその写真を画像解析装置にかけることによって求めることができる。なお、任意の１０個程度の粒子において計算を行い、その平均値を当該粒子の真球度とした。
　天然硅砂：平均粒径：１４０μｍ
　硬化剤：トルエンスルホン酸を主成分とし、５質量％程度の硫酸を含む
　人工砂の混練比率が、鋳物砂の質量に対して、６０質量％
　硬化剤の混練比率が、鋳物砂の質量に対して、０．３質量％
　上記、素材により作製された鋳型および鋳物砂の物性は次のとおりである。
鋳型の、常温から１０００℃まで加熱した際の線熱膨張量：０．８％
スランプの直径（Ｄ）とスランプコーンの直径（ｄ）との比（Ｄ／ｄ）：１．８
　なお、本実施例では、開口部の直径（ｄ）が８５ｍｍ、底面部の直径が５８ｍｍ、高さが１４０ｍｍであるスランプコーンを用いた。
　上記鋳物砂を用いて以下に示す条件でＲＰ造型法による鋳造を行った。
　一層の厚さ：３００μｍ
　有機樹脂：フルフリルアルコール
鋳造
　鋳物の材質（規格）：ＦＣＤ５００
　形状：ディーゼルエンジン用シリンダヘッド
　その結果、上記発明例は、追加の熱処理を必要としない砂型（鋳型）が形成でき、さらに、その砂型を用いた鋳造工程において、そのいずれもベーニング欠陥の発生がなく、かつ所期した形状の鋳造品を作製することができた。
　これに対し、比較例として、天然硅砂と硬化剤を混練したもの（比較例１）、および、人工砂と硬化剤を混練したもの（比較例２）を作製し、上記と同じ条件のＲＰ造型法で鋳型を作製し、同じ材質の鋳鋼で、同じ形状の鋳造を行った。
　なお、上記天然硅砂と人工砂と硬化剤は、上記発明例と同じ物性のものを使用した。
　その結果、
　比較例１は、
　鋳型の、常温から１０００℃まで加熱した際の線熱膨張量：１．５％
　スランプの直径（Ｄ）とスランプコーンの直径（ｄ）との比（Ｄ／ｄ）：２．０
となり、
　また、比較例２は、
　鋳型の、常温から１０００℃まで加熱した際の線熱膨張量：０．２％
　スランプの直径（Ｄ）とスランプコーンの直径（ｄ）との比（Ｄ／ｄ）：１．５
の各物性が得られた。
　そして、上記鋳物砂を用いて製造した砂型を用いて鋳造を行った。その結果、比較例１は、製品表面のすべての部位に、ベーニング欠陥が多数発生し、一方、比較例２は、鋳物砂の薄層が形成できず、所望の鋳型が製造できなかった。なお、比較例２の鋳型の線熱膨張量は、モルタルミキサーで、発明例と同量の樹脂、硬化剤量を混練して成形したものの線熱膨張量を計測して記載した。
　本発明に従うことで、熱処理の要らないＲＰ造型法で形成した砂型を、複雑な中空構造を有する高融点の鋳造品であるエンジンシリンダヘッドや、エンジン用ウォーターボックス、エンジン用シリンダブロック、大型ポンプ用羽根車等の製造に適用することができる。
１　スランプコーン
２　砂
３　定板

Claims (6)

  1. 　樹脂を硬化させるための触媒として、硬化剤を混練した三次元積層造型用の鋳物砂において、
    　上記鋳物砂を用いて作製した鋳型の、常温から１０００℃まで加熱した際の線熱膨張量が０．９％以下であって、
    　かつ上記鋳物砂のスランプ試験におけるスランプの直径（Ｄ）とスランプコーンの直径（ｄ）との比（Ｄ／ｄ）が、１．６５以上
    である三次元積層造型用の鋳物砂。
  2. 　前記鋳物砂が、天然硅砂に対し、第２成分と前記硬化剤とを混練した鋳物砂であって、該第２成分が、天然硅砂よりも線熱膨張量が小さい天然または人工の砂である請求項１に記載の三次元積層造型用の鋳物砂。
  3. 　前記第２成分が、焼結法、溶融法もしくは火炎溶融法のいずれかにより作製された人工砂であって、新砂、その回収砂およびその再生砂のうちから選んだ少なくとも１種である請求項２に記載の三次元積層造型用の鋳物砂。
  4. 　前記第２成分の混練比率が、鋳物砂の質量に対して、４０~９５質量％である請求項２または３のいずれかに記載の三次元積層造型用の鋳物砂。
  5. 　前記硬化剤の混練比率が、鋳物砂の質量に対して、０．１~１．０質量％である請求項１~４のいずれかに記載の三次元積層造型用の鋳物砂。
  6. 　前記人工砂の平均粒径が、前記天然硅砂の平均粒径の０．５~２倍である請求項３~５のいずれかに記載の三次元積層造型用の鋳物砂。
PCT/JP2012/073760 2012-05-17 2012-09-10 三次元積層造型用の鋳物砂 WO2013171921A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP12876702.7A EP2851142A4 (en) 2012-05-17 2012-09-10 MOLDING SAND FOR QUICK PROTOTYPING
CN201280068184.4A CN104066532B (zh) 2012-05-17 2012-09-10 三维层叠造型用的型砂
US14/343,893 US9796015B2 (en) 2012-05-17 2012-09-10 Molding sand for three dimensional laminate molding

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2012113632A JP5249447B1 (ja) 2012-05-17 2012-05-17 三次元積層造型用の鋳物砂
JP2012-113632 2012-05-17

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2013171921A1 true WO2013171921A1 (ja) 2013-11-21

Family

ID=49041891

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2012/073760 WO2013171921A1 (ja) 2012-05-17 2012-09-10 三次元積層造型用の鋳物砂

Country Status (5)

Country Link
US (1) US9796015B2 (ja)
EP (1) EP2851142A4 (ja)
JP (1) JP5249447B1 (ja)
CN (1) CN104066532B (ja)
WO (1) WO2013171921A1 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5867939B1 (ja) * 2014-12-18 2016-02-24 株式会社鷹取製作所 積層造形用材料、粉末固着積層法による鋳型の製造方法及び鋳型
JP2016083664A (ja) * 2014-10-23 2016-05-19 旭有機材工業株式会社 積層鋳型の造型方法
JP2017515682A (ja) * 2014-05-02 2017-06-15 アーエスカー ケミカルズ ゲーエムベーハーＡｓｋ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ Ｇｍｂｈ 耐火性鋳型基材とレゾールとを含む物体の層ごとの構築方法、及び該方法によって製造される鋳型又はコア

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20170036263A1 (en) 2015-03-09 2017-02-09 Technology Research Association For Future Additiv Manufacturing Granular material, three-dimensional lamination-shaped mold manufacturing apparatus, and three-dimensional lamination-shaped mold manufacturing method
WO2016143050A1 (ja) 2015-03-09 2016-09-15 技術研究組合次世代３Ｄ積層造形技術総合開発機構 有機バインダ、粒状材料、３次元積層造形鋳型の製造装置および３次元積層造形鋳型の製造方法
ES2941970T3 (es) * 2015-11-04 2023-05-29 Imerys Filtration Minerals Inc Métodos de fabricación de aditivo
JP6868333B2 (ja) * 2015-12-02 2021-05-12 ダイハツ工業株式会社 砂型の製造方法および砂型
JP6868334B2 (ja) * 2015-12-02 2021-05-12 ダイハツ工業株式会社 鋳物砂
DE102015015629A1 (de) * 2015-12-03 2017-06-08 Audi Ag Verfahren zum Herstellen einer Gussform
WO2017141337A1 (ja) 2016-02-15 2017-08-24 技術研究組合次世代３Ｄ積層造形技術総合開発機構 粒状材料、３次元積層造形鋳型、３次元積層造形鋳型の製造方法および３次元積層造形鋳型の製造装置
WO2017183134A1 (ja) * 2016-04-20 2017-10-26 技術研究組合次世代３Ｄ積層造形技術総合開発機構 粒状材料、粒状材料の製造方法、３次元積層造形鋳型の製造装置および３次元積層造形鋳型の製造方法
US9987682B2 (en) 2016-08-03 2018-06-05 3Deo, Inc. Devices and methods for three-dimensional printing
CN106563763A (zh) * 2016-10-31 2017-04-19 宁夏共享模具有限公司 用于3d打印的颗粒材料及3d打印的铸造模型
JP6892284B2 (ja) * 2017-02-28 2021-06-23 ダイハツ工業株式会社 砂型の製造方法および鋳物砂
JP7061925B2 (ja) * 2017-05-16 2022-05-02 株式会社木村鋳造所 鋳造用砂型の製造方法
EP3626691A4 (en) * 2017-05-19 2021-03-17 AGC Ceramics Co., Ltd. MATERIAL FOR MOLDING, FUNCTIONAL INGREDIENT, MOLDED PRODUCT AND PRODUCT
CN110303117A (zh) * 2019-07-30 2019-10-08 天津致勤新型材料有限公司 3d打印用硅砂的预处理工艺、获得的硅砂及硅砂的应用
JP6880302B1 (ja) 2019-11-22 2021-06-02 キンセイマテック株式会社 鋳物砂および砂型用キット
CN111375727A (zh) * 2020-04-22 2020-07-07 天津致勤新型材料有限公司 一种3d打印砂、高温及冷却处理工艺及其应用
CN115319021A (zh) * 2022-06-27 2022-11-11 日月重工股份有限公司 一种用3d打印生产大型铸钢件的方法
CN116372113B (zh) * 2023-02-09 2023-12-15 南京航空航天大学 砂型打印层间增强磁感应均衡负载加热方法与装置

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06218712A (ja) * 1989-12-08 1994-08-09 Massachusetts Inst Of Technol <Mit> 三次元プリント技術
JP2006007319A (ja) * 2004-05-21 2006-01-12 Kao Corp 鋳物砂
JP2009119469A (ja) * 2007-11-12 2009-06-04 Kimura Chuzosho:Kk 自硬性流動鋳型

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2817128A (en) * 1952-05-15 1957-12-24 Monsanto Chemicals Foundry sand compositions and process of making
US2828214A (en) * 1953-06-15 1958-03-25 Archer Daniels Midland Co Foundry sand additive
CH462392A (de) * 1967-08-16 1968-09-15 Buehrer Erwin Verfahren zum Dosieren von zwei Formsandsorten in einen Formkasten einer Giessereiform
US3683995A (en) * 1970-03-25 1972-08-15 Lothar Robert Zifferer Method of making a composite sand mold including recycling the land
US3857712A (en) * 1970-07-07 1974-12-31 Tech Des Ind De La Fonderie We Method for increasing the mechanical resistance of foundry moulds or cores made for a self-hardning liquid sand
FR2504035B1 (fr) * 1981-04-21 1986-06-06 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Machine a mouler par soufflage
JPS6049065B2 (ja) * 1982-06-07 1985-10-30 山川産業株式会社 鋳型造型法
KR930012259B1 (ko) * 1991-07-02 1993-12-28 김수현 주물사(鑄物砂)의 제조방법
JPH05169184A (ja) 1991-12-16 1993-07-09 Naigai Ceramics Kk 高珪酸質球状鋳物砂及びその製造方法
US6800452B1 (en) * 1994-08-08 2004-10-05 Science Applications International Corporation Automated methods for simultaneously performing a plurality of signal-based assays
JPH09168840A (ja) 1995-12-19 1997-06-30 Toyota Motor Corp 積層法による砂鋳型の造形方法
EP1222978A3 (en) * 2001-01-15 2007-10-17 Sintokogio, Ltd. A method for making sand covered with bentonite, the sand, and a method for recycling molding sand for a mold using the sand covered by bentonite
JP3878496B2 (ja) 2002-02-28 2007-02-07 山川産業株式会社 鋳型用砂及びその製造方法
JP4326916B2 (ja) 2002-12-09 2009-09-09 花王株式会社 球状鋳物砂
JP5125061B2 (ja) * 2006-03-14 2013-01-23 日立化成工業株式会社 シェルモールド用樹脂組成物及びレジンコーテッドサンド
US20080060778A1 (en) * 2006-09-08 2008-03-13 Abraham Velasco-Tellez Binder composition and method of forming foundry sand cores and molds
US8376027B2 (en) * 2007-02-28 2013-02-19 Kabushiki Kaisha Riken Core for thin-wall hollow casting and thin-wall hollow casting produced by production method employing it
KR101298252B1 (ko) * 2009-04-10 2013-08-22 가오 가부시키가이샤 경화제 조성물
CN101569921A (zh) * 2009-05-31 2009-11-04 铜陵安东铸钢有限责任公司 一种用树脂砂制型芯的铸造工艺方法
US20110139311A1 (en) * 2009-12-16 2011-06-16 Showman Ralph E Foundry mixes containing an organic acid salt and their uses
CN101992260A (zh) * 2010-11-05 2011-03-30 中国第一汽车集团公司 生产整体铸造桥壳用呋喃自硬树脂砂型

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06218712A (ja) * 1989-12-08 1994-08-09 Massachusetts Inst Of Technol <Mit> 三次元プリント技術
JP2006007319A (ja) * 2004-05-21 2006-01-12 Kao Corp 鋳物砂
JP2009119469A (ja) * 2007-11-12 2009-06-04 Kimura Chuzosho:Kk 自硬性流動鋳型

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2851142A4 *

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017515682A (ja) * 2014-05-02 2017-06-15 アーエスカー ケミカルズ ゲーエムベーハーＡｓｋ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ Ｇｍｂｈ 耐火性鋳型基材とレゾールとを含む物体の層ごとの構築方法、及び該方法によって製造される鋳型又はコア
JP2016083664A (ja) * 2014-10-23 2016-05-19 旭有機材工業株式会社 積層鋳型の造型方法
JP5867939B1 (ja) * 2014-12-18 2016-02-24 株式会社鷹取製作所 積層造形用材料、粉末固着積層法による鋳型の製造方法及び鋳型
JP2016117069A (ja) * 2014-12-18 2016-06-30 株式会社鷹取製作所 積層造形用材料、粉末固着積層法による鋳型の製造方法及び鋳型

Also Published As

Publication number Publication date
CN104066532A (zh) 2014-09-24
EP2851142A1 (en) 2015-03-25
US9796015B2 (en) 2017-10-24
JP2013240799A (ja) 2013-12-05
US20140224152A1 (en) 2014-08-14
CN104066532B (zh) 2017-03-22
JP5249447B1 (ja) 2013-07-31
EP2851142A4 (en) 2015-07-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2013171921A1 (ja) 三次元積層造型用の鋳物砂
US8122939B2 (en) Method for the layered construction of models
JP2011051010A (ja) インクジェット式粉末積層鋳型成形用高耐熱粉末
CN107427903B (zh) 有机粘合剂、粒状材料、三维层叠造型铸型的制造装置以及三维层叠造型铸型的制造方法
Snelling et al. A comparison of binder burnout and mechanical characteristics of printed and chemically bonded sand molds
JP5867938B1 (ja) 鋳型及び鋳型の製造方法
JP5867939B1 (ja) 積層造形用材料、粉末固着積層法による鋳型の製造方法及び鋳型
WO2017141337A1 (ja) 粒状材料、３次元積層造形鋳型、３次元積層造形鋳型の製造方法および３次元積層造形鋳型の製造装置
CN107530765B (zh) 粒状材料、粒状材料的制造方法、三维层叠造型铸型的制造装置以及三维层叠造型铸型的制造方法
EP3103561A1 (en) Granular material, device for producing three-dimensional-laminate moulding mould, and method for producing three-dimensional-laminate moulding mould
JP7293529B2 (ja) 鋳造用砂型の製造方法
JP2017127883A (ja) 鋳型及び鋳型の製造方法
JP6868333B2 (ja) 砂型の製造方法および砂型
WO2016075844A1 (ja) 鋳型
CN110586848A (zh) 3d打印铸钢用砂型材料及其制备方法以及用该材料制做铸钢砂型的方法
US20160114384A1 (en) Precision-casting core, precision-casting core manufacturing method, and precision-casting mold
JP6868334B2 (ja) 鋳物砂
RU2711324C1 (ru) Способ изготовления керамических форм сложной геометрии из порошковых систем
JP2018140425A (ja) 再生砂の製造方法および鋳物砂の製造方法
WO2016075845A1 (ja) 積層造形用材料、粉末固着積層法による鋳型の製造方法及び鋳型
JP2018161660A (ja) 高い充填性を有する中子製造用の粘結剤含有砂
CN117125964A (zh) 一种基于3d打印技术的陶瓷铸型的制备方法
JP2017127882A (ja) 鋳型及び鋳型の製造方法
JP2017131948A (ja) 積層造形用材料、粉末固着積層法による鋳型の製造方法及び鋳型

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 12876702

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2012876702

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14343893

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE