WO2013065688A1 - 積層体布帛 - Google Patents

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WO2013065688A1
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circular knitted
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祐一郎 野崎
小林　智
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日本ゴア株式会社
ミツカワ株式会社
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Definitions

  • the present invention typically relates to a laminated fabric used for various clothing such as rain gear, mountaineering clothes, sportswear, outdoor work clothes, and the like.
  • Patent Document 1 a laminated fabric in which a water-repellent nylon taffeta, a porous polytetrafluoroethylene film treated with a hydrophilic polyurethane resin, and nylon tricot are laminated is disclosed (Patent Document 1).
  • the fabric used for the back surface (skin-side surface) of the laminate fabric as described in Patent Document 1 is thin and light so as not to increase the overall thickness and basis weight of the laminate fabric, and is in contact with the skin. Therefore, there is no need to feel sticky, and the sticky feeling of the inner resin film is required to be suppressed.
  • a tricot knitted fabric having a concavo-convex structure formed on the surface of the fabric has been conventionally used.
  • a moisture permeable and waterproof laminate fabric in which a moisture permeable waterproof layer is laminated on one side of the base fabric, and further a fabric made of processed yarn having a total fineness of 16 dtex or less is laminated thereon ( Patent Document 2).
  • the moisture-permeable and waterproof laminate fabric as described in Patent Document 2 is exclusively intended to be excellent in lightness.
  • the fabric is a woven fabric, there is a problem in the texture, and in the case of a knitted fabric Has the problem of physical properties that it deteriorates due to catching and friction.
  • the object of the present invention is to provide physical properties against catching and abrasion on the back surface of the laminate in the field of laminate fabrics used for apparel applications that require windproof and waterproof moisture permeability. It is an object of the present invention to provide a laminate that solves the problems of skin separation and texture, and can be worn comfortably when made into clothing.
  • the laminate fabric of the present invention has the following configuration (1).
  • One kind selected from a group of woven fabrics, knitted fabrics and nonwoven fabrics is used for the surface layer, a resin film or nonwoven fabric is used for the middle layer, and filament yarns of 60 dtex or less are used for at least a part of the back layer.
  • a circular knitted fabric comprising knit stitches and tuck stitches, and having 9 to 72 tuck stitches between 12 wells ⁇ 12 courses, and the surface layer, middle layer and back layer are laminated.
  • the laminated fabric of the present invention has any one of the following constitutions (2) to (14).
  • the intermediate layer The above (1) is characterized by using a resin film or non-woven fabric having an air permeability measured by Japanese Industrial Standard JIS-L-1096 A method (fragile type) of 50 cc / cm 2 ⁇ sec or less.
  • (12) The middle layer has a water resistance (waterproofness) of 100 cm or more according to the Japanese Industrial Standard JIS L 1092 A method, and a moisture permeability measured by the JIS L 1099 B-2 method is 50 g / m 2 ⁇ h.
  • the use of a lining having a concavo-convex structure allows skin separation on the back surface (skin surface). Further, since the uneven structure is fine, a fabric having good physical properties such as prevention of catching by a surface fastener or a button on the back surface, wear resistance, etc., and a good texture is realized.
  • the laminate fabric of the present invention has the above-described characteristics, and thus a laminate fabric suitable for various clothing such as rain gear, climbing clothes, sportswear, outdoor work clothes, and the like is provided.
  • FIG. 1 is a schematic view showing an example of a single circular knitted fabric that can be used in the laminate fabric of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view showing a state in which an example of a single circular knitted fabric that can be used for the laminate fabric of the present invention is pulled.
  • FIG. 3 is a schematic view of a single circular knitted fabric with a tentacle structure, and shows a knitted fabric that cannot constitute the back layer of the laminate fabric of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic view illustrating the state when the single circular knitted fabric of the tengu structure shown in FIG. 3 is pulled in the width direction.
  • FIG. 5 is a schematic side view schematically showing an example of the structure of the laminate fabric of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic view showing an example of a single circular knitted fabric that can be used in the laminate fabric of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view showing a state in which an example of a single circular knitted fabric that can be used for the
  • FIG. 6 is a structural diagram showing a single circular knitted fabric used in an example of the laminate fabric of the present invention.
  • FIG. 7 is a structure diagram showing a single circular knitted fabric used in another example of the laminate fabric of the present invention.
  • FIG. 8 is a structural diagram showing a single circular knitted fabric used in another example of the laminate fabric of the present invention.
  • FIG. 9 is a structural diagram showing a single circular knitted fabric used in the laminated fabric of the comparative example.
  • the laminate fabric of the present invention uses a kind selected from a group of woven fabrics, knitted fabrics and nonwoven fabrics for the surface layer, uses a resin film or nonwoven fabric for the middle layer, and has filament yarns of 60 dtex or less on the back layer.
  • a circular knitted fabric which is used for at least a part and is composed of knit stitches and tuck stitches, and has 9 to 72 tuck stitches between 12 wells ⁇ 12 courses, and has a surface layer, a middle layer and a back layer. It is characterized by being laminated, and the configuration will be described in order below.
  • circular knitted fabric has a soft texture because the fabric is composed of stitches and the connected yarns can move loosely, but has a drawback of poor physical properties against catching.
  • the physical properties with respect to this catching are improved as the knitting density of the fabric is increased.
  • the knitting density is increased too much, the basis weight of the fabric is heavy and is not suitable for the lining. Therefore, the most lightweight tengu tissue has been used in circular knitted fabrics.
  • problems such as difficulty in handling because a run is likely to occur when the fabric is pulled, and poor skin separation when sweating due to the flat surface.
  • the tack stitch is a stitch formed by a yarn that is not actually formed as shown in FIG. 1A but is hooked on the knit stitch.
  • the tengu structure is a knitted fabric having a uniform stitch as shown in FIG. 3, and when pulled in the width direction as shown in FIG. 4, a uniform force is applied to each stitch, and the stitch e After the stitches are removed, the stitches f, g, and h are continuously run out.
  • the knitted fabric has a non-uniform size as shown in FIG. Therefore, as shown in FIG. 2, even when the stitch a is pulled out when pulled in the width direction, a uniform force is not applied to the stitches b, c, and d, and the stitches are not easily pulled out and a run is not easily generated. By making the fabric less likely to generate orchids, it becomes easier to handle in dyeing and laminating.
  • the knitted fabric including the tuck stitch has a non-uniform size of the knit stitch
  • the knit stitch B has a convex structure and the knit stitches C and D have a concave structure as a whole in the fabric as shown in FIG. It becomes a fabric with an uneven structure. Therefore, the contact area between the skin and the knitted fabric is reduced, and the skin separation is good.
  • the circular knitted fabric is composed of stitches, there is a gap, and when the gap becomes wide, the portion becomes easy to see through, and when the gap becomes narrow, it becomes difficult to see through. Due to the continuous variation in the gap, there is a drawback of vertical stripes (length-direction stripes) and horizontal steps (width-direction stripes). In a knitted fabric with a uniform stitch such as a tengu structure, even a slight gap difference makes the defect noticeable. On the other hand, knitted fabrics with tuck stitches have regularity, but the stitches are uneven, and there are tuck stitch yarns between the knit stitches, and the gaps are not uniform. It becomes. Also, the defects are more noticeable as the density increases.
  • the number of tuck stitches is in the range of 9 to 72 between 12 wells ⁇ 12 courses. If the number of tack stitches is within the above range, the structure is not particularly limited, but a single circular knitted fabric is preferable in view of ease of weight reduction.
  • the number of courses refers to the number of yarns supplied, not the number of knit stitches in the length direction that is normally used, and one feeder of the knitted fabric structure is counted as one course. That is, the term “between 12 wells ⁇ 12 courses” means that the width direction (well) is between twelve knit stitches and the length direction (course) is between twelve yarn feeds. For example, as shown in FIG. 6, a single circle that forms one complete knitting structure using four yarns of F1 to F4 and four yarns i, j, k, and l as used. In the case of a knitted fabric, the number of tack stitches A between 12 wells ⁇ 12 courses is 36.
  • the number of tack stitches is preferably in the range of 18 to 54, more preferably in the range of 24 to 48.
  • the uneven structure can be made more prominent.
  • the tuck stitch has a structure hooked on the knit stitch, but if the tuck stitch is continued in the same well, the yarn of the tuck stitch overlaps the same knit stitch, and the convex structure of the overlapped portion is It will be remarkable. However, if the convex structure becomes too conspicuous, the physical properties with respect to the catching are deteriorated. Therefore, the number of tack stitches continuous in the same well is preferably 6 times or less, more preferably 5 times or less.
  • the number of knit stitches per 6.45 cm 2 is a value obtained by multiplying the number of wells per 2.54 cm and the number of courses per 2.54 cm. If the number is small, the stitches are wide and rough. However, in the case of double circular knitted fabric, the total value of the knit stitch number of 6.45cm 2 per knit stitch number and dial surface of 6.45cm 2 per cylinder surface, and the knit stitch per 6.45cm 2 To do.
  • the circular knitted fabric used in the present invention becomes a knitted fabric having a concavo-convex structure by including a tuck stitch, but by making the fine concavo-convex structure dense, the physical properties against skin separation, texture, and catch Can be further enhanced.
  • the number of knit stitches per 6.45 cm 2 is preferably in the range of 1,000 or more and 20,000 or less.
  • a more preferable range of the number of knit stitches per 6.45 cm 2 is a range of 1,000 or more and 15,000 or less, and a range of 2,000 or more and 10,000 or less is more preferable.
  • the range of 2,500 to 9,000 is more preferable, and the range of 3,000 to 8,000 is most preferable.
  • the circular knitted fabric is preferably used at least in part for filament yarns of 60 dtex or less, more preferably 48 dtex or less, and even more preferably 36 dtex or less, Furthermore, it is most preferable that it is 24 decitex or less.
  • the ratio of the filament yarns to the fibers constituting the fabric is most preferably 100% by mass, since the larger one can reduce the weight. Moreover, it is preferable that the ratio is 25 mass% or more at least, and it is more preferable that it is 50 mass% or more.
  • the number of filaments of the filament yarn is preferably in the range of 1 to 72, more preferably in the range of 3 to 36.
  • a laminate fabric with a soft texture can be obtained when the number of filaments is large, but if the amount is too large, the single fiber fineness becomes too thin, resulting in poor physical properties against catching and abrasion.
  • the filament yarn is preferably a synthetic fiber from the viewpoint of strength, durability, workability, and cost, and polyester fiber, polyamide fiber or polypropylene fiber is particularly preferable.
  • synthetic fibers as long as they are filament yarns.
  • recycled fibers such as rayon and cupra
  • semi-synthetic fibers such as acetate and triacetate may be used in order to enhance hygroscopicity and color development.
  • biodegradable fibers, side-by-side fibers, conductive fibers, fluorine fibers, and the like may be used.
  • the filament yarn may be a raw yarn that is a straight yarn that has not been particularly processed after the yarn-making process, a false-twisted yarn, an air-mixed yarn, an air-entangled yarn, or a twisted yarn that has been processed.
  • a single fiber having good converging properties.
  • raw yarn that is a straight yarn subjected to slight air entanglement to give convergence is preferable.
  • the filament yarn by using two or more kinds of different types of fibers as the filament yarn, it is possible to change the textured structure, appearance, and texture.
  • the types include fineness, raw material, yarn processing, single fiber fineness, and cross-sectional shape.
  • the uneven structure can be adjusted by using fibers having different finenesses.
  • the fibers used for F2 and F4 have a large influence on the convex part, thick fibers are used for F2 and F4, and thin fibers are used for F1 and F3.
  • the circular knitted fabric may be knitted with the knitting machine and knitting conditions adapted to the desired conditions, etc., and then final adjustment of the number of wells and the number of courses in the dyeing process to finish the target number of knitted stitches. it can.
  • the knitting machine is not particularly limited as long as it is a circular knitting machine, but it is preferable to use a single circular knitting machine of 28 gauge or more if it is a single circular knitted fabric in order to obtain the desired number of knit stitches. Furthermore, when it is desired to increase the number of knit stitches, it is preferable to use a single circular knitting machine of 36 gauge or more. If it is a double circular knitted fabric, it is preferable to use a double circular knitted fabric of 22 gauge or more, and more preferably 28 gauge or more.
  • the dyeing method can be processed by a conventionally known dyeing method.
  • the fabric used for the surface layer of the laminate fabric of the present invention is any one of a woven fabric, a knitted fabric, and a nonwoven fabric.
  • the woven fabric may be plain weave, twill weave, satin weave, Nanako weave, steep oblique weave, weft double weave, warp double weave, or the like.
  • Types of knitted fabrics include flat knitting fabrics (tengu), 1 ⁇ 1 tengu, kanoko knitting, rib knitting, double-sided knitting (smooth), pearl knitting, ponch roman knitting, milan rib knitting, blister knitting You can use the ground single denbi, single cord, single atlas, half tricot, double denvi, satin, etc.
  • nonwoven fabric As a kind of nonwoven fabric, a short fiber nonwoven fabric, a long fiber nonwoven fabric, a nonwoven fabric by flash spinning method, a nonwoven fabric by melt blow method, etc. can be used.
  • the material constituting the fabric used for the surface layer is appropriately selected from natural fibers such as cotton and hemp, synthetic fibers such as polyester fibers and polyamide fibers, depending on the use in which the laminate fabric is used. be able to.
  • the laminate fabric of the present invention is used for mountaineering where importance is placed on strength, durability, lightness, etc.
  • a knitted fabric made of polyester fiber or polyamide fiber.
  • the fabric used for the surface layer can be subjected to water repellent treatment or antistatic treatment as necessary.
  • the fabric used for the surface layer the same as that used for the back fabric described above, “filament yarns of 60 dtex or less are used for at least a part of the fabric, and the knit stitch and the tack stitch are used.
  • a “round knitted fabric having 9 to 72 stitches between 12 wells ⁇ 12 courses” may be used. In that case, it may be of the same specifications as the circular knitted fabric used for the back surface, or satisfies the above-mentioned range of the fineness of the filament yarn and the number of tuck stitches, but the one used for the back layer is specific. What is different may be used.
  • the resin film or non-woven fabric used for the middle layer of the laminate fabric of the present invention is not particularly limited as long as it has sufficient flexibility for use in clothing. If it is a resin film, for example, polyester resin such as polyurethane resin, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyolefin resin such as acrylic resin, polyethylene, polyolefin, polyamide resin, vinyl chloride resin, synthetic rubber, natural rubber, fluorine-containing resin A film such as can be used.
  • resin film refers to a porous structure, as described later, in addition to a general resin thin film that is non-breathable, and therefore has appropriate breathability and moisture permeability. It is a concept including a resin thin film formed as described above. For example, a porous polytetrafluoroethylene (PTFE) film known by the brand “GORE-TEX” (registered trademark) may be used.
  • PTFE porous polytetrafluoroethylene
  • Non-woven fabrics such as polyester, polypropylene, polyethylene, polyvinyl alcohol, polyamide, acrylonitrile, acetate, cellulose, polyurethane, etc. It can be used as appropriate. Moreover, what laminated
  • the “intermediate layer” means the “intermediate layer” located between the front surface layer and the back surface layer, and the intermediate layer (intermediate layer) is a single layer.
  • the present invention is not limited to this case, and the same layer may be a plurality of layers, or a plurality of different layers may constitute one middle layer (intermediate layer) as a whole.
  • the thickness of the middle layer is preferably 1 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less, and more preferably 5 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less. If the thickness of the middle layer is less than 1 ⁇ m, there are many problems in handling during production, which is not preferable. On the other hand, if it exceeds 300 ⁇ m, the flexibility of the plastic film tends to be impaired, and it is not suitable for clothing. Measurement of the thickness of the middle layer is based on the thickness measured by a dial thickness gauge (measured using a TE-Clock SM-1201 1/1000 mm dial thickness gauge with no load other than the main body spring load).
  • a windproof or waterproof / breathable film or nonwoven fabric for the middle layer.
  • wind resistance can be imparted to the laminate fabric obtained by the present invention, or if a waterproof moisture-permeable film or waterproof moisture-permeable nonwoven fabric is used, Waterproof and moisture permeability can be imparted to the laminate fabric obtained by the present invention.
  • the film or nonwoven fabric having waterproof and moisture permeability generally has windproof properties.
  • the air permeability measured by the Japanese Industrial Standard JIS L 1096 A method is 50 cc / cm 2 ⁇ sec or less in the middle layer. It is preferable to use a resin film or a non-woven fabric.
  • the air permeability is more preferably 10 cc / cm 2 ⁇ sec or less, and further preferably 0.1 cc / cm 2 ⁇ sec or less.
  • the lower limit of the preferred range is generally 0.00 to 0.02 cc / cm 2 ⁇ sec.
  • a resin film or nonwoven fabric having a water resistance (waterproofness) measured by the Japanese Industrial Standard JIS L 1092 A method of 100 cm or more is used as the middle layer. It is preferable to use it.
  • the water resistance is more preferably 200 cm or more.
  • the upper limit of the preferred range is generally 1000 to 5000 cm.
  • the moisture permeability measured by the Japanese Industrial Standard JIS L 1099 B-2 method is preferably 50 g / m 2 ⁇ h or more.
  • the waterproof moisture permeability means that it has “waterproofness” that prevents water and “moisture permeability” that allows water vapor to permeate. Moisture permeability can be imparted.
  • the moisture permeability is more preferably 100 g / m 2 ⁇ h or more.
  • the upper limit value of the moisture permeability is generally 2000 to 5000 g / m 2 ⁇ h because, if the moisture permeability is excessively high, the amount of water that is transmitted increases and the waterproof function is impaired.
  • Examples of the resin film that satisfies the waterproof and moisture permeability include hydrophilic resin films such as polyurethane resins, polyester resins, silicone resins, and polyvinyl alcohol resins, polyolefin resins such as polyester resins, polyethylene, and polypropylene, fluorine-containing resins, and water repellent properties.
  • a porous film made of a hydrophobic resin such as a polyurethane resin that has been treated (hereinafter sometimes simply referred to as a “hydrophobic porous film”) can be used.
  • the “hydrophobic resin” means that a smooth flat plate is formed using a resin, and the contact angle of water drops placed on the surface of the plate is 60 ° or more (measurement temperature 25 ° C.), more preferably It means a resin that is 80 degrees or more.
  • the hydrophobic porous film maintains moisture permeability by a porous structure having pores (continuous pores) inside, while the hydrophobic resin constituting the film base allows water to enter the pores. Suppresses and exhibits waterproofness as a whole film.
  • a porous film made of a fluorine-containing resin is suitable, and the above-described porous polytetrafluoroethylene film (hereinafter sometimes referred to as “porous PTFE film”). More preferred.
  • a porous PTFE film is preferable because polytetrafluoroethylene, which is a resin component constituting the film base material, has high hydrophobicity (water repellency), and thus can achieve both excellent waterproofness and moisture permeability.
  • nonwoven fabrics such as polyester, polypropylene, polyethylene, polyvinyl alcohol, polyamide, and polyurethane can be used.
  • the fiber constituting the nonwoven fabric is preferably an ultrafine fiber having a diameter of 1 ⁇ m or less, obtained by an electrospinning method, a melt blowing method, a flash spinning method, a composite spinning method, etc., and by arranging the fibers in a sheet form A non-woven fabric is obtained.
  • a melt blow method, an electrospinning method, and the like are preferable in that it is easy to control the production of ultrafine fibers and easily obtain a nonwoven fabric having desired characteristics.
  • a solution method or a melting method is used, and a nonwoven fabric can be formed by appropriately selecting from the solution method or the melting method depending on the components forming the fibers.
  • a nonwoven fabric using ultrafine fibers using a solution method using dimethylformamide as a polyurethane for water, a solvent method using water as a solvent for polyvinyl alcohol, and a melting method for thermoplastic resins such as polyester, polyamide and thermoplastic polyurethane. can be obtained.
  • polyurethane is preferably used because of its stretchability.
  • a plurality of these resin films and nonwoven fabrics may be laminated and used as an intermediate layer.
  • a method of directly coating the fabric or a coating And can be laminated using a manufacturing technique such as a laminating method in which the fabric is bonded to the fabric with an adhesive or the like.
  • the direct coating method is a method in which a resin is directly coated on a surface of a fabric in a uniform thin film to form a film.
  • a wet method in which water is passed through to form a film
  • a dry method in which a film is formed by drying. is there.
  • knife over roll coating, direct roll coating, reverse roll coating, gravure coating, etc. as the method of coating the resin. Good.
  • the laminating method is to laminate a fabric by applying an adhesive on a resin film or nonwoven fabric prepared in advance.
  • an adhesive on a resin film or nonwoven fabric prepared in advance.
  • a curable resin adhesive that reacts and cures by heat or light
  • a polyester resin, polyamide resin, polyurethane resin, silicone resin, acrylic resin, polyvinyl chloride resin, polyolefin resin, or the like can be used.
  • the laminate fabric of the present invention is used for waterproof and moisture-permeable clothing, those having high moisture permeability are preferable.
  • the coverage by the adhesive is not particularly limited, but the higher the peel strength is.
  • the coverage is preferably 20 to 80%.
  • a knife coater or the like can be used when it is desired to achieve full coverage with a coverage of 100%, and a gravure coater or the like can be used when the coverage is controlled to 20 to 80%.
  • the gravure coater is, for example, a method in which a roll engraved with a dot-like recess is engraved on the surface, an adhesive is added to the recess, and the resin film is transferred and processed.
  • the coverage can be adjusted by adjusting.
  • a circular knitted fabric comprising knit stitches and tuck stitches and having 9 to 72 tuck stitches between 12 wells ⁇ 12 courses is laminated as shown in FIG. A fabric can be obtained.
  • the needle loop surface or the sinker loop surface can be used as the surface to be used (the surface that appears on the surface after lamination). Just do it.
  • the circular knitted fabric used in the laminate fabric of the present invention preferably has a basis weight of 50 g / m 2 or less, more preferably 45 g / m 2 or less, and even more preferably 40 g / m 2 or less. Most preferably, it is 35 g / m 2 or less. If it exceeds 50 g / m 2 , it is too heavy, so that the influence on the entire laminate fabric is increased, and the feature of the present invention, which is lightweight and has high functional properties, tends to be reduced.
  • the lower limit is preferably 3 g / m 2 or more, more preferably 5 g / m 2 or more, and even more preferably 7 g / m 2 or more.
  • the circular knitted fabric used for the laminate fabric of the present invention preferably has a cover factor (CF) in the range of 200 to 800, more preferably in the range of 250 to 750.
  • the value of the cover factor on one side and the value of the cover factor on the other side were calculated and totaled The value is the cover factor value.
  • the cover factor When the cover factor is less than 200, the knitted fabric density is too low, so that the physical properties and slipping against catching and wear are deteriorated.
  • the cover factor exceeds 800, the knitted fabric density is too high, and the fabric weight is too heavy to give to the entire laminate fabric. The influence becomes large, and it becomes difficult to obtain a desired lightweight and highly functional laminate fabric.
  • (1) Number of knit stitches In the case of a single circular knitted fabric, first, the number of wells that are the number of stitches per 2.54 cm in the width direction of the knitted fabric and the number of wells that are the number of stitches per 2.54 cm in the length direction of the knitted fabric Measure the number at three places, calculate the average value of each, and round to an integer. In the measurement, the length per 100 stitches is measured, and the number of stitches per 2.54 cm is converted from that value. However, in the measurement of the number of courses, in the case of a tissue having wells with different numbers of stitches as shown in FIGS. 8 and 9, the number of each stitch is measured and the average value of the number of courses is calculated. The value calculated by multiplying the calculated number of wells and the number of courses was taken as the number of knit stitches per 6.45 cm 2 .
  • the water resistance (cm) of the test piece was measured based on the Japanese Industrial Standard JIS L 1092 A method (low water pressure method). However, the rising speed of the water level was 600 mm / min ⁇ 30 mm / min.
  • Moisture permeability The moisture permeability (g / m 2 ⁇ h) was measured based on the Japanese Industrial Standard JIS L 1099 B-2 method (another method of the potassium acetate method).
  • Example 1 For the surface layer, a fabric obtained by subjecting a plain weave fabric (weight per unit: 40 g / m 2 ) made of nylon raw yarn of 33 dtex and 26 filaments for both warp and weft to a water repellent treatment with a fluorine-based water repellent was prepared.
  • a hydrophilic non-porous resin film (weight per unit area: 13 g / m 2 ) made of polyurethane resin was prepared.
  • a laminated fabric was obtained by bonding the hydrophilic non-porous resin film made of the polyurethane resin to one surface of the woven fabric using a polyurethane adhesive by a laminating method.
  • the circular knitted fabric used for the back layer is knitted using a single circular knitting machine, and is 42 wells / 2.54 cm, 89 courses / 2.54 cm, the number of knit stitches is 3,738 by a normal dyeing method. / Finished to 6.45 cm 2 .
  • Tables 1 and 2 show the evaluation results and the like of this laminated fabric.
  • dtex represents the unit decitex of fineness
  • f represents the number of filaments contained in one yarn.
  • NY represents a polyamide fiber (nylon fiber)
  • PE represents a polyester fiber.
  • raw yarn represents an unprocessed yarn
  • processed yarn represents a false twisted yarn.
  • Example 2 For the surface layer, a fabric obtained by subjecting a plain weave fabric (weight per unit: 40 g / m 2 ) made of nylon raw yarn of 33 dtex and 26 filaments for both warp and weft to a water repellent treatment with a fluorine-based water repellent was prepared.
  • a porous PTFE film (weight per unit: 33 g / m 2 ) was prepared.
  • ethylene glycol was added to the hydrophilic polyurethane resin at a ratio of NCO / OH equivalent ratio of 1 / 0.9, and mixed and stirred to prepare a polyurethane prepolymer coating solution. .
  • This polyurethane prepolymer coating solution was coated on one side of the porous PTFE film with a roll coater (impregnated into a part of the film surface layer). Subsequently, it was placed in an oven adjusted to a temperature of 80 ° C. and a humidity of 80% RH for 1 hour, and cured by reaction with moisture to form a hydrophilic polyurethane resin layer on one side of the porous PTFE film.
  • the laminated fabric was obtained by bonding the surface of the porous PTFE film without the hydrophilic polyurethane resin layer to one side of the woven fabric using a polyurethane adhesive by a laminating method.
  • the circular knitted fabric used for the back layer is knitted using a single circular knitting machine, and is 82 wells / 2.54 cm, 81 courses / 2.54 cm, the number of knit stitches is 6,642 by a normal dyeing method. / Finished to 6.45 cm 2 .
  • Example 3 For the surface layer, a fabric obtained by subjecting a plain weave fabric (weight per unit: 40 g / m 2 ) made of nylon raw yarn of 33 dtex and 26 filaments for both warp and weft to a water repellent treatment with a fluorine-based water repellent was prepared.
  • a porous PTFE film (weight per unit: 33 g / m 2 ) was prepared.
  • ethylene glycol was added to the hydrophilic polyurethane resin at a ratio of NCO / OH equivalent ratio of 1 / 0.9, and mixed and stirred to prepare a polyurethane prepolymer coating solution. .
  • This polyurethane prepolymer coating solution was coated on one side of the porous PTFE film with a roll coater (impregnated into a part of the film surface layer). Subsequently, it was placed in an oven adjusted to a temperature of 80 ° C. and a humidity of 80% RH for 1 hour and cured by reaction with moisture to form a hydrophilic polyurethane resin layer on one side of the porous PTFE film.
  • the laminated fabric was obtained by bonding the surface of the porous PTFE film without the hydrophilic polyurethane resin layer to one side of the woven fabric using a polyurethane adhesive by a laminating method.
  • the circular knitted fabric used for the back layer is knitted using a single circular knitting machine, and is 49 wells / 2.54 cm, 87 courses / 2.54 cm, and 4,263 knit stitches by a normal dyeing method. / Finished to 6.45 cm 2 .
  • Example 4 For the surface layer, a fabric in which a smooth knitted fabric (weight per unit: 56 g / m 2 ) composed of 22 decitex, 24-filament polyester false twisted yarn was water repellent treated with a fluorine-based water repellent was prepared.
  • a hydrophilic non-porous resin film (weight per unit area: 13 g / m 2 ) made of polyurethane resin was prepared.
  • a laminated fabric was obtained by bonding the hydrophilic non-porous resin film made of the polyurethane resin to one surface of the woven fabric using a polyurethane adhesive by a laminating method.
  • a 12-well, 22-decite, 12-filament polyester raw yarn prepared for use as a back layer was printed on the film surface of the laminate fabric by gravure printing with a gravure coater so that the coverage was 45%.
  • a circular knitted fabric having the structure shown in FIG. 8 having 27 tuck stitches between the 12 courses was bonded to obtain a laminate fabric of the present invention (weight per unit: 117 g / m 2 ).
  • the circular knitted fabric used for the back layer is knitted using a single circular knitting machine, 59 wells / 2.54 cm, 83 courses / 2.54 cm, and 4,897 knit stitches by a normal dyeing method. / Finished to 6.45 cm 2 .
  • Example 5 For the surface layer, a fabric obtained by subjecting a plain weave fabric (weight per unit: 40 g / m 2 ) made of nylon raw yarn of 33 dtex and 26 filaments for both warp and weft to a water repellent treatment with a fluorine-based water repellent was prepared.
  • a porous PTFE film (weight per unit: 33 g / m 2 ) was prepared.
  • ethylene glycol was added to the hydrophilic polyurethane resin at a ratio of NCO / OH equivalent ratio of 1 / 0.9, and mixed and stirred to prepare a polyurethane prepolymer coating solution. .
  • This polyurethane prepolymer coating solution was coated on one side of the porous PTFE film with a roll coater (impregnated into a part of the film surface layer). Subsequently, it was placed in an oven adjusted to a temperature of 80 ° C. and a humidity of 80% RH for 1 hour, and cured by reaction with moisture to form a hydrophilic polyurethane resin layer on one side of the porous PTFE film.
  • the laminated fabric was obtained by bonding the surface of the porous PTFE film without the hydrophilic polyurethane resin layer to one side of the woven fabric using a polyurethane adhesive by a laminating method.
  • a laminated fabric (weight per unit area: 112 g / m 2 ) of the present invention is bonded to a circular knitted fabric having a structure shown in FIG. 6 having a number of tack stitches between 12 wells ⁇ 12 courses of 36 using nylon raw silk filaments. Got.
  • the circular knitted fabric used for the back layer is 22 decitex, 7 filament nylon raw silk for the F1,3 structure, and 17 decitex, 7 filament nylon raw silk for the F2,4 structure. Knitted using a single circular knitting machine and finished to 43 wells / 2.54 cm, 96 courses / 2.54 cm, and 4,128 knit stitches / 6.45 cm 2 by a normal dyeing method. .
  • Example 6 For the surface layer, a fabric obtained by subjecting a plain weave fabric (weight per unit: 40 g / m 2 ) made of nylon raw yarn of 33 dtex and 26 filaments for both warp and weft to a water repellent treatment with a fluorine-based water repellent was prepared.
  • a hydrophilic non-porous resin film (weight per unit area: 13 g / m 2 ) made of polyurethane resin was prepared.
  • a laminated fabric was obtained by bonding the hydrophilic non-porous resin film made of the polyurethane resin to one surface of the woven fabric using a polyurethane adhesive by a laminating method.
  • a 12-well using 44 dtex, 34 filament nylon raw yarn prepared for the back layer was printed with a gravure coater with a polyurethane adhesive on the film surface of the laminate fabric so that the coverage was 45%.
  • a circular knitted fabric having the structure shown in FIG. 6 having a tuck stitch number of 36 times ⁇ 12 courses was bonded to obtain a laminate fabric of the present invention (weight per unit: 111 g / m 2 ).
  • the circular knitted fabric used for the back layer is knitted using a single circular knitting machine, and is 40 wells / 2.54 cm, 59 courses / 2.54 cm, and 2,360 knit stitches by a normal dyeing method. / Finished to 6.45 cm 2 .
  • Comparative Example 1 For the surface layer, a fabric obtained by subjecting a plain weave fabric (weight per unit: 40 g / m 2 ) made of nylon raw yarn of 33 dtex and 26 filaments for both warp and weft to a water repellent treatment with a fluorine-based water repellent was prepared.
  • a hydrophilic non-porous resin film (weight per unit area: 13 g / m 2 ) made of polyurethane resin was prepared.
  • a laminated fabric was obtained by bonding the hydrophilic non-porous resin film made of the polyurethane resin to one surface of the woven fabric using a polyurethane adhesive by a laminating method.
  • a 22 decitex, 24 filament polyester false twisted yarn prepared for the back layer was printed on the film surface of the laminate fabric by gravure printing with a gravure coater so that the coverage was 45%.
  • a circular knitted fabric having the structure shown in FIG. 6 having a number of tack stitches of 12 wells ⁇ 12 courses of 36 was bonded to obtain a laminate fabric (weight per unit: 89 g / m 2 ).
  • the circular knitted fabric used for the back layer is knitted using a single circular knitting machine, and is 34 wells / 2.54 cm, 55 courses / 2.54 cm, and 1,870 knit stitches by a normal dyeing method. / Finished to 6.45 cm 2 .
  • Tables 1 and 2 show the evaluation results and the like of this laminated fabric. Comparative Example 2
  • a fabric obtained by subjecting a plain weave fabric (weight per unit: 40 g / m 2 ) made of nylon raw yarn of 33 dtex and 26 filaments for both warp and weft to a water repellent treatment with a fluorine-based water repellent was prepared.
  • a hydrophilic non-porous resin film (weight per unit area: 13 g / m 2 ) made of polyurethane resin was prepared.
  • a laminated fabric was obtained by bonding the hydrophilic non-porous resin film made of the polyurethane resin to one surface of the woven fabric using a polyurethane adhesive by a laminating method.
  • the circular knitted fabric used for the back layer is knitted using a single circular knitting machine, and is 58 wells / 2.54 cm, 96 courses / 2.54 cm, the number of knit stitches is 5,568 by a normal dyeing method. / Finished to 6.45 cm 2 .
  • Comparative Example 3 For the surface layer, a fabric obtained by subjecting a plain weave fabric (weight per unit: 40 g / m 2 ) made of nylon raw yarn of 33 dtex and 26 filaments for both warp and weft to a water repellent treatment with a fluorine-based water repellent was prepared.
  • a hydrophilic non-porous resin film (weight per unit area: 13 g / m 2 ) made of polyurethane resin was prepared.
  • a laminated fabric was obtained by bonding the hydrophilic non-porous resin film made of the polyurethane resin to one surface of the woven fabric using a polyurethane adhesive by a laminating method.
  • a polyurethane adhesive was gravure-printed with a gravure coater on the film surface of the laminate fabric so as to have a coverage of 45%, and prepared using a 44 dtex, 34-filament nylon raw silk for the back layer.
  • a circular knitted fabric (12 wells ⁇ 0 number of tuck stitches between 12 courses) was bonded to obtain a laminated fabric (weight per unit: 133 g / m 2 ).
  • the circular knitted fabric used for the back layer is knitted using a single circular knitting machine, and 64 wells / 2.54 cm, 80 courses / 2.54 cm, and 5,120 knit stitches by a normal dyeing method. / Finished to 6.45 cm 2 .
  • Comparative Example 4 For the surface layer, a fabric obtained by subjecting a plain weave fabric (weight per unit: 40 g / m 2 ) made of nylon raw yarn of 33 dtex and 26 filaments for both warp and weft to a water repellent treatment with a fluorine-based water repellent was prepared.
  • a hydrophilic non-porous resin film (weight per unit area: 13 g / m 2 ) made of polyurethane resin was prepared.
  • a laminated fabric was obtained by bonding the hydrophilic non-porous resin film made of the polyurethane resin to one surface of the woven fabric using a polyurethane adhesive by a laminating method.
  • the warp knitted fabric was bonded to obtain a laminate fabric (weight per unit area: 104 g / m 2 ).
  • the circular knitted fabric used for the back layer is knitted using a tricot knitting machine, and is 31 wells / 2.54 cm, 45 courses / 2.54 cm, the number of knit stitches is 1,395 / 6.45 cm 2 finished.
  • Tables 1 and 2 show the evaluation results and the like of this laminated fabric.
  • a laminate fabric having good physical properties, skin separation, and texture against back surface catch and wear can be obtained and used for various clothing applications in clothing applications that require windproof and waterproof moisture permeability. be able to.

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Abstract

　裏面の引っ掛かりや摩耗に対する物性と肌離れ性、風合いが良い積層体布帛であり、外観品位が良く衣類にしたときに快適に着用できる積層体を提供する。表面層に織物、編物、不織布の一群の中から選ばれる一種を使用し、中層に樹脂フィルムまたは不織布を使用し、裏面層に、６０デシテックス以下のフィラメント糸条が少なくとも一部に使用され、ニット編目およびタック編目からなり、かつ該タック編目数が１２ウエル×１２コース間に９～７２個である丸編地を使用し、前記表面層、中層および裏面層が積層されてなる積層体布帛。

Description

積層体布帛
　本発明は、代表的には、雨具、登山着、スポーツウェア、屋外作業着などの各種衣料用として用いられる積層体布帛に関するものである。
技術背景
　従来から、防風性や防水透湿性などが要求される衣料用途などにおいて、織物や編物または不織布などの生地（表地）の片面に、コーティングもしくはラミネート等の手段を用いて樹脂フィルムを積層することによって、要求される性能を満たすようにした積層体布帛が提供されている。
　しかし、このような積層体布帛の場合、樹脂フィルムが剥離や損傷を受けやすく、性能が低下してしまうことや、着用者の肌に直接的に樹脂フィルムが接触した際にべたつく感じを受けるという問題があった。
　そのため、さらにその樹脂フィルム面の表地が積層されている面とは反対の面にも生地を積層することにより、樹脂フィルムが直接肌などに接触しないようにして、樹脂フィルムの剥離や損傷、べたつき感を抑えた積層体布帛が提案されている。
　例えば、撥水性ナイロンタフタ、親水性ポリウレタン樹脂で処理された多孔質ポリテトラフルオロエチレン膜、ナイロントリコットを積層した積層体布帛が開示されている（特許文献１）。
　特許文献１に記載されたような積層体布帛の裏面（肌側の面）に使用する生地には、積層体布帛の全体の厚みや目付を増加させないように薄くて軽いことや、肌に接触した際にべたつき感がなく、内側の樹脂フィルムが有するべたつき感を抑えることできることが求められる。そのために、生地表面に凹凸構造が形成されるトリコット編地が、従来、使用されてきている。
　しかし、裏面にトリコット編地を使用した場合、トリコット編地の凹凸構造に面ファスナー（例えば、クラレファスニング株式会社製面ファスナー、商品名「ニュー・エコマジック」（登録商標））のフック側やボタンなどが引っ掛かりやすく、該トリコット編地が摩耗によって劣化するという問題があった。
　一方、基布の片面に透湿防水層を積層し、さらにその上に、総繊度が１６デシテックス以下の加工糸を用いてなる布帛を積層した透湿防水性積層体布帛が提案されている（特許文献２）。
　しかし、特許文献２に記載されたような透湿防水性積層体布帛は、専ら、軽量性に優れることを目的とするもので、該布帛が織物の場合は風合いに問題があり、編物の場合は引っ掛かりや摩擦により劣化するという物性面の問題があった。
　上述したような理由により、裏面の引っ掛かりや摩耗に対する物性と肌離れ性、風合いなどのすべての面で良好な積層体布帛は、いまだ実現されていないのが実状であった。
日本国特開昭５５－７４８３号公報 日本国特開２０１０－２０１８１１号公報
　本発明の目的は、上述したような点に鑑み、防風性や防水透湿性などが要求される衣料用途等に供される積層体布帛の分野において、該積層体の裏面の引っ掛かりや摩耗に対する物性と肌離れ性、風合いの問題を解決し、衣類にしたときに快適に着用できる積層体を提供することにある。
　かかる課題を解決するために、本発明の積層体布帛は、以下の（１）の構成を有する。
（１）表面層に織物、編物、不織布の一群の中から選ばれる一種を使用し、中層に樹脂フィルムまたは不織布を使用し、裏面層に、６０デシテックス以下のフィラメント糸条が少なくとも一部に使用され、ニット編目およびタック編目からなり、かつ該タック編目数が１２ウエル×１２コース間に９～７２個である丸編地を使用し、前記表面層、中層および裏面層が積層されてなることを特徴とする積層体布帛。
　また、かかる本発明の積層体布帛において、以下の（２）～（１４）のいずれかの構成を有するものであることがさらに好ましい。
（２）前記丸編地の、６．４５ｃｍ2 当たりのニット編目数が１，０００個以上、２０，０００個以下であることを特徴とする上記（１）に記載の積層体布帛。
（３）前記丸編地の、６．４５ｃｍ2 当たりのニット編目数が１，０００個以上、１５，０００個以下であることを特徴とする上記（１）に記載の積層体布帛。
（４）前記丸編地の、６．４５ｃｍ2 当たりのニット編目数が２，０００個以上、１０，０００個以下であることを特徴とする上記（１）に記載の積層体布帛。
（５）前記丸編地の、６．４５ｃｍ2 当たりのニット編目数が２，５００個以上、９，０００個以下であることを特徴とする上記（１）に記載の積層体布帛。
（６）前記丸編地の、６．４５ｃｍ2 当たりのニット編目数が３，０００個以上、８，０００個以下であることを特徴とする上記（１）に記載の積層体布帛。
（７）前記丸編地が、シングル丸編地であることを特徴とする上記（１）～（６）のいずれかに記載の積層体布帛。
（８）前記フィラメント糸条が、３６デシテックス以下のものであることを特徴とする上記（１）～（７）のいずれかに記載の積層体布帛。
（９）前記フィラメント糸条として、２種類以上のフィラメント糸条が使用されていることを特徴とする上記（１）～（８）のいずれかに記載の積層体布帛。
（１０）前記フィラメント糸条として、２種類以上の繊度のフィラメント糸条が使用されていることを特徴とする上記（１）～（９）のいずれかに記載の積層体布帛
（１１）前記中層が、日本工業規格ＪＩＳ－Ｌ－１０９６　Ａ法（フラジール形）により測定された通気度が５０ｃｃ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ以下である樹脂フィルムまたは不織布を使用してなることを特徴とする上記（１）～（１０）のいずれかに記載の積層体布帛。
（１２）前記中層が、日本工業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０９２　Ａ法による耐水度（防水性）が１００ｃｍ以上であり、かつ、ＪＩＳ　Ｌ　１０９９　Ｂ－２法により測定された透湿度が５０ｇ／ｍ2 ・ｈ以上である樹脂フィルムまたは不織布を使用してなることを特徴とする上記（１）～（１１）のいずれかに記載の積層体布帛。
（１３）前記丸編地が、目付が５０ｇ／ｍ2 以下のものであることを特徴とする上記（１）～（１２）のいずれかに記載の積層体布帛。
（１４）前記丸編地が、カバーファクター（ＣＦ）が２００～８００のものであることを特徴とする上記（１）～（１３）のいずれかに記載の積層体布帛。
　本発明によれば、防風性や防水透湿性などが要求される衣料用途等に供される積層体布の分野において、凹凸構造を有する裏地を使用することによって、裏面（肌面）の肌離れ性が良く、さらに該凹凸構造が細かいことによって、裏面に対する面ファスナーやボタン等による引っ掛かりの防止性や耐摩耗性等といった物性が良く、かつ、風合いも良好な布帛が実現される。
　本発明の積層体布帛は、上述した特徴を有することにより、雨具、登山着、スポーツウェア、屋外作業着などの各種衣料に適した積層体布帛が提供される。
図１は、本発明の積層体布帛に使用することができるシングル丸編地の一例を示した模式図である。 図２は、本発明の積層体布帛に使用することができるシングル丸編地の一例を引っ張ったときの状態を示した模式図である。 図３は、天竺組織のシングル丸編地の模式図であり、本発明の積層体布帛の裏面層を構成することができない編地を示したものである。 図４は、図３に示した天竺組織のシングル丸編地を巾方向に引張ったときの状態を例示した模式図である。 図５は、本発明の積層体布帛の構造の一例をモデル的に示した概略側面図である。 図６は、本発明の積層体布帛の実施例で使用したシングル丸編地を示す組織図である。 図７は、本発明の積層体布帛の他の実施例で使用したシングル丸編地を示す組織図である。 図８は、本発明の積層体布帛の他の実施例で使用したシングル丸編地を示す組織図である。 図９は、比較例の積層体布帛で使用したシングル丸編地を示す組織図である。
　以下、本発明の積層体布帛について、図面を参照しながら説明する。
　本発明の積層体布帛は、表面層に織物、編物、不織布の一群の中から選ばれる一種を使用し、中層に樹脂フィルムまたは不織布を使用し、裏面層に、６０デシテックス以下のフィラメント糸条が少なくとも一部に使用され、ニット編目およびタック編目からなり、かつ該タック編目数が１２ウエル×１２コース間に９～７２個である丸編地を使用し、これら表面層、中層および裏面層が積層されてなることを特徴とするものであり、以下に、その構成について、順に説明する。
　従来、丸編地は、編目で生地が構成され、構成糸の連結がルーズに動くことができるため柔らかい風合いであるが、引っ掛かりに対する物性が弱いという欠点があった。この引っ掛かりに対する物性は、生地の編み密度を上げるほど良くなるが、編み密度を上げ過ぎると生地の目付が重く裏地に向かないものになってしまう。そこで、丸編地において一番軽量になる天竺組織が多く使用されてきた。しかし、軽量化するために、生地を引っ張ったときなどにランが発生しやすいため取り扱いにくいことや、フラットな表面であるため汗をかいたときの肌離れが良くないなどの問題もあった。
　そこで、ニット編目およびタック編目からなる丸編地であることが重要である。タック編目とは、図１のＡのように実際には編目を形成せず、ニット編目に引掛かっている状態の糸がなす編目である。
　それに対して、天竺組織は、図３に示すような編目が均一な編地であり、図４に示すように巾方向に引っ張られたときに、それぞれの編目に均一な力がかかり、編目ｅが抜けた後に編目ｆ、ｇ、ｈも連続して抜けランが発生する。一方、タック編目を含む組織の場合、図１に示すような編目の大きさが不均一な編地である。そのため、図２に示すように巾方向に引っ張ったときに編目ａが抜けても、編目ｂ、ｃ、ｄに均一な力がかからず編目が抜けにくくランの発生しにくい生地となる。ランの発生しにくい生地となることによって、染色加工やラミネート加工においても取り扱いやすいものとなる。
　また、タック編目を含む編地は、ニット編目の大きさが不均一であるため、図１のような生地において、ニット編目Ｂは凸構造で、ニット編目Ｃ、Ｄは凹構造の、全体として凹凸構造の生地となる。そのため、肌と編地との接触面積が減り肌離れの良いものとなる。
　また、丸編地は編目で構成されているため、隙間があり、その隙間が広くなるとその部分は透けやすくなり、隙間が狭くなると透けにくくなる。その隙間のばらつきが連続することで、縦筋（長さ方向の筋）や横段（巾方向の筋）という欠点になる。天竺組織のような編目が均一な編地では、僅かな隙間の差でも欠点が目立つものとなる。一方、タック編目を含む編地は、規則性はあるものの編目が不均一で、さらにニット編目間にタック編目の糸があり、隙間が均一でないため、僅かな隙間の差では欠点が分かりにくいものとなる。また、欠点は密度が高くなるほど目立ちやすい。
　さらに、該タック編目数は１２ウエル×１２コース間に９～７２個の範囲であることが重要である。タック編目数が上記範囲内であれば、特に組織は限定されないが、軽量化のしやすさを考えるとシングル丸編地であることが好ましい。
　ここでの、コース数は、通常使用される長さ方向のニット編目数ではなく、給糸数のことを指しており、編地組織の１フィーダーを１コースと数える。つまり、１２ウエル×１２コース間とは、巾方向（ウエル）はニット編目数１２間、長さ方向（コース）は給糸数１２間のことである。例えば、編方図６に示したように、給糸数がＦ１～Ｆ４の４口で、かつ、使用糸もｉ、ｊ、ｋ、ｌの４本を用いて１完全編組織を形成するシングル丸編地の場合、１２ウエル×１２コース間のタック編目Ａの数は３６個である。つまり、この組織の場合、１２ウエル間で１完全編組織内（給糸数４）には１２個のタック編目がある。この数を１２コース間の数に換算することより、タック編目１２個×１２コース／４コース＝３６個となる。ただし、ダブル丸編地の場合は、シリンダー面の１２ウエル×１２コース間のタック編目数とダイヤル面の１２ウエル×１２コース間のタック編目数の平均値を、１２ウエル×１２コース間のタック編目数とする。
　１２ウエル×１２コース間のタック編目数が９個未満になるとタック編目が少なくなり過ぎるため、肌離れやランを防ぐ効果が少なくなってしまい、７２個を越えるとタック編目が多すぎるため、糸の使用量が多く目付が重くなる、生産性が悪くなるという問題が発生する。該タック編目数は、１８～５４個の範囲であることが好ましく、２４～４８個の範囲であることがより好ましい。
　また、タック編目は同一ウエルにて連続させることで、凹凸構造をより顕著にすることができる。タック編目は、ニット編目に引掛かった構造になっているが、タック編目を同一ウエルにて連続させると、同じニット編目にタック編目の糸が重なることになり、該重なった部分の凸構造が顕著なものとなる。しかし、凸構造が顕著になり過ぎると引掛かりに対する物性が悪くなるため、同一ウエルで連続するタック編目の数は６回以下が好ましく、５回以下がより好ましい。
　また、前記丸編地は、６．４５ｃｍ2当たりのニット編目数によっても特性が変化することになる。６．４５ｃｍ2あたりのニット編目数とは、２．５４ｃｍ当たりのウエル数と２．５４ｃｍ当たりのコース数を掛け算した値であり、このニット編目数が多ければ編目の間隔が狭く詰まった生地になり、少なければ編目の間隔が広く粗い生地となる。ただし、ダブル丸編地の場合は、シリンダー面の６．４５ｃｍ2当たりのニット編目数とダイヤル面の６．４５ｃｍ2当たりのニット編目数の合計値を、６．４５ｃｍ2当たりのニット編目数とする。
　上述したように、本発明で使用される丸編地は、タック編目を含むことで凹凸構造の編地になるが、細かい凹凸構造を密にすることで、肌離れと風合い、引掛かりに対する物性をさらに高めることができる。しかし、ニット編目数が大きくなり過ぎると目付が重くなり過ぎ、積層体布帛全体に与える影響が大きくなってしまう。そうした観点から、６．４５ｃｍ2当たりのニット編目数は１，０００個以上、２０，０００個以下の範囲であることが好ましい。６．４５ｃｍ2当たりのニット編目数のより好ましい範囲は、１，０００個以上、１５，０００個以下の範囲であり、２，０００個以上、１０，０００個以下の範囲であることがより好ましく、２，５００個以上、９，０００個以下の範囲であることがさらに好ましく、３，０００個以上、８，０００個以下の範囲であることが最も好ましい。
　前記丸編地は、６０デシテックス以下のフィラメント糸条が少なくとも一部に使用されていることが好ましく、４８デシテックス以下のものであることがより好ましく、３６デシテックス以下のものであることがさらに好ましく、さらに２４デシテックス以下のものであることが最も好ましい。このフィラメント糸条が生地を構成する繊維に占める割合としては、多い方が軽量にすることができるため、１００質量％であることが最も好ましい。また、少なくともその割合が２５質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましい。
　前記フィラメント糸条のフィラメント数は、１～７２本の範囲であることが好ましく、３～３６本の範囲であることがより好ましい。フィラメント数の多い方が柔らかい風合いの積層体布帛を得ることができるが、多くなり過ぎると単繊維繊度が細くなり過ぎるため、引っ掛かりや摩耗に対する物性が悪いものとなってしまう。
　前記フィラメント糸条は、強度、耐久性、加工性、コストの観点から合成繊維が好ましく、中でもポリエステル繊維、ポリアミド繊維あるいはポリプロピレン繊維が好ましい。しかし、フィラメント糸条であれば合成繊維に限定されず、例えば、吸湿性や発色性を高めるために、レーヨンやキュプラなどの再生繊維、アセテートやトリアセテートなどの半合成繊維を使用してもよい。また、他にも生分解性繊維、サイドバイサイドの繊維、導電性繊維、フッ素繊維などを使用してもよい。
　前記フィラメント糸条は、製糸工程後、特に糸加工されていないストレートヤーンである生糸や、糸加工された仮撚り加工糸や空気混繊糸、空気交絡糸や撚糸などを使用することができるが、裏地を面ファスナーなどが引っ掛かりにくくするためには単繊維の集束性の良い糸を使用することが好ましい。中でも、引っ掛かりや摩耗に対する物性や風合いを考えると、集束性を与えるために軽度の空気交絡を施したストレートヤーンである生糸が好ましい。
　また、前記フィラメント糸条として、種類の違う繊維を２種類以上使用することで、凹凸構造の調整や外観、風合いに変化を持たすことができる。種類の違いとしては、繊度、原料、糸加工、単繊維繊度、断面形状などがあり、例えば繊度の違う繊維を使用することで凹凸構造を調整することができる。図６の組織においては、Ｆ２、Ｆ４に使用される繊維が凸部に大きく影響を与えるため、Ｆ２，Ｆ４に太い繊維を使用し、Ｆ１，Ｆ３に繊度の細い繊維を使用することで、軽量でありながら凹凸構造がより顕著に形成された生地にすることができる。また、Ｆ１、Ｆ３に使用する繊維よりＦ２、Ｆ４に使用する繊維の繊度を細くすることで凹凸構造を比較的抑えて形成した生地にすることもできる。
　他にも種類の違う繊維を使用する例として、ポリアミド繊維とポリエステル繊維を使用することで染め分けにより柄感を付与したり、酸化チタンの含有量の違うポリアミド繊維を使用することで光沢差により柄感を付与したり、凸部を形成する糸のみ単繊維繊度を細くすることで、強度低下を抑えつつ風合いを柔らかくすることもできる。
　前記丸編地は、編機と編み条件を所望の条件等に適合させて製編された後、染色加工でもウエル数とコース数を最終調整して、目的のニット編目の総数に仕上げることができる。
　前記編機は、丸編機であればよく、特に限定はされないが、目的のニット編目数を得るにはシングル丸編地であれば、２８ゲージ以上のシングル丸編機を用いることが好ましく、さらにニット編目数を多くしたい場合には３６ゲージ以上のシングル丸編機を用いることが好ましい。ダブル丸編地であれば、２２ゲージ以上のダブル丸編地を用いることが好ましく、２８ゲージ以上であることがより好ましい。
　前記染色加工法は、従来から知られている染色方法で加工することができる。
　本発明の積層体布帛の表面層に使用する生地は、織物、編物、不織布のいずれか一種である。組織は特に限定されないが、織物の種類としては、平織、綾織、朱子織、ななこ織、急斜文織、よこ二重織、たて二重織などからなるものを使用できる。編物の種類としては、緯編地である平編（天竺）、１×１天竺、鹿の子編、リブ編、両面編（スムース）、パール編、ポンチローマ編、ミラノリブ編、ブリスター編など、縦編地であるシングルデンビ編、シングルコード編、シングルアトラス編、ハーフトリコット編、ダブルデンビ編、サテン編などを使用できる。不織布の種類としては、短繊維不織布、長繊維不織布、フラッシュ紡糸法による不織布、メルトブロー法による不織布などを使用できる。また、前記表面層に使用する生地を構成する素材は、綿、麻などの天然繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維などの合成繊維などを、該積層体布帛が使用される用途に応じて適宜選択することができる。例えば、本発明の積層体布帛を、強度、耐久性、軽量性などが重視される登山着に使用する場合は、ポリエステル繊維あるいはポリアミド繊維などから構成された織物を使用することが好ましく、ストレッチ性、軽量性などが重視されるスポーツウェアに使用する場合は、ポリエステル繊維あるいはポリアミド繊維などから構成された編物を使用することが好ましい。また、該表面層に使用する生地に対して、必要に応じて撥水処理加工、あるいは制電処理加工などを施すことができる。
　また、該表面層に使用する生地として、前述した裏面の生地に使用するのと同様の、「６０デシテックス以下のフィラメント糸条が少なくとも一部に使用され、ニット編目およびタック編目からなり、該タック編目数が１２ウエル×１２コース間に９～７２個である丸編地」を使用するようにしてもよい。その場合、裏面に使用する丸編地と全く同様の仕様のものでもよく、あるいは、上述のフィラメント糸条の繊度、タック編目数の範囲内を満足するが、裏面層に使用のものとは具体的には相違しているものを使用してもよい。
　本発明の積層体布帛の中層に使用する樹脂フィルムまたは不織布は、衣料用途として十分な可撓性を有していればよく、特に限定はされない。樹脂フィルムであれば、例えば、ポリウレタン樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン、ポリオレフィンなどのポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、合成ゴム、天然ゴム、含フッ素系樹脂などのフィルムを使用することができる。なお、ここでいう「樹脂フィルム」とは、一般的な非通気性である樹脂製の薄膜の他に、後述するように、多孔質構造にされて、そのため適度な通気性や透湿性を有するように形成された樹脂製薄膜などを含む概念である。例えば、「ゴアテックス」（登録商標）のブランドで知られる多孔質のポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）のフィルムなどを使用してもよい。
　不織布としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリビニルアルコール、ポリアミド、アクリロニトリル、アセテート、セルロース、ポリウレタンなどの短繊維不織布、長繊維不織布、フラッシュ紡糸法による不織布、メルトブロー法による不織布あるいはエレクトロスピニング法による不織布などを適宜に使用することができる。また、それらの複数を積層したものを使用することができる。
　なお、本発明において、「中層」とは、前述した表面層と裏面層の間に位置する、いわば「中間層」という意味であり、該中層（中間層）は、単一の層である場合でもよいが、その場合だけに限られず、同一の層が複数層で、または異なる層の複数層が、全体として一つの該中層（中間層）を構成していてもよいものである。
　前記中層の厚さは、１μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。中層の厚さが、１μｍより薄いと製造時の取扱性に問題が発生することが多いので好ましくない。また、３００μｍを越えると可塑性フィルムの柔軟性が損なわれてしまう傾向にあり、衣料用として適さなくなる方向だからである。中層の厚さの測定は、ダイヤルシックネスゲージを測定した厚さ（テクロック社製　ＳＭ－１２０１　１／１０００ｍｍダイヤルシックネスゲージを用い、本体バネ荷重以外の荷重をかけない状態で測定する）による。
　本発明者らのさらなる検討によれば、中層には防風性あるいは防水透湿性を有するフィルムまたは不織布を使用することが好ましい。
　該中層として、防風性フィルムまたは防風性不織布を使用すれば、本発明により得られる積層体布帛に防風性を付与することができ、あるいは、防水透湿性フィルムまたは防水透湿性不織布を使用すれば、本発明により得られる積層体布帛に防水透湿性を付与することができる。なお、防水透湿性を有するフィルムまたは不織布は、一般的に防風性を兼ね備えている。
　すなわち、ウィンドブレーカーなどのように、特に防風性が要求される用途では、中層に、日本工業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０９６　Ａ法（フラジール形）により測定された通気度が５０ｃｃ／ｃｍ2・ｓｅｃ以下である樹脂フィルムまたは不織布を使用することが好ましい。通気度は１０ｃｃ／ｃｍ2・ｓｅｃ以下であることがより好ましく、０．１ｃｃ／ｃｍ2・ｓｅｃ以下であることがさらに好ましい。好ましい範囲の下限は、一般的に、０．００～０．０２ｃｃ／ｃｍ2・ｓｅｃである。
　一方、雨着などのように、特に防水性が要求される用途では、中層に、日本工業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０９２　Ａ法により測定される耐水度（防水性）が１００ｃｍ以上である樹脂フィルムまたは不織布を使用することが好ましい。耐水度は、２００ｃｍ以上であることがより好ましい。好ましい範囲の上限は、一般的に、１０００～５０００ｃｍである。
　さらに、そうした特性を有する優れた雨着に防水透湿性を持たせるには、日本工業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０９９　Ｂ－２法により測定される透湿度が５０ｇ／ｍ2・ｈ以上であることが好ましい。防水透湿性とは、水を防ぐ「防水性」と水蒸気を透過させる「透湿性」とを有することであり、上記「耐水度」と「透湿度」の範囲内にすることにより、所望の防水透湿性能を付与することができる。例えば、本発明の積層体布帛を衣類に加工して用いた場合に、着用者の人体から発生する汗の水蒸気が積層体布帛を通過して外部に発散されるため、着用時に蒸れ感を防ぐことが可能になる。該透湿度は、１００ｇ／ｍ2・ｈ以上であることがより好ましい。該透湿度の上限値は、一般に透湿度が高くなりすぎると水が透過する量が増大し、防水性の機能が損なわれるため、一般的に、２０００～５０００ｇ／ｍ2・ｈである。
　該防水透湿性を満足する樹脂フィルムとしては、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂などの親水性樹脂フィルムや、ポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂、含フッ素系樹脂、撥水処理を施したポリウレタン樹脂などの疎水性樹脂からなる多孔質フィルム（以下、単に「疎水性多孔質フィルム」という場合がある）を用いることができる。ここで、「疎水性樹脂」とは、樹脂を用いて滑らかな平坦な板を成形し、かかる板の表面に置かれた水滴の接触角が６０度以上（測定温度２５℃）、より好ましくは８０度以上である樹脂を意味する。
　該疎水性多孔質フィルムは、内部に細孔（連続気孔）を有する多孔質構造によって透湿性を維持しつつ、フィルム基材を構成する疎水性樹脂が、該細孔内への水の進入を抑制し、フィルム全体として防水性を発現する。これらの中でも、前記防水透湿性フィルムとして、含フッ素系樹脂からなる多孔質フィルムが好適であり、前述した多孔質ポリテトラフルオロエチレンフィルム（以下、「多孔質ＰＴＦＥフィルム」と称する場合がある）がより好適である。特に、多孔質ＰＴＦＥフィルムは、フィルム基材を構成する樹脂成分であるポリテトラフルオロエチレンの疎水性（撥水性）が高いために、優れた防水性と透湿性を両立できるので好ましい。
　該防水透湿性の不織布としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリウレタンなどの不織布を使用することができる。特に、該不織布を構成する繊維の直径は１μｍ以下の極細繊維であることが好ましく、エレクトロスピニング法、メルトブロー法、フラッシュ紡糸法、複合紡糸法などにより得られ、繊維をシート状に配列させることにより不織布が得られる。中でも、メルトブロー法、エレクトロスピニング法によるものなどが、極細繊維の製造を制御しやすく、所望の特性を有する不織布を得やすい点で好ましい。
　エレクトロスピニング法では、溶液法または溶融法が用いられ、繊維を形成する成分により、該溶液法または溶融法のうちから適宜に選定して不織布を形成できる。例えば、ポリウレタンであればジメチルホルムアミドを、ポリビニルアルコールであれば水を溶媒とした溶液法、ポリエステルやポリアミド、熱可塑性ポリウレタンなどの熱可塑性樹脂であれば溶融法を用いて、極細繊維を用いた不織布を得ることができる。中でも、ポリウレタンがストレッチ性もあり好ましく用いられる。
　また、防風性や防水透湿性を向上させるために、これら樹脂フィルムや不織布を複数枚積層して、中層として用いてもよい。
　本発明において、中層を構成する樹脂フィルムまたは不織布と、織物、編物、不織布から選ばれるいずれか一種の表地、および丸編地である裏地との積層には、布帛に直接コーティングする方法や、皮膜を作製して布帛に接着剤などで接着するラミネート法などの製造技術を用いて積層することができる。
　直接コーティングする方法とは、樹脂を布帛の一面に均一な薄膜状に直接塗工し皮膜化することであり、水中を通過させ皮膜化する湿式法と、乾燥することによって皮膜化する乾式法がある。樹脂を塗工する方法としては、一般的にはナイフオーバーロールコーティング、ダイレクトロールコーティング、リバースロールコーティング、グラビアコーティングなどがあり、そのコーティング処方を利用し所望の膜厚となるように塗工すればよい。
　ラミネート法とは、予め作製した樹脂フィルムや不織布の上に接着剤を塗工して布帛を積層することである。接着剤を塗工する方法としては、一般的にはナイフオーバーロールコーティング、ダイレクトロールコーティング、リバースロールコーティング、グラビアコーティングなどがあり、そのコーティング処方を利用し所望の被覆率となるように塗工すればよい。
　接着剤は、熱可塑性樹脂接着剤の他、熱や光などにより反応し硬化する硬化性樹脂接着剤などを使用することができる。例えば、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂などを使用することができる。特に、本発明の積層体布帛を防水透湿性の衣類に用いる場合は、透湿性の高いものが好ましい。
　接着剤による被覆率は、特に限定されないが、高い方が剥離強度が高くなる。例えば、本発明の積層体布帛を防水透湿性の衣類に用いる場合、高透湿性の接着剤であれば１００％被覆の全面接着でも問題はないが、耐水性と透湿性の両立を考えると一般的には２０～８０％の被覆率とすることが好ましい。被覆率が１００％の全面接着としたい場合はナイフコーターなどを用い、被覆率を２０～８０％にコントロールする場合は、グラビアコーターなどを用いて実施することができる。グラビアコーターは、例えば、表面にドット状の凹部を彫刻したロールを用い、その凹部に接着剤を入れ樹脂フィルムに転移して加工する方法であり、該凹部の面積および深さ、凹部間の間隔を調整することにより被覆率を調整することができる。
　上記の方法を用いて、表面層に織物、編物、不織布の一群の中から選ばれる一種と、中層に樹脂フィルムまたは不織布と、裏面層に、６０デシテックス以下のフィラメント糸条が少なくとも一部に使用され、ニット編目およびタック編目からなり、該タック編目数が１２ウエル×１２コース間に９～７２個である丸編地を、図５に示したように積層することにより、本発明の積層体布帛を得ることができる。
　また、前記丸編地がシングル丸編地の場合は、使用面（積層後に表に出る面）としては、ニードルループ面およびシンカーループ面のどちらでも使用することができ、目的に応じて適宜使い分ければよい。
　本発明の積層体布帛に使用する丸編地は、目付が５０ｇ／ｍ2以下であることが好ましく、４５ｇ／ｍ2以下であることがより好ましく、４０ｇ／ｍ2以下であることがさらに好ましく、３５ｇ／ｍ2以下であることが最も好ましい。５０ｇ／ｍ2を越えると重すぎるため、積層体布帛全体に与える影響が大きくなってしまい、軽量で高機能特性という本発明の特徴が薄れる方向となるので好ましくない。下限は３ｇ／ｍ2以上であることが好ましく、５ｇ／ｍ2以上であることがより好ましく、７ｇ／ｍ2以上であることがさらに好ましい。
　本発明の積層体布帛に使用する丸編地は、カバーファクター（ＣＦ）が２００～８００の範囲であることが好ましく、２５０～７５０の範囲であることがより好ましい。カバーファクターは下記の式にて算出することができる。
　ＣＦ＝｛√Ｔ×Ｗ｝＋｛√Ｔ×Ｃ｝
　ＣＦ：カバーファクター
　　Ｔ：構成糸の繊度（デシテックス）
　　Ｗ：２．５４ｃｍあたりのウエル数
　　Ｃ：２．５４ｃｍあたりのコース数
　ただし、ダブル丸編地の場合は、片面のカバーファクターの値ともう一方の面のカバーファクターの値を算出し、合計した値をカバーファクターの値とする。
　カバーファクターが２００未満になると編地密度が低くなり過ぎるため、引っ掛かりや摩耗に対する物性や滑りが悪くなり、８００を越えると編地密度が高くなり過ぎるため、目付が重く、積層体布帛全体に与える影響が大きくなってしまい、所望する軽量でかつ高機能な積層体布帛を得ることが難しくなる。
　以下、実施例に基づいてさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の各物性は下記の方法により測定したものである。
（１）ニット編目数
　シングル丸編地の場合、まず、編地の巾方向２．５４ｃｍあたりの編目の数であるウエル数と編地の長さ方向２．５４ｃｍあたりの編目の数であるウエル数を３ヶ所測定し、それぞれの平均値を算出し整数に丸める。測定は、編目１００個あたりの長さを測定し、その値から２．５４ｃｍ当たりの編目の数を換算する。ただし、コース数の測定において図８や図９のように編目の数が違うウエルが存在する組織の場合、それぞれの編目の数を測定し、コース数の平均値を算出する。その算出したウエル数とコース数とを掛け算することにより算出した値を６．４５ｃｍ2あたりのニット編目数とした。
　ダブル丸編地の場合は、本文中に記載してあるとおりである。
（２）タック編目数
　シングル丸編み地の場合は、１完全編組織の１２ウエル間のタック編目数から、下記の式にて１２コース間の値に換算し、小数点以下１桁に丸めた値を１２ウエル×１２コース間のタック編目数とした。
　ＡＴ＝ＳＴ×１２／Ｆ
　ＡＴ：１２ウエル×１２コース間のタック編目数（個）
　ＳＴ：１完全編組織の１２ウエル間のタック編目数（個）
　Ｆ　：１完全編組織の給糸数（フィーダー数）
　ダブル丸編地の場合は、本文中に記載しているとおりである。
（３）通気度
　日本工業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０９６　Ａ法（フラジール形）に基づき、試験片の通気度（ｃｃ／ｃｍ2・ｓｅｃ）を測定した。測定は５回とし、その平均値を算出し、小数点以下１桁に丸めた。
（４）耐水度
　日本工業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０９２　Ａ法（低水圧法）に基づき、試験片の耐水度（ｃｍ）を測定した。ただし、水位の上昇速度は６００ｍｍ／分±３０ｍｍ／分で行った。
（５）透湿度
　日本工業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０９９　Ｂ－２法（酢酸カリウム法の別法）に基づき、透湿度（ｇ／ｍ2・ｈ）を測定した。
（６）目付
　日本工業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０９６に基づき、試験片の単位面積あたりの質量（ｇ／ｍ2）を測定した。
（７）面ファスナーに対する耐久性
　日本工業規格ＪＩＳ　Ｌ　０８４９に記載される摩擦試験機ＩＩ形の摩擦子に、面ファスナーのフック側（クラレファスニング（株）製「ニュー・エコマジック」（登録商標））を試験台側に向けて装着し、試験片台には積層体布帛の裏面層（肌面層）を摩擦子側に向けて装着した。この状態で摩擦子には２Ｎの荷重をかけ、生地のタテ方向およびヨコ方向で各３枚をそれぞれ１００回摩擦した。試験片の摩擦された部位の状態を次の４段階で評価し、タテ方向およびヨコ方向それぞれの平均値を算出し整数に丸めた。ただし、摩擦された部分の面積は１９９５ｍｍ2（１０５×１９ｍｍ）として計算した。
　≪評価基準≫１級：生地組織が崩れている面積が摩擦された部分の内１５％以上のもの
　　　　　　　２級：生地組織が崩れている面積が摩擦された部分の内１５％未満のもの
　　　　　　　３級：生地組織は崩れていないが、多少の毛羽立ちがあるもの
　　　　　　　４級：変化がないもの
（８）風合い
　風合いの評価は、男女１０名が従来品と積層体布帛の裏面の触り心地を比較し、次の４段階で評価した。従来品としては、一般的によく使用されるトリコット裏地を使用した積層体布帛である比較例４のものを使用した。
≪評価基準≫　◎：従来品より良い
　　　　　　　○：従来品より少し良い。
　　　　　　　△：従来品程度である。
　　　　　　　×：従来品より悪い。
（９）肌離れ
　肌離れは、タテ１０ｃｍ×ヨコ１０ｃｍの積層体布帛の裏面に０．３ｃｃの水をサンプル全体に付与した後すぐに手で触って評価した。男女１０名が従来品と比較し、肌離れ性を次の４段階で評価した。従来品としては、一般的によく使用されるトリコット裏地を使用した積層体布帛である比較例４のものを使用した。
≪評価基準≫　◎：従来品より良い
　　　　　　　○：従来品より少し良い。
　　　　　　　△：従来品程度である。
　　　　　　　×：従来品より悪い。
（１０）積層体布帛としての総合評価
≪評価基準≫　○：積層体布帛として優れている
　　　　　　　×：積層体布帛として優れていない
実施例１
　表面層用として、経糸および緯糸ともに３３デシテックス、２６フィラメントのナイロン生糸で構成された平織組織の織物（目付：４０ｇ／ｍ2）にフッ素系撥水剤で撥水処理した生地を準備した。
　中層用として、ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルム（目付：１３ｇ／ｍ2）を準備した。
　上記織物生地の片面に、上記ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルムをラミネート法によりポリウレタン系接着剤を用いて接着して積層体布帛を得た。
　さらに、その積層体布帛のフィルム面にポリウレタン系接着剤を被覆率４５％となるようにグラビアコーターによりグラビアプリントして、裏面層用として準備した１７デシテックス、７フィラメントのナイロン生糸を使用した１２ウエル×１２コース間のタック編目数が３６個である図６に示す組織の丸編地を貼り合わせて、本発明の積層体布帛（目付：９０ｇ／ｍ2）を得た。
　裏面層に使用した該丸編地は、シングル丸編機を使用して製編し、通常の染色加工法で４２ウエル／２．５４ｃｍ、８９コース／２．５４ｃｍ、ニット編目数３，７３８個／６．４５ｃｍ2に仕上げたものである。
　この積層体布帛の評価結果等を表１、表２に示す。
　表１において、「dtex」は繊度の単位デシテックスを表し、「ｆ」は１糸条に含まれるフィラメント本数を表している。同じく、「ＮＹ」はポリアミド繊維（ナイロン繊維）を表し、「ＰＥ」はポリエステル繊維を表している。同じく、「生糸」は未加工糸を表し、「加工糸」は仮撚り加工糸を表している。
実施例２
　表面層用として、経糸および緯糸ともに３３デシテックス、２６フィラメントのナイロン生糸で構成された平織組織の織物（目付：４０ｇ／ｍ2）にフッ素系撥水剤で撥水処理した生地を準備した。
　中層用として、多孔質ＰＴＦＥフィルム（目付：３３ｇ／ｍ2）を準備した。多孔質ＰＴＦＥフィルムに塗布する親水性樹脂として、親水性ポリウレタン樹脂にＮＣＯ／ＯＨの当量比が１／０．９になる割合でエチレングリコールを加え、混合攪拌しポリウレタンプレポリマーの塗布液を作製した。このポリウレタンプレポリマーの塗布液を前記多孔質ＰＴＦＥフィルムの片面にロールコータ―で塗布（フィルム表層の一部に含浸）した。次いで温度８０℃、湿度８０％ＲＨに調整したオーブンに１時間入れて水分との反応により硬化させ、多孔質ＰＴＦＥフィルムの片面に親水性ポリウレタン樹脂層を形成した。
　上記織物生地の片面に、上記多孔質ＰＴＦＥフィルムの親水性ポリウレタン樹脂層がない面をラミネート法によりポリウレタン系接着剤を用いて接着して積層体布帛を得た。
　さらに、その積層体布帛のフィルム面にポリウレタン系接着剤を被覆率４０％となるようにグラビアコーターによりグラビアプリントして、裏面層用として準備した９デシテックス、５フィラメントのナイロン生糸を使用した１２ウエル×１２コース間のタック編目数が３６個である図６に示す組織の丸編地を貼り合わせて本発明の積層体布帛（目付：１０６ｇ／ｍ2）を得た。
　裏面層に使用した該丸編地は、シングル丸編機を使用して製編し、通常の染色加工法で８２ウエル／２．５４ｃｍ、８１コース／２．５４ｃｍ、ニット編目数６，６４２個／６．４５ｃｍ2に仕上げたものである。
　この積層体布帛の評価結果等を表１、表２に示す。
実施例３
　表面層用として、経糸および緯糸ともに３３デシテックス、２６フィラメントのナイロン生糸で構成された平織組織の織物（目付：４０ｇ／ｍ2）にフッ素系撥水剤で撥水処理した生地を準備した。
　中層用として、多孔質ＰＴＦＥフィルム（目付：３３ｇ／ｍ2）を準備した。多孔質ＰＴＦＥフィルムに塗布する親水性樹脂として、親水性ポリウレタン樹脂にＮＣＯ／ＯＨの当量比が１／０．９になる割合でエチレングリコールを加え、混合攪拌しポリウレタンプレポリマーの塗布液を作製した。このポリウレタンプレポリマーの塗布液を前記多孔質ＰＴＦＥフィルムの片面にロールコータ―で塗布（フィルム表層の一部に含浸）した。次いで、温度８０℃、湿度８０％ＲＨに調整したオーブンに１時間入れて水分との反応により硬化させ、多孔質ＰＴＦＥフィルムの片面に親水性ポリウレタン樹脂層を形成した。
　上記織物生地の片面に、上記多孔質ＰＴＦＥフィルムの親水性ポリウレタン樹脂層がない面をラミネート法によりポリウレタン系接着剤を用いて接着して積層体布帛を得た。
　さらに、その積層体布帛のフィルム面にポリウレタン系接着剤を被覆率４０％となるようにグラビアコーターによりグラビアプリントして、裏面層用として準備した１７デシテックス、７フィラメントのナイロン生糸を使用した１２ウエル×１２コース間のタック編目数が４８個である図７に示す組織の丸編地を貼り合わせて、本発明の積層体布帛（目付：１１５ｇ／ｍ2）を得た。
　裏面層に使用した該丸編地は、シングル丸編機を使用して製編し、通常の染色加工法で４９ウエル／２．５４ｃｍ、８７コース／２．５４ｃｍ、ニット編目数４，２６３個／６．４５ｃｍ2に仕上げたものである。
　この積層体布帛の評価結果等を表１、表２に示す。
実施例４
　表面層用として、２２デシテックス、２４フィラメントのポリエステル仮撚加工糸で構成されたスムース組織の丸編地（目付：５６ｇ／ｍ2）にフッ素系撥水剤で撥水処理した生地を準備した。
　中層用として、ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルム（目付：１３ｇ／ｍ2）を準備した。
　上記織物生地の片面に、上記ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルムをラミネート法によりポリウレタン系接着剤を用いて接着して積層体布帛を得た。
　さらに、その積層体布帛のフィルム面にポリウレタン系接着剤を被覆率４５％となるようにグラビアコーターによりグラビアプリントして、裏面層用として準備した２２デシテックス、１２フィラメントのポリエステル生糸を使用した１２ウエル×１２コース間のタック編目数が２７個である図８に示す組織の丸編地を貼り合わせて、本発明の積層体布帛（目付：１１７ｇ／ｍ2）を得た。
　裏面層に使用した該丸編地は、シングル丸編機を使用して製編し、通常の染色加工法で５９ウエル／２．５４ｃｍ、８３コース／２．５４ｃｍ、ニット編目数４，８９７個／６．４５ｃｍ2に仕上げたものである。
　この積層体布帛の評価結果等を表１、表２に示す。
実施例５
　表面層用として、経糸および緯糸ともに３３デシテックス、２６フィラメントのナイロン生糸で構成された平織組織の織物（目付：４０ｇ／ｍ2）にフッ素系撥水剤で撥水処理した生地を準備した。
　中層用として、多孔質ＰＴＦＥフィルム（目付：３３ｇ／ｍ2）を準備した。多孔質ＰＴＦＥフィルムに塗布する親水性樹脂として、親水性ポリウレタン樹脂にＮＣＯ／ＯＨの当量比が１／０．９になる割合でエチレングリコールを加え、混合攪拌しポリウレタンプレポリマーの塗布液を作製した。このポリウレタンプレポリマーの塗布液を前記多孔質ＰＴＦＥフィルムの片面にロールコータ―で塗布（フィルム表層の一部に含浸）した。次いで温度８０℃、湿度８０％ＲＨに調整したオーブンに１時間入れて水分との反応により硬化させ、多孔質ＰＴＦＥフィルムの片面に親水性ポリウレタン樹脂層を形成した。
　上記織物生地の片面に、上記多孔質ＰＴＦＥフィルムの親水性ポリウレタン樹脂層がない面をラミネート法によりポリウレタン系接着剤を用いて接着して積層体布帛を得た。
　さらに、その積層体布帛のフィルム面にポリウレタン系接着剤を被覆率４０％となるようにグラビアコーターによりグラビアプリントして、裏面層用として準備した２２デシテックス、７フィラメントのナイロン生糸と１７デシテックス、７フィラメントのナイロン生糸を使用した１２ウエル×１２コース間のタック編目数が３６個である図６に示す組織の丸編地を貼り合わせて、本発明の積層体布帛（目付：１１２ｇ／ｍ2）を得た。
　裏面層に使用した該丸編地は、図６において、Ｆ１，３の組織には２２デシテックス、７フィラメントのナイロン生糸、Ｆ２，４の組織には１７デシテックス、７フィラメントのナイロン生糸となるようにシングル丸編機を使用して製編し、通常の染色加工法で４３ウエル／２．５４ｃｍ、９６コース／２．５４ｃｍ、ニット編目数４，１２８個／６．４５ｃｍ2に仕上げたものである。
　この積層体布帛の評価結果等を表１、表２に示す。
実施例６
　表面層用として、経糸および緯糸ともに３３デシテックス、２６フィラメントのナイロン生糸で構成された平織組織の織物（目付：４０ｇ／ｍ2）にフッ素系撥水剤で撥水処理した生地を準備した。
　中層用として、ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルム（目付：１３ｇ／ｍ2）を準備した。
　上記織物生地の片面に、上記ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルムをラミネート法によりポリウレタン系接着剤を用いて接着して積層体布帛を得た。
　さらに、その積層体布帛のフィルム面にポリウレタン系接着剤を被覆率４５％となるようにグラビアコーターによりグラビアプリントして、裏面層用として準備した４４デシテックス、３４フィラメントのナイロン生糸を使用した１２ウエル×１２コース間のタック編目数が３６個である図６に示す組織の丸編地を貼り合わせて、本発明の積層体布帛（目付：１１１ｇ／ｍ2）を得た。
　裏面層に使用した該丸編地は、シングル丸編機を使用して製編し、通常の染色加工法で４０ウエル／２．５４ｃｍ、５９コース／２．５４ｃｍ、ニット編目数２，３６０個／６．４５ｃｍ2に仕上げたものである。
　この積層体布帛の評価結果等を表１、表２に示す。
比較例１
　表面層用として、経糸および緯糸ともに３３デシテックス、２６フィラメントのナイロン生糸で構成された平織組織の織物（目付：４０ｇ／ｍ2）にフッ素系撥水剤で撥水処理した生地を準備した。
　中層用として、ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルム（目付：１３ｇ／ｍ2）を準備した。
　上記織物生地の片面に、上記ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルムをラミネート法によりポリウレタン系接着剤を用いて接着して積層体布帛を得た。
　さらに、その積層体布帛のフィルム面にポリウレタン系接着剤を被覆率４５％となるようにグラビアコーターによりグラビアプリントして、裏面層用として準備した２２デシテックス、２４フィラメントのポリエステル仮撚り加工糸を使用した１２ウエル×１２コース間のタック編目数が３６個である図６に示す組織の丸編地を貼り合わせて積層体布帛（目付：８９ｇ／ｍ2）を得た。
　裏面層に使用した該丸編地は、シングル丸編機を使用して製編し、通常の染色加工法で３４ウエル／２．５４ｃｍ、５５コース／２．５４ｃｍ、ニット編目数１，８７０個／６．４５ｃｍ2に仕上げたものである。
　この積層体布帛の評価結果等を表１、表２に示す。
比較例２
　表面層用として、経糸および緯糸ともに３３デシテックス、２６フィラメントのナイロン生糸で構成された平織組織の織物（目付：４０ｇ／ｍ2）にフッ素系撥水剤で撥水処理した生地を準備した。
　中層用として、ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルム（目付：１３ｇ／ｍ2）を準備した。
　上記織物生地の片面に、上記ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルムをラミネート法によりポリウレタン系接着剤を用いて接着して積層体布帛を得た。
　さらに、その積層体布帛のフィルム面にポリウレタン系接着剤を被覆率４５％となるようにグラビアコーターによりグラビアプリントして、裏面層用として準備した１７デシテックス、７フィラメントのナイロン生糸を使用した１２ウエル×１２コース間のタック編目数が７．２個である図９に示す組織の丸編地を貼り合わせて積層体布帛（目付：９４ｇ／ｍ2）を得た。
　裏面層に使用した該丸編地は、シングル丸編機を使用して製編し、通常の染色加工法で５８ウエル／２．５４ｃｍ、９６コース／２．５４ｃｍ、ニット編目数５，５６８個／６．４５ｃｍ2に仕上げたものである。
　この積層体布帛の評価結果等を表１、表２に示す。
比較例３
　表面層用として、経糸および緯糸ともに３３デシテックス、２６フィラメントのナイロン生糸で構成された平織組織の織物（目付：４０ｇ／ｍ2）にフッ素系撥水剤で撥水処理した生地を準備した。
　中層用として、ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルム（目付：１３ｇ／ｍ2）を準備した。
　上記織物生地の片面に、上記ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルムをラミネート法によりポリウレタン系接着剤を用いて接着して積層体布帛を得た。
　さらに、その積層体布帛のフィルム面にポリウレタン系接着剤を被覆率４５％となるようにグラビアコーターによりグラビアプリントして、裏面層用として準備した４４デシテックス、３４フィラメントのナイロン生糸を使用した天竺組織の丸編地（１２ウエル×１２コース間のタック編目数が０個）を貼り合わせて、積層体布帛（目付：１３３ｇ／ｍ2）を得た。
　裏面層に使用した該丸編地は、シングル丸編機を使用して製編し、通常の染色加工法で６４ウエル／２．５４ｃｍ、８０コース／２．５４ｃｍ、ニット編目数５，１２０個／６．４５ｃｍ2に仕上げたものである。
　この積層体布帛の評価結果等を表１、表２に示す。
比較例４
　表面層用として、経糸および緯糸ともに３３デシテックス、２６フィラメントのナイロン生糸で構成された平織組織の織物（目付：４０ｇ／ｍ2）にフッ素系撥水剤で撥水処理した生地を準備した。
　中層用として、ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルム（目付：１３ｇ／ｍ2）を準備した。
　上記織物生地の片面に、上記ポリウレタン系樹脂製の親水性無孔質樹脂フィルムをラミネート法によりポリウレタン系接着剤を用いて接着して積層体布帛を得た。
　さらに、その積層体布帛のフィルム面にポリウレタン系接着剤を被覆率４５％となるようにグラビアコーターによりグラビアプリントして、裏面層用として準備した２２デシテックス、７フィラメントのナイロン生糸を使用したハーフ組織の経編地を貼り合わせて積層体布帛（目付：１０４ｇ／ｍ2）を得た。
　裏面層に使用した該丸編地は、トリコット編機を使用して製編し、通常の染色加工法で３１ウエル／２．５４ｃｍ、４５コース／２．５４ｃｍ、ニット編目数１，３９５個／６．４５ｃｍ2に仕上げたものである。
　この積層体布帛の評価結果等を表１、表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　本発明によれば、防風性や防水透湿性などが要求される衣料用途などにおいて、裏面の引っ掛かりや摩耗に対する物性と肌離れ性、風合いが良い積層体布帛が得られ、各種衣料用途に使用することができる。
Ａ：タック編目
Ｂ～Ｄ：ニット編目
ａ～ｄ、ｆ～ｈ：編目
ｅ：元々ニット編目であった部分の糸
Ｆ１～Ｆ４：編機の給糸番号
Ｃ１～Ｃ１２：シリンダー針列
ｉ、ｊ、ｋ、ｌ：構成糸
１：積層体布帛の表面層
２：積層体布帛の中層
３：積層体布帛の裏面層

Claims (14)

  1. 　表面層に織物、編物、不織布の一群の中から選ばれる一種を使用し、中層に樹脂フィルムまたは不織布を使用し、裏面層に、６０デシテックス以下のフィラメント糸条が少なくとも一部に使用され、ニット編目およびタック編目からなり、かつ該タック編目数が１２ウエル×１２コース間に９～７２個である丸編地を使用し、前記表面層、中層および裏面層が積層されてなることを特徴とする積層体布帛。
  2. 　前記丸編地の、６．４５ｃｍ2 当たりのニット編目数が１，０００個以上、２０，０００個以下であることを特徴とする請求項１に記載の積層体布帛。
  3. 　前記丸編地の、６．４５ｃｍ2 当たりのニット編目数が１，０００個以上、１５，０００個以下であることを特徴とする請求項１に記載の積層体布帛。
  4. 　前記丸編地の、６．４５ｃｍ2 当たりのニット編目数が２，０００個以上、１０，０００個以下であることを特徴とする請求項１に記載の積層体布帛。
  5. 　前記丸編地の、６．４５ｃｍ2 当たりのニット編目数が２，５００個以上、９，０００個以下であることを特徴とする請求項１に記載の積層体布帛。
  6. 　前記丸編地の、６．４５ｃｍ2 当たりのニット編目数が３，０００個以上、８，０００個以下であることを特徴とする請求項１に記載の積層体布帛。
  7. 　前記丸編地が、シングル丸編地であることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の積層体布帛。
  8. 　前記フィラメント糸条が、３６デシテックス以下のものであることを特徴とする請求項１～７のいずれかに記載の積層体布帛。
  9. 　前記フィラメント糸条として、２種類以上のフィラメント糸条が使用されていることを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載の積層体布帛。
  10. 　前記フィラメント糸条として、２種類以上の繊度のフィラメント糸条が使用されていることを特徴とする請求項１～９のいずれかに記載の積層体布帛。
  11. 　前記中層が、日本工業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０９６　Ａ法（フラジール形）により測定される通気度が５０ｃｃ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ以下である樹脂フィルムまたは不織布を使用してなることを特徴とする請求項１～１０のいずれかに記載の積層体布帛。
  12. 　前記中層が、日本工業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０９２　Ａ法による耐水度（防水性）が１００ｃｍ以上であり、かつ、ＪＩＳ　Ｌ　１０９９　Ｂ－２法により測定された透湿度が５０ｇ／ｍ2 ・ｈ以上である樹脂フィルムまたは不織布を使用してなることを特徴とする請求項１～１１のいずれかに記載の積層体布帛。
  13. 　前記丸編地が、目付が５０ｇ／ｍ2 以下のものであることを特徴とする請求項１～１２のいずれかに記載の積層体布帛。
  14. 　前記丸編地が、カバーファクター（ＣＦ）が２００～８００のものであることを特徴とする請求項１～１３のいずれかに記載の積層体布帛。
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