WO2013069482A1 - インテークマニホルドの樹脂成形型、インテークマニホルド及びインテークマニホルドの樹脂成形方法 - Google Patents

インテークマニホルドの樹脂成形型、インテークマニホルド及びインテークマニホルドの樹脂成形方法 Download PDF

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WO2013069482A1
WO2013069482A1 PCT/JP2012/077763 JP2012077763W WO2013069482A1 WO 2013069482 A1 WO2013069482 A1 WO 2013069482A1 JP 2012077763 W JP2012077763 W JP 2012077763W WO 2013069482 A1 WO2013069482 A1 WO 2013069482A1
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WO
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core
surge tank
core member
mold
intake manifold
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PCT/JP2012/077763
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新海文浩
伊藤篤史
兼平二葉
清水徹男
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アイシン精機株式会社
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    • F02M35/10347—Moulding, casting or the like
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    • B29C45/261—Moulds having tubular mould cavities
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    • F02M35/104—Intake manifolds
    • F02M35/112—Intake manifolds for engines with cylinders all in one line

Definitions

  • the present invention relates to a resin mold for molding a resin intake manifold, an intake manifold obtained by the resin mold, and a resin molding method for the intake manifold.
  • a resin intake manifold Other methods of manufacturing a resin intake manifold include a lost core method in which a low melting core is inserted into a mold, and the core is melted and discharged after resin molding. There is a method of performing resin injection molding (see Patent Document 2 and Patent Document 3).
  • the present invention has been made in view of the above-described problems, and an object of the present invention is to provide a resin mold that can manufacture a resin intake manifold at a low cost, an intake manifold, and a resin molding method for the intake manifold. It is to provide.
  • a first characteristic configuration of a resin mold for an intake manifold according to the present invention is a surge tank and an annular flange that is provided at an end of the surge tank and has an inner diameter smaller than the inner diameter of the surge tank for mounting a throttle body
  • a resin mold that molds the intake manifold and includes a slide mold that forms the flange and a plurality of combination core molds that mold the inner surface of the surge tank.
  • the first core member that can move relative to the other core members after resin molding and the second core member that can move using the internal space formed by the relative movement of the first core member
  • the first core member and the second core member are configured to be removable via an inner space of the flange formed by resin molding.
  • the resin mold can be taken out through the inner space of the flange for mounting the throttle body. That is, the inner space of the flange is an opening necessary for connecting the intake pipe.
  • the core mold can be taken out from this opening in the resin mold of this configuration. Therefore, unlike the prior art, there is no need to divide the intake manifold in order to take out the core mold.
  • it is possible to simplify the structure of the intake manifold for example, by omitting a flange portion for friction welding to be performed later, and further, a manufacturing process of the intake manifold, such as omitting a separately required connection process Is simplified.
  • the second characteristic configuration of the resin mold of the intake manifold according to the present invention is configured such that the first core member can be inserted into and removed from an internal space formed by combining a plurality of the second core members. In the point.
  • the core mold forms the inner surface of a surge tank having an inner diameter larger than the inner diameter of the flange. Therefore, in a state where a plurality of core members are combined, the outer diameter corresponding to the flange portion serving as the core mold is smaller than the outer diameter of the portion forming the inner surface of the surge tank. Therefore, when the first core member to be moved first after resin injection is a core that forms the inner surface of the surge tank, for example, when other second core member is pulled out so as not to contact the inner surface. In addition, the extraction direction of the second core member may be complicated.
  • the shape of the first core member is, for example, It can be configured in a simple columnar shape or prismatic shape.
  • an internal space in which the other second core member can be easily pulled out from the surge tank can be formed by simply pulling out the central first core member.
  • the third characteristic configuration of the resin mold of the intake manifold according to the present invention is an engagement portion that engages with the surrounding second core member by pushing the first core member along its longitudinal direction;
  • the engaged portion is formed separately for each of the first core member and the second core member.
  • the shape of the surge tank requires a length over a plurality of cylinders. Therefore, the internal space of the surge tank is a long space.
  • the length of each core member to be combined is inevitably long. In that case, it is necessary to reliably combine the core members so that a gap due to the influence of heat does not occur between the core members during resin injection. Since the core member of this configuration includes the engaging portion and the engaged portion that restrain the first core member and the second core member, the cavity that forms the surge tank portion is reliably configured when the resin is injected. be able to.
  • a plurality of intake ports are connected to the surge tank, and the surface of the second core member is branched from the surge tank to the intake port.
  • the funnel part of the part to be formed is formed.
  • the inner surface that moves from the surge tank to the intake port can be formed into a seamless and smooth shape.
  • the delicate shape of the funnel that continues from the surge tank to the intake port can be formed on the surface of the core member that is relatively small and excellent in portability, the modeling is facilitated.
  • the fifth characteristic configuration of the resin mold of the intake manifold according to the present invention is that, in addition to the core mold that forms the surge tank, another core mold that forms the intake port and can come into contact with the core mold And the gate for injecting the resin forming the surge tank is provided on the opposite side of the core type from the other core type.
  • the resin is filled when resin is injected to form the surge tank.
  • a child mold can be pressed against another core mold.
  • the intake manifold according to the present invention includes a plurality of intake ports, a surge tank in which these intake ports are collectively connected, and a throttle provided at an end of the surge tank and having an inner diameter smaller than the inner diameter of the surge tank.
  • An annular flange for body attachment, and a parting line is formed along the longitudinal direction of the surge tank across the inner surface of the flange and the inner surface of the surge tank.
  • the intake manifold according to the present invention is formed by extracting a plurality of core members through the internal space of the flange. Since this core member forms a bulging portion in the surge tank, in order to extract it, the core member of any one of the divided core members is first moved, Accordingly, the core members are sequentially extracted while forming a space where the other core members can further move. That is, the joint between the combined core members becomes a parting line on the inner surface of the completed intake manifold. Moreover, this parting line is formed continuously from the area of the surge tank to the inner surface of the flange, and has a unique shape.
  • Another feature of the intake manifold according to the present invention is that the surge tank is integrally formed.
  • the surge tank is integrally formed, so that it is not necessary to divide the intake manifold in order to take out the core mold as in the prior art.
  • the structure of the intake manifold can be simplified, for example, a flange portion for friction joining performed later can be omitted. Further, since the flange portion can be omitted, the intake manifold can be reduced in weight, and confidentiality can be improved.
  • Another characteristic configuration of the intake manifold according to the present invention is that a plurality of core members are arranged adjacent to each other as a mold on the inner surface of the end of the surge tank perpendicular to the axial center of the surge tank along the longitudinal direction.
  • the intake manifold according to the present invention is formed by extracting a plurality of core members through the internal space of the flange.
  • the boundary between a plurality of core members arranged adjacent to each other forms a polygonal or circular parting line on the inner surface of the end of the surge tank perpendicular to the axial center of the surge tank along the longitudinal direction.
  • a parting line having a shape protruding and retracting in the radial direction around the axial center of the surge tank is formed by the boundaries between the engaging portions provided in the plurality of core members.
  • the characteristic means of the resin molding method of the intake manifold according to the present invention includes a surge tank, and an annular flange provided at an end of the surge tank and having an inner diameter smaller than the inner diameter of the surge tank for mounting a throttle body.
  • a resin molding method for an intake manifold comprising: forming a surge tank, and forming a cavity for forming the surge tank by combining a plurality of core members extending from the flange to an end of the surge tank Then, after installing a slide mold that forms the flange in a state surrounding the outer periphery of the plurality of core members, and forming an intake manifold by injecting resin into the cavity and the outside of the slide mold, Relative movement of one of the core members relative to the other core member Other core member are relatively moved by using a more resulting spaces, there the plurality of core members in that extracted via the inner space of the flange.
  • the intake manifold is formed with a flange portion to which a throttle body is attached, and here, a hole portion which is an inner space for circulating the intake air is formed.
  • the core member which forms the surge tank located in the back is extracted through this inner space.
  • the inner diameter of the surge tank is usually larger than the opening diameter of the flange.
  • the opening diameter of the flange portion needs to be small.
  • FIG. 3 is a perspective view of an intake manifold.
  • FIG. 3 is a longitudinal sectional view of an intake manifold.
  • FIG. 3 is a view taken in the direction of arrows III-III in FIG. These are the fragmentary sectional views which show the resin injection molding state of a surge tank. These are the fragmentary sectional views which show the molded article released from the metal mold
  • FIG. 7 is a view taken along arrow VII-VII in FIG. These are figures which show the engagement structure of a core member. These are sectional drawings of the core member of another embodiment.
  • FIG. 10 is a view on arrow XX in FIG. 9. These are figures which show the engagement structure of the core member of another embodiment.
  • the intake manifold 1 shown in FIGS. 1 to 3 is manufactured by resin molding on the outside of a resin mold composed of a plurality of core molds, and then pulling out the resin mold.
  • the intake manifold 1 includes a surge tank 2 and an annular flange 3 provided at an end 2a of the surge tank 2 and having an inner diameter smaller than the inner diameter of the surge tank 2 to which a throttle body (not shown) is attached. It has been.
  • the surge tank 2 has a cylindrical shape having an axis X, and a plurality of intake ports 4 are connected to the upper surface of the surge tank 2.
  • a flange 5 that is attached to a cylinder head (not shown) of the internal combustion engine is provided at the end 4 a of the intake port 4.
  • the surge tank 2 of the intake manifold 1 is integrally formed. For this reason, unlike the prior art, there is no need to divide the intake manifold in order to take out the core mold. As a result, the structure of the intake manifold can be simplified, for example, a flange portion for friction joining performed later can be omitted. Further, since the flange portion can be omitted, the intake manifold can be reduced in weight, and confidentiality can be improved.
  • the inside diameter of the surge tank 2 is larger than the inside diameter of the flange 3 on the throttle side, and an undercut 2b exists at the bottom of the surge tank 2.
  • the intake port 4 is formed so that the center line C has an arc shape with a single radius R.
  • the resin mold is a combination of a ring-shaped slide mold 11 that forms the throttle-side flange 3 and an inner surface of the surge tank 2 that is passed through the slide mold 11.
  • the slide mold 11 may be a combination of two semicircular arc members, for example.
  • the tank core mold 12 is composed of a plurality of core members.
  • the first core member 14 is relatively movable in advance of the other core members after resin molding, and the first core member 14 is relatively moved.
  • a plurality of second core members 15 movable using the internal space V1 formed by the above.
  • the 1st core member 14 is comprised so that insertion / extraction is possible in the internal space V1 formed combining the several 2nd core member 15 mutually.
  • the first core member 14 is a central portion, the cross section is formed in an octagonal shape, and the second core member is configured by eight divided types on the outer periphery of the first core member 14. 15 is arranged.
  • split dies 15A to 15D having a trapezoidal cross section and hexagonal split dies 15E to 15H having an elongated cross section are alternately arranged, and the first core member 14 and the second core member 15 are arranged.
  • the tank core mold 12 is formed in a cylindrical shape.
  • the internal space V1 formed by combining the plurality of second core members 15 may be formed in a columnar shape, and the cross section of the first core member 14 may be formed in a circular shape.
  • a funnel portion 16 that branches from the surge tank 2 to the intake port 4.
  • the inner surface that transitions from the surge tank 2 to the intake port 4 can be formed into a seamless and smooth shape.
  • the delicate shape of the funnel part 16 continuing from the surge tank 2 to the intake port 4 can be modeled on the surface of the second core member 15 that is relatively small and excellent in portability, the modeling becomes easy. .
  • the core 13 for the intake port is configured as a slide type that can be pulled out from the intake port 4 by rotating itself along the center line C (see FIG. 3) in the intake port 4.
  • a cylindrical tank core mold 12 in which a first core member 14 and a second core member 15 are assembled is constituted by, for example, a split mold that molds the outer surface of a molded product.
  • the resin material is injected into the cavity between the mold 30 and the tank core mold 12 after the mold is clamped.
  • the position of the resin injection gate 31 may be provided at a position where the tank core mold 12 can be pressed on the opposite side.
  • a resin injection gate 31 is provided at a position where the undercut 2 b is formed, and the tank core mold 12 is applied to the intake port core mold 13. If it carries out like this, it can carry out injection molding, stabilizing the position of the core part 12 for tanks, and the molded article (intake manifold) 1 shown in FIG. 1 will be shape
  • the mold 30 that molds the outer surface of the molded product 1 is opened, the mold 30 is released from the outer surface of the molded product 1, and then the core molds 12 and 13 are pulled out (see FIG. (See FIGS. 5 and 6).
  • the suction port core mold 13 is pulled out from the intake port 4 of the molded product 1. At this time, since the center line C of the inner space of the intake port 4 is formed in a single R shape, the intake port core mold 13 is pulled out along the center line C (see FIG. 3). It becomes.
  • the tank core mold 12 is pulled out from the surge tank 2.
  • the first core member 14 located in the center is positioned in the direction of the axis X ahead of the other core member 15 from the opening (inner space) V2 of the flange 3 on the throttle side. Move and pull out.
  • the intake port core mold 13 and the first core member 14 may be simultaneously pulled out from the molded product 1.
  • the second core member 15 around the first core member 14 is pulled out from the surge tank 2.
  • the second core member 15 is pulled out from the surge tank 2 using the internal space V ⁇ b> 1 formed by the relative movement of the first core member 14.
  • the split molds 15A, 15B, 15C, and 15D are temporarily moved to the internal space V1 in the surge tank 2, and then in the longitudinal direction of the surge tank 2 (direction of the axis X). Pull out while moving along.
  • the remaining divided molds 15E, 15F, 15G, and 15H are temporarily moved to the internal space V1 in the surge tank 2, and then moved along the longitudinal direction of the surge tank 2 (the direction of the axis X). 3 is pulled out from the opening (inside space) V2.
  • the second core member 15 may be pulled out from the surge tank 2 one by one, or a plurality of the second core members 15 may be pulled out together.
  • the molded intake manifold 1 is formed by extracting a plurality of core members (first core member 14 and second core member 15) through the inner space V2 of the flange 3. Since the core members 14 and 15 form the bulging part in the surge tank 2, the first core member 14 at the center of the core members 14 and 15 that are divided is used for extraction. Move first. Accordingly, the second core member 15 is sequentially extracted while forming a space in which the second core member 15 can move. That is, the joint between the second core members 15 combined on the outer periphery of the first core member 14 becomes the parting line PL on the inner surface of the completed intake manifold 1. Moreover, the parting line PL is continuously formed from the region of the surge tank 2 to the inner surface of the flange 3 on the throttle side, and has a unique shape.
  • the core type can be taken out through the inner space V2 of the flange 3 for mounting the throttle body. That is, the inner space V2 of the flange 3 is an opening necessary for connecting the intake pipe.
  • the core mold core members 14 and 15
  • the structure of the intake manifold 1 can be simplified, for example, a flange portion for friction welding to be performed later can be omitted, and further, a connection process that is separately required can be omitted. The manufacturing process is simplified.
  • the tank core mold 12 forms the inner surface of the surge tank 2 having an inner diameter larger than the inner diameter of the flange 3 on the throttle side. Therefore, in a state where the plurality of core members 14 and 15 are combined, the outer diameter corresponding to the portion of the flange 3 as the core type is smaller than the outer diameter of the portion forming the inner surface of the surge tank 2. Therefore, when the first core member 14 to be moved first after the resin injection is a core that forms the inner surface of the surge tank 2, for example, the other second core member 15 is prevented from coming into contact with the inner surface. In order to withdraw, the extraction direction of the second core member 15 may be complicated.
  • the first core member 14 can be inserted into and removed from the internal space V ⁇ b> 1 formed by the combination of the other second core members 15.
  • the shape can be configured as, for example, a simple columnar shape or a prismatic shape.
  • the internal space V1 in which the other second core member 15 can be easily pulled out from the surge tank 2 can be formed by simply pulling out the first core member 14 at the center.
  • the first core member 14 and the second core member 15 are respectively formed with an engaging portion 17 and an engaged portion 18 for engaging both.
  • the engaging portion 17 formed at the distal end portion of the second core member 15 has a base portion 17a that protrudes from the first core member 14 and a slot portion 17b that is connected to the base portion 17a.
  • the second core member 15 is formed in a T shape in a cross-sectional view perpendicular to the longitudinal direction.
  • the engaged portion 18 formed at the distal end portion of the first core member 14 has a concave shape corresponding to the shape of the engaging portion 17 of the second core member 15.
  • the shape of the surge tank 2 requires a length extending over a plurality of cylinders. Therefore, the internal space V1 of the surge tank 2 is a long space.
  • the length of the core members 14 and 15 to be combined is inevitably long. In that case, the core members 14 and 15 need to be reliably combined so that a gap due to the influence of heat does not occur between the core members during resin injection. Since the core members 14 and 15 of this configuration are provided with the engaging portion 17 and the engaged portion 18 that restrain the first core member 14 and the second core member 15, the surge tank 2 is formed at the time of resin injection.
  • the cavity to be configured can be reliably configured.
  • the engaging portion 17 and the engaged portion 18 are configured at the tip portions of the core members 14 and 15. That is, in order to prevent the combined state of the combined long core members 14 and 15 from being loosened, the core is formed at both ends, that is, at the flange 3 near one end and the opposite end. The members 14 and 15 are restrained. Thereby, the highly durable core 12 for tanks can be obtained.
  • the boundary between the adjacent core members 14 and 15 arranged in a polygonal shape is formed on the inner surface of the end 2c of the surge tank 2 perpendicular to the axis X of the surge tank 2 along the longitudinal direction ( Or a circular parting line PL.
  • the engaging portion 17 or the engaged portion 18 is provided at the end of the first core member 14 and the end of the second core member 15. Accordingly, the inner surface of the end portion 2c of the surge tank 2 is further extended and retracted in the radial direction around the axis X of the surge tank 2 due to the boundary between the engaging portions (the engaging portion 17 and the engaged portion 18).
  • a parting line having the shape described above is formed (see FIG. 8).
  • the parting line PL on the inner surface of the end 2c of the surge tank 2 perpendicular to the axis X of the surge tank 2 along the longitudinal direction has a unique shape.
  • the tank core mold 12 By providing a resin injection gate 31 on the side opposite to the other core mold 13 that forms the intake port 4 with respect to the position of the tank core mold 12, at the time of resin injection for forming the surge tank 2, The tank core mold 12 can be pressed against the other core mold 13 with resin. As a result, the attitude of the tank core mold 12 fixed in a cantilever state on the flange 3 side can be stabilized, the shape of the surge tank 2 can be stabilized, and the tank core mold can be repetitively used. 12 can be prevented from being bent and deformed.
  • the resin mold according to this embodiment includes four second core members 15 at the outer peripheral position of the first core member 14.
  • the second core member 15 is divided into semi-circular split molds 15A and 15B at opposed positions sandwiching the circumferential surface of the first core member 14 in the longitudinal direction, and a cross section at positions adjacent to the split molds 15A and 15B.
  • Arc-shaped split molds 15C and 15D are provided.
  • the first core member 14 located in the center of the tank core mold 12 is moved from the opening (inside space) V2 of the flange 3 on the throttle side to the other center. Prior to the child member 15, it is relatively moved in the direction of the axis X and pulled out. Thereafter, among the second core member 15, the split dies 15 ⁇ / b> C and 15 ⁇ / b> D are temporarily moved to the internal space V ⁇ b> 1 in the surge tank 2, and then moved along the longitudinal direction of the surge tank 2 (direction of the axis X). Pull out while.
  • the remaining split molds 15A and 15B are once moved to the internal space V1 in the surge tank 2, and then moved along the longitudinal direction of the surge tank 2 (the direction of the axis X) (the opening of the flange 3) Inner space) Pull out from V2.
  • the front end of the first core member 14 and the front end of the second core member 15 are respectively formed with an engaging portion 17 and an engaged portion 18 that engage with each other.
  • the engaging portion 17 formed at the distal end portion of the second core member 15 includes a base portion 17a projecting from the first core member 14 in the longitudinal direction of the second core member 15 and the flange 3 from the base portion 17a. And a tapered key-like portion 17b folded back toward the side.
  • the engaged portion 18 formed at the distal end portion of the first core member 14 has a concave shape corresponding to the shape of the engaging portion 17 of the second core member 15.
  • the mold 30 is opened to release the molded product 1, and then the intake port core mold 13, the first core member 14, and the second core member 15 are disposed.
  • the manufacturing process of the intake manifold that is sequentially withdrawn from the molded product 1 has been shown.
  • the first core member 14 and the second core member 15 are sequentially withdrawn from the molded product 1, and then the mold 30 is opened to form the molded product.
  • the step of releasing 1 and the step of pulling out the inlet port core die 13 from the molded product 1 may be performed simultaneously or sequentially.
  • the second core member 15 is combined with the entire circumference in the longitudinal direction of the first core member 14
  • the first core member 14 is the second core member 15.
  • the second core member 15 may be combined with a part of the first core member 14 in the longitudinal direction as long as the first core member 14 can be relatively moved.
  • the shapes of the first core member 14 and the second core member 15 in the tank core mold 12 are not particularly limited. Any shape may be used as long as the first core member 14 and the second core member 15 are combined to form the internal shape of the surge tank 2.
  • the number of divided types of the second core member 15 is not particularly limited, and the first core member 14 may be a hollow type.
  • the engaging portion 17 and the engaged portion 18 are formed at the tip portions of the core members 14 and 15 .
  • the engaging portion 17 and the engaged portion 18 are the core members. 14 and 15 may be formed at midway positions in the longitudinal direction. Moreover, you may set the taper surface in alignment with the longitudinal direction of the 1st core member 14 to the engaging part 17 and the to-be-engaged part 18. FIG. By providing the engaging surfaces 17 and the engaged portions 18 with tapered surfaces, the first core member 14 and the second core member 15 can be assembled and removed smoothly.
  • the present invention can be widely used for various hollow products made of resin.

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Abstract

　樹脂製のインテークマニホルドを低コストで製造することが可能な樹脂成形型と、インテークマニホルド及びインテークマニホルドの樹脂成形方法を提供する。インテークマニホルドの樹脂成形型が、サージタンクの端部に設けられるフランジを形成するスライド型と、サージタンクの内面を成形する組合せ式の複数の中子型とを備え、中子型が、樹脂成形後に他の中子部材に先んじて相対移動可能な第１中子部材と、当該第１中子部材の相対移動により形成された内部空間を利用して移動可能な第２中子部材とを有し、第１中子部材および第２中子部材が樹脂成形されたフランジの内方空間を介して取り出し可能に構成した。

Description

インテークマニホルドの樹脂成形型、インテークマニホルド及びインテークマニホルドの樹脂成形方法
　本発明は、樹脂製のインテークマニホルドを成形するための樹脂成形型、樹脂成形型により得られたインテークマニホルド及びインテークマニホルドの樹脂成形方法に関する。
　近年、各種の自動車部品を樹脂化することによって、その軽量化および低コスト化が図られている。自動車に用いられるインテークマニホルドについても、樹脂製の製品が主流となっている。樹脂製のインテークマニホルドの多くは、複数の分割体の周縁にフランジを形成し、各フランジを振動溶着によって一体に接合する振動溶着工法（特許文献１参照）によって製造されている。
　樹脂製のインテークマニホルドの他の製造方法としては、低融点の中子を金型内にインサートし、樹脂成形後に中子を溶融排出するロストコア法や、中空成形部品を中子にし、その外側に樹脂射出成形を行う方法（特許文献２、特許文献３参照）等が存在する。
特開平１０－６８３６１号公報 特開２００５－２７１２６９号公報 特開平７－１００８５６号公報
　特許文献１に示される振動溶着工法によって樹脂製のインテークマニホルドを製造する場合は、分割体の樹脂射出成形工程とは別に複数の分割体を振動溶着させる工程が必要になることから製造コストが高くなる。また、ロストコア工法については中子を溶融させる装置等が別途必要であり、特許文献２及び特許文献３に示される中空成形部品を中子に用いる方法については、中空成形部品を製造するための装置が別途必要なことから、いずれも製造コストが高くなる。
　本発明は上述の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、樹脂製のインテークマニホルドを低コストで製造することが可能な樹脂成形型と、インテークマニホルド及びインテークマニホルドの樹脂成形方法を提供することにある。
　本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形型の第１特徴構成は、サージタンクと、当該サージタンクの端部に設けられ、スロットルボディを取付けるべく前記サージタンクの内径よりも小さな内径を有する環状のフランジとを備えたインテークマニホルドを成形する樹脂成形型であって、前記フランジを形成するスライド型と、前記サージタンクの内面を成形する組合せ式の複数の中子型とを備え、前記中子型が、樹脂成形後に他の中子部材に先んじて相対移動可能な第１中子部材と、当該第１中子部材の相対移動により形成された内部空間を利用して移動可能な第２中子部材とを有し、前記第１中子部材および前記第２中子部材が樹脂成形された前記フランジの内方空間を介して取り出し可能に構成してある点にある。
　本構成により、樹脂成形型はスロットルボディ取付用のフランジの内方空間を介して中子型が取り出し可能である。つまり、フランジの内方空間は吸気管を接続するために必要な開口である。しかし、本構成の樹脂成形型であれば、この開口から中子型を取り出すことができる。したがって、従来のように、中子型を取り出すためにインテークマニホルドを分割形式にする必要がない。その結果、例えば後に行う摩擦接合のためのフランジ部を省略できるなど、インテークマニホルドの構成を簡略化することができ、さらには、別途必要であった接続工程が省略されるなどインテークマニホルドの製造工程が簡略化される。
　本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形型の第２特徴構成は、前記第１中子部材が、複数の前記第２中子部材どうしを組み合わせて形成された内部空間に挿抜可能に構成してある点にある。
　前記中子型は、フランジの内径よりも大きな内径を有するサージタンクの内面を形成する。よって、複数の中子部材を組み合わせた状態では、中子型としてのフランジの部位に対応する外径は、サージタンクの内面を形成する部位の外径よりも小さい。よって、樹脂注入後、最初に移動させる第１中子部材がサージタンクの内面を形成する中子である場合には、例えば、当該内面に当接しないよう他の第２中子部材を引き抜く際に、第２中子部材の抜き出し方向が複雑になる可能性がある。しかし、本構成のごとく、他の第２中子部材の組み合わせによって形成される内部空間に対して第１中子部材を挿抜可能に設けておくことで、第１中子部材の形状は、例えば単純な円柱状や角柱状に構成することができる。この場合、当該中央の第１中子部材を単に引き抜くことで、他の第２中子部材をサージタンクから容易に引き抜くことが可能な内部空間を形成することができる。
　本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形型の第３特徴構成は、前記第１中子部材を自身の長手方向に沿って押し込むことで周囲の前記第２中子部材と係合する係合部および被係合部を、前記第１中子部材と前記第２中子部材とに各別に形成してある点にある。
　通常、サージタンクの形状は、複数の気筒に亘る長さが必要である。よって、サージタンクの内部空間は長尺状の空間となる。組み合わせられる夫々の中子部材の長さは必然的に長尺状となる。その場合、樹脂注入の際に中子部材どうしの間に熱の影響による隙間が生じないように夫々の中子部材どうしが確実に組合される必要がある。
　本構成の中子部材では、第１中子部材と第２中子部材とを拘束する係合部・被係合部を備えるから、樹脂注入に際してサージタンク部を形成するキャビティを確実に構成することができる。
　本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形型の第４特徴構成は、前記サージタンクに複数の吸気ポートが連接してあり、前記第２中子部材の表面に、前記サージタンクから前記吸気ポートに分岐する部位のファンネル部を形成してある点にある。
　本構成のように、第２中子部材の表面に吸気ポート用のファンネル部を一体形成することで、サージタンクから吸気ポートに移行する内面を継ぎ目のない滑らかな形状にすることができる。また、サージタンクから吸気ポートに連続するファンネルの繊細な形状を、比較的小さく可搬性に優れた中子部材の表面に造形することができるから当該造形が容易となる。
　本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形型の第５特徴構成は、前記サージタンクを形成する中子型に加えて、前記吸気ポートを形成し前記中子型と当接可能な他の中子型を備え、前記サージタンクを形成する樹脂を注入するゲートを、前記中子型における前記他の中子型とは反対側に設けてある点にある。
　本構成のように、中子型の位置に対して吸気ポートを形成する他の中子型とは反対側にゲートを設けることで、サージタンク部を形成するための樹脂注入時に、樹脂で中子型を他の中子型に押し付けることができる。この結果、フランジ側で片持ち状態に固定される中子型の姿勢を安定化することができ、サージタンクの形状が安定化すると共に、繰り返しの使用によって中子型が曲がり変形することなどを防止することができる。
　本発明に係るインテークマニホルドの特徴構成は、複数の吸気ポートと、これら吸気ポートが集合連結するサージタンクと、当該サージタンクの端部に設けられ、前記サージタンクの内径よりも小さな内径を有するスロットルボディ取付用の環状のフランジとを備え、前記フランジの内面と前記サージタンクの内面とに亘って前記サージタンクの長手方向に沿うパーティングラインが形成されている点にある。
　本発明に係るインテークマニホルドは、フランジの内部空間を介して複数の中子部材を抜き出して形成される。この中子部材は、サージタンク内の膨出部を形成するものであるから、抜き出すには、分割構成された中子部材のうちの何れかの中子部材をまず移動させる構成にしておき、これにより、他の中子部材がさらに移動できる空間を形成しつつ順次中子部材を抜き出すこととなる。つまり、組み合わされた中子部材どうしの繋ぎ目は、完成したインテークマニホルドの内面においてパーティングラインとなる。しかも、このパーティングラインは、サージタンクの領域からフランジの内面まで連続して形成され、独特の形状を有することとなる。
　本発明に係るインテークマニホルドの他の特徴構成は、前記サージタンクが一体成形されている点にある。
　本構成の如く、サージタンクが一体成形されることで、従来のように、中子型を取り出すためにインテークマニホルドを分割形式にする必要がない。その結果、例えば後に行う摩擦接合のためのフランジ部を省略できるなど、インテークマニホルドの構成を簡略化することができる。また、フランジ部を省略できることで、インテークマニホルドの軽量化を図ることができ、機密性を向上させることができる。
　本発明に係るインテークマニホルドの他の特徴構成は、前記長手方向に沿う前記サージタンクの軸芯に直交する前記サージタンクの端部の内面には、成形型として隣接配置される複数の中子部材の境界による多角形状または円形状のパーティングラインと、前記複数の中子部材に備えられた係合部どうしの境界によって前記軸芯を中心とした径方向に出退した形状のパーティングラインと、が形成されている点にある。
　本発明に係るインテークマニホルドは、フランジの内部空間を介して複数の中子部材を抜き出して形成される。隣接配置される複数の中子部材の境界は、長手方向に沿うサージタンクの軸芯に直交するサージタンクの端部の内面において多角形状または円形状のパーティングラインとなる。さらに、複数の中子部材に備えられた係合部どうしの境界によってサージタンクの軸芯を中心とした径方向に出退した形状のパーティングラインが形成される。これにより、長手方向に沿うサージタンクの軸芯に直交するサージタンクの端部の内面のパーティングラインは独特な形状となる。
　本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形方法の特徴手段は、サージタンクと、当該サージタンクの端部に設けられ、スロットルボディを取付けるべく前記サージタンクの内径よりも小さな内径を有する環状のフランジとを備えたインテークマニホルドの樹脂成形方法であって、前記サージタンクを形成する、前記フランジから前記サージタンクの端部に至る長さの複数の中子部材を組み合わせて前記サージタンクを形成するキャビティを形成し、前記複数の中子部材の外周を取り囲む状態に前記フランジを形成するスライド型を環状に設置し、前記キャビティの内部および前記スライド型の外部に樹脂を注入してインテークマニホルドを形成したのち、前記複数の中子部材の一つを他の中子部材に対して相対移動させ、当該相対移動により生じた空間を利用して他の中子部材を相対移動させて、前記複数の中子部材を前記フランジの内方空間を介して抜き出す点にある。
　インテークマニホルドには、スロットルボディを取り付けるフランジ部が形成され、ここは、吸入空気を流通させるための内方空間である孔部が形成される。本発明では、この内方空間を介して、その奥に位置するサージタンクを形成する中子部材を抜き出すものである。しかも、サージタンクの内径は、前記フランジの開口径よりも大きいのが通常である。つまり、サージタンクの内径に対して、フランジの内径は、流通する空気の絞り部となるため、フランジ部の開口径が小径である必要がある。しかし、本発明の方法であれば、従来のごとく、樹脂注入の後に中子型を取り出せるようインテークマニホルドを分割構成する必要はない。よって、インテークマニホルドの構成が簡略化されたものとなり、製造工数も大幅に削減することができる
は、インテークマニホルドの斜視図である。 は、インテークマニホルドの縦断面図である。 は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ矢視図である。 は、サージタンクの樹脂射出成形状態を示す部分断面図である。 は、金型から離型された成形品を示す部分断面図である。 は、成形品から第１中子部材が引き抜かれた状態を示す部分断面図である。 は、図４のＶＩＩ－ＶＩＩ矢視図である。 は、中子部材の係合構造を示す図である。 は、別実施形態の中子部材の断面図である。 は、図９のＸ－Ｘ矢視図である。 は、別実施形態の中子部材の係合構造を示す図である。
　以下、本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形型及びインテークマニホルドの実施形態を図面に基づいて説明する。
　図１～図３に示すインテークマニホルド１は、複数の中子型で構成される樹脂成形型の外側に樹脂成形され、その後に樹脂成形型を引き抜くことにより製造される。インテークマニホルド１には、サージタンク２と、当該サージタンク２の端部２ａに設けられ、スロットルボディ（図示しない）を取付けられるサージタンク２の内径よりも小さな内径を有する環状のフランジ３とが備えられている。サージタンク２は軸芯Ｘを有する円筒状であって、サージタンク２の上面には複数の吸気ポート４が連接されている。吸気ポート４の端部４ａには、内燃機関のシリンダヘッド（図示しない）に取付けられるフランジ５が設けられている。
　上述のように、インテークマニホルド１のサージタンク２は一体成形されている。このため、従来のように、中子型を取り出すためにインテークマニホルドを分割形式にする必要がない。その結果、例えば後に行う摩擦接合のためのフランジ部を省略できるなど、インテークマニホルドの構成を簡略化することができる。また、フランジ部を省略できることで、インテークマニホルドの軽量化を図ることができ、機密性を向上させることができる。
　図２に示すように、サージタンク２内の内径はスロットル側のフランジ３の内径より大きく、サージタンク２の底部にアンダーカット２ｂが存在する。また、図３に示すように、吸気ポート４は中心線Ｃが単一の半径Ｒの円弧状になるよう形成されている。
[樹脂成形型について]
　図４及び図７に示すように、樹脂成形型は、スロットル側のフランジ３を形成するリング状のスライド型１１と、スライド型１１の内側に通されてサージタンク２の内面を形成する組合せ式の複数のタンク用中子型１２と、吸気ポート４の内面を形成する吸気ポート用中子型１３とを備えている。なお、スライド型１１は、例えば半円弧状の２部材を組み合わせたものであってもよい。
　タンク用中子型１２は、複数の中子部材によって構成され、樹脂成形後に他の中子部材に先んじて相対移動可能な第１中子部材１４と、当該第１中子部材１４の相対移動により形成された内部空間Ｖ１を利用して移動可能な複数の第２中子部材１５とを有する。第１中子部材１４は、複数の第２中子部材１５どうしを組み合わせて形成された内部空間Ｖ１に挿抜可能に構成されている。
　図７に示すように、例えば第１中子部材１４が中央部分となって断面が八角形状に形成され、第１中子部材１４の外周に８つの分割型で構成された第２中子部材１５が配置される。第２中子部材１５は断面が台形状の分割型１５Ａ～１５Ｄと、断面が細長い六角形状の分割型１５Ｅ～１５Ｈとが交互に配置され、第１中子部材１４及び第２中子部材１５によりタンク用中子型１２が円柱状に形成されている。なお、複数の第２中子部材１５どうしを組み合わせて形成された内部空間Ｖ１を円柱状にし、第１中子部材１４の断面を円形状に形成してもよい。
　第２中子部材１５の分割型１５Ｅの表面には、サージタンク２から吸気ポート４に分岐する部位のファンネル部１６が形成されている。第２中子部材１５の表面に吸気ポート４用のファンネル部１６を一体形成することで、サージタンク２から吸気ポート４に移行する内面を継ぎ目のない滑らかな形状にすることができる。また、サージタンク２から吸気ポート４に連続するファンネル部１６の繊細な形状を、比較的小さく可搬性に優れた第２中子部材１５の表面に造形することができるから当該造形が容易となる。
　吸気ポート用中子型１３は、吸気ポート４内の中心線Ｃ（図３参照）に沿って自身を回転させることで吸気ポート４から引き抜くことが可能なスライド型で構成されている。
[樹脂成形方法]
　上述の樹脂成形型を利用したインテークマニホルド１の樹脂成形方法について説明する。図４に示すように、第１中子部材１４と第２中子部材１５とが組み付けられてなる円柱状のタンク用中子型１２を、成形品の外面を成形する例えば分割型で構成される金型３０の内部に挿入配置し、型締め後に金型３０とタンク用中子型１２との間のキャビティに樹脂材料を射出する。樹脂注入用のゲート３１の位置は、その反対側においてタンク用中子型１２を押え付けられる位置に設けるとよい。例えば、図４に示すように、アンダーカット２ｂが形成される位置に樹脂注入用のゲート３１を設け、タンク用中子型１２を吸気ポート用中子型１３に当て付ける。こうすると、タンク用中子型１２の位置を安定させつつ射出成形することができ、図１に示す成形品（インテークマニホルド）１が確実に成形される。
　次に、成形品１の外面を成形している金型３０を型開きし、成形品１の外面から金型３０を離型して、その後に中子型１２，１３の引抜き動作に移る（図５、図６参照）。
　中子型１２，１３のうち、まず吸気ポート用中子型１３を成形品１の吸気ポート４から引き抜く。このとき、吸気ポート４は内空部の中心線Ｃが単一のＲ状に成形されているので、吸気ポート用中子型１３をその中心線Ｃ（図３参照）に沿わせつつ引き抜くこととなる。
　次に、タンク用中子型１２をサージタンク２から引き抜く。タンク用中子型１２のうち、中央に位置する第１中子部材１４をスロットル側のフランジ３の開口（内方空間）Ｖ２から他の中子部材１５に先んじて軸芯Ｘの方向に相対移動させて引き抜く。なお、吸気ポート用中子型１３と第１中子部材１４とは成形品１から同時に引き抜いてもよい。
　その後、第１中子部材１４の周囲の第２中子部材１５をサージタンク２から引き抜く。図６に示すように、第２中子部材１５は、第１中子部材１４の相対移動により形成された内部空間Ｖ１を利用してサージタンク２から引き抜かれる。例えば、第２中子部材１５のうち、分割型１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ，１５Ｄをサージタンク２内の内部空間Ｖ１に一旦移動させ、その後にサージタンク２の長手方向（軸芯Ｘの方向）に沿って移動させつつ引き抜く。次に、残された分割型１５Ｅ，１５Ｆ，１５Ｇ，１５Ｈをサージタンク２内の内部空間Ｖ１に一旦移動させ、その後サージタンク２の長手方向（軸芯Ｘの方向）に沿って移動させつつフランジ３の開口（内方空間）Ｖ２から引き抜く。第２中子部材１５は、サージタンク２から１つずつ引き抜いてもよいし、複数まとめて引き抜いても良い。
　最後に、スライド型１１をスロットル側のフランジ３から引き抜くことで、インテークマニホルド１のサージタンク２及びスロットル側のフランジ３の樹脂成形が完了する。
　このように、成形されたインテークマニホルド１は、フランジ３の内方空間Ｖ２を介して複数の中子部材（第１中子部材１４、第２中子部材１５）を抜き出して形成される。中子部材１４，１５は、サージタンク２内の膨出部を形成するものであるから、抜き出すには、分割構成された中子部材１４，１５のうちの中央の第１中子部材１４をまず移動する。これにより、第２中子部材１５が移動できる空間を形成しつつ、順次第２中子部材１５を抜き出すこととなる。つまり、第１中子部材１４の外周において組み合わされた第２中子部材１５どうしの繋ぎ目は、完成したインテークマニホルド１の内面においてパーティングラインＰＬとなる。しかも、このパーティングラインＰＬは、サージタンク２の領域からスロットル側のフランジ３の内面まで連続して形成され、独特の形状を有することとなる。
　スロットルボディ取付用のフランジ３の内方空間Ｖ２を介して中子型が取り出し可能である。つまり、フランジ３の内方空間Ｖ２は吸気管を接続するために必要な開口である。しかし、本構成の樹脂成形型であれば、この開口から中子型（中子部材１４、１５）を取り出すことができる。したがって、従来のように、中子型を取り出すためにインテークマニホルド１を分割形式にする必要がない。その結果、例えば後に行う摩擦接合のためのフランジ部を省略できるなど、インテークマニホルド１の構成を簡略化することができ、さらには、別途必要であった接続工程が省略されるなどインテークマニホルド１の製造工程が簡略化される。
　タンク用中子型１２は、スロットル側のフランジ３の内径よりも大きな内径を有するサージタンク２の内面を形成する。よって、複数の中子部材１４，１５を組み合わせた状態では、中子型としてのフランジ３の部位に対応する外径は、サージタンク２の内面を形成する部位の外径よりも小さい。よって、樹脂注入後、最初に移動させる第１中子部材１４がサージタンク２の内面を形成する中子である場合には、例えば、当該内面に当接しないよう他の第２中子部材１５を引き抜くには、第２中子部材１５の抜き出し方向が複雑になる可能性がある。しかし、本構成のごとく、他の第２中子部材１５の組み合わせによって形成される内部空間Ｖ１に対して第１中子部材１４を挿抜可能に設けておくことで、第１中子部材１４の形状は、例えば単純な円柱状や角柱状に構成することができる。この場合、当該中央の第１中子部材１４を単に引き抜くことで、他の第２中子部材１５をサージタンク２から容易に引き抜くことが可能な内部空間Ｖ１を形成することができる。
　図８に示すように、第１中子部材１４と第２中子部材１５には、両者を係合する係合部１７及び被係合部１８が各別に形成されている。第２中子部材１５の先端部に形成される係合部１７は、第１中子部材１４に対して突設された基部１７ａと基部１７ａに連設されるスロット部１７ｂとを有し、第２中子部材１５の長手方向に垂直な断面視においてＴ状に形成されている。第１中子部材１４の先端部に形成される被係合部１８は第２中子部材１５の係合部１７の形状に対応する凹状形状である。第２中子部材１５に対し第１中子部材１４を自身の長手方向に沿って押し込むことで、第１中子部材１４の被係合部１８が第２中子部材１５の係合部１７に係合する。
　通常、サージタンク２の形状は、複数の気筒に亘る長さが必要である。よって、サージタンク２の内部空間Ｖ１は長尺状の空間となる。組み合わせられる夫々の中子部材１４，１５の長さは必然的に長尺状となる。その場合、樹脂注入の際に中子部材どうしの間に熱の影響による隙間が生じないように夫々の中子部材１４，１５どうしが確実に組合される必要がある。本構成の中子部材１４，１５では、第１中子部材１４と第２中子部材１５とを拘束する係合部１７及び被係合部１８を備えるから、樹脂注入に際してサージタンク２を形成するキャビティを確実に構成することができる。
　また、係合部１７及び被係合部１８は中子部材１４，１５の先端部に構成されている。つまり、組み合わせられた長尺状の中子部材１４，１５の組み合わせ状態が緩むのを防止するために、両端、つまり一方の端部近くにあるフランジ３とその反対側の端部とで中子部材１４，１５同士が拘束される。これにより、耐久性の高いタンク用中子型１２を得ることができる。
　図７に示すように、隣接配置される複数の中子部材１４，１５の境界は、長手方向に沿うサージタンク２の軸芯Ｘに直交するサージタンク２の端部２ｃの内面において多角形状（または円形状）のパーティングラインＰＬとなる。本実施形態では、第１中子部材１４の端部及び第２中子部材１５の端部に係合部１７又は被係合部１８が備えられている。したがって、サージタンク２の端部２ｃの内面には、さらに係合部（係合部１７及び被係合部１８）どうしの境界によってサージタンク２の軸芯Ｘを中心とした径方向に出退した形状のパーティングラインが形成されることとなる（図８参照）。これにより、長手方向に沿うサージタンク２の軸芯Ｘに直交するサージタンク２の端部２ｃの内面のパーティングラインＰＬは独特な形状となる。
　タンク用中子型１２の位置に対して吸気ポート４を形成する他の中子型１３とは反対側に樹脂注入のゲート３１を設けることで、サージタンク２を形成するための樹脂注入時に、樹脂でタンク用中子型１２を他の中子型１３に押し付けることができる。この結果、フランジ３側で片持ち状態に固定されるタンク用中子型１２の姿勢を安定化することができ、サージタンク２の形状が安定化すると共に、繰り返しの使用によってタンク用中子型１２が曲がり変形することなどを防止することができる。
〔第２実施形態〕
　図９～図１１に示すように、本実施形態の樹脂成形型は、第１中子部材１４の外周位置に第２中子部材１５を４つ備える。第２中子部材１５は、第１中子部材１４の長手方向の周面を挟む対向位置に断面が半円状の分割型１５Ａ，１５Ｂと、分割型１５Ａ，１５Ｂに隣接する位置に断面が円弧状の分割型１５Ｃ，１５Ｄを有する。
　本実施形態の樹脂成形型は、樹脂成形後に、タンク用中子型１２のうち、中央に位置する第１中子部材１４をスロットル側のフランジ３の開口（内方空間）Ｖ２から他の中子部材１５に先んじて軸芯Ｘの方向に相対移動させて引き抜く。その後、第２中子部材１５のうち、分割型１５Ｃ，１５Ｄをサージタンク２内の内部空間Ｖ１に一旦移動させ、その後にサージタンク２の長手方向（軸芯Ｘの方向）に沿って移動させつつ引き抜く。次に、残された分割型１５Ａ，１５Ｂをサージタンク２内の内部空間Ｖ１に一旦移動させ、その後サージタンク２の長手方向（軸芯Ｘの方向）に沿って移動させつつフランジ３の開口（内方空間）Ｖ２から引き抜く。
　第１中子部材１４の先端部と第２中子部材１５の先端部には、両者を係合する係合部１７及び被係合部１８が各別に形成されている。第２中子部材１５の先端部に形成される係合部１７は、第２中子部材１５に長手方向において第１中子部材１４に対して突設された基部１７ａと基部１７ａからフランジ３の側に向けて折り返された先細りの鍵状部１７ｂとを有する。第１中子部材１４の先端部に形成される被係合部１８は第２中子部材１５の係合部１７の形状に対応する凹状形状である。第２中子部材１５に対し第１中子部材１４を自身の長手方向に沿って押し込むことで、第１中子部材１４の被係合部１８が第２中子部材１５の係合部１７に係合する。
〔他の実施形態〕
（１）上記の実施形態では、サージタンク２、フランジ３、及び吸気ポート４を形成する樹脂成形型の例を示したが、サージタンク２及びフランジ３のみを形成する樹脂成形型であってもよい。
（２）上記の実施形態では、樹脂成形後に金型３０を開いて成形品１を離型し、その後に吸気ポート用中子型１３、第１中子部材１４、第２中子部材１５を順次成形品１から引き抜くインテークマニホルドの製造工程を示したが、樹脂成形後に第１中子部材１４、第２中子部材１５を順次成形品１から引き抜き、その後に金型３０を開いて成形品１を離型する工程と、吸気ポート用中子型１３を成形品１から引き抜く工程とを同時又は順次行うよう構成してもよい。
（３）上記の実施形態では、第１中子部材１４の長手方向の全周に第２中子部材１５が組み合わされる例を示したが、第１中子部材１４が第２中子部材１５に対して先んじて相対移動可能であれば第１中子部材１４の長手方向の一部に第２中子部材１５が組み合わされていてもよい。また、タンク用中子型１２における第１中子部材１４及び第２中子部材１５の形状は特に限定されない。第１中子部材１４と第２中子部材１５とが組み合わされてサージタンク２の内部形状を形成する形状であればよい。第２中子部材１５の分割型の数についても特に限定されず、第１中子部材１４は中空型であってもよい。
（４）上記の実施形態では、係合部１７を第２中子部材１５に形成し、被係合部１８を第１中子部材１４に形成する例を示したが、係合部１７を第１中子部材１４に形成し、被係合部１８を第２中子部材１５に形成してもよい。
　上記の実施形態では、係合部１７及び被係合部１８を中子部材１４，１５の先端部に形成する例を示したが、係合部１７及び被係合部１８は、中子部材１４，１５の長手方向の中途位置に形成してもよい。また、係合部１７及び被係合部１８には、第１中子部材１４の長手方向に沿うテーパ面を設定してよい。係合部１７及び被係合部１８にテーパ面を設けることで、第１中子部材１４と第２中子部材１５との組付け及び取り外しを円滑に行うことができる。
　本発明は、樹脂製の各種中空製品に対して幅広く利用可能である。

Claims (9)

  1. 　サージタンクと、当該サージタンクの端部に設けられ、スロットルボディを取付けるべく前記サージタンクの内径よりも小さな内径を有する環状のフランジとを備えたインテークマニホルドを成形する樹脂成形型であって、
    　前記フランジを形成するスライド型と、前記サージタンクの内面を成形する組合せ式の複数の中子型とを備え、
    　前記中子型が、樹脂成形後に他の中子部材に先んじて相対移動可能な第１中子部材と、当該第１中子部材の相対移動により形成された内部空間を利用して移動可能な第２中子部材とを有し、前記第１中子部材および前記第２中子部材が樹脂成形された前記フランジの内方空間を介して取り出し可能に構成してあるインテークマニホルドの樹脂成形型。
  2. 　前記第１中子部材が、複数の前記第２中子部材どうしを組み合わせて形成された内部空間に挿抜可能に構成してある請求項１記載のインテークマニホルドの樹脂成形型。
  3. 　前記第１中子部材を自身の長手方向に沿って押し込むことで周囲の前記第２中子部材と係合する係合部および被係合部を、前記第１中子部材と前記第２中子部材とに各別に形成してある請求項２記載のインテークマニホルドの樹脂成形型。
  4. 　前記サージタンクに複数の吸気ポートが連接してあり、前記第２中子部材の表面に、前記サージタンクから前記吸気ポートに分岐する部位のファンネル部を形成してある請求項２または３に記載のインテークマニホルドの樹脂成形型。
  5. 　前記サージタンクを形成する中子型に加えて、前記吸気ポートを形成し前記中子型と当接可能な他の中子型を備え、
    　前記サージタンクを形成する樹脂を注入するゲートを、前記中子型における前記他の中子型とは反対側に設けてある請求項４記載のインテークマニホルドの樹脂成形型。
  6. 　複数の吸気ポートと、これら吸気ポートが集合連結するサージタンクと、当該サージタンクの端部に設けられ、前記サージタンクの内径よりも小さな内径を有するスロットルボディ取付用の環状のフランジとを備え、
    　前記フランジの内面と前記サージタンクの内面とに亘って前記サージタンクの長手方向に沿うパーティングラインが形成されているインテークマニホルド。
  7. 　前記サージタンクが一体成形されている請求項６に記載のインテークマニホルド。
  8. 　前記長手方向に沿う前記サージタンクの軸芯に直交する前記サージタンクの端部の内面には、成形型として隣接配置される複数の中子部材の境界による多角形状または円形状のパーティングラインと、前記複数の中子部材に備えられた係合部どうしの境界によって前記軸芯を中心とした径方向に出退した形状のパーティングラインと、が形成されている請求項６又は７に記載のインテークマニホルド。
  9. 　サージタンクと、当該サージタンクの端部に設けられ、スロットルボディを取付けるべく前記サージタンクの内径よりも小さな内径を有する環状のフランジとを備えたインテークマニホルドの樹脂成形方法であって、
    　前記フランジから前記サージタンクの端部に至る長さの複数の中子部材を組み合わせて前記サージタンク用のキャビティを形成し、
    　前記複数の中子部材の外周を取り囲む状態に前記フランジを形成するスライド型を環状に設置し、
    　前記キャビティおよび前記スライド型の外部に樹脂を注入してインテークマニホルドを形成したのち、
    　前記複数の中子部材の一つを他の中子部材に対して相対移動させ、当該相対移動により生じた空間を利用して他の中子部材を相対移動させて、前記複数の中子部材を前記フランジの内方空間を介して抜き出すインテークマニホルドの樹脂成形方法。
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