WO2013143668A1 - Verfahren und eine anordnung zum bedrucken einer dreidimensionalen oberfläche - Google Patents

Verfahren und eine anordnung zum bedrucken einer dreidimensionalen oberfläche Download PDF

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WO2013143668A1
WO2013143668A1 PCT/EP2013/000857 EP2013000857W WO2013143668A1 WO 2013143668 A1 WO2013143668 A1 WO 2013143668A1 EP 2013000857 W EP2013000857 W EP 2013000857W WO 2013143668 A1 WO2013143668 A1 WO 2013143668A1
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PCT/EP2013/000857
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Michael NICK
Katrin Preckel
Werner Van De Wynckel
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Khs Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • B41J3/40733—Printing on cylindrical or rotationally symmetrical objects, e. g. on bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F17/00—Printing apparatus or machines of special types or for particular purposes, not otherwise provided for
    • B41F17/28—Printing apparatus or machines of special types or for particular purposes, not otherwise provided for for printing on curved surfaces of conical or frusto-conical articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
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Definitions

  • the present invention relates to a method and an arrangement for printing a three-dimensional surface.
  • a print head and a substrate whose surface is to be printed are moved at a constant speed relative to each other.
  • the print head can be moved over the flat surface, on the other hand, it is also possible to move the flat surface in front of a static print head.
  • Synchronization between the printhead and the respective linear actuators is achieved by high-resolution rotary encoders on the respective linear drives, each pulse triggering the ink ejection of an entire column of the print sequence.
  • the application of the printed image can be transferred from flat surfaces to cylindrical, rotationally symmetrical body.
  • a cylindrical surface and a, for example, vertically arranged print head are rotated axially relative to each other.
  • Constant angular velocity causes the surface to move at a constant speed relative to the print head or vice versa.
  • pulses from a rotary encoder of a rotary drive trigger the printing of one line of the printed image.
  • the publication US 2001/0017085 A1 relates to an apparatus and a method for printing a three-dimensional object.
  • This device comprises a module for detecting a three-dimensional shape of the three-dimensional object to be printed. For printing, this information, in particular information about a tilt of the three-dimensional shape, taken into account.
  • the device comprises a plurality of mutually parallel nozzles for applying ink.
  • DE 10 2010001 120 A1 describes a method for printing a container closure, wherein this container closure has a structured outer surface with projecting and / or recessed areas. has. For this purpose, it is described in the document that ink jets or laser beams are emitted for producing a printed image perpendicular to a direction of movement and perpendicular to a surface of an imaginary template.
  • the document DE 10 2006 034 060 A1 relates to a method for decorating a bottom of a beverage can, wherein the bottom to be decorated and a digital and non-contact printhead are moved relative to each other during the printing operation and the printhead by a control device for outputting color is controlled.
  • a control program for controlling the print head is created as a function of the height profile of the uneven decoration surface, a relative position of the decoration surface to the print head is detected, and the digital print head is activated with the created control program.
  • the document US 6 538 767 B1 relates to a method for printing on spherical surfaces, for example. Of golf balls.
  • a curved surface is divided into tracks (tracks) on which a printing unit is positioned.
  • tracks On which a printing unit is positioned.
  • Each track has its own picture template adapted to the circumference in terms of its pixel density.
  • the printing unit After applying a track, the printing unit is repositioned for the next track.
  • the print head is positioned several times tangentially to the curved surface, and in each case a constant pixel density in an image original that covers the print area of a respective track is calculated.
  • Another method for calculating a spherical surface is the subject of document WO 2004 016438 A1.
  • shaping of a rotationally symmetrical body to be imprinted by a CAD or 3D scanner is read in and used for printing.
  • Permitted image data and digital coordinates are provided for printing.
  • This image data is used to tangentially align a printhead with a dot.
  • the printed image is subdivided into tracks of the same width.
  • the necessary pixel density is calculated according to the surface in the image template of a respective track.
  • a printer for printing objects is described in the publication US 2005 248618 A1.
  • pressure drops are deflected by the application of an electrostatic field, whereby the principle of a picture tube is implemented for the multi-dimensional deflection of pressure drops.
  • the method and the arrangement is a printing of rotationally symmetrical objects, which are usually formed as a container, by source image preparation in the form of a line correction (image processing) possible.
  • the invention can be used in the field of packaging solutions with labelless containers and / or for direct printing on containers.
  • an image correction and / or print image control for non-cylindrical container for example.
  • Non-cylindrical bottles possible.
  • a divergence of vertical pixel lines and a linear increase in the pixel density are compensated with increasing extent. This particularly concerns the use of printheads with multiple rows of print nozzles.
  • a print image adaptation to generally rotationally symmetrical shapes of objects eg. Bottles
  • a line offset is compensated, which is possible by providing variable offsets of individual printing nozzles, a variable pixel density and color separation.
  • a shape of the bottle or container is read. It is possible, all Forms, including, for example, conical and curved shapes, grooves, etc. from technical drawings on the software functions to read and suitably deposit.
  • a positioning of the print head is transferred to a printing machine according to a tilt angle, a height, a distance and the format of the print image.
  • Prepress Management Software An application of the invention is possible in the so-called "Prepress Management Software” and can be done one step before the printing process.
  • image templates of the print image as well as control and / or positioning data for the printing press are prepared.
  • a digital printing method for example for an ink-jet printer, with a controller and software for software-technical correction and / or adaptation of a digital print original to the current form of a rotationally symmetric surface of an object is realized ,
  • the offset between at least two rows of print nozzles from at least one printhead is adjusted to the respective diameters of the area and a pixel density.
  • CAD data on the positioning of the printhead also for image processing, ie positioning of the ink droplets and / or adjustment of the droplet size can be used.
  • a software-based, automated prepress management and image preparation of direct printing applications on rotationally symmetric Surfaces possible, whereby the printed image with the image-processing Prepress Management adapted to the same.
  • the method can be carried out in an embodiment with the so-called ink-jet printing technology.
  • ink is only applied to the substrate to be printed upon request, i. H. the area of the object, applied.
  • ink droplets are precisely positioned on the substrate by the nozzles of the print head.
  • both "bubble-jet” printheads which secrete ink droplets by creating an air bubble in the nozzles of the printhead
  • piezo printheads which eject ink droplets by deforming piezoelectric ceramic elements in the nozzles of the printhead
  • piezo printheads are used because they can "bubble-jet" printheads affect the volume of ink droplets by the size of the voltage pulses, operate at a significantly higher frequency and have a longer life.
  • the printhead used to develop the image preparation can support up to a thousand active pressure nozzles and produce seven-stage droplet sizes between 6 and 42 pl (picoliter), which corresponds to eight gray levels.
  • the print head achieves a physical pixel density of 360 dpi. Due to the dynamic eight shades of gray, this corresponds to an optical resolution of 1080 dpi.
  • the pressure nozzles are arranged in two vertically offset rows of 500 nozzles. The pressure nozzles of the two horizontally staggered rows are at equal distances from each other. Only the combination of both series allows the resolution of 360 npi (nozzles per inch) with a vertical pixel spacing of 70.556 pm. The distance between the pressure nozzle rows is 4.798 mm.
  • the ink ejection of the second print nozzle row is delayed by a constant, temporal offset; This delay compensates for the distance between the rows of pressure nozzles so that droplets of both rows of pressure nozzles form a line.
  • an ink supply system which conditions ink flow rate, temperature, as well as the precise pressure of the ink at the printhead print nozzles.
  • the vertical axis of the print head is aligned parallel to the secant of outboard points of the printing area of the surface, so that it is arranged approximately parallel to the surface and corresponding to the next possible contact point. For example, with a distance of 1 mm at the height of the nearest possible point of contact, positioned.
  • a rotary drive rotates the object or body in front of the inclined printhead.
  • a rotary encoder that initiates the rotation of the object also activates the printing sequence of one line of the printed image while the ink is applied to the surface.
  • both rows of print nozzles are used.
  • parameters at the level of each individual printing nozzle for example diameter and angle of inclination to the adjacent printing nozzle, which together describe the rotationally symmetric printing area, can be determined and used to adapt the offset of individual printing nozzles and the pixel density of individual lines in the printed image become.
  • a drive unit for moving the container, a printing technique for printing image application and a lighting unit for drying the applied ink can be used as possible components of the arrangement according to the invention.
  • a drive unit In order to directly print on a rotationally symmetrical object, for example a container, a drive unit is used with which the object is axially rotated in front of the print head at a constant speed.
  • the drive unit provided for this purpose comprises a dome and a ball-bearing plate, between which the object is clamped.
  • a DC gear motor finally drives a drive axle connected to the mandrel. By friction, the rotational movement is transmitted from the mandrel to the clamped object.
  • a rotary encoder sends TTL signals of the rotation increments to the control unit of the print head. This ensures that one-line printing of the print image is triggered in even-numbered theatrical positions.
  • the print head is aligned and / or positioned via a holder on the axis of rotation of the drive unit, wherein a distance and an angle of inclination to the object are set.
  • a water cooled LED UVA lighting unit located above the printhead is a water cooled LED UVA lighting unit. If UV-drying ink is used, it will serve for "pinning” and “curing”. Polymerization forms long chains of molecules, resulting in a solid, insoluble layer.
  • the method may, for example.
  • a container which is designed as a bottle are performed.
  • This bottle has a conical, rotationally symmetric area for a label or label to be printed on with an angle of inclination of approximately 3 °.
  • the application of the printed image is adapted to a conical, rotationally symmetrical surface.
  • image templates are used, for example, in the bitmap file format.
  • a label or label area of this bottle comprises a conical, rotationally symmetrical body with the following properties:
  • the image format of the printed image is adapted to the maximum circumference of the bottle of 215, 199 mm and to the height of the label area of 71 mm.
  • a relationship between the dimensions of the image format and the resolution is set forth below.
  • the image data includes RGB color information for application of multi-color printing, as well as 8-bit gray level values for single color ink application.
  • the path increments change proportionally at a constant pressure frequency due to a circumferential change.
  • the physical pixel density thus increases with decreasing bottle circumference.
  • the ink ejection of the second row of printing nozzles is delayed by the print head drive by means of a constant time offset. This is intended to assemble picture elements of both rows into one line. If the substrate moves at a constant speed relative to the print head under the entire print area, this approach results in the desired print image.
  • the relative speed between the print head and the substrate is proportional to the circumferential change in accordance with the peripheral speed.
  • the constant time offset between the two print nozzle rows of the print head is set.
  • the ink droplets applied by both rows of printing nozzles form a single line.
  • the relative velocity change k caused by a circumferential change has a proportional effect on the constant, temporal offset between the pressure nozzle rows in a spatial offset.
  • the printed image is adapted to the maximum circumference of the bottle. While in this area a vertical as well as horizontally constant physical pixel density of 360 dpi sets in, results in smaller bottle circumference and constant pressure frequency, caused by a constant angular velocity, due to shorter traversed Weginkremente between the triggering of two pressure pulses to an increased horizontal physical pixel density. If the pixel density is calculated at the smallest bottle diameter, 3050 printed lines with a minimum circumference of 191, 637 mm will have a physical pixel density of 404 dpi, which corresponds to an increase of 44 dpi:
  • a relationship between the pixel density and the bottle circumference at the level of each individual pressure nozzle is taken into account.
  • an adaptation of the source image data which includes both image templates and a file format for describing the substrate surface, in particular as vector or pixel graphics, as well as digital technical drawing (CAD), is performed on the described surface.
  • CAD digital technical drawing
  • a shape-defining contour is filed for each individual print nozzle or print nozzle row of the print head. This geometric parameters, such as bottle diameter and circumference, inclination angle, etc. of the area to be printed (label area) are taken.
  • the result is vectors of dimension n, where n represents the number of active pressure nozzles.
  • These vectors contain respective bottle parameters for n printing nozzles.
  • Each element v (i) describes the bottle cross-section at the level of a pressure nozzle i, composed of the vector v describes the entire pressure range.
  • a description of the shaping of the described surface is possible.
  • the adaptation by means of image processing comprises a correction of a non-constant, spatial offset caused by relative speed change.
  • the described offset o is first calculated for each individual pressure nozzle of an offset pressure nozzle row.
  • this offset exceeds the pixel spacing at a resolution of 360 dpi of 70.556 pm or a multiple of this value, all the pixels of the corresponding pixel row in the present image template are shifted by one pixel or a multiple against the spatial offset in the printed image ("shift").
  • a shifted function approximates a continuous change in the offset, which means that shifted pixels are treated earlier in the print process, as affected ink droplets on a printed line are more likely to be timed, the spatial offset will be reduced and the relative velocity change will be compensated a line of the image template with the inclusion of a weighting for the proportional shifting of pixels by influencing the drop size, in particular for the representation of writing and large-scale motifs in the printed image, are included as a combination.
  • the physical pixel density changes relative to the peripheral change of the surface.
  • the change in the physical pixel density is adjusted by adjusting the optical resolution.
  • the pixel density is calculated on the basis of the print frequency and circumference for each individual printing nozzle.
  • the image template is divided into its color components, in particular cyan, magenta, yellow and black, other special colors are not excluded. (The following steps are performed in the respective color components.)
  • the values of all the pixels of a line of a color component of the image original are reduced by the percentage pixel density change. If, due to this change, pixels exceed a threshold value of the quantization of the print head control in 8 gray levels (corresponds to drop sizes), the optical pixel density is adjusted. This approximation can be optimized by including adjacent pixels of a line in such a way that, in addition to the quantization, a weighting can be made on the basis of adjacent pixels.
  • the arrangement according to the invention is designed to carry out all the steps of the presented method.
  • individual steps of this method can also be carried out by individual components of the arrangement.
  • functions of the arrangement or functions of individual components of the arrangement can be implemented as steps of the method.
  • steps of the method can be realized as functions of at least one component of the arrangement or of the entire arrangement.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a first embodiment of an inventive arrangement.
  • FIG. 2 shows a schematic illustration of an example of a print head.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of an example of a bottle.
  • FIG. 4 shows, in a schematic form, the first embodiment of the arrangement according to the invention from FIG. 1 in a second perspective.
  • FIG. 5 shows a schematic representation of a diagram which is used in one embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 6 shows a flow chart for a first embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 7 shows a flow chart for a second embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 8 shows a flow chart for a third embodiment of the method according to the invention.
  • the schematically illustrated in Figure 1 embodiment of the inventive arrangement 2 comprises a print head 4, which has two rows of printing nozzles with which on a surface of a rotationally symmetrical portion 6 of an outer wall of an object 8, which here rotates about a rotation axis 10, ink 12 will wear. It is envisaged that the printhead 4 is attached to a holder 14, via which the printhead 4 can be positioned relative to the surface 6 of the object 8.
  • the arrangement 2 comprises a control unit 16 which controls functions of the print head 4 and thus controls and / or regulates. It is also shown here that this control unit 16 is connected to a drive unit 18, on which the object 8 is arranged rotatably about its axis of rotation 10, usually fastened.
  • FIG. 2 shows the printhead 4 already presented with reference to FIG. 1 from a further perspective. It can be seen that the print head 4 has two mutually parallel rows 20, 22, each of these rows 20, 22 having a plurality of equidistantly juxtaposed printing nozzles, from which ink is sprayed onto the surface of the area 6 of the article 8 and / or applied.
  • Figure 3 shows an example of a rotationally symmetrical article with a cylindrical surface 26 a bottle 24. If this bottle 24 is rotated at a constant angular velocity, it follows that all points of the cylindrical surface 26 of the bottle 24, all the same Distance to a rotation axis of the bottle 24, have the same tangential velocity in one rotation.
  • FIG. 4 shows, this is different in the case of the article 8 whose surface has the conically rotationally symmetrical region 6.
  • points of the area 6 of the surface which have a greater distance or radius relative to the axis of rotation 10 likewise result higher tangential velocity than those points of the area 6 on the surface having a smaller distance or radius to the axis of rotation.
  • FIG. 4 also shows that with the two rows 20, 22 printing nozzles of the print head 4, a total height or vertical extent of the print image to be printed on the area 6 is covered. Accordingly, it is possible that the print head has printed the print image on the area 6 after a complete rotation of the object 8.
  • FIG. 5 This circumstance is taken into account in one embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 5 This diagram comprises an abscissa along which a diameter of the rotationally symmetric region 6 of the object 8 is plotted.
  • a print density in dpi has to be applied.
  • a plot of a print density versus a respective print meter results, which results when dots of the area 6 are printed with ink from the print head 4.
  • all the printing nozzles of the print head 4 to the surface of the conical rotationally symmetrical region 6 of the article 8 have the same distance, so that the two rows 20, 22 of the print head 4 are arranged parallel to the rotationally symmetrical region 6. Due to the different tangential velocities along the surface of the rotationally symmetrical region 6, the course 28 of the printing density shown in FIG. 5 by a straight line results as a function of the diameter.
  • FIG. 6 illustrates steps to a first embodiment of the method according to the invention. It is provided that image data 32 as information for a print image 36 and parameter 30, which describe a rotational symmetric region 6 of an outer wall of an object 8, wherein the parameters 30 esp. Surface parameters represent, such as an inclination angle and a minimum and a maximum diameter of the region 6, a prepress management software and thus a software 34 for controlling a prepress of the print image 36 are provided. Furthermore, the software 34 provides to a controller 16 operating parameters for controlling a printhead 4 which are used by the controller 16 to control the printhead 4. Thereupon, the print head 4 prints the surface 6 as output with the print image 36.
  • image data 32 as information for a print image 36 and parameter 30, which describe a rotational symmetric region 6 of an outer wall of an object 8, wherein the parameters 30 esp.
  • Surface parameters represent, such as an inclination angle and a minimum and a maximum diameter of the region 6, a prepress management software and thus a software 34 for controlling a prepress of the print image
  • a second embodiment of the method according to the invention is described with reference to the flowchart of FIG.
  • a designer 40 of a shape of the rotationally symmetrical region 6 of the outer wall of the article 8, a designer 42 of the print image 36 and a user 44 are shown schematically.
  • the designer 40 provides parameters 30 which describe the conically rotationally symmetric region of the outer wall of the article 8. These parameters 30 are transformed to a pixel graphic 46 corresponding to a physical resolution of the printhead 4.
  • a position 48 of the printed image 36 is defined, wherein this position 48, for example, comprises a distance of the printed image 36 from an opening or a bottom of the article 8 embodied here as a bottle.
  • the designer 42 of the print image 36 provides the image data 32 required for this, which comprises the print image 36, for example as (A x B) matrix, with rectangular dimensions.
  • information 50 about the shape of the area 6 of the object 8 to be printed and information 52 on the printed image 36 are provided to the prepress management software 34.
  • the user 44 may enter further parameters for providing the print image 36 of the software 34 via a graphical user interface 54.
  • the software 34 is adapted to adapt dimensions of the print image 36 to an area and a position of the area 6 to be printed.
  • image lines of the print image 36 corresponding to the information 50 are shifted to the shape of the area 6 to compensate, for example, a constant offset between the rows 20, 22 of the print nozzles of the print head 4.
  • a surface of a rotationally symmetrical region 6 of an outer wall of an article designed as a bottle is printed with a printed image 36.
  • a vector graphic 58 is provided by a CAD software 56 and a pixel graphic 60 is determined therefrom using the software 34 used.
  • information is still provided on a label area 62 and thus on the area 6 to be printed with the print image 36 as a label.
  • CMYK 74 is determined, from which in turn a pixel row displacement 76 and thus an offset can be determined.
  • the information CMYK 74 is designed here so that special colors can be considered.
  • an assignment 78 of a print density to a droplet size is taken into account. This in turn derives a line-by-line adaptation 80 of average brightness.
  • the software 34 provides an output 82 comprising the array 64 as well as a merge 70 of the pixel row offset 76 with the line by line adaptation 80.
  • the region 6 by at least three parameters 30, namely an angle of inclination and a minimum and maximum diameter, is fixed and is printed with a printhead 4.
  • the print head 4 comprises two mutually parallel, rectilinear rows 22, 24, each with a plurality of printing nozzles, wherein the two mutually parallel rows 22, 24 are controlled with printing nozzles, taking into account a pixel density of the print image 36 to be achieved.
  • a printing density of a respective printing nozzle is set as a function of at least one of the three parameters 30 mentioned above.
  • a linear offset is set between printing densities of the printing nozzles of the two mutually parallel rows 22, 24, wherein the offset is set as a function of the pixel density to be achieved.
  • the linear offset is set as a function of the maximum and minimum diameters of the region 6.
  • the method is typically controlled by the software 34.
  • the printed image 36 is, for example, digitally stored as image files 32, 68, this image data
  • the print head 4 is arranged according to the inclination angle of the rotationally symmetrical region 6, the rows 22, 24 being arranged parallel to the region 6 of the surface.
  • the object 8 is rotated about an axis of rotation 10 of the rotationally symmetric region 6.
  • the region 6 can be rotated at a constant angular velocity.
  • signals are transmitted for Drehinkremente, whereby a uniform printing of a line of the print image 36 is triggered in uniform Drehabpartyn.
  • the aforementioned parameters 30 of the rotationally symmetric region can be determined before printing by a measurement. Alternatively or additionally, these parameters 30 are provided digitized.
  • the inventive arrangement 2 comprises the print head 4 and the control unit 16 which is adapted to control the two mutually parallel rows 22, 24 with print nozzles taking into account a pixel density of the print image 36 to be achieved and a print density of a respective pressure nozzle depending on at least one of the three parameters 30, usually surface parameters set.
  • the assembly 2 comprises a drive unit 18 with a turntable for the object 8 and a holder 14 for the print head 4, wherein the object 8 is to be attached to the turntable and rotated by rotation of the turntable, and wherein the print head 4 is to be positioned over the bracket 14 relative to the article 8.
  • the control unit 16 has an arithmetic unit that executes the software 34 performing the method according to the invention.

Landscapes

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Abstract

Die Anmeldung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken einer Oberfläche eines konischrotationssymmetrischen Bereichs (6) einer Außenwandung eines Gegenstands (8) mit einem Druckbild (36), wobei der Bereich (6) durch einen Querschnitt, insbesondere ein Array (64) aus Parametern (30) eines als Flasche ausgebildeten Gegenstands (8) festgelegt ist und mit einem Druckkopf (4) bedruckt wird, der mindestens zwei zueinander parallel angeordnete, geradlinige Reihen (20, 22) mit jeweils mehreren Druckdüsen umfasst, wobei die mindestens zwei zueinander parallel angeordneten Reihen (20, 22) mit Druckdüsen unter Berücksichtigung einer zu erreichenden Bildpunktdichte des Druckbilds (36) gesteuert werden, wobei eine Druckdichte jeweils einer Druckdüse in Abhängigkeit mindestens eines Parameters (30) bezüglich mindestens eines Referenzparameters eingestellt wird, wobei ein variabler Offset zwischen den mindestens zwei zueinander parallel angeordneten Reihen (20, 22) mit Druckdüsen in Abhängigkeit der Relativgeschwindigkeitsänderung zwischen Druckkopf und dem Bereich (6) des Gegenstands (8) eingestellt wird.

Description

Verfahren und eine Anordnung zum Bedrucken einer dreidimensionalen Oberfläche
Technisches Gebiet
[ 0001 ] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zum Bedrucken einer dreidimensionalen Oberfläche.
Hintergrund der Erfindung
[ 0002 ] Um ein Druckbild auf eine plane Oberfläche zu applizieren, ist es notwendig, dass ein Druckkopf und ein Substrat, dessen Oberfläche zu bedrucken ist, mit konstanter Geschwindigkeit relativ zueinander bewegt werden. Einerseits kann der Druckkopf über die plane Oberfläche bewegt werden, andererseits ist es auch möglich, die plane Oberfläche vor einem statischen Druckkopf zu bewegen. Die Synchronisation zwischen dem Druckkopf und den jeweiligen Linearantrieben erfolgt durch hochauflösende Drehgeber an den jeweiligen Linearantrieben, wobei jeder Impuls den Tintenausstoß einer gesamten Spalte der Drucksequenz auslöst. [ 0003 ] Die Applikation des Druckbilds kann von planen Oberflächen auf zylindrische, rotationssymmetrische Körper übertragen werden. Hierbei werden eine zylindrische Oberfläche und ein bspw. vertikal angeordneter Druckkopf relativ zueinander axial gedreht. Durch eine konstante Winkelgeschwindigkeit bewegt sich die Oberfläche mit konstanter Geschwindigkeit relativ zum Druckkopf oder umgekehrt. In diesem Fall lösen Impulse ei- nes Drehgebers eines Drehantriebs den Druck einer Zeile des Druckbilds aus.
[ 0004 ] Die Druckschrift US 2001/0017085 A1 betrifft ein Gerät und ein Verfahren zum Bedrucken eines dreidimensionalen Objekts. Diese Vorrichtung umfasst ein Modul zum Erfassen einer dreidimensionalen Form des zu bedruckenden dreidimensionalen Ob- jekts. Zum Bedrucken werden diese Informationen, insbesondere Informationen über eine Neigung der dreidimensionalen Form, berücksichtigt. Dabei umfasst das Gerät mehrere zueinander parallel angeordnete Düsen zum Auftragen von Tinte.
[ 0005 ] In der Druckschrift DE 10 2010001 120 A1 ist ein Verfahren zum Bedru- cken eines Behälterverschlusses beschrieben, wobei dieser Behälterverschluss eine strukturierte äußere Oberfläche mit vorspringenden und/oder rückspringenden Bereichen auf- weist. Hierzu ist in der Druckschrift beschrieben, dass Tintenstrahlen oder Laserstrahlen zum Erzeugen eines Druckbilds senkrecht zu einer Bewegungsrichtung und senkrecht zu einer Oberfläche einer gedachten Schablone abgegeben werden. [ 0006 ] Die Druckschrift DE 10 2006 034 060 A1 betrifft ein Verfahren zum Dekorieren eines Bodens einer Getränkedose, wobei der zu dekorierende Boden und ein digital und berührungslos arbeitender Druckkopf während des Druckvorgangs relativ zueinander bewegt werden und der Druckkopf von einer Steuereinrichtung zur Ausgabe von Farbe angesteuert wird. Hierbei wird ein Steuerprogramm zum Steuern des Druckkopfs in Ab- hängigkeit des Höhenprofils der unebenen Dekorationsfläche erstellt, eine relative Lage der Dekorationsfläche zum Druckkopf erfasst und der digitale Druckkopf mit dem erstellten Steuerprogramm angesteuert.
[ 0007 ] Weitere Einrichtungen zum Bedrucken dreidimensionaler Objekte sind in den Druckschriften US 2005/0195229 A1 , JP 2001/191514 A und DE 10 2005 060 785 A1 beschrieben.
[ 0008 ] Die Druckschrift US 6 538 767 B1 betrifft ein Verfahren zum Bedrucken von sphärischen Oberflächen, bspw. von Golfbällen. Dabei wird eine gekurvte Oberfläche in Tracks (Spuren) unterteilt, auf die eine Druckeinheit positioniert wird. Jede Spur hat eine eigene, dem Umfang in ihrer Bildpunktdichte angepasste Bildvorlage. Nach Applikation einer Spur wird für die nächste Spur die Druckeinheit neu positioniert. Dabei wird der Druckkopf mehrmals tangential zur gekurvten Oberfläche positioniert und jeweils eine konstante Bildpunktdichte in einer Bildvorlage, die den Druckbereich einer jeweiligen Spur ab- deckt, berechnet.
[ 0009 ] Ein weiteres Verfahren zum Berechnen einer sphärischen Oberfläche ist Gegenstand der Druckschrift WO 2004 016438 A1. Hierbei wird eine Formgebung eines zu bedruckenden rotationssymmetrischen Körpers durch CAD oder 3D-Scanner eingele- sen und zur Bedruckung verwendet. Zulässige Bilddaten und digitale Koordinaten werden zur Bedruckung zur Verfügung gestellt. Diese Bilddaten werden genutzt, um einen Druckkopf tangential anhand eines Punkts auszurichten. Hierzu wird das Druckbild in Spuren gleicher Breite unterteilt. Die notwendige Bildpunktdichte wird entsprechend der Oberfläche in der Bildvorlage einer jeweiligen Spur berechnet. [ 0010 ] Ein Drucker zum Bedrucken von Gegenständen ist in der Druckschrift US 2005 248618 A1 beschrieben. Hier ist vorgesehen, dass Drucktropfen durch das Anlegen eines elektrostatischen Feldes abgelenkt werden, wobei das Prinzip einer Bildröhre zur mehrdimensionalen Ablenkung von Drucktropfen umgesetzt wird.
Zusammenfassung der Erfindung
[ 0011 ] Vor diesem Hintergrund werden ein Verfahren und eine Anordnung mit den Merkmalen der jeweiligen unabhängigen Patentansprüche vorgestellt. Weitere Ausge- staltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen und der Beschreibung.
[ 0012 ] Mit dem Verfahren und der Anordnung ist ein Bedrucken von rotationssymmetrischen Gegenständen, die in der Regel als Behälter ausgebildet sind, durch Quellbildvorbereitung in Form einer Zeilenkorrektur (Bildverarbeitung) möglich. Die Erfindung kann im Bereich von Verpackungslösungen mit etikettlosen Behältern und/oder für einen Direktdruck auf Behälter eingesetzt werden.
[ 0013 ] Somit ist eine Bildkorrektur und/oder Druckbildkontrolle für nicht- zylindrische Behälter, bspw. nicht-zylindrische Flaschen, möglich. Mit der Erfindung werden ein Auseinanderlaufen von senkrechten Pixellinien sowie eine lineare Zunahme der Bildpunktdichte bei zunehmendem Umfang kompensiert. Dies betrifft insbesondere die Verwendung von Druckköpfen mit mehreren Druckdüsenreihen. [ 0014 ] Außerdem werden Bildvorlagen an das Format des zu bedruckenden
Gegenstands angepasst, wobei ein Offset bzw. Versatz zwischen den beiden Druckdüsenbzw. Nozzle-Reihen des Druckkopfs ausgeglichen wird, wobei dieser an einen, bspw. maximalen Referenzumfang des zu bedruckenden Bereichs des Gegenstands ausgelegt ist. Dasselbe gilt für die physikalische Bildpunktdichte.
[ 0015 ] Mit Software-Funktionen kann eine Druckbildanpassung an allgemein rotationssymmetrische Formen von Gegenständen, bspw. Flaschen, umgesetzt werden, wobei ein Zeilenversatz ausgeglichen wird, was durch Vorsehen variabler Offsets einzelner Druckdüsen, einer variablen Bildpunktdichte sowie einer Farbtrennung möglich ist. Außer- dem wird eine Form der Flasche bzw. des Behälters eingelesen. Dabei ist es möglich, alle Formen, auch bspw. konische und gekurvte Formen, Rillen usw. aus technischen Zeichnungen über die Software-Funktionen einzulesen und geeignet zu hinterlegen.
[0016] Eine Positionierung des Druckkopfs wird entsprechend eines Neigungs- Winkels, einer Höhe, eines Abstands und des Formats des Druckbilds an eine Druckmaschine übergeben.
[0017] Eine Anwendung der Erfindung ist in der sogenannten "Prepress Management Software" möglich und kann einen Schritt vor dem Druckprozess erfolgen. Hier- bei werden Bildvorlagen des Druckbilds sowie Steuerungs- und/oder Positionierungsdaten für die Druckmaschine vorbereitet.
[0018] Im Rahmen der Erfindung wird ein digitales Bedruckungsverfahren, bspw. für einen Ink-Jet-Drucker, mit einer Steuerung und einer Software zur softwaretech- nischen Korrektur und/oder Anpassung einer digitalen Druckvorlage an die aktuelle Form einer rotationssymmetrischen Oberfläche eines Gegenstands realisiert. Durch die Anwendung einer Software wird der Offset zwischen mindestens zwei Druckdüsenreihen von mindestens einem Druckkopf an jeweilige Durchmesser des Bereichs und eine Bildpunktdichte angepasst.
[0019] Hierbei kann auf mehrere Druckspuren, die zu repositionieren und auszurichten sind, bei gekurvten Oberflächen verzichtet werden. Stattdessen sind nur eine Drucksequenz und ein einmaliges Ausrichten des Druckkopfs vorgesehen. Dies bedeutet, dass der Druckkopf nur einmal relativ zu dem zu bedruckenden Bereich zu positionieren ist. Während einer Umdrehung des Gegenstands um maximal 360° kann der vom Druckkopf überfahrene Bereich komplett mit dem Druckbild bedruckt werden. Folglich kann während einer Drucksequenz das Druckbild in axialer und/oder horizontaler Richtung vollständig aufgetragen werden. Im Allgemeinen wird innerhalb einer Bewegung eines Behälters ein vollständiges Druckbild von mindestens einem Druckkopf aufgetragen.
[0020] Mit dem Verfahren können CAD Daten über die Positionierung des Druckkopfs hinaus auch zur Bildverarbeitung, d. h. Positionierung der Tintentröpfchen und/oder Anpassung der Tröpfchengröße, verwendet werden. [0021] Somit sind ein softwaregestütztes, automatisiertes Prepress Management und eine Bildvorbereitung von Direktdruckapplikationen auf rotationssymmetrischen Oberflächen möglich, wobei das Druckbild mit dem bildverarbeitenden Prepress Management an selbige angepasst werden.
[ 0022 ] Das Verfahren kann in Ausgestaltung mit der sogenannten Ink-Jet- Drucktechnologie durchgeführt werden. Beim ebenfalls verwendbaren "Drop-on-demand" Verfahren wird nur auf Anforderung Tinte auf das zu bedruckende Substrat, d. h. den Bereich des Gegenstands, aufgetragen. Dabei werden von den Düsen des Druckkopfs Tintentröpfchen präzise auf dem Substrat positioniert. Hierbei können sowohl "Bubble-Jet"- Druckköpfe, die Tintentröpfchen durch Erzeugung einer Luftblase in den Düsen des Druckkopfs absondern, als auch Piezo-Druckköpfe, die durch Verformung von piezoelektrischen Keramikelementen in den Düsen des Druckkopfs Tintentröpfchen ausstoßen, eingesetzt werden. Üblicherweise werden Piezo-Druckköpfe verwendet, da sie gegenüber "Bubble-Jet"-Druckköpfen das Volumen von Tintentröpfchen durch die Größe der Spannungsimpulse beeinflussen können, bei einer deutlich höheren Frequenz arbeiten und eine längere Lebensdauer haben.
[ 0023 ] Der für die Entwicklung der Bildvorbereitung verwendete Druckkopf kann bis zu tausend aktive Druckdüsen unterstützen und siebenstufige Tröpfchengrößen zwischen 6 und 42 pl (picoliter) erzeugen, was acht Graustufen entspricht. Dabei erreicht der Druckkopf eine physikalische Bildpunktdichte von 360 dpi. Aufgrund der dynamischen acht Graustufen entspricht dies einer optischen Auflösung von 1080 dpi. Um diese hohe Auflösung zu erreichen, sind die Druckdüsen in zwei vertikal versetzten Reihen zu je 500 Düsen angeordnet. Dabei liegen die Druckdüsen der zwei horizontal zueinander versetzten Reihen in gleichen Abständen zueinander. Erst die Kombination beider Reihen ermöglicht die Auflösung von 360 npi (nozzles per inch) mit einem vertikalen Bildpunktabstand von 70,556 pm. Der Abstand, den die Druckdüsenreihen aufweisen, beträgt 4,798 mm. Bewegt sich der Druckkopf mit einer konstanten Relativgeschwindigkeit zu dem zu bedruckenden Substrat, wird durch einen konstanten, zeitlichen Offset der Tintenausstoß der zweiten Druckdüsenreihe verzögert; Diese Verzögerung gleicht die Distanz zwischen den Druckdü- senreihen aus, sodass sich Tröpfchen beider Druckdüsenreihen zu einer Zeile zusammensetzen.
[ 0024 ] Zur kontinuierlichen Versorgung des Druckkopfs wird ein Tintenversorgungssystem verwendet, das Tintendurchflussrate, Temperatur, sowie den präzisen Druck der Tinte an den Druckdüsen des Druckkopfs konditioniert. [ 0025 ] Um das Druckbild bspw. auf der einer konisch-rotationssymmetrischen Oberfläche aufzutragen, wird die Hochachse des Druckkopfs parallel zur Sekante außenliegender Punkte des Druckbereichs der Oberfläche ausgerichtet, so dass dieser annä- hernd parallel zur Oberfläche angeordnet ist und entsprechend des nächstmöglichen Berührungspunktes, bspw. mit 1 mm Abstand auf Höhe des nächstmöglichen Berührungspunkts, positioniert. Anschließend rotiert ein Drehantrieb den Gegenstand oder Körper vor dem geneigten Druckkopf. Ein Drehgeber, der die Umdrehung des Gegenstands auslöst, aktiviert zudem die Drucksequenz einer Zeile des Druckbilds, während der auf die Oberflä- che Tinte aufgetragen wird. Um die gesamte physikalische Auflösung des Druckkopfs auszuschöpfen, werden beide Druckdüsenreihen verwendet. Mittels eines aus CAD Daten ermittelten Flaschenquerschnitts, können Parameter auf Höhe jeder einzelnen Druckdüse, bspw. Durchmesser und Neigungswinkel zur benachbarten Druckdüse, die zusammen den rotationssymmetrischen Druckbereich beschreiben, ermittelt und zur Anpassung des Off- set einzelner Druckdüsen und der Bildpunktdichte einzelner Zeilen im Druckbild verwendet werden.
[ 002 6 ] Zur Untersuchung hierzu ausgearbeiteter Algorithmen und Verfahren können als mögliche Komponenten der erfindungsgemäßen Anordnung eine Antriebsein- heit zur Bewegung des Behälters, eine Drucktechnik zur Druckbildapplikation und eine Beleuchtungseinheit zur Trocknung der aufgetragenen Tinte verwendet werden.
[ 0027 ] Um einen rotationssymmetrischen Gegenstand, bspw. Behälter, direkt zu bedrucken, wird eine Antriebseinheit verwendet, mit der der Gegenstand mit einer konstan- ten Geschwindigkeit vor den Druckkopf axial gedreht wird. Die hierzu vorgesehene Antriebseinheit umfasst einen Dom und einen kugelgelagerten Teller, zwischen denen der Gegenstand eingespannt wird. Ein Gleichstromgetriebemotor treibt schließlich eine dem mit Dorn verbundene Antriebsachse an. Durch Reibhaftung wird die Drehbewegung vom Dorn auf den eingespannten Gegenstand übertragen. Ein Drehimpulsgeber übergibt TTL- Signale der Drehinkremente an das Steuergerät des Druckkopfs. So wird sichergestellt, dass in gleichmäßigen Drehabständen ein Drucken einer Zeile des Druckbilds ausgelöst wird.
[ 0028 ] Der Druckkopf wird über eine Halterung auf die Rotationsachse der An- triebseinheit ausgerichtet und/oder positioniert, wobei ein Abstand und ein Neigungswinkel zu dem Gegenstand eingestellt werden. [ 0029 ] Um die aufgetragene Tinte auszuhärten, befindet sich über dem Druckkopf eine wassergekühlte LED-UVA-Beleuchtungseinheit. Falls UV-trocknende Tinte verwendet wird, dient diese zur Anhaftung ("pinning") und Trocknung ("curing"). Durch Poly- merisation bilden sich lange Molekülketten und es entsteht eine feste, unlösliche Schicht.
[ 0030 ] Das Verfahren kann bspw. für einen Behälter, der als Flasche ausgebildet ist, durchgeführt werden. Diese Flasche weist einen konischen, rotationssymmetrischen Bereich für ein aufzudruckendes Etikett bzw. Label mit einem Neigungswinkel von ca. 3° auf. Die Applikation des Druckbilds wird auf eine konische, rotationssymmetrische Oberfläche angepasst. Für die Entwicklung einer geeigneten Bildvorbereitung werden Bildvorlagen bspw. im Bitmap-Dateiformat verwendet. Ein Etikett bzw. Labelbereich dieser Flasche umfasst einen konischen, rotationssymmetrischen Körper mit folgenden Eigenschaften:
Maximaler Durchmesser dmax = 68,5mm
Minimaler Durchmesser dmin = 61 ,0mm
Maximale Differenz des Durchmessers Amax =7, 5mm
Höhe des Etikettbereichs h = 71 ,0mm
Neigungswinkel a = 3,015°
[ 0031 ] Mit einer Auflösung von 3050 * 1000 Pixel ist das Bildformat des Druckbilds auf den maximalen Umfang der Flasche von 215, 199 mm sowie auf die Höhe des Labelbereichs von 71 mm angepasst. Ein Zusammenhang zwischen den Abmessungen des Bildformats und der Auflösung ist nachfolgend dargelegt.
360dpi * 215,119mm * (25,4mm/inchi1 = 3050Pixel
1000 Pixel*215,119 mm*(25,4mm/inch)"1 = 70,556mm
[ 0032 ] Die Bilddaten enthalten RGB-Farbinformationen zum Auftrag eines Mehrfarbendrucks, sowie 8-Bit-Graustufenwerte zum Auftrag mit nur einer Tintenfarbe.
[ 0033 ] Falls das Druckbild bei einem Neigungswinkel des Druckkopfs von 3° auf die Flasche ohne Bildvorbereitung aufgetragen wird, zeigen sich nun folgende Erscheinungen: [ 0034 ] Tintentropfen versetzter Düsenreihen des Druckkopfs, in diesem Fall der zweiten Düsenreihe, werden mit abnehmendem Flaschenumfang entgegen der Drehrichtung verschoben aufgetragen. Senkrechte Spalten verlaufen bei abnehmendem Flaschen- durchmesser halbzeilig auseinander.
[ 0035 ] Durch die Anpassung der horizontalen Bildpunktdichte auf Höhe des maximalen Umfangs verändern sich aufgrund einer Umfangsänderung die Weginkremente bei konstanter Druckfrequenz proportional. Die physikalische Bildpunktdichte nimmt somit bei abnehmendem Flaschenumfang zu.
[ 0036 ] Beide Effekte können auf die Bauform des Druckkopfs zurückgeführt werden, dessen Tintentröpfchen zweier Druckdüsenreihen sich bei konstanter Relativgeschwindigkeit zwischen Druckkopf und Substrat zu einer gedruckten Zeile zusammenset- zen. Ebenfalls ausschlaggebend ist darüber hinaus der nicht-konstante Flaschenumfang.
[ 0037 ] Um den räumlichen Versatz beider Druckdüsenreihen auszugleichen, wird der Tintenausstoß der zweiten Druckdüsenreihe durch die Druckkopfansteuerung mittels eines konstanten zeitlichen Offset verzögert. Dies ist dazu vorgesehen, um Bild- punkte beider Reihen zu einer Zeile zusammenzusetzen. Bewegt sich das Substrat unter dem gesamten Druckbereich mit einer konstanten Geschwindigkeit relativ zum Druckkopf, führt dieser Ansatz zu dem gewünschten Druckbild.
[ 0038 ] Rotiert die verwendete, konisch- rotationssymmetrische Flaschenform mit einer konstanten Winkelgeschwindigkeit, ist die Relativgeschwindigkeit zwischen Druckkopf und Substrat entsprechend der Umfangsgeschwindigkeit proportional zur Umfangsänderung. Ausgelegt auf einen Referenzumfang, bspw. den maximalen Flaschenumfang wird der konstante, zeitliche Offset zwischen den beiden Druckdüsenreihen des Druckkopfs eingestellt. In diesem Bereich setzen sich die von beiden Druckdüsenreihen appli- zierten Tintentröpfchen zu einer Zeile zusammen. Die Relativgeschwindigkeitsänderung k hervorgerufen durch eine Umfangsänderung wirkt sich proportional auf den konstanten, zeitlichen Offset zwischen den Druckdüsenreihen in einen räumlichen Versatz aus. k(i) = (max(Umax * fp) - (U(i) * fp)) * (70,556pm)"1, mit fp= Druckfrequenz, U(i)= Umfang auf Höhe Druckdüse i. Es ergibt sich ein nicht-konstanter Offset. [ 0039 ] Bei einer möglichen Ausgestaltung des Verfahrens wird ein Zusammenhang zwischen einem Offset zweier oder mehrerer Druckdüsenreihen und des Flaschen- umfangs auf Höhe jeder einzelnen Druckdüse berücksichtigt. [ 004 0 ] Jede zweite Zeile des Druckbilds weist daher entsprechend ihrer Differenz zwischen lokaler Relativgeschwindigkeit und Referenzgeschwindigkeit, bspw. auf Höhe des maximalen Flaschenumfangs, den genannten nicht-konstanten räumlichen Versatz bzw. Offset auf. [ 004 1 ] Um eine möglichst hohe physikalische Bildpunktdichte zu erzielen, wird das Druckbild an den maximalen Umfang der Flasche angepasst. Während sich in diesem Bereich eine sowohl vertikal, als auch horizontal konstante physikalische Bildpunktdichte von 360 dpi einstellt, führt bei geringerem Flaschenumfang und konstanter Druckfrequenz, hervorgerufen durch eine konstante Winkelgeschwindigkeit, aufgrund kürzerer zurückge- legter Weginkremente zwischen der Auslösung zweier Druckimpulse zu einer erhöhten horizontalen physikalischen Bildpunktdichte. Wird die Bildpunktdichte auf Höhe des kleinsten Flaschendurchmessers berechnet, ergibt sich bei 3050 gedruckten Zeilen bei einem minimalen Umfang von 191 ,637 mm eine physikalische Bildpunktdichte von 404 dpi, was einer Zunahme von 44 dpi entspricht:
3050 Pixel * 25,4mm/inch * (191 ,637 mm)"1 = 404dpi
[ 00 2 ] Bei einer möglichen Ausgestaltung des Verfahrens wird ein Zusammenhang zwischen der Bildpunktdichte und des Flaschenumfangs auf Höhe jeder einzelnen Druckdüse berücksichtigt. Zur Ausführung des Verfahrens wird eine Anpassung der Quellbilddaten, die sowohl Bildvorlagen, als auch ein Dateiformat zur Beschreibung der Substratoberfläche, insbesondere als Vektor- oder Pixelgrafik, sowie digitale technische Zeichnung (CAD), umfassen, an die beschriebene Oberfläche vorgenommen. Hierzu wird für jede einzelne Druckdüse oder Druckdüsenreihe des Druckkopfs eine formbeschreibende Kontur abgelegt. Dieser werden geometrische Parameter, bspw. Flaschendurchmesser und -umfang, Neigungswinkel, etc. des zu bedruckenden Bereichs (Labelbereich) entnommen. Es ergeben sich Vektoren der Dimension n, wobei n die Anzahl aktiver Druckdüsen darstellt. Diese Vektoren enthalten jeweilige, o.g. Flaschenparameter für n Druckdüsen. Jedes Element v(i) beschreibt den Flaschenquerschnitt auf Höhe einer Druckdüse i, zusammengesetzt beschreibt der Vektor v den gesamten Druckbereich. Darüber hinaus ist eine Beschreibung der Formgebung der beschriebenen Oberfläche als approximierte Funktion möglich.
[ 0043 ] Zudem ist vorgesehen, den nicht-konstanten, halbzeiligen Versatz, als auch die Änderung der physikalischen Bildpunktdichte entsprechend einer Umfangsände- rung mittels Bildverarbeitung der Quellbilddatei des Druckbildes anzupassen.
[ 0044 ] Mit dem Verfahren werden digital zu erstellende und zu hinterlegende Bildvorlagen für die Druckbildapplikation auf nicht-zylindrische, konische, gekurvte, oder andere rotationssymmetrische, dreidimensionale Gegenstände bzw. Körper an die Formgebung der Oberfläche angepasst. Dieser Ansatz zeichnet sich gegenüber bekannten Verfahren durch einen Wegfall von Spuren („Tracks") und damit verbundener Repositionie- rung des Druckkopfs während eines Druckprozesses aus, zu einer einzigen Drucksequenz, was der Auslegung auf eine leistungsorientierten Linienproduktion entgegenkommt. Darüber hinaus entfällt ein steuerungstechnischer Hardwareaufwand zur Ansteuerung einzelner Druckdüsen.
[ 0045 ] Die Anpassung mittels Bildverarbeitung umfasst eine korrektur eines durch Relativgeschwindigkeitsänderung hervorgerufenen, nicht-konstanten, räumlichen Offset. Hierzu wird der beschriebene Offset o zunächst für jede einzelne Druckdüse einer versetzten Druckdüsenreihe berechnet. k(i) = (max(Umax * fp) - (U(i) * fp)) * (70,556pmy1
o(i) = k(i) + Offset_const
Überschreitet dieser Offset den Bildpunktabstand bei einer Auflösung von 360 dpi von 70,556pm oder um ein Vielfaches diesen Werts, werden alle Pixel der entsprechenden Pixelzeile in der vorliegenden Bildvorlage um ein Pixel oder ein Vielfaches entgegen dem räumlichen Versatz im Druckbild verschoben („shift"). Es entsteht eine Stufenfunktion, die eine kontinuierliche Offsetänderung approximiert. Verschobene Pixel werden beim im Druckprozess zeitlich früher behandelt. Da betroffene Tintentropfen einer gedruckten Zeile zeitlich eher ausgelöst werden, reduziert sich der räumliche Versatz und die Relativge- schwindigkeitsänderung wird ausgeglichen. Darüber hinaus können nebenstehende Pixel einer Zeile der Bildvorlage unter Einbezug einer Gewichtung zum anteiligen Verschieben von Bildpunkten durch Beeinflussung der Tropfengröße, insbesondere zur Darstellung von Schrift und großflächigen Motiven im Druckbild, als Kombination einbezogen werden. [ 004 6 ] Die physikalische Bildpunktdichte verändert sich relativ zur Umfangsän- derung der Oberfläche. Mittels Bildverarbeitung wird die Änderung der physikalischen Bildpunktdichte durch Anpassung der optischen Auflösung angeglichen. Hierzu wird für jede einzelne Druckdüse die Bildpunktdichte anhand Druckfrequenz und Umfang errechnet. Darüber hinaus wird die Bildvorlage in ihre Farbkomponenten, insbesondere Cyan, Magen- ta, Gelb und Schwarz, weitere Sonderfarben nicht ausgeschlossen, aufgeteilt. (Folgende Schritte werden in den jeweiligen Farbkomponenten durchgeführt.) Die Werte sämtlicher Pixel einer Zeile einer Farbkomponente der Bildvorlage werden anhand der prozentualen Bildpunktdichteänderung reduziert. Übertreten Pixel aufgrund dieser Änderung einen Schwellwert der Quantisierung der Druckkopfsteuerung in 8 Graustufen (entspricht Tropfengrößen), wird die optische Bildpunktdichte angepasst. Diese Annäherung kann durch Einbezug nebenstehender Pixel einer Zeile dahingehend optimiert werden, dass zusätzlich zur Quantisierung eine Gewichtung anhand anliegender Bildpunkte vorgenommen werden kann.
[ 0047 ] Die erfindungsgemäße Anordnung ist dazu ausgebildet, sämtliche Schritte des vorgestellten Verfahrens durchzuführen. Dabei können einzelne Schritte dieses Verfahrens auch von einzelnen Komponenten der Anordnung durchgeführt werden. Weiterhin können Funktionen der Anordnung oder Funktionen von einzelnen Komponenten der Anordnung als Schritte des Verfahrens umgesetzt werden. Außerdem ist es möglich, dass Schritte des Verfahrens als Funktionen wenigstens einer Komponente der Anordnung oder der gesamten Anordnung realisiert werden. [ 004 8 ] Es versteht sich, dass die voranstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen. [ 004 9 ] Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Beschreibungen von Ausführungsformen der Erfindung und der entsprechenden Zeichnung.
[ 0050 ] Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispiels und zwei Zeichnun- gen schematisch dargestellt und wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ausführlich beschrieben. Kurze Beschreibung der Zeichnung
Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung eine erste Ausführungsform einer erfindungs- gemäßen Anordnung.
Figur 2 zeigt in schematischer Darstellung ein Beispiel für einen Druckkopf. Figur 3 zeigt in schematischer Darstellung ein Beispiel für eine Flasche.
Figur 4 zeigt in schematischer Form die erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung aus Figur 1 in einer zweiten Perspektive.
Figur 5 zeigt in schematischer Darstellung ein Diagramm, das bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet wird.
Figur 6 zeigt ein Flussdiagramm zu einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Figur 7 zeigt ein Flussdiagramm zu einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Figur 8 zeigt ein Flussdiagramm zu einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Detaillierte Beschreibung der Zeichnung
[ 0051 ] Die Erfindung ist anhand von Ausführungsformen in den Zeichnungen schematisch dargestellt und wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ausführlich beschrieben.
[ 0052 ] Die Figuren werden zusammenhängend und übergreifend beschrieben, gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche Komponenten. [ 0053 ] Die in Figur 1 schematisch dargestellte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung 2 umfasst einen Druckkopf 4, der zwei Reihen Druckdüsen aufweist, mit denen auf eine Oberfläche eines rotationssymmetrischen Bereichs 6 einer Außenwandung eines Gegenstands 8, der sich hier um eine Rotationsachse 10 dreht, Tinte 12 aufge- tragen wird. Es ist vorgesehen, dass der Druckkopf 4 an einer Halterung 14 befestigt ist, über die der Druckkopf 4 relativ zu der Oberfläche 6 des Gegenstands 8 positioniert werden kann. Außerdem umfasst die Anordnung 2 ein Steuergerät 16, das Funktionen des Druckkopfs 4 kontrolliert und somit steuert und/oder regelt. Es ist hier auch dargestellt, dass dieses Steuergerät 16 mit einer Antriebseinheit 18 verbunden ist, an der der Gegenstand 8 um seine Drehachse 10 drehbar angeordnet, üblicherweise befestigt ist.
[ 0054 ] Figur 2 zeigt den bereits anhand von Figur 1 vorgestellten Druckkopf 4 aus einer weiteren Perspektive. Dabei ist zu erkennen, dass der Druckkopf 4 zwei zuei- nander parallel angeordnete Reihen 20, 22 aufweist, wobei jede dieser Reihen 20, 22 eine Vielzahl äquidistant nebeneinander angeordneter Druckdüsen aufweist, aus denen Tinte auf die Oberfläche des Bereichs 6 des Gegenstands 8 gespritzt und/oder appliziert wird.
[ 0055 ] Figur 3 zeigt als Beispiel für einen rotationssymmetrischen Gegenstand mit einer zylindrischen Oberfläche 26 eine Flasche 24. Falls diese Flasche 24 bei konstanter Winkelgeschwindigkeit in Rotation versetzt wird, ergibt sich, dass sämtliche Punkte der zylindrischen Oberfläche 26 der Flasche 24, die alle denselben Abstand zu einer Rotationsachse der Flasche 24 aufweisen, bei einer Drehung dieselbe Tangentialgeschwindigkeit aufweisen.
[ 0056 ] Wie Figur 4 zeigt, verhält sich dies bei dem Gegenstand 8, dessen Oberfläche den konisch-rotationssymmetrischen Bereich 6 aufweist, anders. Hier ergibt sich bei konstanter Winkel- bzw. Rotationsgeschwindigkeit, mit der der Gegenstand 8 hier über die Antriebseinheit 18 der Anordnung 2 angetrieben wird, dass Punkte des Bereichs 6 der Oberfläche, die einen größeren Abstand bzw. Radius zu der Rotationsachse 10 aufweisen, gleichfalls eine höhere Tangentialgeschwindigkeit als jene Punkte des Bereichs 6 an der Oberfläche aufweisen, die einen geringeren Abstand bzw. Radius zu der Rotationsachse aufweisen. Figur 4 zeigt auch, dass mit den beiden Reihen 20, 22 Druckdüsen des Druckkopfs 4 eine gesamte Höhe bzw. vertikale Ausdehnung des Druckbilds, das auf den Be- reich 6 zu drucken ist, abgedeckt wird. Demnach ist es möglich, dass der Druckkopf das Druckbild nach einer vollständigen Umdrehung des Gegenstands 8 auf den Bereich 6 gedruckt hat.
[ 0057 ] Diesem Umstand wird bei einer Ausführungsform des erfindungsgemä- ßen Verfahrens Rechnung getragen. Diesbezüglich wird auf das Diagramm aus Figur 5 verwiesen. Dieses Diagramm umfasst eine Abszisse, entlang der ein Durchmesser des rotationssymmetrischen Bereichs 6 des Gegenstands 8 aufgetragen ist. Auf der Ordinate ist eine Druckdichte in dpi aufzutragen. Somit ergibt sich in dem Diagramm eine Auftragung einer Druckdichte in Abhängigkeit eines jeweiligen Druckmessers, die sich ergibt, wenn Punkte des Bereichs 6 mit Tinte aus dem Druckkopf 4 bedruckt werden. Dabei ist vorgesehen, dass sämtliche Druckdüsen des Druckkopfs 4 zu der Oberfläche des konisch- rotationssymmetrischen Bereich 6 des Gegenstands 8 denselben Abstand aufweisen, so dass die beiden Reihen 20, 22 des Druckkopfs 4 parallel zu dem rotationssymmetrischen Bereich 6 angeordnet sind. Aufgrund der unterschiedlichen Tangentialgeschwindigkeiten entlang der Oberfläche des rotationssymmetrischen Bereichs 6 ergibt sich der in Figur 5 durch eine Gerade dargestellte Verlauf 28 der Druckdichte in Abhängigkeit des Durchmes- sers.
[ 0058 ] Das Flussdiagramm aus Figur 6 verdeutlicht Schritte zu einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dabei ist vorgesehen, dass Bilddaten 32 als Informationen zu einem Druckbild 36 und Parameter 30, die einen rotationssymmet- rischen Bereich 6 einer Außenwandung eines Gegenstands 8 beschreiben, wobei die Parameter 30 insb. Oberflächenparameter darstellen, wie bspw. einen Neigungswinkel sowie einen minimalen und einen maximalen Durchmesser des Bereichs 6 umfassen können, einer Prepress-Management-Software und somit einer Software 34 zur Kontrolle einer Druckvorstufe des Druckbilds 36 bereitgestellt werden. Weiterhin werden von der Software 34 einem Steuergerät 16 Betriebsparameter zur Steuerung eines Druckkopfs 4 bereitgestellt, die von dem Steuergerät 16 zum Kontrollieren des Druckkopfs 4 benutzt werden. Daraufhin bedruckt der Druckkopf 4 die Oberfläche 6 als Ausgabe mit dem Druckbild 36.
[ 0059 ] Anhand des Flussdiagramms aus Figur 7 ist eine zweite Ausführungs- form des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben. In diesem Flussdiagramm werden ein Designer 40 einer Form des rotationssymmetrischen Bereichs 6 der Außenwandung des Gegenstands 8, ein Designer 42 des Druckbilds 36 sowie ein Nutzer 44 schematisch dargestellt. [ 0060 ] Dabei werden von dem Designer 40 Parameter 30, die den konisch- rotationssymmetrischen Bereich der Außenwandung des Gegenstands 8 beschreiben, bereitgestellt. Diese Parameter 30 werden zu einer Pixelgrafik 46 transformiert, die einer physikalischen Auflösung des Druckkopfs 4 entsprechen. Weiterhin wird eine Position 48 des Druckbilds 36 definiert, wobei diese Position 48 bspw. einen Abstand des Druckbilds 36 von einer Öffnung oder einem Boden des hier als Flasche ausgebildeten Gegenstands 8 umfasst. [ 0061 ] Von dem Designer 42 des Druckbilds 36 werden die hierzu erforderlichen Bilddaten 32 bereitgestellt, die das Druckbild 36, bspw. als (A x B)-Matrix, mit rechtwinkligen Dimensionen umfasst. Der Prepress-Management-Software 34 werden somit Informa- tionen 50 über die Form des zu bedruckenden Bereichs 6 des Gegenstands 8 sowie Informationen 52 zu dem Druckbild 36 bereitgestellt. Der Nutzer 44 kann über eine grafische Nutzerschnittstelle 54 ggf. weitere Parameter zum Bereitstellen des Druckbilds 36 der Software 34 eingeben. [ 0062 ] Die Software 34 ist dazu ausgelegt, Dimensionen des Druckbilds 36 an eine Fläche und eine Position des zu bedruckenden Bereichs 6 anzupassen. Weiterhin werden mit der Software 34 Bildlinien des Druckbilds 36 entsprechend der Informationen 50 zu der Form des Bereichs 6 verschoben, um bspw. einen konstanten Offset zwischen den Reihen 20, 22 der Druckdüsen des Druckkopfs 4 zu kompensieren. Dabei werden einzelne Pixel des Druckbilds 36 verschoben, sofern der Offset einen normalen Abstand der Pixel überschreiten sollte. Somit ist es nicht erforderlich, jede einzelne Druckdüse zum Verschieben von Punkten der Tinte über einen Offset zu kontrollieren. Außerdem wird mit der Software 34 eine Aufspaltung der Farbkanäle und eine Anpassung einer Tröpfchengröße der Tinte durch Erhöhen oder Erniedrigen einer Intensität jeweiliger Pixel der Bild- vorläge umgesetzt. Üblicherweise wird die Tröpfchengröße und/oder Tröpfchendichte an die jeweiligen Umstände angepasst. Zudem wird mit der Software 34 eine Position des Druckkopfs 4 berechnet. Dabei wird die Software 34 im Steuergerät 16 ausgeführt, die wiederum dem Druckkopf 4 Betriebsparameter zu dessen Betrieb bereitstellt. [ 0063 ] Die dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist durch das Flussdiagramm in Figur 8 verdeutlicht. Dabei ist hier vorgesehen, dass eine Oberfläche eines rotationssymmetrischen Bereichs 6 einer Außenwandung eines als Flasche ausgebildeten Gegenstands mit einem Druckbild 36 bedruckt wird. Dabei wird von einer CAD Software 56 eine Vektorgrafik 58 bereitgestellt und daraus mit der verwendeten Software 34 eine Pixelgrafik 60 ermittelt. Somit werden weiterhin Informationen zu einem Labelbereich 62 und damit zu dem Bereich 6, der mit dem Druckbild 36 als Etikett zu bedrucken ist, bereitgestellt.
[ 0064 ] Aus der Pixelgrafik 60 werden unter Berücksichtigung der Informationen zu dem Labelbereich 62 Informationen zu einem sogenannten Array 64 mit Parametern des als Flasche ausgebildeten Gegenstands 8 bereitgestellt. Von dem Array 64 wird eine leere Bildinformation 66 erzeugt, die mit Bilddaten 68 einer hier rechteckigen Bilddatei, die als Pixelgrafik vorliegt, fusioniert 70 wird. Daraus wird eine Vorgabe 72 für das Druckbild 36 auf dem Bereich 6 bereitgestellt. Daraus wird wiederum eine Information CMYK 74 ermittelt, aus der wiederum eine Pixelreihenverschiebung 76 und somit ein Offset bestimmt werden kann. Die Information CMYK 74 ist hier derart ausgelegt, dass auch Sonderfarben berücksichtigt werden können. Außerdem wird eine Zuordnung 78 einer Druckdichte zu einer Tröpfchengröße berücksichtigt. Daraus wird wiederum eine zeilenweise Anpassung 80 einer mittleren Helligkeit abgeleitet. Als Ergebnis wird von der Software 34 eine Ausgabe 82 bereitgestellt, die das Array 64 sowie eine Fusion 70 der Pixelreihenverschiebung 76 mit der zeilenweisen Anpassung 80 umfasst.
[ 0065 ] Bei dem Verfahren zum Bedrucken einer Oberfläche eines rotationssymmetrischen Bereichs 6 einer Außenwandung eines Gegenstands 8 mit einem Druckbild 36 ist vorgesehen, dass der Bereich 6 durch mindestens drei Parameter 30, nämlich einen Neigungswinkel sowie einen minimalen und einen maximalen Durchmesser, festgelegt ist und mit einem Druckkopf 4 bedruckt wird. Der Druckkopf 4 umfasst zwei zueinander parallel angeordnete, geradlinige Reihen 22, 24 mit jeweils mehreren Druckdüsen, wobei die zwei zueinander parallel angeordneten Reihen 22, 24 mit Druckdüsen unter Berücksichtigung einer zu erreichenden Bildpunktdichte des Druckbilds 36 gesteuert werden. Eine Druckdichte jeweils einer Druckdüse wird in Abhängigkeit mindestens eines der drei genannten Parameter 30 eingestellt.
[ 0066 ] Mit dem Verfahren wird zwischen Druckdichten der Druckdüsen der zwei zueinander parallel angeordneten Reihen 22, 24 ein linearer Offset eingestellt, wobei der Offset in Abhängigkeit der zu erreichenden Bildpunktdichte eingestellt wird. Hierbei wird der lineare Offset in Abhängigkeit des maximalen und minimalen Durchmessers des Bereichs 6 eingestellt.
[ 0067 ] Das Verfahren wird in der Regel von der Software 34 gesteuert. Hierbei wird das Druckbild 36 bspw. als Bilddateien 32, 68 digital hinterlegt, wobei diese Bilddaten
32, 68 an die Parameter des Bereichs angepasst werden.
[ 0068 ] Der Druckkopf 4 wird entsprechend dem Neigungswinkel des rotationssymmetrischen Bereichs 6 angeordnet, wobei die Reihen 22, 24 parallel zu dem Bereich 6 der Oberfläche angeordnet werden. [ 0069 ] Um die Oberfläche zu bedrucken, wird der Gegenstand 8 um eine Drehachse 10 des rotationssymmetrischen Bereichs 6 gedreht. Hierbei kann der Bereich 6 mit einer konstanten Winkelgeschwindigkeit gedreht werden. [ 0070 ] Mit einer Ansteuerung des Druckkopfs 4 durch ein Steuergerät 16, bspw. ausgehend von der Software 34, werden Signale für Drehinkremente übergeben, wodurch in gleichmäßigen Drehabständen ein Druck einer Zeile des zu druckenden Druckbilds 36 ausgelöst wird. [ 0071 ] Die genannten Parameter 30 des rotationssymmetrischen Bereichs können vor dem Bedrucken durch eine Messung ermittelt werden. Alternativ oder ergänzend werden diese Parameter 30 digitalisiert bereitgestellt.
[ 0072 ] Die erfindungsgemäße Anordnung 2 weist den Druckkopf 4 sowie das Steuergerät 16 auf, das dazu ausgebildet ist, die zwei zueinander parallel angeordneten Reihen 22, 24 mit Druckdüsen unter Berücksichtigung einer zu erreichenden Bildpunktdichte des Druckbilds 36 zu steuern und eine Druckdichte jeweils einer Druckdüse in Abhängigkeit mindestens eines der drei Parameter 30, in der Regel Oberflächenparameter, einzustellen. Außerdem umfasst die Anordnung 2 eine Antriebseinheit 18 mit einem Dreh- teller für den Gegenstand 8 und eine Halterung 14 für den Druckkopf 4, wobei der Gegenstand 8 an dem Drehteller zu befestigen und durch Drehen des Drehtellers in Rotation zu versetzen ist, und wobei der Druckkopf 4 über die Halterung 14 relativ zu dem Gegenstand 8 zu positionieren ist.
[ 0073 ] Das Steuergerät 16 weist eine Recheneinheit auf, die die Software 34 Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens ausführt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Bedrucken einer Oberfläche eines konisch-rotationssymmetrischen Bereichs (6) einer Außenwandung eines Gegenstands (8) mit einem Druckbild (36), wobei der Bereich (6) durch einen Querschnitt, insbesondere ein Array (64) aus Parametern (30) eines als Flasche ausgebildeten Gegenstands (8) festgelegt ist und mit einem Druckkopf (4) bedruckt wird, der mindestens zwei zueinander parallel angeordnete, geradlinige Reihen (20, 22) mit jeweils mehreren Druckdüsen umfasst, wobei die mindestens zwei zueinander parallel angeordneten Reihen (20, 22) mit Druckdüsen unter Berücksichtigung einer zu erreichenden Bildpunktdichte des Druckbilds (36) gesteuert werden, wobei eine Druckdichte jeweils einer Druckdüse in Abhängigkeit mindestens eines Parameters (30) bezüglich mindestens eines Referenzparameters eingestellt wird, wobei ein variabler Offset zwischen den mindestens zwei zueinander parallel angeordneten Reihen (20, 22) mit Druckdüsen in Abhängigkeit der Relativgeschwindigkeitsänderung zwischen Druckkopf und dem Bereich (6) des Gegenstands (8) eingestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem Bilddaten (32, 68) des Druckbilds (36) an den Bereich (6) angepasst werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem eine Formgebung des Bereichs (6) eingelesen wird.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem die Bildpunktdichte an einen Umfang des Bereichs (6) angepasst wird.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, das softwaregesteuert ausgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem das Druckbild (36) über Bilddaten (32, 68) digital hinterlegt wird.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem der Druckkopf (4) parallel zur Sekante entsprechend außenliegender Punkte des Druckbereichs ge- kurvter, rotationssymmetrischer Oberflächen, insbesondere entsprechend eines Neigungswinkels und eines Abstands zum rotationssymmetrischen Bereich (6) angeordnet wird, wobei die Reihen (20, 22) der Druckdüsen parallel zu dem Bereich (6) der Oberfläche angeordnet werden.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem der Gegenstand (8) um eine Drehachse des rotationssymmetrischen Bereichs (6) gedreht wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem der Bereich (6) mit einer konstanten Winkelgeschwindigkeit gedreht wird.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem von einem Steuergerät (16) an eine Ansteuerung des Druckkopfs (4) Signale für Drehinkremente übergeben werden, wodurch in gleichmäßigen Drehabständen ein Druck einer Zeile des zu druckenden Druckbilds (36) ausgelöst wird.
11. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem die Parameter (30) des rotationssymmetrischen Bereichs (6) vor dem Bedrucken durch eine Messung ermittelt werden.
12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, das für einen als Behälter ausgebildeten Gegenstand (8) ausgeführt wird.
13. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, das für einen als Flasche ausgebildeten Gegenstand (8) ausgeführt wird.
14. Anordnung, die einen Druckkopf (4) aufweist, der mindestens zwei zueinander parallel angeordnete, geradlinige Reihen (20, 22) mit jeweils mehreren Druckdüsen um- fasst, und zum Bedrucken einer Oberfläche eines rotationssymmetrischen Bereichs (6) oder eines konisch-rotationssymmetrischen Bereiches (6) einer Außenwandung eines Gegenstands (8) mit einem Druckbild (36) ausgebildet ist, wobei ein variabler Offset zwischen den mindestens zwei zueinander parallel angeordneten Reihen (20, 22) mit Druckdüsen in Abhängigkeit der Relativgeschwindigkeitsände- rung zwischen Druckkopf und dem Bereich (6) des Gegenstands (8) einstellbar ist.
15. Anordnung nach Anspruch 14, wobei der Bereich (6) durch mindestens drei Parameter (30), nämlich einen Neigungswinkel sowie einen minimalen und einen maximalen Durchmesser, festgelegt ist, wobei die Anordnung (2) ein Steuergerät (16) umfasst, das dazu ausgebildet ist, die zwei zueinander parallel angeordneten Reihen (20, 22) mit Druckdüsen unter Berücksichtigung einer zu erreichenden Bildpunktdichte des Druckbilds (36) zu steuern und eine Druckdichte jeweils einer Druckdüse in Abhängigkeit mindestens eines der drei Parameter (30) einzustellen.
16. Anordnung nach Anspruch 14 oder 15, die eine Antriebseinheit (18) mit einem Drehteller sowie einem Drehantrieb für den Gegenstand (8) und einer Halterung (14) für den Druckkopf (4) aufweist, wobei der Gegenstand (4) an dem Drehteller zu befestigen und durch Drehen des Drehtellers über den Drehantrieb in Rotation zu versetzen ist, und wobei der Druckkopf (4) über die Halterung (14) relativ zu dem Gegenstand (8) zu positionieren ist.
17. Anordnung nach Anspruch 14, 15 oder 16, bei dem das Steuergerät (18) eine Recheneinheit aufweist, die eine Software (34) zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13 ausführt.
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