JP5896971B2 - 成型品の製造方法、および金型 - Google Patents

Description

本発明は、成型品を製造するための方法に関する。

通常のダイカスト鋳造法は、溶融金属を高速および高圧で金型内に射出し、金型の２つの中子を互いに分離して内部の成型品を押出して、成型品を金型から取り出す。しかし、通常のダイカスト鋳造法は、複雑な構造の金属製の成型品の製造には適していない。

既知の鋳造方法では、内部に製品形状が形成された金属材料から成る金型と、砂を所定形状に成形して得られるとともに金型内に配設される砂中子とから成る鋳型を有する鋳造装置において、半溶融金属を低速および低圧で金型内に注入可能な注入手段を具備する。その注入手段は、半溶融金属を０．１５〜０．４（ｍ／ｓ）の速度、且つ、１５〜３０（ＭＰａ）の圧力で金型内に注入可能である。その鋳造方法は、内部に製品形状が形成された金属材料から成る金型と、砂を所定形状に成形して得られるとともに金型内に配設される砂中子とから成る鋳型を有する鋳造装置において、半溶融金属を低速および低圧で金型内に注入する。それによって、高強度が要求され薄肉で複雑形状の製品を精度よく成形することができ、製造コストを低減することができる。

既知のトルク・コンバータのブレード構造の製造方法では、環状のタービン・シェルの内周壁に当接し、ブレードを連結する第１連結部と、第１連結部よりもタービン・シェルの径方向中心側でタービン・シェルと当接し、ブレードを連結する第２連結部と、を備え、第１連結部と第２連結部とによってブレードを一体としたブレード構造を、タービン・シェルに取り付ける。それによって、隣接するブレード間を容易に変更可能とするトルク・コンバータのブレード構造が提供される。

特開２０１３− ５２４２１号公報 特開２００４−２４５４１２号公報

通常のダイカスト鋳造法では、例えば、軸方向に重なり部分を有する複数のブレードを含む金属製のブレード構造体を製造することはできない。一方、金型と砂中子から成る鋳型を用いる鋳造方法では、そのような金属製のブレード構造体を製造することはできるが、砂中子は、１つの金属製のブレード構造体を製造するたびに新しく形成して破壊され、製造速度および生産効率が低く、製造コストも高い。従って、低価格かつ大量生産が要求されるブレード構造体の製造には向かない。

発明者は、固定型と可動型を含む金型を用いて、可動型中の回転可能な中子を軸方向に概して螺旋状に移動させれば、軸方向およびその周りの円周方向に重なり部分を有する複数のブレードを含む成型された金属製のブレード構造体を容易に取り出すことができる、と認識した。

本発明の目的は、軸方向に重なり部分を有する成型品を製造できるようにすることである。
本発明の別の目的は、軸方向に重なり部分を有する成型品を大量生産できるようにすることである。

発明の概要
実施形態の一観点によれば、成型品の製造方法は、固定入子を含む固定型に対して、可動中子を含む可動型を接触させてブレード構造体成形用の空洞を形成し、前記空洞が形成されたとき、前記可動中子のブレード成型部の前記可動中子の軸を中心とする円周方向に分散配置された複数の接触面が、それぞれ前記固定入子の複数の接触面と接触し、さらに、前記空洞に溶融材料を充填して冷却させて、成型品を形成し、前記固定型から、前記成型品および前記可動型を分離し、前記可動中子の軸の周りにまたは該軸に沿って前記可動中子を螺旋状に後退させて、前記成型品から前記可動中子を分離することを含んでいる。

実施形態において、前記可動中子は、前記可動中子の軸を中心とする円周方向に分散配置された複数のブレード成型面を含み、前記複数のブレード成型面における隣接する２つのブレード成型面は円周方向の一方のブレード成型面の端部が他方のブレード成型面と前記軸方向に重なっていてもよい。

実施形態において、前記可動中子の前記複数の接触面はそれぞれ少なくとも前記可動中子の軸方向の寸法を有してもよい。

実施形態において、その製造方法は、前記可動型がさらに固定中子を含むものであり、 さらに、前記成型品を前記固定中子から押出して分離することによって、前記成型品を前記可動型から分離するものであってもよい。

実施形態の別の観点によれば、金型は、固定型との組合せでブレード構造体成型用の空洞を形成する可動型を含み、前記可動型は可動中子を含み、前記可動中子は、前記可動中子の軸を中心とする円周方向に分散配置された複数のブレード成型面を含み、前記空洞が形成されたとき、前記可動中子のブレード成型部の前記可動中子の軸を中心とする円周方向に分散配置された複数の接触面が、それぞれ前記固定型の固定入子の複数の接触面と接触し、前記可動中子は、前記複数のブレード成型面の端部の螺旋方向に伸びる面に沿って前記軸の周りにまたは前記軸に沿って螺旋状に後退可能であるよう構成されている。

実施形態において、その金型において、前記複数のブレード成型面は、前記可動中子の前記軸および前記円周方向に対して傾斜していてもよい。

実施形態によれば、砂中子を用いずに、軸方向に重なり部分を有する成型品を製造でき、また軸方向に重なり部分を有する成型品を大量生産することができる。

図１は、実施形態による、ダイカスト鋳造法に用いられる分離形態での固定型および可動型を含む母型としての金型の斜視図の例を示している。 図２は、図１の固定型および可動型を含む母型としての金型の別の斜視図の例を示している。 図３Ａは、図１の矢印III方向に見た可動型の合わせ面における可動入子を示している。 図３Ｂは、図２の矢印IV方向に見た固定型の合わせ面における固定入子を示している。 図４Ａは、金型によって製造される成型品としての金属製のブレード構造体の斜視図である。 図４Ｂは、成型時の可動型側から見た、成型品としての金属製のブレード構造体の正面図である。 図４Ｃは、成型時の固定型側から見た、成型品としての金属製のブレード構造体の背面図である。 図５は、ブレード構造体を、図４Ｃの円弧状の二点鎖線VII−VIIに沿って切断して中心軸に向かう半径方向に見た断面図である。 図６は、概して固定型側から可動型を見た場合の、可動中子の斜視図を示している。 図７Ａおよび７Ｂは、ブレード部を形成するための空洞を形成するブレード形成部と可動中子の図３Ａの円弧の二点鎖線IX−IXに沿って切断して中心軸に向かう半径方向に見た断面図の例である。 図８Ａは、成型時における、嵌合状態にある固定入子と可動中子で形成された空洞内にブレード構造体を含む、固定入子および可動中子の図３Ａの円弧の二点鎖線IX−IXに沿って切断して中心軸に向かう半径方向に見た断面図の例である。 図８Ｂは、図８Ａにおいて、ブレード構造体の成型後、固定入子から、可動中子およびブレード構造体を分離したときの、固定入子および可動中子の断面図の例である。 図８Ｃは、図８Ｂにおいて、成型後、ブレード構造体から可動中子を分離したときの、可動中子の断面図の例である。 図９Ａは、成型時における、嵌合状態にある固定入子および可動中子の空洞内にブレード構造体を含む、固定入子および可動中子の図３Ａの円弧の二点鎖線IX−IXに沿って切断して中心軸に向かう半径方向に見た断面図の別の例である。 図９Ｂは、図９Ａにおいて、成型後、固定入子から、可動中子およびブレード構造体を分離したときの、固定入子および可動中子の断面図の例である。 図１０は、図１の矢印III方向に見た可動型における各構成部分の概略的な内部配置の例を示している。 図１１Ａは、成型前における、図１および２における固定型および可動型の二点鎖線IX−IXに沿って切断した断面図の例を示している。 図１１Ｂ〜１１Ｅは、成型の開始から成型品としてのブレード構造体を取り出すまでの間の可動型の動作の例を示している。 (図11Bで説明) (図11Bで説明) (図11Bで説明)

本発明の非限定的な実施形態を、図面を参照して説明する。図面において、同様の構成要素には同じ参照番号が付されている。

発明者は、通常のダイカスト鋳造法では、軸方向に重なり部分を有する金属製の成型品を製造することはできない、と認識した。また、発明者は、通常の砂中子を用いる鋳造法では、成型品を大量生産することはできない、と認識した。また、発明者は、可動中子の軸の周りにまたは軸に沿って可動中子を螺旋状に後退させることによって、成型品に実質的に干渉することなく成型品から可動中子を容易に分離することができる、と認識した。

実施形態の目的は、砂中子を用いずに、ダイカスト鋳造法で、軸方向に重なり部分を有する金属製の成型品を大量生産できるようにすることである。

図１は、実施形態による、ダイカスト鋳造法に用いられる分離形態での固定型１０および可動型３０を含む母型２としての金型の斜視図の例を示している。図２は、図１の固定型１０および可動型３０を含む母型２としての金型の別の斜視図の例を示している。

図１において、可動型３０には可動入子３３が嵌入されている。図２において、固定型１０には固定入子１２が嵌入されている。可動型３０と固定型１０とが双方の合わせ面Ｐで互いに接触して嵌合または係合されて、それぞれの可動入子３３と固定入子１２とが、結合して、製造される成型品の形状に対応する形状の空洞を形成する。

図３Ａは、図１の矢印III方向に見た可動型３０の合わせ面Ｐにおける可動入子３３を示している。図３Ｂは、図２の矢印IV方向に見た固定型１０の合わせ面Ｐにおける固定入子１２を示している。可動入子３３および固定入子１２は、例えば、ＳＫＤ６１のような熱間ダイカスト金型用鋼で形成されてもよい。

図３Ａにおいて、可動入子３３は、その内側の概して中心部に概して円柱状の固定中子３６と、その周囲に概して円筒状の可動中子３７とを含んでいる。固定中子３６は、可動入子３３内において固定的に配置されている。可動中子３７は、可動入子３３内において、図３Ａの図の平面の後方に螺旋状に回転しながら後退するように移動可能である。

図３Ｂにおいて、固定入子１２には、その内側の概して中心部に成型部１６が固定的に配置されている。成型部１６は、可動入子３３の固定中子３６および可動中子３７の対向位置にある。成型部１６中のブレード成型部１４は、可動中子３７の対向位置にあって、可動中子３７と共にブレード部５７（図４Ａ〜４Ｃ）用の空洞を形成する。可動中子３７は、ブレード成型部１４と組をなす反対側のブレード成型部でもある。

図４Ａは、金型２によって製造される成型品としての金属製のブレード構造体５０の斜視図である。図４Ｂは、成型時の可動型３０側から見た、成型品としての金属製のブレード構造体５０の正面図である。図４Ｃは、成型時の固定型１０側から見た、成型品としての金属製のブレード構造体５０の背面図である。

図５は、ブレード構造体５０を、図４Ｃの円弧状の二点鎖線VII−VIIに沿って切断して中心軸Ｃに向かう半径方向に見た断面図である。

ブレード構造体５０は、例えば回転軸のような中心軸Ｃについて円周方向に回転対称に分散配置された複数のブレード５７２を含んでいる。ブレード構造体５０は、例えば、車両のトルク・コンバータのステータまたはインペラに使用される羽根車であってもよい。ブレード構造体５０は、例えば、アルミニウムまたはアルミニウム合金で形成されてもよい。複数のブレード５７２は、内側の環状部５６と外側の環状部５８の間に、中心軸Ｃと円周方向とに対して傾斜して一体的に配置される。各ブレード５７２は、円周の角度３６０度をブレードの総数Ｎ個（例えば、１６、１９、２０、２１、２２個）で除算した角度φ_Ｐ＝３６０／Ｎより大きい円周方向の角度幅φ_Ｗを有する。

図５において、円周方向に隣接する２つのブレード５７２の端縁部は、中心軸Ｃの周りの円周方向に角度φ_Ｏ（＝φ_Ｗ−φ_Ｐ）の重なり部分を有する。各ブレード５７２は、円周方向の両端縁部間に角度幅φ_Ｗを有する。

図４Ｂおよび４Ｃにおいて、各ブレード５７２は、実線で示された円周における正方向にある端縁と、破線で示された円周における負の方向にある反対側の端縁とを有する。各ブレード５７２は、半径方向の中心軸Ｃ側の端縁が内側の環状部５６の外周面に一体的に接続し、半径方向の外側の端縁が外側の環状部５８の内周面に一体的に接続する。このようなブレードの重なりを有するブレード構造体５０を、例えばトルク・コンバータのステータとして用いることによって、トルク・コンバータの動作効率が高くなる。実施形態のブレード構造体の製造方法は、ステータに限定されることなく、例えば、トルク・コンバータまたは流体継手における、ブレードの重なりを有するタービンまたはインペラのようなブレード構造体の製造に適用することもできる。

図５において、隣接の２つのブレード５７２は、成型時における可動中子３７の螺旋状の後退方向Ｓに沿って、その垂直方向に、成型時の可動型３０側の間隔または距離Ｄ_Ｍが、成型時の固定型１０側の間隔または距離Ｄ_Ｓと等しいかまたは距離Ｄ_Ｓより大きいように設定されることが好ましい。それによって、成型時において、可動入子３３に部分的に嵌合状態にある成型品のブレード構造体５０から、可動入子３３を螺旋状の後退方向Ｓに容易に抜くことができる。

図６は、概して固定型１０側から可動型３０を見た場合の、可動中子３７の斜視図を示している。

図６において、可動中子３７は、ブレード構造体５０の成型後において、ブレード構造体５０から分離するために、中心軸Ｃの周りに矢印方向Ｓに螺旋状に回転しながら中心軸Ｃに沿って後退するように動作させる。

図７Ａおよび７Ｂは、ブレード部５７の外形に概して対応する内部形状を有する空洞２５を形成するブレード成型部１４および可動中子３７の、図３Ａの円弧の二点鎖線IX−IXに沿って切断して中心軸Ｃに向かう半径方向に見た断面図の例である。換言すれば、図７Ａおよび７Ｂは、成型時において互いに結合されたブレード成型部１４および可動中子３７を、中心軸Ｃを中心とする円筒状の面で切断した場合の部分断面図を、平面状に開いた図である。

図７Ａの断面図において、固定入子１２のブレード成型部１４は、空洞部分２５を直接的に形成しない複数の接触面１１６を含み、可動中子３７のブレード成型部１６は、空洞部分２５を直接的に形成しない複数の接触面３７６を含んでいる。複数の接触面３７６は、可動中子３７の中心軸Ｃを中心とする円周方向に分散配置され、かつ固定入子１２の複数の接触面１１６とそれぞれ接触する。複数の接触面１１６も、固定入子１２において同様の形態で配置されている。隣接の各２つのブレード５７２の空洞部分２５の間における固定入子１２のブレード成型部１４と可動中子３７のそれぞれの接触面１１６および３７６は、中心軸Ｃに概して平行である。

図７Ｂの断面図において、隣接の各２つのブレード５７２の空洞部分２５の間における固定入子１２のブレード成型部１４と可動中子３７のそれぞれの接触面１１６および３７６は、中心軸Ｃに対して傾斜している。

図８Ａは、成型時において結合された固定入子１２と可動中子３７で形成された空洞２５内にブレード構造体５０を含む、固定入子１２および可動中子３７の、図３Ａの円弧の二点鎖線IX−IXに沿って切断して中心軸Ｃに向かう半径方向に見た断面図の例である。

図８Ｂは、図８Ａにおいて、ブレード構造体５０の成型後、固定入子１２から、可動中子３７およびブレード構造体５０を分離したときの、固定入子１２および可動中子３７の断面図の例である。図８Ｃは、図８Ｂにおいて、ブレード構造体５０から可動中子３７を分離したときの、可動中子３７の断面図の例である。

図９Ａは、成型時において結合された固定入子１２と可動中子３７で形成された空洞２５内にブレード構造体５０を含む、固定入子１２および可動中子３７の、図３Ａの円弧の二点鎖線IX−IXに沿って切断して中心軸Ｃに向かう半径方向に見た断面図の別の例である。

図９Ｂは、図９Ａにおいて、ブレード構造体５０の成型後、固定入子１２から、可動中子３７およびブレード構造体５０を分離したときの、固定入子１２および可動中子３７の断面図の例である。図９Ｃは、図９Ｂにおいて、成型後、ブレード構造体５０から可動中子３７を分離したときの、可動中子３７の断面図の例である。

図８Ｂおよび９Ｂにおいて、固定入子１２からの可動中子３７およびブレード構造体５０の分離は、中心軸Ｃの方向に直線的に行えばよい。図８Ｃおよび９Ｃにおいて、ブレード構造体５０から可動中子３７を中心軸Ｃの周りに螺旋状の方向Ｓに回転させながら後退させて分離することによって、ブレード構造体５０を変形させることなく、可動中子３７を円滑に分離することができる。螺旋状の方向Ｓは、例えば、概して、中心軸Ｃに垂直な平面上にあって中心軸Ｃを中心とする円上で回転する点が中心軸Ｃに沿って移動することによって形成される点の軌跡であればよい。

図８Ａ〜８Ｃおよび図９Ａ〜９Ｃにおいて、可動中子３７は、可動中子３７の中心軸Ｃを中心とする円周方向Ａに分散配置された複数のブレード成型面３７４を含んでいる。各ブレード成型面３７４は、ブレード成型部１４の各ブレード成型面１４４と共に、１つのブレード５７２を成型するよう構成されている。複数のブレード成型面３７４における隣接する２つのブレード成型面３７４は、（隣接の２つのブレード５７２の各部分を成型するものであり、）円周方向の両端部３７４２、３７４４が中心軸Ｃ方向に重なっている。可動中子３７は、概して両端部３７４２、３７４４の一方の端部３７４２の互いに対向する面３７４２ａまたは３７４２ｂに沿って、中心軸Ｃの周りに螺旋状の方向Ｓに中心軸Ｃに沿って後退可能である。螺旋状の方向Ｓは、面３７４２ａまたは３７４２ｂと中心軸Ｃを有する円筒面との間の交線の螺旋方向であっても、または、面３７４２ａとその円筒面の間の交線の螺旋方向の傾斜角と、面３７４２ｂとその円筒面の間の交線の螺旋方向の傾斜角との間の中間の傾斜角度の螺旋方向であってもよい。面３７４２ａまたは３７４２ｂは、概して螺旋状の方向Ｓに伸びる面である。

図１０は、図１の矢印III方向に見た可動型３０における各構成要素の概略的な内部配置の例を示している。

図１１Ａは、成型前における、図１および２における固定型１０および可動型３０の二点鎖線IX−IXに沿って切断した断面図の例を示している。図１１Ｂ〜１１Ｅは、成型の開始から成型品としてのブレード構造体５０を取り出すまでの間の可動型３０の動作の例を示している。

図１０および１１Ａにおいて、可動型３０は、前述のように、可動入子３３と、その内側に、概して中心部に概して円柱状の固定中子３６と、固定中子３６の周囲に概して円筒状の可動中子３７とを含んでいる。可動型３０は、さらに、図１０の位置関係で、可動中子３７を一時的に固定するための左右で１対の中子３４、可動中子３７を後退させるための左右で１対のブロック３５、および可動中子３７を螺旋状に回転させながら後退させるための上下左右に４つのガイド用溝部３６２を含んでいる。可動型３０は、さらに、可動中子３７の外周に分散配置された４つのローラ・ベアリング部３８と、可動中子３７の４つの嵌合凹所３７２内に、固定中子３６の半径方向の回転軸の周りに回転可能に設けられた４つの嵌合回転体３９とを含んでいる。可動型３０は、さらに、中心軸Ｃ方向にブロック３５を移動させるための左右で１対の円柱状のガイド４０と、ブロック３５を後退させるための油圧シリンダ４２とを含んでいる。図１１Ａ〜１１Ｅにおいて、固定中子３６および油圧シリンダ４２は、断面ではなく、その概略的な外形が示されている。

油圧シリンダ４２は、ブロック３５に係合するシリンダ・ロッド４２２を有する。可動中子３７の嵌合凹所３７２内に回転可能な形態で設けられた嵌合回転体３９は、嵌合凹所３７２から可動中子３７の半径方向の内側または外側に突出したその底部（破線）または頂部がガイド用溝部３６２に嵌入される。図１１Ａでは、ガイド用溝部３６２は、固定中子３６の外周面上に固定的に配置されているものとして示されている。また、嵌合凹所３７２は、可動中子３７に固定的に配置されているものとして示されている。

嵌合回転体３９は、中心軸Ｃ方向のブロック３５の後退とともに、ガイド用溝部３６２の内面溝形状に沿って移動し、それに伴ってその移動方向に可動中子３７が螺旋状に回転しながら後退するように構成されている。

次に、金型２において、成型品としてのブレード構造体５０を成型して、金型２から取り出すための手順の例を説明する。

図１１Ｂにおいて、制御装置（図示せず）は、操作者の操作に従って、図１１Ａにおける固定型１０に対して可動型３０を左方向に前進移動させて、固定型１０に可動型３０を接触させて、ブレード構造体５０の外形を表す空洞２５が形成される。次いで、制御装置によって、可動中子３７の外周の合わせ面Ｐ側に概して放射状に分散配置された可動入子３３中の複数の流路３３ｐを通して溶融金属が空洞２５内に供給される。空洞２５内で、時間経過とともに溶融金属が冷え固まって、成型品としてのブレード構造体５０が形成される。図１１Ｂ〜１１Ｄにおいて、可動入子３３は、断面図ではあるが、流路３３ｐの存在を明確にするために斜線の陰影が省略して示されている。

図１１Ｃにおいて、制御装置は、固定型１０に対して可動型３０を右方向に後退移動させて、固定型１０から、成型品としてのブレード構造体５０が嵌合した可動型３０を分離する。

図１１Ｄにおいて、制御装置は、可動中子３７の外向きの半径方向に１対の中子３４を移動させて、可動中子３７から中子３４を分離して外す。次いで、制御装置は、油圧シリンダ４２を駆動して、シリンダ・ロッド４２２を右方向に後退させる。それによって１対のブロック３５が右方向に後退する。ブロック３５が後退するに従って、ガイド用溝部３６２内で嵌合回転体３９が移動し、その移動に従って、可動中子３７が、中心軸Ｃの周りに、即ち、固定中子３６の外周に沿って、およびブロック３５の内面に沿って、螺旋状に回転しながら後退する。それによって、図８Ｃおよび９Ｃに示されているような形態で、成型品としてのブレード構造体５０から可動中子３７が分離される。この段階では、ブレード構造体５０は固定中子３６と嵌合している。

図１１Ｅにおいて、その後、成型品のブレード構造体５０は、制御装置によって、固定中子３６内に配置された押出しピン３６８で左方向に固定中子３６から押出されて、固定中子３６から分離して取り出される。ブレード構造体５０は、一般的には、その周辺に概して半径方向または放射状にバリ５６を有する。その後、ブレード構造体５０からバリ５６が取り除かれて、完成品としてのブレード構造体５０が得られる。

このように、実施形態によれば、中心軸Ｃ方向に見て、ブレード構造体５０のブレード部５７の隣接の２つのブレード５７２の間に重なりがある場合であっても、可動中子３７を螺旋状に回転させながら後退させることによって、ブレード構造体５０を可動型３０から容易に分離することができる。螺旋状に移動可能な可動中子３７は、単一の構造体として形成された場合、その構造が簡単である点で有利である。但し、可動中子３７は、構造が複雑になるが、中心軸Ｃの半径方向の面に沿って複数の部分（例えば、３つまたは４つの部分）に分割された複数の分割部分で構成されてもよい。

実施形態は、中心軸Ｃ方向に見て、ブレード構造体５０のブレード部５７の隣接の２つのブレード５７２の間に円周方向の重なりはないが隣接の２つのブレード５７２の間の円周方向の間隔が非常に接近している場合（φ_Ｏ≒０ｏｒ−Δ）にも、同様に適用することができる。それによって、ブレード構造体５０から固定中子３６および可動中子３７が分離される際に、可動中子３７が成型品のブレード構造体５０のブレード部５７またはその上のバリ等と接触または干渉してブレード部５７を破損または変形させるような事態を、防止することができる。一方、仮に、そのようなブレード構造体５０から固定中子３６および可動中子３７が分離される際に、可動中子３７を共に直線的に後退させた場合、可動中子３７が成型品のブレード構造体５０のブレード部５７またはその上のバリ等と接触または干渉してブレード部５７を破損または変形させる可能性がある。

実施形態によれば、砂中子を用いずに、ダイカスト鋳造法で、軸方向に重なり部分を有する金属製のブレード構造体を大量生産することができる。

以上説明した実施形態は典型例として挙げたに過ぎず、その各実施形態の構成要素を組み合わせること、その変形及びバリエーションは当業者にとって明らかであり、当業者であれば本発明の原理及び請求の範囲に記載した発明の範囲を逸脱することなく上述の実施形態の種々の変形を行えることは明らかである。

２ 金型
１０ 固定型
１２ 固定入子
１４ ブレード成型部
１６ 成型部
１１６ 接触面
２５ 空洞
３０ 可動型
３３ 可動入子
３３ｐ 流路
３４ 中子
３５ ブロック
３６ 固定中子
３６２ ガイド用溝部
３７ 可動中子
３７２ 嵌合凹所
３７６ 接触面
３８ ローラ・ベアリング部
３９ 嵌合回転体
４０ ガイド
４２ 油圧シリンダ
４２２ シリンダ・ロッド
５０ ブレード構造体
５６ バリ

Claims (6)

1. 固定入子を含む固定型に対して、可動中子を含む可動型を接触させてブレード構造体成形用の空洞を形成し、
   前記空洞が形成されたとき、前記可動中子のブレード成型部の前記可動中子の軸を中心とする円周方向に分散配置された複数の接触面が、それぞれ前記固定入子の複数の接触面と接触し、
   さらに、前記空洞に溶融材料を充填して冷却させて、成型品を形成し、
   前記固定型から、前記成型品および前記可動型を分離し、
   前記可動中子の軸の周りに前記可動中子を螺旋状に後退させて、前記成型品から前記可動中子を分離する
   ことを特徴とする、成型品の製造方法。
2. 前記可動中子は、前記可動中子の軸を中心とする円周方向に分散配置された複数のブレード成型面を含み、前記複数のブレード成型面における隣接する２つのブレード成型面は円周方向の一方のブレード成型面の端部が他方のブレード成型面と前記軸方向に重なっているものであることを特徴とする、請求項１に記載の成型品の製造方法。
3. 前記可動中子の前記複数の接触面はそれぞれ少なくとも前記可動中子の軸方向の寸法を有するものであることを特徴とする、請求項１または２に記載の成型品の製造方法。
4. 前記可動型はさらに固定中子を含むものであり、
   さらに、前記成型品を前記固定中子から押出して分離することによって、前記成型品を前記可動型から分離することを特徴とする、請求項１乃至３のいずれかに記載の成型品の製造方法。
5. 固定型との組合せでブレード構造体成型用の空洞を形成する可動型を含む金型であって、
   前記可動型は可動中子を含み、
   前記可動中子は、前記可動中子の軸を中心とする円周方向に分散配置された複数のブレード成型面を含み、
   前記空洞が形成されたとき、前記可動中子のブレード成型部の前記可動中子の軸を中心とする円周方向に分散配置された複数の接触面が、それぞれ前記固定型の固定入子の複数の接触面と接触し、
   前記可動中子は、前記複数のブレード成型面の端部の螺旋方向に伸びる面に沿って前記軸の周りに螺旋状に後退可能であるよう構成されている
   ことを特徴とする、金型。
6. 前記複数のブレード成型面は、前記可動中子の前記軸および前記円周方向に対して傾斜していることを特徴とする、請求項５に記載の金型。

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