WO2013150834A1 - 粒状物およびその製造方法、ならびにこれを用いた食品、飼料および食肉製品 - Google Patents

粒状物およびその製造方法、ならびにこれを用いた食品、飼料および食肉製品 Download PDF

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淳平 窪田
和也 横石
小林　功
後藤　勝
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    • A23V2002/00—Food compositions, function of food ingredients or processes for food or foodstuffs

Definitions

  • the present invention relates to a granular material, a method for producing the same, and food, feed and meat products using the same.
  • Bread crumb has a high water absorption capacity and is effective in preventing drip. However, when the amount added is large, the texture of the meat processed product becomes moist and uniform, and the texture and texture of the meat are impaired. On the other hand, granular protein processed from soybeans and wheat protein does not impair the original grain feeling and fiber feeling, but it has a unique flavor and shrinkage in the heating process, as well as problems of allergens derived from the ingredients. May be shunned from its use. There is a need for a water-absorbing agent for processed meat products that solves these problems and has a good texture and low flavor.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-9907 describes a food material obtained by subjecting high amylose corn starch to an alpha treatment with an extruder. Moreover, it describes that the obtained food material was used for the production of hamburger and fried chicken.
  • Patent Document 2 Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 2006-265490 describes unmodified pregelatinized starch obtained by heat-treating unmodified starch such as high amylose corn starch with a drum dryer or the like. It is said that a fiber feeling or a pulp feeling can be obtained by converting the unmodified starch into ⁇ .
  • Patent Document 3 Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-292934 describes a dry extruded food obtained by extruding a solubilized high amylose starch. In this document, jet heating and spray drying are used for starch gelatinization prior to extrusion.
  • Patent Document 4 Japanese Patent Application Laid-Open No. 3-292866 describes a dry mashed potato material comprising a ground corn ground and a high amylose corn ground or a high amylose and corn starch.
  • JP-A-8-9907 JP 2006-265490 A Japanese Patent Laid-Open No. 5-292934 JP-A-3-292866
  • a granular material containing 45% by weight or more of starch As said starch, the starch which consists of 1 type, or 2 or more types of partially decomposed starch which processed any 1 type or 2 types or more of acid processing, oxidation processing, or enzyme processing of starch whose amylose content is 5 weight% or more is said granular Contains 7% by weight or more in the product,
  • the water absorption after adding 40 g of water to 5 g of the granular material and absorbing water at 30 ° C. for 1 hour is 250 wt% or more and 700 wt% or less, 40 g of water is added to 5 g of the granular material, and the water-absorbing dough absorbed at 30 ° C.
  • a granular material in which the content of particles on a sieve having an aperture of 0.5 mm in the granular material is 40% by weight or more and 100% by weight or less is provided.
  • the method for producing a granular material in the present invention includes a step of granulating a raw material containing the starch composed of one or more kinds of the partially decomposed starch by heating and pressurizing with an extruder.
  • a food, feed or meat product in which the granular material according to the present invention is blended.
  • any combination of these components, or a conversion of the expression of the present invention between a method, an apparatus, and the like is also effective as an aspect of the present invention.
  • blending the granular material in the said this invention is provided.
  • the meat improvement preparation containing the granular material in the said this invention is provided.
  • the granular material in the present embodiment has a particle content of 40% by weight or more and 100% by weight or less according to JIS-Z8801-1 standard, and the shape is not limited.
  • the content of the granular material on the sieve having an opening of 0.5 mm is 40% by weight or more, preferably 50% by weight or more, more preferably 70% by weight. That's it.
  • the upper limit of the particle size of the granular material may be appropriately adjusted in consideration of the size of the processed meat product to which the granular material is blended, etc., for example, a 9.16 mm sieve according to JIS-Z8801-1 standard
  • the upper limit is 50% by weight or less, preferably 30% by weight or less, and more preferably 10% by weight or less.
  • the granular material in the present embodiment contains starch as an essential component. Specifically, from the viewpoint of suppressing the crunchiness or flavor deterioration when blended in foods or the like, the granular material in the present embodiment contains 45% by weight or more of starch, and is mainly composed of starch, ie, the starch content. It is preferably 50% by weight or more, and more preferably 65% by weight or more. Moreover, there is no restriction
  • the granular material in the present embodiment is a starch obtained by decomposing a starch having an amylose content of 5% by weight or more by any one or two or more of acid treatment, oxidation treatment and enzyme treatment (hereinafter, “ It is also called “partially decomposed starch”.)
  • Partially decomposed starch is a mixture of one or more kinds.
  • the term “decomposition” as used herein refers to decomposition accompanied by a reduction in the molecular weight of starch. Examples of typical decomposition methods include decomposition by one or more of acid treatment, oxidation treatment, and enzyme treatment. Among these, acid treatment is the best from the viewpoint of decomposition rate, cost, and reproducibility of the decomposition reaction.
  • the content of the partially decomposed starch in the granular material is 7% by weight or more and 12% by weight or more from the viewpoint of suppressing the pasteiness when blended in foods and the like and imparting a natural texture. It is preferable to be 17% by weight or more.
  • limiting in particular in the upper limit of content of the said partially decomposed starch in a granular material Although it is 100 weight% or less, it sets suitably according to the amylose content etc. in the raw material starch of partially decomposed starch.
  • the amylose content in the raw starch of the partially decomposed starch is 5% by weight or more, preferably 12% by weight or more, and more preferably 18% by weight or more.
  • limiting in particular in the upper limit of the amylose content in the raw material starch of partially decomposed starch and it is 100 weight% or less.
  • the peak molecular weight of the starch after decomposition is in the range of 5 ⁇ 10 3 or more and 8 ⁇ 10 4 or less, preferably 6 ⁇ 10 3 or more and 6 ⁇ 10 4 or less, More preferably, it is 6 ⁇ 10 3 or more and 4 ⁇ 10 4 or less. If the degree of decomposition is too low, the starchy peculiarity cannot be suppressed, and the texture may be adversely affected. On the other hand, if the degree of decomposition is too high, the water absorption rate may be too low, or the drip suppression effect may not be sufficiently obtained. In addition, about the measuring method of the peak molecular weight of the starch after a decomposition
  • the product of the amylose content (% by weight) in the raw starch of the partially decomposed starch and the blending amount (% by weight) of the above partially decomposed starch with respect to the granular material is compounded in foods and the like.
  • it is 5 ⁇ 10 2 or more, preferably 1 ⁇ 10 3 or more, more preferably It is 1.2 ⁇ 10 3 or more.
  • the product is, for example, 3 ⁇ 10 3 or less, preferably 2.5 ⁇ 10 3 or less.
  • the granular material in this embodiment has a configuration in which the water absorption rate and the compression water separation rate satisfy specific conditions. That is, after adding 40 g of water to 5 g of the granular material and absorbing water at 30 ° C. for 1 hour, the water absorption is 250% by weight or more, preferably 350% by weight or more, more preferably 400% by weight or more. is there. If the water absorption is too low, the drip suppression effect may not be sufficiently obtained. On the other hand, if the water absorption rate is too high, the texture may be too soft. Therefore, after adding 40 g of water to 5 g of the granular material and absorbing water for 1 hour at 30 ° C., the water absorption rate is 700% by weight. Or less, preferably 660% by weight or less, more preferably 600% by weight or less.
  • the compressed water separation rate of the water-absorbing fabric absorbed for a period of time is 7% by weight or more, preferably 10% by weight or more, and more preferably 15% by weight or more.
  • the upper limit of the compression water separation rate of the granular material is, for example, 70% by weight or less, preferably 50% by weight or less, and more preferably 30% by weight or less, from the viewpoint of suppressing the crunchiness of the granular material during cooking.
  • the degree of gelatinization of the starch in the granular material measured by the ⁇ -amylase pullulanase (BAP) method is, for example, 20% or more from the viewpoint of appropriately increasing the water absorption rate. Preferably it is 40% or more.
  • BAP ⁇ -amylase pullulanase
  • starches can be used as starch components other than the above partially decomposed starch in the granular material.
  • starches such as corn starch, potato starch, tapioca starch, and wheat starch may be used as long as they are starches that are generally marketed according to their use, for example, starch for food or feed;
  • One or more kinds can be selected as appropriate from a modified starch obtained by chemically, physically or biologically processing the starch.
  • it contains one or more starches selected from the group consisting of corn starch, wheat starch, potato starch, tapioca starch and cross-linked starch.
  • components other than starch can also be mix
  • components other than starch include pigments such as cacao pigments; emulsifiers; and insoluble salts such as calcium carbonate.
  • pigments such as cacao pigments
  • emulsifiers included in the granular material in this embodiment.
  • insoluble salts such as calcium carbonate.
  • the appearance of the granule can be made closer to the color of the meat, so that the granule can be more dissolved in the meat product and the discomfort on the appearance can be reduced.
  • the emulsifier the hardness of the granular material can be adjusted, so that the texture can be changed according to the food to be blended.
  • an insoluble salt such as calcium carbonate, the cell structure of the granular material can be stabilized and the production stability can be improved.
  • the method for producing a granular material in the present invention includes, for example, a step of granulating a raw material containing starch that has been subjected to acid treatment, oxidation treatment, or enzyme treatment by heating and pressurizing with an extruder.
  • the granular material in the present embodiment is specifically granulated from a raw material containing starch so that the size is a granular material having a mesh size of 40% by weight or more and 100% by weight or less on a 0.5 mm sieve. It is preferably obtained and gelatinized by heating at the time of granulation.
  • a heat gelatinization method using a machine such as a drum dryer, a jet cooker, or an extruder is known.
  • the water absorption rate and compression are used.
  • heat gelatinization by an extruder is most suitable.
  • a method using an extrusion granulator such as a twin screw extruder is preferable from the viewpoint of more reliably obtaining a granular material satisfying specific conditions for water absorption and compression water separation.
  • the water content is usually adjusted to about 8 to 50% by weight by adding it to a raw material containing starch, and then, for example, barrel temperature 30 to 200 ° C., outlet temperature 80 to 200 ° C., screw rotation speed 100 to Heat expansion is performed under conditions of 1,000 rpm and a heat treatment time of 5 to 60 seconds.
  • the product of the amylose content (wt%) in the raw starch of the partially decomposed starch and the blending amount (wt%) of the partially decomposed starch with respect to the granular material is described above.
  • the partially decomposed starch and other raw materials are blended so as to be in a specific range. And it is good to grind
  • the granular material obtained in the present embodiment contains the above partially decomposed starch, and the size, starch content, partially decomposed starch content, water absorption rate and compression water separation rate of the granular material are all configured to satisfy specific conditions. Therefore, the water absorption rate is moderately high, the drip suppression effect is excellent, and the compression water separation rate is moderately high, and the starchy peculiar paste is effectively suppressed. It can be effectively used as a water-absorbing material to be blended. Moreover, since it becomes possible to give preferable texture to meat products by mix
  • the foodstuff and feed in this embodiment contain the obtained granular material.
  • the food include processed meat products such as hamburger, meat dumplings, sweet potatoes, gyoza and sausage, processed fish foods such as fish sausage and tsumelet, salads such as potato salad and okara, cereal foods and the like.
  • side dishes such as a seasoning thing, boiled food, cooking bread, including these livestock meat processed food, fish meat processed food, and salads are mentioned.
  • feed include pet food for cats and dogs, and mixed feed for livestock and poultry.
  • Example of this invention is shown below, the meaning of this invention is not limited to these.
  • the unit of blending is “wt%”.
  • part is “part by weight”.
  • High amylose corn starch (manufactured by J-Oil Mills, amylose content 70%) Corn starch (manufactured by J-Oil Mills, amylose content 25%) Waxy corn starch (manufactured by J-Oil Mills, amylose content 0%) Tapioca starch (manufactured by J-Oil Mills, amylose content 16%) Cross-linked tapioca starch (manufactured by J-Oil Mills) Wheat starch (manufactured by J-Oil Mills) Potato starch (manufactured by J-Oil Mills) Calcium carbonate (Shiroishi Calcium Co., Corocarso Ex) Defatted soy flour (Nilka Yushi Co., Ltd., Milky S) Emulsifier (Emalgie MS, manufactured by Riken Vitamin Co., Ltd.)
  • the starch was suspended in water to prepare a 32% (w / w) slurry. Thereto, a hydrochloric acid aqueous solution prepared to 7.0 N with stirring was added in an amount of 1/14 times the slurry weight ratio, and adjusted to 50 ° C. The reaction was started when the temperature reached 50 ° C., and after 16 hours of reaction, neutralized with 3% NaOH, washed with water, dehydrated and dried to obtain acid-treated starch. The acid treatment was performed with various starches such as high amylose corn starch, corn starch, waxy corn starch, and tapioca starch.
  • the peak molecular weights of the obtained acid-treated high amylose corn starch, acid-treated corn starch, acid-treated waxy corn starch and acid-treated tapioca starch were 1.2 ⁇ 10 4 (12204), 1.9 ⁇ 10 4 and 2.3 ⁇ , respectively. 10 4 and 2.1 ⁇ 10 4 .
  • acid-treated high amylose corn starch having a different degree of decomposition was used by adjusting the reaction time of acid treatment to 2 to 30 hours.
  • the water absorption rate, the compression water separation rate, the peak molecular weight, the degree of alpha conversion and the like were measured by the following methods.
  • the peak molecular weight was measured using an HPLC unit manufactured by Tosoh Corporation (pump DP-8020, RI detector RS-8021, deaerator SD-8022).
  • the sample was pulverized and prepared to have an opening of 0.15 mm or less in the JIS-Z8801-1 standard. This sample was suspended in the mobile phase to 1 mg / mL, and the suspension was heated at 100 ° C. for 3 minutes to completely dissolve. Filtration was performed using a 0.45 ⁇ m filtration filter (manufactured by ADVANTEC, DISMIC-25HP PTFE 0.45 ⁇ m), and the filtrate was used as an analysis sample.
  • the degree of gelatinization of starch in the granular material was measured by the ⁇ -amylase-pullulanase (BAP) method.
  • BAP ⁇ -amylase-pullulanase
  • sensory evaluation methods and evaluation criteria are as follows.
  • the sensory evaluation was carried out by 10 panelists on the “stickiness reduction effect”, “no stickiness”, “flavor” and “sensory synthesis” of the obtained sensory evaluation sample. Evaluation was performed in four stages, and an average value of sensory evaluation results of all panelists was obtained. In each evaluation, an average value of “ ⁇ ” is 3.5 points or more, “ ⁇ ” is 2.5 points or more and less than 3.5 points, “ ⁇ ” is 1.5 points or more and less than 2.5 points, 1.5 Less than was represented by “x”.
  • the evaluation criteria are shown below.
  • Stickiness reduction effect 1 Sticky 2: Slightly sticky 3: Not sticky 4: Sticky without stickiness 1: Sticky 2: Slightly sticky 3: Not sticky 4: Flavor not sticky 1: Meat There is a odor that hinders the original flavor) 2: A slightly strange odor is felt 3: There is no very bad odor 4: Sensory synthesis without a odor 1: Not good 2: Not very good 3: Somewhat good 4: Good
  • Examples 1 to 10, Comparative Examples 1 to 4 The raw materials were blended in the proportions shown in Table 1 and mixed in the bag until they were sufficiently uniform.
  • the obtained mixture was heated under pressure using a biaxial extruder (KEI-45, manufactured by Kowa Kogyo Co., Ltd.).
  • the processing conditions are as follows.
  • Raw material supply 340 g / min, Water: 12% Barrel temperature: 60 ° C, 100 ° C and 130 ° C from the raw material inlet to the outlet, Outlet temperature: 120 to 130 ° C Screw rotation speed 250 rpm.
  • the granulated product obtained by the extruder treatment was dried at 110 ° C. to adjust the water content to 8 to 12%.
  • the dried granulated product was pulverized with a flour mill (Flux Machine Hikari No. A1-V, manufactured by Kokumi Co., Ltd.).
  • the particle size distribution at that time varies depending on the granulated product, but the opening of the JIS-Z8801-1 standard 9.10% by weight on 5.6mm sieve under 9.16mm sieve, 30-50% by weight on 2.36mm sieve under 5.6mm sieve, 10-30% on 0.5mm sieve under 2.36mm sieve And 10 to 40% by weight under a 0.5 mm sieve).
  • the pulverized product was sieved with a sieve having an opening of 0.5 mm, and the fraction on the sieve was used as a sample.
  • Table 2 shows the measurement results and sensory evaluation results of the water absorption rate and compression water separation rate of the granular materials obtained as described above.
  • Examples 11 to 13, Comparative Examples 5 and 6 The raw materials were blended according to Formulation 5 described in Table 1, and granules were produced and ground according to the method described in Example 1. In the subsequent sieving step, the particles are classified into particle sizes on a 0.5 mm sieve and under a 0.5 mm sieve, and the two fractions are mixed at the blending ratio shown in Table 3 to obtain different particle sizes. Granules were obtained. Table 3 shows the evaluation results of the granular materials having different particle sizes obtained as described above.
  • Example 14 to 18, Comparative Examples 7 to 9 Raw materials were blended in the proportions shown in Table 4, and granules were produced according to the method described in Example 1. Table 5 shows the evaluation results of the obtained granular materials.
  • Examples 19 and 20 The raw materials were blended in the proportions shown in Table 6, and granules were produced according to the method described in Example 1. Table 7 shows the evaluation results of the obtained granular material.
  • Examples 21 to 27, Comparative Example 10 The raw materials were blended in the proportions shown in Table 8, and granules were produced according to the method described in Example 1. Table 9 shows the evaluation results of the obtained granular material.
  • high amylose corn starch not subjected to acid treatment was used instead of acid-treated high amylose corn starch.
  • Example 28 to 31 Raw materials were blended in the proportions shown in Table 10, and granular materials were produced according to the method described in Example 1. Table 11 shows the evaluation results of the obtained granular material.
  • Examples 32 and 33 The raw materials were blended in the proportions shown in Table 12, and granules were produced according to the method described in Example 1. Table 13 shows the evaluation results of the obtained granular material.
  • the hardness of the granular material can be adjusted, and the texture can be changed according to the food to be blended.
  • Examples 34 and 35 Raw materials were blended according to Formulation 5 described in Table 1, and granules were produced according to the method described in Example 1 except for the conditions shown in Table 14. The evaluation results of the obtained granular material are shown in Table 14 together. From Table 14, it was possible to obtain a sufficient effect when the degree of gelatinization of the starch in the granular material was 25% to 60%.
  • Tattered meat was prepared according to the recipe shown in Table 15. First, 3 times the weight of water was added to the granular material of Example 3 and immersed for 1 hour at room temperature. Mix 25 parts of the water-absorbed granular material with 75 parts of commercially available beef pork minced meat, add 0.7 part of salt and 0.3 part of pepper, and stir moderately so that the meat does not bind during heating and become lumpy. Then, the mixture was cooked at 200 ° C. for 2 minutes. The sour meat obtained in this way had a good texture without drip of the meat juice and without losing the original texture of the meat.
  • Example 37 (Preparation of beef pork hamburger) A beef pork hamburger was prepared according to the recipe shown in Table 16. First, 4 times the weight of beef extract seasoning (beef extract powder Beefex 4% solution manufactured by Fuji Foods Co., Ltd.) was added to the granular material of Example 3, and immersed for 1 hour at room temperature. 25 parts of the water-absorbed granular material was added to another material well mixed beforehand and kneaded again. Next, 50 g of the kneaded dough was die-cut and molded into a flat plate shape, and the surface of the dough was baked in a frying pan at 230 ° C. for 1 minute each, and then steamed in a steam oven at 250 ° C. for 5 minutes. The beef pork hamburg produced in this way was a hamburger with good taste, with no dripping in the gravy, plump and no off-flavor.
  • beef extract seasoning beef extract powder Beefex 4% solution manufactured by Fuji Foods Co., Ltd.
  • Meat Shumai was prepared with the formulation shown in Table 17.
  • Meat Shumai was prepared with the formulation shown in Table 17.
  • 4 times the weight of pork extract seasoning (1% solution of Bouillon Mex Premium manufactured by OCI) was added to the granular material of Example 3, and immersed for 30 minutes at room temperature (about 30 ° C.).
  • 20 parts of the water-absorbed granular material was added to another material well mixed beforehand and kneaded again.
  • 12 g of the kneaded dough was wrapped in gyoza skin and steamed at 90 ° C. for 10 minutes in a steam oven.
  • the meat shumai produced in this way was fluffy, had no unusual flavor, and had a soft texture even when cooled.
  • Example 39 (Preparation of Wiener sausage) Sausages were prepared with the formulation shown in Table 18. First, 4 times the weight of pork extract seasoning (1% solution of Bouillon Mex Premium manufactured by OCI) was added to the granular material of Example 3, and immersed for 30 minutes at room temperature (about 30 ° C.). In the meantime, the raw materials excluding the granular materials of Example 3 were mixed well and mixed with a hand mixer while cooling with ice until a uniform emulsified dough was obtained. The mixed dough was mixed with 8 parts of the granulated material of Example 3 which had been absorbed, and kneaded again well. Next, it was placed in a sheep intestine, dried in an oven at 50 ° C. for 30 minutes, and then boiled in a warm bath at 70 ° C. for 30 minutes. The Wiener sausage produced in this way had a good texture without losing the original elasticity of meat.

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Description

粒状物およびその製造方法、ならびにこれを用いた食品、飼料および食肉製品
　本発明は、粒状物およびその製造方法、ならびにこれを用いた食品、飼料および食肉製品に関する。
　従来、ハンバーグやシューマイなどに、肉汁のドリップや脂質のドリップ防止剤として、パン粉や粒状植物タンパク質などが利用されてきた。
　パン粉は、吸水能が高く、ドリップを防止するには有効であるが、添加量が多くなると、肉加工品の食感がしっとりと均一なものとなり、肉の肉粒感や繊維感を損なう。一方、大豆や小麦タンパクなどを加工した粒状タンパク質は、肉本来の肉粒感や繊維感を損なうことはないが、特有の風味や加熱工程での焼き縮みが起こる他、素材由来のアレルゲンの問題からその使用を敬遠されることがある。これらの課題を解決する、食感が良好で風味が少ない肉加工品用の吸水剤が求められている。
　また、パン粉や粒状植物タンパク質を用いた素材の他、澱粉を用いた素材として、特許文献１～４に記載のものがある。
　特許文献１（特開平８－９９０７号公報）には、ハイアミロースコーンスターチをエクストルーダーでα化処理して得られる食品用素材が記載されている。また、得られた食品用素材をハンバーグやから揚げの製造に用いたことが記載されている。
　特許文献２（特開２００６－２６５４９０号公報）には、ハイアミロースコーンスターチ等の未化工澱粉をドラムドライヤー等で加熱処理してα化することにより得られる未化工α化澱粉が記載されている。未化工の澱粉をα化することにより、繊維感またはパルプ感が得られるとされている。
　特許文献３（特開平５－２９２９３４号公報）には、可溶化高アミロースデンプンを押出し成形して得られる乾燥押出し食品が記載されている。同文献では、押出し加工に先立つデンプンの糊化処理に、ジェット加熱およびスプレー乾燥が用いられている。
　特許文献４（特開平３－２９２８６６号公報）には、普通とうもろこしの粉砕α化物とハイアミローストウモロコシの粉砕α化物もしくはハイアミロースとうもろこし澱粉のα化物とからなる乾燥マッシュポテト用素材が記載されている。
特開平８－９９０７号公報 特開２００６－２６５４９０号公報 特開平５－２９２９３４号公報 特開平３－２９２８６６号公報
　上述した特許文献１に記載の食品用素材では、吸水率は高いが、ハイアミロースコーンスターチ特有のぱさつきが目立ち、口どけが悪く、食べたときに食感に違和感があった。
　また、特許文献２に記載の技術は、食品に繊維感またはパルプ感を付与するものであり、吸水率の高いものではなかった。
　また、特許文献３に記載の技術においては、ジェット加熱およびスプレー乾燥により可溶化したハイアミロースコーンスターチおよび６５％以上のアミロースを含む酵素的に枝きりした糊化澱粉をエクストルーダー処理して吸水しにくい食品素材を供給する技術であり、吸水率が低くドリップを防止するものではなかった。
　このように、特許文献１～４に記載の技術は、いずれも、ハンバーグやシュウマイなどの肉加工品において、食感や風味に悪影響を与えず、加熱時や電子レンジ加熱時のドリップを防止するという観点で改善の余地があった。
　以上、肉加工品を例に説明したが、食品や飼料に配合された際に吸水率が適度に高く、吸水後もドリップや澱粉特有の糊っぽさが抑制される素材の開発が望まれる。
　本発明によれば、
　澱粉を４５重量％以上含む粒状物であって、
　前記澱粉として、アミロース含量５重量％以上の澱粉を酸処理、酸化処理または酵素処理のいずれか１種または２種以上の処理をした１種または２種以上の部分分解澱粉からなる澱粉を当該粒状物中７重量％以上含み、
　当該粒状物５ｇに対して４０ｇの水を添加し、３０℃１時間吸水させた後の吸水率が、２５０重量％以上７００重量％以下であり、
　当該粒状物５ｇに対して４０ｇの水を添加し、３０℃１時間吸水させた吸水生地を、１４１．５ｇ／ｃｍ2の圧力で３０℃１０分間圧縮したときの圧縮離水率が７重量％以上であり、
　当該粒状物中の目開き０．５ｍｍ篩上の粒子の含有量が４０重量％以上１００重量％以下である、粒状物が提供される。
　また、本発明によれば、
　前記本発明における粒状物の製造方法であって、
　１種または２種以上の前記部分分解澱粉からなる前記澱粉を含む原料を、エクストルーダーにより加熱および加圧処理して造粒する工程を含む、粒状物の製造方法が提供される。
　また、本発明によれば、前記本発明における粒状物が配合された、食品、飼料または食肉製品が提供される。
　なお、これらの各構成の任意の組み合わせや、本発明の表現を方法、装置などの間で変換したものもまた本発明の態様として有効である。
　たとえば、本発明によれば、前記本発明における粒状物を配合する工程を含む、食品または飼料の製造方法が提供される。
　また、本発明によれば、前記本発明における粒状物を含む食肉改良製剤が提供される。
　本発明によれば、吸水率が適度に高く、吸水後もドリップや澱粉特有の糊っぽさが抑制される、新規な素材を得ることができる。
　本実施形態における粒状物は、ＪＩＳ－Ｚ８８０１－１規格における目開き０．５ｍｍ篩上の粒子の含有量が４０重量％以上１００重量％以下であり、その形状は問わない。
　食品等に配合された際のベタつきを低減する観点から、目開き０．５ｍｍの篩上の粒状物の含有量は４０重量％以上であり、好ましくは５０重量％以上、さらに好ましくは７０重量％以上である。また、目開き０．５ｍｍの篩上の粒状物の含有量の上限に特に制限はなく、１００重量％以下であるが、食感のさらなる向上等のため、たとえば９９．５重量％以下、９５重量％以下、８５重量％以下等としてもよい。
　また、粒状物の粒度の上限については、粒状物が配合される食肉加工品等の大きさなどを踏まえて適宜調整すればよいが、たとえば、ＪＩＳ－Ｚ８８０１－１規格における目開き９．１６ｍｍ篩上５０重量％以下であり、好ましくは３０重量％以下、更に好ましくは１０重量％以下とすることがよい。
　本実施形態における粒状物は、澱粉を必須成分として含む。
　具体的には、食品等に配合された際のぱさつきまたは風味の劣化を抑制する観点から、本実施形態における粒状物は澱粉を４５重量％以上含み、澱粉から主として構成される、すなわち澱粉含量を５０重量％以上とすることが好ましく、６５重量％以上とすることがさらに好ましい。
　また、粒状物中の澱粉含量の上限に特に制限はなく、１００重量％以下であるが、配合される食品等の食感等に応じてたとえば９９．５重量％以下、９５重量％以下、８５重量％以下等としてもよい。
　また、本実施形態における粒状物は、上記澱粉として、アミロース含量５重量％以上の澱粉を酸処理、酸化処理または酵素処理のいずれか１種または２種以上の処理により分解した澱粉（以下、「部分分解澱粉」とも呼ぶ。）を必須成分として含む。部分分解澱粉は、１種または２種以上が混合したものである。
　ここでいう分解とは、澱粉の低分子化を伴う分解をいい、代表的な分解方法として酸処理や酸化処理、酵素処理のいずれか１種または２種以上の処理による分解が挙げられる。この中でも、分解速度やコスト、分解反応の再現性の観点から、酸処理がもっとも良い。
　上記部分分解澱粉の粒状物中の含有量は、食品等に配合されたときの糊っぽさを抑制し、自然な食感を付与する観点から、７重量％以上であり、１２重量％以上とすることが好ましく、１７重量％以上とすることがさらに好ましい。
　一方、粒状物中の上記部分分解澱粉の含有量の上限に特に制限はなく、１００重量％以下であるが、部分分解澱粉の原料澱粉中のアミロース含量等に応じて適宜設定される。部分分解澱粉の原料澱粉中のアミロース含量としては、５重量％以上であり、好ましくは１２重量％以上、更に好ましくは１８重量％以上である。なお、部分分解澱粉の原料澱粉中のアミロース含量の上限に特に制限はなく、１００重量％以下である。
　部分分解澱粉の分解程度は適宜調整可能であるが、分解後の澱粉のピーク分子量が５×１０3以上８×１０4以下の範囲であり、好ましくは６×１０3以上６×１０4以下、更に好ましくは６×１０3以上４×１０4以下とすることが良い。分解程度が低すぎると澱粉特有の糊っぽさが抑制できず、食感に悪影響を及ぼす場合がある。また、分解程度が高すぎると、吸水率が低すぎたり、ドリップ抑制効果が充分に得られない場合がある。なお、分解後の澱粉のピーク分子量の測定方法については、実施例の項で後述する。
　また、本実施形態における粒状物において、部分分解澱粉の原料澱粉中のアミロース含量（重量％）と、当該粒状物に対する前述の部分分解澱粉の配合量（重量％）の積は、食品等に配合された際のベタつきを抑制し、その食品等の本来の食味または食感からの劣化を抑制する観点から、たとえば５×１０2以上であり、好ましくは１×１０3以上であり、更に好ましくは１．２×１０3以上である。また、上記積は、たとえば３×１０3以下であり、好ましくは２．５×１０3以下である。
　また、本実施形態における粒状物は、吸水率および圧縮離水率がそれぞれ特定の条件を満たす構成となっている。
　すなわち、粒状物５ｇに対して４０ｇの水を添加し、３０℃にて１時間吸水させた後の吸水率が、２５０重量％以上、好ましくは３５０重量％以上、さらに好ましくは４００重量％以上である。吸水率が低すぎると、ドリップ抑制効果を充分に得られない場合がある。
　一方、吸水率が高すぎると食感が柔らかくなりすぎる場合があるため、粒状物５ｇに対して４０ｇの水を添加し、３０℃にて１時間吸水させた後の吸水率は、７００重量％以下であり、好ましくは６６０重量％以下、さらに好ましくは６００重量％以下である。
　また、粒状物が配合される食品等の食感を好ましいものとするため、過剰量の水を添加して、具体的には粒状物５ｇに対して４０ｇの水を添加して、３０℃１時間吸水させた吸水生地の圧縮離水率を７重量％以上とし、１０重量％以上とすることが好ましく、１５重量％以上とすることがさらに好ましい。圧縮離水率が小さすぎると、たとえば加熱調理時において、食感にベタつきが強く、好ましい食感が得られない場合がある。
　粒状物の圧縮離水率の上限については、加熱調理時における粒状物のぱさつきを抑制する観点から、たとえば７０重量％以下、好ましくは５０重量％以下、さらに好ましくは３０重量％以下である。
　また、本実施形態の粒状物において、β－アミラーゼ・プルラナーゼ（ＢＡＰ）法により測定される粒状物中の澱粉のα化度は、吸水率を適度に高める観点から、たとえば２０％以上であり、好ましくは４０％以上である。粒状物のα化度の上限に特に制限はなく１００％以下であるが、食品等に配合された際のベタつきを抑制する観点からは、好ましくは８０％以下、更に好ましくは６０％以下である。
　本実施形態において、粒状物中の上記の部分分解澱粉以外の澱粉成分としては、様々な澱粉を使用することができる。具体的には、用途に応じて一般に市販されている澱粉、たとえば食品または飼料用の澱粉であれば、種類を問わないが、コーンスターチ、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、小麦澱粉などの澱粉類；およびこれらの澱粉を化学的、物理的または生物的に加工した化工澱粉などから、１種以上を適時選ぶことができる。好ましくは、コーンスターチ、小麦澱粉、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉および架橋澱粉からなる群から選択される１種または２種以上の澱粉を含有するのがよい。
　また、本実施形態における粒状物には、澱粉以外の成分を配合することもできる。
　澱粉以外の成分の具体例としては、カカオ色素等の色素；乳化剤；及び炭酸カルシウムなどの不溶性塩が挙げられる。
　たとえば粒状物に色素を配合して着色することにより、粒状物の外観をより肉の色に近づけることができるため、粒状物をより食肉製品に溶け込ませて外観上の違和感を減らすことができる。
　乳化剤を配合することにより、粒状物の硬さを調整することができるため、配合される食品等に応じて食感を変化させることができる。
　また、炭酸カルシウムなどの不溶性塩を添加することにより、粒状物の気泡構造を安定化し、製造安定性を改善することができる。
　次に、本実施形態における粒状物の製造方法を説明する。本発明における粒状物の製造方法は、たとえば、酸処理、酸化処理または酵素処理された澱粉を含む原料を、エクストルーダーにより加熱および加圧処理して造粒する工程を含む。
　また、本実施形態における粒状物は、具体的には、澱粉を含む原料を、大きさが目開き０．５ｍｍ篩上４０重量％以上１００重量％以下の粒状物になるように造粒して得られ、造粒時に加熱糊化することが好ましい。澱粉の加熱糊化に使用されている一般的な方法として、ドラムドライ、ジェットクッカー、エクストルーダーなどの機械を使用した加熱糊化法が知られているが、本実施形態において、吸水率および圧縮離水率が上述した特定の条件を満たす粒状物を効率よく得る観点から、エクストルーダーによる加熱糊化が最も適している。その中でも、吸水率および圧縮離水率が特定の条件を満たす粒状物をより確実に得る観点から、二軸エクストルーダーなどによる押出造粒機を用いる方法が好ましい。この方法によれば、粒状物の少なくとも表面近傍を糊化させるとともに、密度が適度に低い粒状物が得られるため、吸水率が適度に高く離水の抑制効果に優れた粒状物をさらに安定的に得ることができる。エクストルーダー処理する場合は通常、澱粉を含む原料に加水して水分含量を８～５０重量％程度に調製した後、例えばバレル温度３０～２００℃、出口温度８０～２００℃、スクリュー回転数１００～１，０００ｒｐｍ、熱処理時間５～６０秒の条件で、加熱膨化させる。
　また、造粒に供する原料を調製する際に、上記部分分解澱粉の原料澱粉中のアミロース含量（重量％）と、当該粒状物に対する部分分解澱粉の配合量（重量％）の積が、上述した特定の範囲となるように、部分分解澱粉と他の原料とを配合する。そして、加熱糊化して得られた粒状物を、必要に応じて、粉砕し、篩い分けをし、粒度を適宜調整すると良い。こうすることにより、吸水率をより安定的に上記特定の範囲に収めることができる。
　本実施形態において得られる粒状物は、上記部分分解澱粉を含み、粒状物の大きさ、澱粉含量、部分分解澱粉含量、吸水率および圧縮離水率がいずれも特定の条件を満たす構成となっているため、吸水率が適度に高く、ドリップの抑制効果に優れており、また、圧縮離水率が適度に高く、澱粉特有の糊っぽさが効果的に抑制されるため、たとえば食品や飼料等に配合される吸水性素材として効果的に用いることができる。また、本実施形態において得られる粒状物を食肉製品に配合することにより、食肉製品に好ましい食感を付与することも可能となるため、食肉加工製剤として好適に用いることもできる。
　また、本実施形態における食品および飼料は、得られた粒状物を含む。
　食品の具体例として、ハンバーグ、肉団子、しゅうまい、ぎょうざ、ソーセージ等の畜肉加工食品、および魚肉ソーセージやつみれ等の魚肉加工食品、ポテトサラダやおから等のサラダ類、シリアル食品等が挙げられる。また、これらの畜肉加工食品や魚肉加工食品やサラダ類を含めた、和え物や煮物、調理パン等の惣菜類が挙げられる。
　また、飼料の具体例として、猫用・犬用のペットフードや、家畜・家禽用の配合飼料が挙げられる。
　以下に本発明の実施例を示すが、本発明の趣旨はこれらに限定されるものではない。
　以下の例において、特に断りのない場合、配合の単位は「重量％」である。また、特に断りのない場合、「部」とは、「重量部」である。
　使用原材料は以下のものを使用した。
　ハイアミロースコーンスターチ（Ｊ－オイルミルズ社製、アミロース含量７０％）
　コーンスターチ（Ｊ－オイルミルズ社製、アミロース含量２５％）
　ワキシーコーンスターチ（Ｊ－オイルミルズ社製、アミロース含量０％）
　タピオカ澱粉（Ｊ－オイルミルズ社製、アミロース含量１６％）
　架橋タピオカ澱粉（Ｊ－オイルミルズ社製）
　小麦澱粉（Ｊ－オイルミルズ社製）
　馬鈴薯澱粉（Ｊ－オイルミルズ社製）
　炭酸カルシウム（白石カルシウム社製、コロカルソーＥｘ）
　脱脂大豆粉（日華油脂社製、ミルキーＳ）
　乳化剤（理研ビタミン社製、エマルジーＭＳ）
　酸処理、酸化処理、酵素処理による部分分解澱粉の作製は以下の方法で行なった。
（酸処理）
　澱粉を水に懸濁し、３２％（ｗ/ｗ）スラリーを調製した。そこへ、攪拌しながら７．０Ｎに調製した塩酸水溶液をスラリー重量比１/１４倍量加え、５０℃に調整した。５０℃に達した時点を反応開始として、その時点から１６時間反応後、３％ＮａＯＨで中和し、水洗、脱水、乾燥し、酸処理澱粉を得た。酸処理は、ハイアミロースコーンスターチ、コーンスターチ、ワキシーコーンスターチ、タピオカ澱粉の各種澱粉で行なった。得られた酸処理ハイアミロースコーンスターチ、酸処理コーンスターチ、酸処理ワキシーコーンスターチ、酸処理タピオカ澱粉のピーク分子量は、それぞれ、１．２×１０4（１２２０４）、１．９×１０4、２．３×１０4、２．１×１０4であった。
　また、後述する実施例（表８）では、酸処理の反応時間を２時間～３０時間とすることで、分解程度の異なる酸処理ハイアミロースコーンスターチを調整したものを使用した。
（酸化処理）
　ハイアミロースコーンスターチ１５０ｇに水１９９ｇを加えて懸濁スラリーとした。これに有効塩素１３％次亜塩素酸ナトリウムを７９ｇ攪拌しながら加えてｐＨ８、４０℃、４時間攪拌しながら反応させた。反応後、３％塩酸溶液で中和した後、水洗、脱水、乾燥し、酸化ハイアミロースコーンスターチを得た。
（酵素処理）
　ハイアミロースコーンスターチ３００ｇと水４００ｇを混合し、更に沸騰水２６００ｇを加えてよく攪拌した後、１２１℃、７時間オートクレーブをした（レトルト食品用オートクレーブ機ＳＲ－２４０　トミー精工社製）。これを２４℃、２４時間、次いで４８℃、４８時間静置した後、水を加えてスラリー濃度(ｗ/ｗ)を１０％に調製した。さらに、４５０ＩＵ/ｍＬに調製した枯草菌由来αアミラーゼ（和光純薬工業社製）溶液３００ｍＬを加え、２４℃、２４時間の酵素処理を行なった。反応後、水洗、７０％エタノール洗浄、脱水、乾燥し、酵素処理ハイアミロースコーンスターチを得た。
　また、以下の例において、吸水率、圧縮離水率、ピーク分子量およびα化度等は以下の方法で測定した。
（吸水率の測定方法）
（１）試料５ｇを５０ｍＬ容ファルコンチューブに秤量した。
（２）（１）の試料に８倍重量の蒸留水を添加し、３０℃にて１時間浸漬した。
（３）浸漬した生地を目開き０．５ｍｍ篩の上に載せて、よく水切りをした。具体的には、篩を３０°程度傾倒した状態で３分間静置した。
（４）以下の式に基づき、水切り後の生地の吸水率を求めた。
吸水率（重量％）＝（吸水後生地重量－吸水前生地重量）／吸水前生地重量×１００
（圧縮離水率の測定方法）
（１）５０ｍＬシリンジ（テルモ社製「テルモシリンジＳＳ－５０ＥＳ」）を用意した。その先端にキムワイプを詰め、テープを巻いて、先端を塞いだ。
（２）上記「吸水率の測定方法」における（１）～（３）の手順に従い吸水させた生地全量を、ピストンを取り外したシリンジ中に詰めた。
（３）ピストン先端付属のゴムを取りはずし、シリンジにセットした。その際、シリンジを垂直に立てておいた。
（４）ピストンの上から重り（１ｋｇ）を載せて生地を圧縮し、５分間静置した。これは、シリンジの生地圧縮面積７．０６５ｃｍ2（半径１．５ｃｍ）、単位面積当たり１４１．５ｇ／ｃｍ2荷重の条件である。
（５）圧縮離水を除去後、以下の式に基づき、生地の重量を測定した。なお、圧縮生地と離水液が分離できないものについては、測定不能（Ｎ．Ｄ）とした。
圧縮離水率（重量％）＝（１－離水後生地重量（ｇ）／シリンジ充填生地重量（ｇ））×１００
（ピーク分子量の測定方法）
　ピーク分子量の測定は、東ソー社製ＨＰＬＣユニットを使用しておこなった（ポンプＤＰ－８０２０、ＲＩ検出器ＲＳ－８０２１、脱気装置ＳＤ－８０２２）。
（１）試料を粉砕し、ＪＩＳ－Ｚ８８０１－１規格における目開き０．１５ｍｍ以下に調製した。この試料を移動相に１ｍｇ／ｍＬとなるように懸濁し、懸濁液を１００℃３分間加熱して完全に溶解した。０．４５μｍろ過フィルター（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製、ＤＩＳＭＩＣ－２５ＨＰ　ＰＴＦＥ　０．４５μｍ）を用いてろ過を行い、ろ液を分析試料とした。
（２）以下の分析条件で分子量を測定した。
カラム：ＴＳＫｇｅｌ　α－Ｍ（７．８ｍｍφ、３０ｃｍ）（東ソー社製）２本
流速：０．５ｍＬ／ｍｉｎ
移動相：５ｍＭ　ＮａＮＯ3含有９０％（ｖ／ｖ）ジメチルスルホキシド溶液
カラム温度：４０℃
分析量：０．２ｍＬ
（３）検出器データを、ソフトウェア（マルチステーションＧＰＣ－８０２０ｍｏｄｅｌＩＩデータ収集ｖｅｒ５．７０）東ソー社製にて収集し、分子量ピークを計算した。
　検量線には、分子量既知のプルラン（昭和電工社製、Ｓｈｏｄｅｘ　Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐ－８２）を使用した。
（α化度の測定方法）
　粒状物中の澱粉のα化度測定は、β－アミラーゼ－プルラナーゼ（ＢＡＰ）法により行なった。
（１）事前に粒状物を粉砕し、目開き０．１５ｍｍ以下に粒度を調整したものを測定試料として用いた。
（２）澱粉科学第２８巻第４号第２３５～２４０頁（１９８１年）の「β－アミラーゼ－プルラナーゼ（ＢＡＰ）系を用いた澱粉の糊化度、老化度の新測定法」に記載される方法に準じて、粒状物中の澱粉のα化度を測定した。
　また、以下の例において、官能評価の方法および評価基準は以下の通りである。
（官能評価方法）
（１）試料２０ｇを５００ｍＬ容量のビーカーに秤量した。
（２）上記（１）の試料に４倍重量の蒸留水を添加し、室温（約３０℃）にて１時間浸漬した後、浸漬生地を目開き０．５ｍｍ篩の上に載せて、よく水切りをした。
（３）市販鶏ミンチ肉４０.０部、玉葱１７.０部、パン粉１４．０部、食用油１２．０部、コーンスターチ８．０部、水６．８部、砂糖１．０部、食塩０．７部、グルタミン酸ナトリウム０．３部、胡椒０．２部の原材料を混練した生地へ、上記（２）で調製した試料を２５部添加し、再度よく混練した。
（４）試料が練り込まれた生地を５０ｇずつ平板状に型抜き成型し、スチームオーブンで２５０℃５分間蒸煮した後、室温で１時間放冷したものを官能評価用試料として用いた。
（官能評価基準）
　得られた官能評価用試料の「ベタつき低減効果」、「ぱさつきのないこと」、「風味」および「官能総合」について、１０名のパネラーにより官能評価を行った。評価は４段階で行い、パネラー全員の官能評価結果の平均値を出した。各評価とも、平均値が３．５点以上を「◎」、２．５点以上３．５点未満を「○」、１．５点以上２．５点未満を「△」、１．５未満を「×」で表した。評価基準を以下に示す。
ベタつき低減効果
　１：ベタつく
　２：ややベタつく
　３：あまりベタつかない
　４：ベタつきがない
ぱさつきのないこと
　１：ぱさつく
　２：ややぱさつく
　３：あまりぱさつかない
　４：ぱさつかない
風味
　１：異臭（肉本来の風味を妨げる臭い）あり
　２：やや異臭が感じられる
　３：あまり異臭がない
　４：臭いがない
官能総合
　１：良好でない
　２：あまり良好でない
　３：やや良好
　４：良好
　（実施例１～１０、比較例１～４）
　表１に示す割合で原材料を配合し、充分に均一になるまで袋内で混合した。２軸エクストルーダー（幸和工業社製ＫＥＩ－４５）を用いて、得られた混合物を加圧加熱処理した。処理条件は、以下の通りである。
原料供給：３４０ｇ／分、
加水：１２％、
バレル温度：原料入口から出口に向かって６０℃、１００℃および１３０℃、
出口温度：１２０～１３０℃、
スクリューの回転数２５０ｒｐｍ。
　エクストルーダー処理により得られた造粒物を１１０℃にて乾燥し、水分含量を８～１２％に調製した。
　次いで、乾燥した造粒物を、製粉機（国光社製 製粉機ひかり号Ａ１－Ｖ）で粉砕した（そのときの粒度分布は、造粒物により異なるが、ＪＩＳ－Ｚ８８０１－１規格の目開き９．１６ｍｍ篩下５．６ｍｍ篩上　１０～２０重量％、目開き５．６ｍｍ篩下２．３６ｍｍ篩上　３０～５０重量％、目開き２．３６ｍｍ篩下０．５ｍｍ篩上　１０～３０重量％、目開き０．５ｍｍ篩下　１０～４０重量％　であった）。
　この粉砕物を、目開き０．５ｍｍの篩にて篩分けし、篩上の画分を試料として用いた。以上により得られた粒状物の吸水率、圧縮離水率の測定結果および官能評価結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２中、実施例３における粒状物中の澱粉のα化度は５５％であった。
　（実施例１１～１３、比較例５および６）
　表１に記載の配合５に従い原料を配合し、実施例１に記載の方法に準じて粒状物を製造、粉砕した。続く篩分け工程にて、目開き０．５ｍｍ篩上、及び、目開き０．５ｍｍ篩下の粒度に分級し、この２つの画分を表３に示した配合率で混合し、粒度の異なる粒状物を得た。このようにして得られた、粒度の異なる粒状物の評価結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　（実施例１４～１８、比較例７～９）
　表４に示す割合で原料を配合し、実施例１に記載の方法に準じて粒状物を製造した。得られた粒状物の評価結果を表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　（実施例１９および２０）
　表６に示す割合で原料を配合し、実施例１に記載の方法に準じて粒状物を製造した。得られた粒状物の評価結果を表７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　（実施例２１～２７、比較例１０）
　表８に示す割合で原料を配合し、実施例１に記載の方法に準じて粒状物を製造した。得られた粒状物の評価結果を表９に示す。なお、表８中の配合２５においては、酸処理ハイアミロースコーンスターチにかえて、酸処理をおこなっていないハイアミロースコーンスターチを用いた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　（実施例２８～３１）
　表１０に示す割合で原料を配合し、実施例１に記載の方法に準じて粒状物を製造した。得られた粒状物の評価結果を表１１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
　（実施例３２および３３）
　表１２に示す割合で原料を配合し、実施例１に記載の方法に準じて粒状物を製造した。得られた粒状物の評価結果を表１３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000013
　表１２および表１３より、不溶性塩の一種である炭酸カルシウムの配合により、粒状物の気泡構造を安定化し、製造安定性を改善することができた。粒の機能性への影響は見られなかった。
　また、乳化剤を配合することにより、粒状物の硬さを調整することができ、配合される食品等に応じて食感を変化させることができる。
　（実施例３４および３５）
　表１に記載の配合５に従い原料を配合し、表１４で示す条件以外は実施例１に記載の方法に従って粒状物を製造した。得られた粒状物の評価結果を表１４にあわせて示す。
　表１４より、粒状物中の澱粉のα化度が２５％～６０％のいずれにおいても充分な効果を得ることができた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000014
　（実施例３６）
（そぼろ肉の作製）
　表１５に示すレシピにてそぼろ肉を作製した。まず、実施例３の粒状物に３倍重量の水を添加し、室温にて１時間浸漬した。吸水させた粒状物２５部を市販牛豚ミンチ肉７５部と混合し、塩０．７部、胡椒０．３部を加え、肉が加熱中に結着してダマにならないように適度に攪拌しながら、２００℃で２分間加熱調理した。こうして得られたそぼろ肉は、肉汁のドリップが抑制され、肉本来の食感が損なわれず、良好な食感であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000015
（実施例３７）
（牛豚ハンバーグの作製）
　表１６に示すレシピにて牛豚ハンバーグを作製した。まず、実施例３の粒状物に４倍重量のビーフエキス調味料（富士食品社製ビーフエキスパウダーＢｅｅｆｅｘ４％溶液）を添加し、室温にて１時間浸漬した。吸水させた粒状物２５部を、事前によく混合した他の材料に添加し、再度よく混練した。次いで、混錬生地を５０ｇずつ平板状に型抜き成型し、生地表面をフライパンで、２３０℃、裏表１分間ずつ焼成した後、スチームオーブンで２５０℃、５分間蒸煮した。このようにして作製した牛豚ハンバーグは、肉汁のドリップが抑制され、ふっくらとして、異風味のない、食味良好なハンバーグであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000016
（実施例３８）
（肉シュウマイの作製）
表１７に示す配合で肉シュウマイを作製した。まず、実施例３の粒状物に４倍重量のポークエキス調味料（ＯＣＩ社製ブイヨンメックスプレミアム　１％溶液）を添加し、室温（約３０℃）にて３０分間浸漬した。吸水させた粒状物２０部を、事前によく混合した他の材料に添加し、再度よく混練した。次いで、混錬生地を１２ｇずつ餃子の皮に包皮し、スチームオーブンで９０℃にて１０分間蒸煮した。このようにして作製した肉シュウマイは、ふっくらとして、異風味がなく、冷めてもやわらかな食感であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000017
（実施例３９）
（ウインナーソーセージの作製）
表１８に示す配合でソーセージを作製した。まず、実施例３の粒状物に４倍重量のポークエキス調味料（ＯＣＩ社製ブイヨンメックスプレミアム　１％溶液）を添加し、室温（約３０℃）にて３０分間浸漬した。その間に、実施例３の粒状物を除く原材料をよく混合し、氷冷しながら、ハンドミキサーで均一な乳化生地となるまでミキシングした。ミキシングした生地に、吸水させた実施例３の粒状物を８部配合し、再度よく混練した。次いで、羊腸にケーシングし、オーブンにて５０℃で３０分間乾燥後、７０℃の温浴中で３０分間ボイル調理した。このようにして作製したウインナーソーセージは、肉本来の弾力感が損なわれず、良好な食感であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000018
　この出願は、２０１２年４月３日に出願された日本出願特願２０１２－０８４５３３を基礎とする優先権を主張し、その開示のすべてをここに取り込む。

Claims (9)

  1. 　澱粉を４５重量％以上含む粒状物であって、
    　前記澱粉として、アミロース含量５重量％以上の澱粉を酸処理、酸化処理または酵素処理のいずれか１種または２種以上の処理をした１種または２種以上の部分分解澱粉からなる澱粉を当該粒状物中７重量％以上含み、
    　当該粒状物５ｇに対して４０ｇの水を添加し、３０℃１時間吸水させた後の吸水率が、２５０重量％以上７００重量％以下であり、
    　当該粒状物５ｇに対して４０ｇの水を添加し、３０℃１時間吸水させた吸水生地を、１４１．５ｇ／ｃｍ2の圧力で３０℃１０分間圧縮したときの圧縮離水率が７重量％以上であり、
    　当該粒状物中の目開き０．５ｍｍ篩上の粒子の含有量が４０重量％以上１００重量％以下である、粒状物。
  2. 　１種または２種以上の前記部分分解澱粉からなる前記澱粉の原料澱粉中のアミロース含量（重量％）と、当該粒状物に対する１種または２種以上の前記部分分解澱粉からなる前記澱粉の配合量（重量％）との積が、５×１０2以上３×１０3以下である、請求項１に記載の粒状物。
  3. 　１種または２種以上の前記部分分解澱粉からなる前記澱粉のピーク分子量が、５×１０3以上８×１０4以下である、請求項１または２に記載の粒状物。
  4. 　１種または２種以上の前記部分分解澱粉からなる前記澱粉以外の澱粉として、コーンスターチ、小麦澱粉、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉および架橋澱粉からなる群から選択される１種または２種以上を含有する、請求項１乃至３いずれか一項に記載の粒状物。
  5. 　β－アミラーゼ・プルラナーゼ（ＢＡＰ）法により測定される当該粒状物中の前記澱粉のα化度が２０％以上である、請求項１乃至４いずれか一項に記載の粒状物。
  6. 　請求項１乃至５いずれか一項に記載の粒状物の製造方法であって、
    　１種または２種以上の前記部分分解澱粉からなる前記澱粉を含む原料を、エクストルーダーにより加熱および加圧処理して造粒する工程を含む、粒状物の製造方法。
  7. 　請求項１乃至５いずれか一項に記載の粒状物を含む食品。
  8. 　請求項１乃至５いずれか一項に記載の粒状物を含む飼料。
  9. 　請求項１乃至５いずれか一項に記載の粒状物を含む食肉製品。
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