JP2017185751A - 樹脂製パイプの射出成形型 - Google Patents

Abstract

【課題】第１管部を第２管部成形用の成形型にセットする作業をなくすとともに、成形サイクルを短縮し、かつ第２管部の第１管部からの離脱を防止する。【解決手段】固定型９及び可動型１１に、第１管部３の本体部３ａ外周面を成形する第１外周側成形面１９と、第２管部の本体部外周面を成形する第２外周側成形面２１と、両成形面１９，２１を接続する外周側接続面２３を設け、スライド型１３に、第１管部３の本体部３ａ内周面を成形する第１内周側成形面３５と、第２管部の本体部内周面を成形する第２内周側成形面３７と、両成形面３５，３７を接続する内周側接続面３９を設け、スライド型１３を、内周側接続面３９を外周側接続面２３に当接させ、第１管部３成形用の第１キャビティＣ１を形成する位置と、内周側接続面３９を外周側接続面２３から離間させ、第２管部成形用の第２キャビティを形成する位置とにスライド可能とする。【選択図】図７

Description

本発明は、第１樹脂からなる第１管部と、当該第１管部と一体に形成された第２樹脂からなる第２管部とを備えた樹脂製パイプを成形する射出成形型に関する。

特許文献１では、第１樹脂で予め成形した第１管部を第２管部成形用の成形型にセットしてキャビティを形成し、該キャビティに第２樹脂を射出充填することにより、第２管部を第１管部と一体に成形する。

特許第４４２４１３７号公報

しかし、特許文献１では、第１管部を第１管部成形用の成形型から取り出して第２管部成形用の成形型にセットする作業を行わなければならず、手間がかかる。

また、第１管部を構成する第１樹脂が脱型可能な程度に硬化するのを待ってから、第１管部を第１管部成形用の成形型から取り出すので、成形サイクルが長くなる。

さらに、第１管部を構成する第１樹脂が脱型可能な程度に硬化した後に第２管部を成形するので、第１管部と第２管部との密着性が悪く、第２管部が第１管部から離脱しやすくなる。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、第１管部を第２管部成形用の成形型にセットする作業をなくすとともに、成形サイクルを短縮し、かつ第２管部の第１管部からの離脱を防止することにある。

上記の目的を達成するため、本発明は、第１管部と第２管部とを共通の成形型で成形できるようにしたことを特徴とする。

具体的には、第１の発明は、管状の本体部を有する第１樹脂からなる第１管部と、管状の本体部を有し、上記第１管部と一体に形成された第２樹脂からなる第２管部とを備えた樹脂製パイプを成形する射出成形型を対象とし、次のような解決手段を講じた。

すなわち、第１の発明は、上記第２管部の本体部の第1管部側端部は、上記第１管部の本体部の第２管部側端部よりも全周に亘って外周側に形成され、上記射出成形型は、上記パイプの外周面の周方向一部を成形する固定型と、該固定型に対向して配置され、上記パイプの外周面の上記周方向一部を除く部分を成形する可動型と、上記パイプの内周面を成形するスライド型とを備え、上記固定型及び可動型には、それぞれ凹溝部が形成され、該凹溝部の少なくとも長手方向一部の内周面が上記パイプの外周面を成形する外周側成形面を構成し、該外周側成形面は、上記第１管部の本体部外周面を成形する第１外周側成形面と、上記第２管部の本体部外周面を成形する第２外周側成形面と、上記第１外周側成形面及び第２外周側成形面を互いに接続する外周側接続面とを有し、上記スライド型は、柱状部を有し、該柱状部の少なくとも長手方向一部の外周面が上記パイプの内周面を成形する内周側成形面を構成し、該内周側成形面は、上記第１管部の本体部内周面を成形する第１内周側成形面と、上記第２管部の本体部内周面を成形する第２内周側成形面と、上記第１内周側成形面及び第２内周側成形面を互いに接続する内周側接続面とを有し、上記スライド型は、上記固定型及び可動型を型閉じした状態で、その内周側接続面を上記外周側接続面に当接させて、該当接箇所よりも第１外周側成形面側に上記固定型及び可動型と共に上記第１管部成形用の第１キャビティを形成する位置と、その内周側接続面を上記外周側接続面から離間させて、上記第１キャビティで成形されて上記固定型及び可動型に保持された第１管部と上記固定型及び可動型と共に、上記第２管部成形用の第２キャビティを形成する第２位置とにスライド可能であることを特徴とする。

第２の発明は、第１の発明に係る樹脂製パイプの射出成形型であって、上記固定型及び可動型の外周側接続面における第１外周側成形面側端部には、環状の凹部が周方向全体に亘って形成され、上記第１キャビティ形成時に、上記固定型及び可動型の凹部と上記スライド型の内周側接続面との間に空間部が形成されて上記第１キャビティの一部を構成することを特徴とする。

第３の発明は、第１又は第２の発明に係る樹脂製パイプの射出成形型であって、上記固定型及び可動型の外周側接続面は、少なくとも長手方向一部で第２外周側成形面側に向かって外周側に傾斜し、上記スライド型の内周側接続面は、少なくとも長手方向一部で第２内周側成形面側に向かって外周側に傾斜していることを特徴とする。

第４の発明は、第１〜３のいずれか１つの発明に係る樹脂製パイプの射出成形型であって、上記固定型及び可動型の凹溝部の長手方向一部の内周面が、上記外周側成形面を構成し、上記スライド型の柱状部の長手方向一部の外周面が、上記内周側成形面を構成し、上記第１キャビティ形成時及び第２キャビティ形成時に、上記柱状部における内周側成形面の長手方向外側の外周面と、上記凹溝部における外周側成形面の長手方向外側の内周面とが全周に亘って当接することを特徴とする。

第５の発明は、第１〜４のいずれか１つの発明に係る樹脂製パイプの射出成形型であって、上記スライド型は、上記第１管部に長手方向に対応する位置で長手方向に分割された１対の分割型を備え、上記第１内周側成形面及び第２内周側成形面には、成形したパイプの一方の開口から一方の分割型を抜き、かつ上記パイプの他方の開口から他方の分割型を抜くために抜き勾配が付されていることを特徴とする。

第１の発明によれば、第１キャビティに第１樹脂を射出充填して第１管部を成形した後、スライド型をスライドさせるだけで第２管部成形用の第２キャビティを形成できるので、第１管部を第１管部成形用の成形型から取り出して第２管部成形用の成形型にセットする作業が不要になる。

また、第１管部を構成する第１樹脂がスライド型のスライドが可能な程度に硬化していれば、スライド型をスライドさせて第２管部を成形でき、第２管部の成形前に第１樹脂が脱型可能な程度に硬化するのを待たなくてよいので、成形サイクルを短縮できる。

さらに、第２キャビティ内に第２樹脂を射出充填するタイミングを、第１管部を構成する第１樹脂が脱型可能な程度に硬化する前に設定することにより、第１樹脂と第２樹脂との密着を強固にし、第２管部の第１管部からの離脱を防止できる。

第２の発明によれば、第２キャビティに第２樹脂を射出充填すると、第１管部の空間部対応箇所の内周側に第２管部の一部が成形される。したがって、上記固定型及び可動型の外周側接続面に凹部を設けない場合に比べ、第２管部の一部に第１管部の空間部対応箇所が外周側から接合する分、第１管部と第２管部の接合面積を増大させて接合強度を高めることができる。

第３の発明によれば、固定型及び可動型の外周側接続面とスライド型の内周側接続面とをパイプの長手方向に直交する面とした場合に比べ、第１キャビティ形成時に外周側接続面と内周側接続面との当接面、すなわちシール面の幅が大きくなるので、当該当接箇所から第２外周側成形面側への第１樹脂の漏出がより確実に防止される。

また、第２管部の内周面における内周側接続面対応領域が長手方向第１管部側から第２管部側に向けて外周側に傾斜するので、当該内周側接続面対応領域をパイプの長手方向に直交する面とした場合に比べ、パイプ内に流体をスムーズに流すことができる。

第４の発明によれば、第１キャビティ形成時及び第２キャビティ形成時に、柱状部における内周側成形面の長手方向外側の部分が、固定型及び可動型の凹溝部内周面により長手方向に直角な方向に位置決めされる。したがって、あらかじめ、固定型及び可動型の第１外周側成形面とスライド型の第１内周側成形面との間隔、及び固定型及び可動型の第２外周側成形面とスライド型の第２内周側成形面との間隔を一定に設定することにより、第１管部と第２管部の本体部を一定の厚さで成形しやすい。

第５の発明によれば、第１管部の本体部内周面に、スライド型の抜き勾配に起因する傾斜が両分割型の境界部対応箇所の両側で異なる向きに形成されるので、第１管部内周面を長手方向全体に亘って１つのスライド型で成形する場合に比べ、第１管部の本体部の両端部の内側断面積に抜き勾配に起因する顕著な差が生じるのを抑制できる。

また、成形したパイプから両分割型を互いに異なる方向に抜くので、屈曲部を有するパイプや、その長手方向両端部が中途部よりも大径に形成されたパイプ等、スライド型を一方向に抜けない形状のパイプを成形できる。

本発明の実施形態１に係る射出成形型によって成形された樹脂製パイプの斜視図である。 図１のII矢視図である。 型閉じした射出成形型であって、第１キャビティ形成時の状態を示す断面図である。 図３のIV−IV線における断面図である。 図３のＶ−Ｖ線における断面図である。 図３のVI−VI線における断面図である。 図３の状態から第１樹脂を射出充填した射出成形型を示す断面図である。 図７の状態から第２キャビティを形成した射出成形型を示す断面図である。 図８の状態から第２樹脂を射出充填した射出成形型を示す断面図である。 図９の状態からスライド型をさらに後退させた射出成形型を示す断面図である。 図１０の状態から型開きした射出成形型を示す断面図である。 実施形態２の図１相当図である。 実施形態２の図７相当図である。 図１３のXIV−XIV線における断面図である。 実施形態２の図９相当図である。 図１５のXVI−XVI線における断面図である。 図１６の状態から第２分割型をさらに後退させた射出成形型を示す断面図である。 実施形態３の図１相当図である。 実施形態３の図７相当図である。 実施形態３の図９相当図である。

以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。

（実施形態１）
図１及び図２は、樹脂製パイプ１を示す。このパイプ１は、円管状に形成され、ターボダクト等、自動車用エンジンの吸気系に用いられる。

このパイプ１は、第１樹脂Ｒ１（図７等参照）からなる第１管部３と、該第１管部３と一体に形成された第２樹脂Ｒ２（図９等参照）からなる第２管部５とを備えている。なお、図１及び図２では、便宜上、第２管部５に点々を付している。第１管部３は、円管状の本体部３ａを備えている。該本体部３ａの長手方向一端部には、円環状のフランジ部３ｂが張出形成されている一方、長手方向他端部には、長手方向外側に向かって拡径する円管状の第１延出部３ｃが延設されている。

第２管部５は、上記第１管部３の本体部３ａよりも太い円管状の本体部５ａを備え、該本体部５ａの長手方向一端部には、円環状の突条部５ｂが外周側に突設され、該突条部５ｂの端面には、断面半円弧状の環状溝部５ｃが形成されている。一方、本体部５ａの長手方向他端部には、長手方向外側に向かって縮径する円管状の第２延出部５ｄが延設されている。第２管部５の本体部５ａの第１管部３（第２延出部５ｄ）側端部は、第１管部３の本体部３ａの第２管部５（第１延出部３ｃ）側端部よりも全周に亘って外周側に形成されている。

上記第１管部３及び第２管部５の長手方向端部は、第１管部３の第１延出部３ｃの内周面と第２管部５の第２延出部５ｄの先端部外周面とを全周に亘って密着させることで、互いに接合されている。

このパイプ１は、図３〜図１１に示すような本発明の実施形態１に係る射出成形型７を用いて成形される。射出成形型７は、上記パイプ１の外周面の周方向半分を成形する固定型９と、該固定型９に対向して配置され、上記パイプ１の外周面の残りの半分を成形する可動型１１と、上記パイプ１の内周面を成形するスライド型１３とを備えている。上記スライド型１３は、図示しないスライド機構によって上記可動型１１の進退方向と直交する方向に進退するようになっている。

上記固定型９及び可動型１１には、それぞれ断面半円弧状で延びる凹溝部１５が形成され、該凹溝部１５の長手方向中途部（一部）の内周面が、上記パイプ１の外周面を成形する外周側成形面１７を構成している。該外周側成形面１７は、上記第１管部３の本体部３ａ外周面及びフランジ部３ｂを成形する第１外周側成形面１９と、当該第１外周側成形面１９と長手方向に間隔を空けて形成され、上記第２管部５の本体部５ａ外周面及び突条部５ｂを成形する第２外周側成形面２１と、上記第１外周側成形面１９及び第２外周側成形面２１を互いに接続する外周側接続面２３とを有している。外周側接続面２３の長手方向中途部には、段部２３ａがその第１外周側成形面１９側が第２外周側成形面２１側よりも外周側に凹むように周方向全体に亘って形成されている。したがって、外周側接続面２３の第１外周側成形面１９側端部には、環状の凹部２３ｂが周方向全体に亘って形成されている。なお、段部２３ａ形成箇所を除く外周側接続面２３（外周側接続面２３の長手方向一部）は、第２外周側成形面２１側に向かって外周側に傾斜している。

また、上記固定型９におけるフランジ部３ｂ外周端面に対応する箇所には、第１ゲート２５が形成され、該第１ゲート２５は、パイプ１の径方向（フランジ部３ｂ張出方向）に延びる第１ランナー２７に連続している。第１ランナー２７には、図示しない射出機により第１樹脂Ｒ１が供給される。上記固定型９における突条部５ｂ端面の環状溝部５ｃ非形成箇所に対応する箇所には、第２ゲート２９が形成され、該第２ゲート２９は、パイプ１の径方向（突出部突出方向）に延びる第２ランナー３１に連続している。第２ランナー３１には、図示しない射出機により第２樹脂Ｒ２が供給される。

上記スライド型１３は、柱状部３３を有し、該柱状部３３は、円柱状の小径部３３ａと、該小径部３３ａよりも大径の円柱状の大径部３３ｂと、これら小径部３３ａ及び大径部３３ｂの長手方向端部を連結する切頭円錐形状の連結部３３ｃとで構成されている。上記小径部３３ａの反連結部３３ｃ側端部を除く部分の外周面が、上記第１管部３の本体部３ａ内周面を成形する第１内周側成形面３５を構成している。上記大径部３３ｂの反連結部３３ｃ側端部を除く部分の外周面が、上記第２管部５の本体部５ａ内周面を成形する第２内周側成形面３７を構成している。上記連結部３３ｃの外周面が、上記第１内周側成形面３５及び第２内周側成形面３７を互いに接続する内周側接続面３９を構成している。内周側接続面３９は、全体に亘って段差なく形成され、第２内周側成形面３７側に向かって外周側に傾斜している。なお、スライド型１３の小径部３３ａ及び大径部３３ｂの外周面は、成形したパイプ１の第２管部５側の開口からスライド型１３を抜くための抜き勾配を有している。具体的には、スライド型１３の小径部３３ａ及び大径部３３ｂの外周面は、小径部３３ａ側から大径部３３ｂ側に向かって約０．５度外周側に傾斜している。上記のように構成された第１内周側成形面３５、第２内周側成形面３７、及び内周側接続面３９が、柱状部３３の長手方向中途部（一部）で上記パイプ１の内周面を成形する内周側成形面４１を構成している。

そして、上記のように構成された射出成形型７を用いてパイプ１を成形する要領は以下の如くである。

まず、図３〜図６に示すように、上記固定型９及び可動型１１が型閉じされ、スライド型１３の柱状部３３の小径部３３ａが大径部３３ｂよりも上記固定型９及び可動型１１の凹溝部１５内の長手方向第１外周側成形面１９側に配置された状態で、スライド型１３を上記固定型９及び可動型１１の第２外周側成形面２１側から第１外周側成形面１９側に向けて進出させることで、固定型９及び可動型１１の外周側接続面２３における凹部２３ｂ非形成領域にスライド型１３の内周側接続面３９を当接させる。これにより、スライド型１３は、固定型９及び可動型１１と共に、当該当接箇所よりも第１外周側成形面１９側（小径部３３ａ側）に第１管部３成形用の第１キャビティＣ１を形成する。このとき、固定型９及び可動型１１の凹部２３ｂと上記スライド型１３の内周側接続面３９との間に第１空間部Ｓ１が形成されて上記第１キャビティＣ１の一部を構成する。また、このとき、スライド型１３の柱状部３３における内周側成形面４１の長手方向両外側の外周面と、上記固定型９及び可動型１１の凹溝部１５における外周側成形面１７の長手方向両外側の内周面とが全周に亘って互いに当接している。

続いて、図７に示すように、第１キャビティＣ１内に第１樹脂Ｒ１を第１ランナー２７を経て第１ゲート２５から射出充填することにより、第１管部３を成形する。このとき、上記固定型９及び可動型１１の第１外周側成形面１９と上記スライド型１３の第１内周側成形面３５との間に充填された第１樹脂Ｒ１により、第１管部３の本体部３ａ及びフランジ部３ｂが成形され、上記第１空間部Ｓ１に充填された第１樹脂Ｒ１により、第１延出部３ｃが本体部３ａと一体に成形される。このとき、固定型９及び可動型１１の外周側接続面２３の一部とスライド型１３の内周側接続面３９全体とが長手方向に傾斜しているので、これら接続面２３，３９全体をパイプ１の長手方向に直交する面とした場合に比べ、外周側接続面２３と内周側接続面３９との当接面、すなわちシール面の幅が大きくなるので、当該当接箇所から第２外周側成形面２１側への第１樹脂Ｒ１の漏出がより確実に防止される。

次に、第１管部３を構成する第１樹脂Ｒ１がスライド型１３のスライドが可能な程度に硬化した後、図８に示すように、スライド型１３を矢印Ｘ１方向、すなわち第１外周側成形面１９側から第２外周側成形面２１側に後退させることで、上記固定型９及び可動型１１の外周側接続面２３からスライド型１３の内周側接続面３９を離間させる。これにより、スライド型１３が、上記第１キャビティＣ１で成形されて固定型９及び可動型１１に保持された第１管部３と固定型９及び可動型１１と共に、第２管部５成形用の第２キャビティＣ２を形成する。このときも、スライド型１３の柱状部３３における内周側成形面４１の長手方向両外側の外周面と、上記固定型９及び可動型１１の凹溝部１５における外周側成形面１７の長手方向両外側の内周面とが全周に亘って互いに当接している。

続いて、図９に示すように、第２キャビティＣ２内に第２樹脂Ｒ２を第２ランナー３１を経て第２ゲート２９から射出充填することにより、第２管部５を成形する。このとき、上記固定型９及び可動型１１の第２外周側成形面２１と上記スライド型１３の第２内周側成形面３７との間に充填された第２樹脂Ｒ２により、第２管部５の本体部５ａ及び突条部５ｂが成形される。また、上記固定型９及び可動型１１の外周側接続面２３における凹部２３ｂ非形成領域及び上記第１管部３の第１延出部３ｃ内周面と、スライド型１３の内周側接続面３９との間に充填された第２樹脂Ｒ２により、第２延出部５ｄが第１延出部３ｃに内周側から重なるように本体部５ａと一体に成形される。したがって、上記固定型９及び可動型１１の外周側接続面２３に凹部２３ｂを設けない場合に比べ、第１管部３の第１延出部３ｃが第２管部５の第２延出部５ｄに外周側から接合する分、第１管部３と第２管部５の接合面積を増大させて接合強度を高めることができる。なお、第２キャビティＣ２内に第２樹脂Ｒ２を射出充填するタイミングは、第１管部３を構成する第１樹脂Ｒ１が脱型可能な程度に硬化する前に設定される。これにより、第１樹脂Ｒ１と第２樹脂Ｒ２との密着を強固にし、第２管部５の第１管部３からの離脱を防止できる。このように、第１管部３を構成する第１樹脂Ｒ１がスライド型１３のスライドが可能な程度に硬化していれば、スライド型１３をスライドさせて第２管部５を成形でき、第２管部５の成形前に第１管部３が脱型可能な程度に硬化するのを待たなくてよいので、成形サイクルを短縮できる。なお、本実施形態１では、第１樹脂Ｒ１として硬質樹脂材、第２樹脂Ｒ２として可撓性樹脂材を用いる。例えば、第１樹脂Ｒ１をＴＰＣ（ポリエステルエラストマー）とし、かつ第２樹脂Ｒ２をＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）としたり、第１樹脂Ｒ１をナイロンエラストマーとし、かつ第２樹脂Ｒ２をナイロンとすることができる。

次に、充填した第２樹脂Ｒ２が固化した後、図１０に示すように、さらにスライド型１３を矢印Ｘ１方向に後退させてパイプ１の第２管部５側の開口から離脱させる。

その後、図１１に示すように、可動型１１をパイプ１と共に型開き方向（図１１中矢印Ｘ２方向）に移動させて固定型９から離間させ、パイプ１を可動型１１から脱型する。

このように、本実施形態１によれば、第１キャビティＣ１に第１樹脂Ｒ１を射出充填して第１管部３を成形した後、スライド型１３をスライドさせるだけで第２管部５成形用の第２キャビティＣ２を形成できるので、第１管部３を第１管部３成形用の成形型から取り出して第２管部５成形用の成形型にセットする作業が不要になる。

また、第２管部５の第２延出部５ｄの内周面が長手方向第１管部３側から第２管部５側に向けて外周側に傾斜するので、当該内周面をパイプ１の長手方向に直交する面とした場合に比べ、パイプ１内に流体をスムーズに流すことができる。

また、第１キャビティＣ１形成時及び第２キャビティＣ２形成時に、柱状部３３における内周側成形面４１の長手方向両外側の部分が、固定型９及び可動型１１の凹溝部１５内周面により長手方向に直角な方向に位置決めされる。したがって、あらかじめ、固定型９及び可動型１１の第１外周側成形面１９及び第２外周側成形面２１と、スライド型１３の第１内周側成形面３５及び第２内周側成形面３７の間隔を一定に設定することにより、第１管部３と第２管部５の本体部３ａ，５ａを確実に一定の厚さで成形できる。

（実施形態２）
図１２は、本発明の実施形態２に係る射出成形型７によって成形された樹脂製パイプ１を示す。本実施形態２では、第１管部３の本体部３ａの長手方向中途部に、当該本体部３ａが側面視で略Ｌ字状をなすように屈曲部３ｄが形成されている。なお、図１２でも、便宜上、可撓性樹脂材で形成された第２管部５に点々を付している。

本実施形態２の射出成形型７のスライド型１３は、図１３〜図１７に示すように、上記第１管部３の屈曲部３ｄに対応する位置で長手方向に分割された第１分割型４３及び第２分割型４５で構成されている。第１分割型４３が、小径部３３ａの反連結部３３ｃ側の部分を含み、第２分割型４５が、大径部３３ｂ、連結部３３ｃ、及び小径部３３ａの連結部３３ｃ側の部分を含んでいる。第１分割型４３の隣接面の略中央部には、係合孔４３ａが第２分割型４５の長手方向に貫通するように形成されている。一方、第２分割型４５の隣接面の略中央部には、係合突部４５ａが該第２分割型４５の長手方向外側に向けて突設されている。また、第１分割型４３の外周面（第１内周側成形面３５）には、成形したパイプ１の第１管部３側の開口から第１分割型４３を抜くために抜き勾配が付されている一方、第２分割型４５の第１内周側成形面３５及び第２内周側成形面３７には、成形したパイプ１の第２管部５側の開口から第２分割型４５を抜くための抜き勾配が付されている。

そして、第１キャビティＣ１を形成するには、まず、図１３及び図１４に示すように、第１分割型４３の柱状部３３が固定型９及び可動型１１の凹溝部１５内で屈曲部３ｄ対応箇所の反第２外周側成形面２１側から屈曲部３ｄ対応箇所に接近するように第１分割型４３を進出させて、第１分割型４３の隣接面を固定型９及び可動型１１の凹溝部１５内の屈曲部３ｄ対応箇所に配置する。次いで、第２分割型４５の柱状部３３が、固定型９及び可動型１１の凹溝部１５内で屈曲部３ｄ対応箇所の第２外周側成形面２１側から屈曲部３ｄ対応箇所に接近するように第２分割型４５を進出させて、第２分割型４５の係合突部４５ａ全体を第１分割型４３の係合孔４３ａに挿通させる。これにより、第１キャビティＣ１を形成できる。

第１キャビティＣ１に第１樹脂Ｒ１を射出充填して第１管部３を成形した後、図１５及び図１６に示すように、第２分割型４５を凹溝部１５内側で矢印Ｘ３方向、すなわち第１外周側成形面１９側から第２外周側成形面２１側に後退させて、第２分割型４５の係合突部４５ａの基端部を第１分割型４３の係合孔４３ａから抜くことで、第２キャビティＣ２を形成でき、当該第２キャビティＣ２に第２樹脂Ｒ２を射出充填することで、第２管部５を成形できる。

また、上記パイプ１を成形した後、図１７に示すように、第２分割型４５を矢印Ｘ３方向にさらに後退させて第２分割型４５の係合突部４５ａ全体を第１分割型４３の係合孔４３ａから抜いた後、第１分割型４３を矢印Ｘ４方向、すなわち屈曲部３ｄ対応箇所の反第２外周側成形面２１側に後退させることで、パイプ１の第１管部３側の開口から第１分割型４３を抜くとともに、パイプ１の第２管部５側の開口から第２分割型４５を抜くことができる。このように、成形したパイプ１から両分割型４３，４５を異なる方向に抜くので、スライド型１３を一方向に抜けない形状のパイプ１を成形できる。

その他のパイプ１の構成及び成形方法は、上記実施形態１と同じであるので同一の構成には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。

したがって、本実施形態２によれば、第１管部３の本体部３ａ内周面に、スライド型１３の抜き勾配に起因する傾斜が両分割型４３，４５の境界部対応箇所の両側で異なる向きに形成されるので、第１管部３内周面を長手方向全体に亘って１つのスライド型１３で成形する場合に比べ、第１管部３の本体部３ａの両端部の内側断面積に抜き勾配に起因する顕著な差が生じるのを抑制できる。
（実施形態３）
図１８は、本発明の実施形態３に係る射出成形型７によって成形された樹脂製パイプ１を示す。本実施形態３では、パイプ１の第２管部５が、第１管部３の長手方向両側に形成されている。また、パイプ１の両端部、すなわち両第２管部５の反第１管部３側端部には、円環状のフランジ部５ｅが張出形成されている。各フランジ部５ｅには、４つの取付孔５ｆが貫通形成されている。なお、図１８では、便宜上、第1管部３に点々を付している。

本実施形態３では、図１９及び図２０に示すように、固定型９及び可動型１１の凹溝部１５の長手方向全体の内周面が外周側成形面１７を構成し、凹溝部１５の長手方向両端の周縁部が、その周方向外側よりも凹溝部１５の長手方向外側に突出する平面視半円形状の凸部４７を構成し、各凸部４７の先端面には、２つの挿入孔４９が周方向に間隔を空けて形成されている。

また、スライド型１３の柱状部３３の長手方向全体の外周面が内周側成形面４１を構成し、柱状部３３の長手方向両端の周縁部に、長手方向内側に面する環状の凹状成形面５１が形成されている。該凹状成形面５１の底面には、４つの棒状の突出部５３が上記固定型９及び可動型１１の挿入孔４９に対応するように形成されている。

また、スライド型１３は、上記第１管部３の長手方向中央部に対応する位置で長手方向に分割された第１分割型５５及び第２分割型５７を備えている。図１９及び図２０中、左側の分割型を第１分割型５５、右側の分割型を第２分割型５７とする。以下、図１９及び図２０中左側を左側、図１９及び図２０中右側を右側と呼ぶ。第１分割型５５の隣接面の略中央部には、有底の係合孔５５ａが長手方向に凹むように形成されている。一方、第２分割型５７の隣接面の略中央部には、係合突部５７ａが突設されている。また、第１分割型５５の第１内周側成形面３５及び第２内周側成形面３７には、成形したパイプ１の一方の開口（左側の開口）から第１分割型５５を抜くために、左側に向かって外周側に傾斜する抜き勾配が付されている。一方、第２分割型５７の第１内周側成形面３５及び第２内周側成形面３７には、成形したパイプ１の他方の開口（右側の開口）から第２分割型５７を抜くために、右側に向かって外周側に傾斜する抜き勾配が付されている。

そして、図１９に示すように、固定型９及び可動型１１の凹溝部１５内側で第１分割型５５及び第２分割型５７を長手方向両側から互いに接近するように進出させて、第２分割型５７の係合突部５７ａを第１分割型５５の係合孔５５ａに挿入することで、第１キャビティＣ１を形成できる。このとき、固定型９及び可動型１１の凸部４７がスライド型１３の凹状成形面５１に嵌合し、固定型９及び可動型１１の挿入孔４９にスライド型１３の突出部５３が全体に亘って挿入される。

第１キャビティＣ１に第１樹脂Ｒ１を射出充填した後、図２０に示すように、第１分割型５５及び第２分割型５７を互いに離間する方向に後退させて、第２分割型５７の係合突部５７ａの基端部を第１分割型５５の係合孔５５ａから抜くことで、第２キャビティＣ２を形成できる。このとき、固定型９及び可動型１１の凸部４７先端面とスライド型１３の凹状成形面５１との間に環状の第２空間部Ｓ２が形成されて第２キャビティＣ２の一部を構成する。このとき、固定型９及び可動型１１の挿入孔４９にスライド型１３の突出部５３の先端部が挿入されている。したがって、第２キャビティＣ２に第２樹脂Ｒ２を射出充填すると、上記第２空間部Ｓ２に充填された第２樹脂Ｒ２によりフランジ部５ｅが成形され、該フランジ部５ｅの上記突出部５３対応箇所に取付孔５ｆが形成される。

なお、本実施形態３では、第１樹脂Ｒ１として可撓性樹脂材、第２樹脂Ｒ２として硬質樹脂材を使用する。例えば、第１樹脂Ｒ１をＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）とし、かつ第２樹脂Ｒ２をＴＰＣ（ポリエステルエラストマー）としたり、第１樹脂Ｒ１をナイロンとし、かつ第２樹脂Ｒ２をナイロンエラストマーとすることができる。

その他のパイプ１の構成及び成形方法は、上記実施形態１と同じであるので同一の構成には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。

したがって、本実施形態３によれば、実施形態２と同様に、第１管部３の本体部３ａの両端部の内側断面積に抜き勾配に起因する顕著な差が生じるのを抑制できる。

なお、上記実施形態１〜３では、円管状のパイプ１に本発明を適用したが、本発明は、矩形管状のパイプ等、他の断面形状を有するパイプにも適用できる。本発明を他の断面形状を有するパイプに適用する場合には、必ずしも固定型９及び可動型１１が、パイプの外周面の周方向半分を成形するようにしなくてもよく、固定型９がパイプの外周面の周方向一部を成形し、可動型１１がパイプの外周面の上記周方向一部を除く部分を成形するようにすればよい。

また、上記実施形態１〜３では、固定型９及び可動型１１の外周側接続面２３に凹部２３ｂを設けたが、設けなくてもよい。つまり、外周側接続面２３を長手方向全体に亘って第２外周側成形面２１側に向かって外周側に傾斜させてもよい。

また、上記実施形態１〜３では、スライド型１３の内周側接続面３９の長手方向全体を、第２内周側成形面３７側に向かって外周側に傾斜させたが、長手方向一部のみを第２内周側成形面３７側に向かって外周側に傾斜させてもよい。

本発明は、第１の樹脂からなる第１管部と、当該第１管部と一体に形成された第２の樹脂からなる第２管部とを備えた樹脂製パイプを成形する射出成形型として有用である。

１ パイプ
３ 第１管部
３ａ 本体部
５ 第２管部
５ａ 本体部
７ 射出成形型
９ 固定型
１１ 可動型
１３ スライド型
１５ 凹溝部
１７ 外周側成形面
１９ 第１外周側成形面
２１ 第２外周側成形面
２３ 外周側接続面
２３ｂ 凹部
３３ 柱状部
３５ 第１内周側成形面
３７ 第２内周側成形面
３９ 内周側接続面
４１ 内周側成形面
４３ 第１分割型
４５ 第２分割型
５５ 第１分割型
５７ 第２分割型
Ｓ１ 第１空間部
Ｃ１ 第１キャビティ
Ｃ２ 第２キャビティ
Ｒ１ 第１樹脂
Ｒ２ 第２樹脂

Claims (5)

1. 管状の本体部(3a)を有する第１樹脂(R1)からなる第１管部(3)と、管状の本体部(5a)を有し、上記第１管部(3)と一体に形成された第２樹脂(R2)からなる第２管部(5)とを備えた樹脂製パイプ(1)を成形する射出成形型であって、
   上記第２管部(5)の本体部(5a)の第1管部(3)側端部は、上記第１管部(3)の本体部(3a)の第２管部(5)側端部よりも全周に亘って外周側に形成され、
   上記射出成形型(7)は、上記パイプ(1)の外周面の周方向一部を成形する固定型(9)と、該固定型(9)に対向して配置され、上記パイプ(1)の外周面の上記周方向一部を除く部分を成形する可動型(11)と、上記パイプ(1)の内周面を成形するスライド型(13)とを備え、
   上記固定型(9)及び可動型(11)には、それぞれ凹溝部(15)が形成され、該凹溝部(15)の少なくとも長手方向一部の内周面が上記パイプ(1)の外周面を成形する外周側成形面(17)を構成し、該外周側成形面(17)は、上記第１管部(3)の本体部(3a)外周面を成形する第１外周側成形面(19)と、上記第２管部(5)の本体部(5a)外周面を成形する第２外周側成形面(21)と、上記第１外周側成形面(19)及び第２外周側成形面(21)を互いに接続する外周側接続面(23)とを有し、
   上記スライド型(13)は、柱状部(33)を有し、該柱状部(33)の少なくとも長手方向一部の外周面が上記パイプ(1)の内周面を成形する内周側成形面(41)を構成し、該内周側成形面(41)は、上記第１管部(3)の本体部(3a)内周面を成形する第１内周側成形面(35)と、上記第２管部(5)の本体部(5a)内周面を成形する第２内周側成形面(37)と、上記第１内周側成形面(35)及び第２内周側成形面(37)を互いに接続する内周側接続面(39)とを有し、
   上記スライド型(13)は、上記固定型(9)及び可動型(11)を型閉じした状態で、その内周側接続面(39)を上記外周側接続面(23)に当接させて、該当接箇所よりも第１外周側成形面(19)側に上記固定型(9)及び可動型(11)と共に上記第１管部(3)成形用の第１キャビティ(C1)を形成する位置と、その内周側接続面(39)を上記外周側接続面(23)から離間させて、上記第１キャビティ(C1)で成形されて上記固定型(9)及び可動型(11)に保持された第１管部(3)と上記固定型(9)及び可動型(11)と共に、上記第２管部(5)成形用の第２キャビティ(C2)を形成する位置とにスライド可能であることを特徴とする樹脂製パイプの射出成形型。
2. 請求項１に記載の樹脂製パイプの射出成形型であって、
   上記固定型(9)及び可動型(11)の外周側接続面(23)における第１外周側成形面(19)側端部には、環状の凹部(23b)が周方向全体に亘って形成され、
   上記第１キャビティ(C1)形成時に、上記固定型(9)及び可動型(11)の凹部(23b)と上記スライド型(13)の内周側接続面(39)との間に空間部(S1)が形成されて上記第１キャビティ(C1)の一部を構成することを特徴とする樹脂製パイプの射出成形型。
3. 請求項１又は２に記載の樹脂製パイプの射出成形型であって、
   上記固定型(9)及び可動型(11)の外周側接続面(23)は、少なくとも長手方向一部で第２外周側成形面(21)側に向かって外周側に傾斜し、
   上記スライド型(13)の内周側接続面(39)は、少なくとも長手方向一部で第２内周側成形面(37)側に向かって外周側に傾斜していることを特徴とする樹脂製パイプの射出成形型。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂製パイプの射出成形型であって、
   上記固定型(9)及び可動型(11)の凹溝部(15)の長手方向一部の内周面が、上記外周側成形面(17)を構成し、
   上記スライド型(13)の柱状部(33)の長手方向一部の外周面が、上記内周側成形面(41)を構成し、
   上記第１キャビティ(C1)形成時及び第２キャビティ(C2)形成時に、上記柱状部(33)における内周側成形面(41)の長手方向外側の外周面と、上記凹溝部(15)における外周側成形面(23)の長手方向外側の内周面とが全周に亘って当接することを特徴とする樹脂製パイプの射出成形型。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂製パイプの射出成形型であって、
   上記スライド型(13)は、上記第１管部(3)に長手方向に対応する位置で長手方向に分割された１対の分割型(43,45,55,57)を備え、上記第１内周側成形面(35)及び第２内周側成形面(37)には、成形したパイプ(1)の一方の開口から一方の分割型(43,45,55,57)を抜き、かつ上記パイプ(1)の他方の開口から他方の分割型(43,45,55,57)を抜くために抜き勾配が付されていることを特徴とする樹脂製パイプの射出成形型。

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