WO2013050234A1 - Verfahren und vorrichtung zum fördern von streifenförmigen oder plattenförmigen produkten - Google Patents

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Heinz-Peter Hammacher
Andreas Maiwald
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Loesch Verpackungstechnik Gmbh
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    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/50—Stacking one article, or group of articles, upon another before packaging

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for conveying strip-shaped or plate-shaped products, according to the preamble of claim 1 and the preamble of claim 10.
  • the invention relates to such a method and apparatus for conveying precursors or intermediates in the food industry , in particular chewing gum intermediate products, from which, following the conveying device according to the invention in the course of a further processing, individual product portions intended for consumption, in particular individual chewing gum sticks, are produced.
  • the present invention also relates to any type of flat, strip-shaped or plate-shaped objects, in particular such articles as preliminary or intermediate products of the food industry, which are suitable for human consumption after suitable further processing and portioning. This may also be, for example, pre-or intermediate products of the pastry or confectionery industry and the like. But are also covered flat, strip-shaped or plate-shaped products that are not for Intended to be consumed, such as medical or pharmaceutical products, such as medical diagnostic strips, blister packs, and the like.
  • This latter further processing device is in particular a device in which individual product portions (eg individual chewing gum strips intended for consumption) are formed from the supplied larger precursor or intermediate product, the individual products thus produced in the further processing device then being packaged individually or in groups ,
  • the chewing gum precursors may be delivered in the form of larger sheets or sheets instead of the aforementioned rectangular slabs.
  • These strip-shaped or mat-shaped or plate-shaped chewing gum precursors are typically produced in an endless strand in a rolling train, wherein the product strips or mats are separated at the exit of the rolling train from the endless strand, in particular cut off, and calibrated.
  • the production of these chewing gum sticks or plates in the rolling train is a continuous process that can not be readily and / or temporarily interrupted and stopped. Thus, from this production facility continuously chewing gum sticks or mats
  • the smaller strips of chewing gum are then separated as individual portions from the pre-product strips supplied. If the chewing gum pre-product is delivered in the form of larger mats or plates, these mats / sheets are first subdivided into individual, larger product slabs, which are then subdivided into the individual strips of the final products. This separation process takes place for example by means of a groove formation in the product and a separation of the individual strips along the grooves formed. This process is referred to in the professional world as a "rolling-and-scoring process". In the process sequence described above, there is the problem that the finishing and packaging machine may not work continuously, uninterrupted and error free.
  • the invention has the object, an improved method and an improved device for the promotion and further processing of the sheet-like, strip-shaped or plate-shaped products create, in which the disadvantages and problems in the prior art do not occur.
  • the inventive method and apparatus according to the invention that the products can be continuously and continuously discharged from a manufacturing machine, even if a downstream processing machine these products can not immediately or seamlessly, continuously decrease and promote further.
  • a method and a device for conveying flat, strip-shaped or plate-shaped products with the following method steps and device features: feeding the products from a continuously operating device, from which the products are produced, to the conveying device; successive conveying of the products with conveying means in the conveying device; and transferring the products from the conveyor to a device from which the products are continuously processed.
  • the method according to the invention and the device according to the invention are characterized by the following method steps and device features: picking up the products fed into the conveying device in a storage device if the device for further processing the products is not ready for operation and the products can not be transferred to the further processing device; Dispensing the stored products from the storage device when the device for further processing of the products is ready for use again and the products can be returned to the further processing device; and dispensing the products fed into the conveying device from the conveying device if the device for further processing of the products is not ready for operation and the products are not connected to the further processing Device can be transferred and when the storage device is completely filled with products.
  • the erfindungsgeraäße method and apparatus of the invention are thus connected in the process sequence between the production of the sheet-like, strip or plate-shaped precursors and the further processing and packaging of these products.
  • the method according to the invention and the device according to the invention thus form an interface between production and further processing / packaging of the products, by means of which the process steps of product production and product further processing and / or packaging are detached from one another and decoupled.
  • a process preceding the device according to the invention is decoupled from a process downstream of the device according to the invention.
  • the method according to the invention and the device according to the invention provide for storage or buffering of the products delivered by the production process, which makes it possible that the delivered products do not have to be immediately transferred seamlessly to the further processing device and removed from it.
  • disturbances which may occur in the further processing process can be intercepted in such a way that they do not hinder the delivery of the products from the production process.
  • the solution according to the invention has a lower error rate, shorter or shorter downtimes as well as a lower reject or waste of unusable products and thus a higher overall performance of the overall system compared to the prior art.
  • the products stored in the storage device are delivered by means of conveying means from the storage device and transferred to the further processing device when the latter is ready for operation again.
  • new products are also already being supplied from the product-producing device into the conveying device and conveyed by other conveying means in the conveying device and transferred to the further-processing device.
  • the delivery of the stored products from the storage device and the promotion of the newly supplied products in the conveyor are controlled so that the stored products are successively discharged from the storage device such that each dispensed product substantially passport or position exactly on one of the newly supplied , in the conveyor device guided products (so to speak "piggyback") is placed so that these two products are then transferred together to the further processing device.
  • the operating speed of the processing device must be reduced during delivery of the processing device.
  • Products are controlled and in particular increased from the storage device in such a way that the further processing device can continuously process all products transferred to it, while products are supplied to the conveying device continuously and at constant speed by the product production device.
  • provision is made in particular for the products supplied by the production device to be dispensed directly from the conveying device again if the further processing device is not ready for operation and the products can not be handed over to the latter and if at the same time the storage device is already completely filled with products.
  • the products from the conveying device are hereby output to a receiving device in which the products are collected.
  • the collected products can then be fed again to the conveyor and / or handed over to the further processing device when the latter is ready for operation again.
  • This process can be accomplished by suitable further funding, but is typically performed manually in particular by an operator of the entire system.
  • the properties, in particular the dimensions and / or the material properties, of the products supplied by the product production device to the conveying device are determined by sensor devices, in which case those products whose determined properties do not correspond to predetermined values are controlled by means of suitable control devices Conveying means discharged from the conveyor and not be passed to the further processing device.
  • Fig. 1 shows a schematic view of the conveyor device according to the invention from the side.
  • Fig. 2 shows a schematic plan view from above of the conveying means for dispensing the products from the conveying device when the further processing device is not ready for operation and the storage device is completely filled with products.
  • Figures 3a and 3b show, in an enlarged perspective view, a detail of the conveying means for discharging the products from the conveyor into two operating positions.
  • Fig. 1 shows a device for conveying flat, strip-shaped or plate-shaped products, wherein the conveying direction in this representation runs from right to left (see arrows in the drawing).
  • the apparatus In front of the entrance 10 of the conveyor line (i.e., the far right in Fig. 1) is the apparatus (not shown) for producing the products P to be conveyed. Via the feeder 20, the products P are supplied from the manufacturing apparatus to the overall conveyor. In the conveying device, the products P are then conveyed successively with conveying means 30, 40.
  • Behind the exit 60 of this conveyor i.e., far left in Fig. 1 is the apparatus (not shown) for processing and / or packaging the products P.
  • the conveyor 60 transfers the products from the conveyor to this further processing apparatus.
  • the conveying device shown in Fig. 1 further comprises a storage device 80, in which the products P can be received and stored in particular, if the further processing device (temporarily) is not ready for use and thus the products can not be handed over to them.
  • the further processing device then ready to use again and receive products, the products stored in the storage device 80 (provisionally) are released therefrom.
  • devices 100, 110, 120 are arranged, via which the products P supplied to the conveyor device can be discharged from the conveyor device, if the further processing device is not ready for operation and the Products can not be passed to them, and in particular when the storage device 80 is already completely filled with products.
  • the product strips P are taken over individually by the production machine.
  • the product strips P are separated from a continuous train by a continuous train (eg cut with a cutting blade) and calibrated.
  • the product strips P are introduced into the conveyor device and thereby accelerated in the conveying direction, so that between two successive product strips P a distance is given. This distance is necessary, among other things, so that the individual product strips can be subsequently recognized by the sensor system of the system, resulting in control the individual subsequent process steps is required, as explained below.
  • the feed belt 20 may in particular be designed as an inspection belt, i.
  • certain properties of the product strip are detected by means of suitable sensor and camera devices 22 and light sources 24.
  • the dimensions and the quality or condition of the material of the product strip are determined.
  • a metal detector may also be provided in the area of the conveyor belt 20 which checks the product strip for any metal content (e.g., due to inclusions of possibly dropped machine parts, and the like made in previous process steps). Those products that are determined to be defective in this way are discharged from the conveyor, as described below.
  • the conveyor belt 30 is pivotable at its rear end in the conveying direction (its left end in Fig. 1) in three different positions, as can be seen in Fig. 1. Depending on the pivot position of the conveyor belt 30, the product strips P are thus directed to different conveyor paths.
  • the conveyor belt 30 may also be referred to as a "switch belt".
  • the switch band 30 is pivoted in Fig. 1 in its lower position.
  • the conveyor belt 130 can operate, for example, in such a way that the products are discharged forwards out of the overall system (ie out of the plane of the drawing in Fig.
  • the product may be transferred from the separation belt 130 to a product gathering device, from which the product may subsequently be reintroduced or fed back into the entire work process, reprocessed and, for example, corrected for dimensions to be able to en (so-called "re-working").
  • the separation belt 130 can move in the other direction, ie in the plane of the drawing in Fig. 1, and thus eject the product from the plant. Again, these faulty products can in turn be picked up by a collector.
  • the switch band 30 is selectively pivoted into the lower position by means of suitable control devices by the operating person of the system, so that all products P supplied via the conveyor belt 20 are immediately discharged from the system via the disassembling belt 130, independently thereof whether they are "good” or "bad” (ie defective) products.
  • the conveyor belt 30 remains in the normal position (ie in the horizontal, middle position in Fig. 1) or is pivoted to this position.
  • the product strips P are then transferred from the switch belt 30 to a subsequent conveyor belt 40, from which the products P are transported directly to the output 60 of the plant, where they are then transferred to the downstream processing / packaging machine.
  • the product strips P are temporarily stored in the storage device 80.
  • the conveyor belt or switch band 30 is pivoted into the upper position shown in FIG. The supplied products are thus no longer transferred to the conveyor belt 40 for direct passage to the further processing machine, but are now fed to the storage device 80.
  • the product strip P from the switch belt 30 passed to a roller conveyor 70, by means of which the product strips are inserted into the storage device 80.
  • the storage device 80 is a so-called paternoster storage device, in particular a multi-compartment tray device 82, each receiving a product strip P.
  • the strips P are respectively inserted into a compartment 82 of the storage device 80 in the longitudinal direction.
  • a stopper 72 is provided, which is arranged and aligned that of the roller conveyor 70 into the relevant compartment 82 of the storage device 80 introduced product strip P comes exactly to lie in the relevant storage compartment 82, ie does not protrude laterally beyond the storage compartment 82.
  • the individual compartments 82 of the memory 80 are, for example, on a rotating toothed belt next to each other, or in Fig. 1 one above the other, attached.
  • the memory 80 may include such compartments 82 for receiving 560 product strips.
  • the toothed belt with the compartments 82 mounted thereon is typically movable back and forth between two end positions, the product strips P being successively received in the individual compartments 82 when the storage device 80 is being filled, while this compartmenting device successively moves in the direction starting from the first end position moved to the second end position.
  • the storage device 80 can no longer receive any further product strips.
  • the memory 80 moves back from the direction of the second end position to the first end position in which the individual product strips P are successively pushed out of the compartments 82 of the storage device 80 via the roller conveyor 70, and vice versa analogous to the process of filling, and in the conveying direction behind the storage device 80 to the next conveyor belt 90 (so-called "Aus agendaband”). be handed over and promoted by this.
  • the filling and the subsequent emptying of the storage device 80 thus take place in such a way that when the storage device is emptied, that product P is first dispensed from the storage device which was last received in the storage device when it was filled, and consequently the product as Last is discharged from the storage device, which was first recorded in the storage device.
  • the memory Direction 80 thus works according to the "first-in-last-out" principle.
  • the storage device 80 is emptied as previously described.
  • the product strips P fed continuously from the production device to the overall conveying device are now not supplied to the storage device 80 via the roller conveyor 70 but are transferred to the subsequent conveyor belt 40 via the switch belt 30 located in the (normal) normal division and conveyed from there to the outlet 60.
  • the products discharged from the storage device 80 are transferred to the discharge belt 90 and conveyed by it.
  • the conveyed from the Aus Grandeband 90 products are transferred to the conveyor belt 40, that is fed to the regularly funded by this product flow.
  • the speed of the conveyor belts (in particular of the Aus Grandebands 90) is controlled so that each supplied via the Aus Grandeband 90 to the conveyor belt 40 product passport or exact position ("piggyback") is placed on a conveyor belt on the conveyor belt 40.
  • the two then superimposed product strips are then further conveyed by the conveyor belt 40 and transferred together to the further processing machine at the exit 60.
  • a product strip supplied via the discharge belt 90 is not placed on each of the product strips arriving via the conveyor belt 40, but only on each n
  • n 8.
  • the process speed of the downstream processing machine is increased so that it can continuously process all the product strips P transferred to it.
  • the operating speed of the downstream packaging machine is controlled in particular by means of a sensor provided in the conveyor or their higher-level control, in particular by means provided in the range of conveyor belts 30, 40 and 90 sensors for detecting the respective position or position of the product strips, with suitable control means with these Sensors are coupled.
  • the conveyor belts 30, 40 and 90 are also driven by servomotors, so that overall a position determination, length measurement and tracking of product strips is possible, via which the promotion of the product strips is fully automatically controlled by the entire system.
  • the operating speed of the downstream packaging machine is controlled, which is calculated via a so-called increase factor, on which product strip of the conveyed on the conveyor belt 40 product flow each a further product strip is placed on the Discharge belt 90 is supplied to the product flow on the conveyor belt 40.
  • the controller causes the downstream packaging machine runs again at normal operating speed, because now only the regular amount is supplied to product strip via the conveyor belt 40. While in the phase of emptying of the storage device 80, the operating speed of the downstream packaging machine is thus increased, however, the speed at the conveyor belts 20, 30 and 40 of the conveyor is not changed and in particular not increased.
  • the subsequent processing / packaging machine following the conveying device is not ready for operation, ie can not pick up products, and that at the same time the storage device 80 is already completely filled with products.
  • the product strips P fed from the manufacturing apparatus are fed to the roller conveyor 70 via the switch band 30, which is now in its upper position (shown in FIG. 1).
  • the product strips can no longer be accommodated in the storage device 80, they are discharged from the roller conveyor 70 directly onto the conveyor belt (discharge belt) 90.
  • the conveyor belt 90 may be configured so that it can occupy two working positions, as shown in Fig. 1. In a first (downwardly pivoted position in FIG. 1), the conveyor belt 90 feeds the products onto the conveyor belt 40 as described above.
  • FIGS. 3a, 3b These further conveyors downstream of the discharge belt 90 (manual removal) have, in particular, a funnel device 110 (see FIGS. 3a, 3b), to which the product strips P are transferred from the conveyor belt / withdrawal belt 90.
  • hopper (hopper) 110 multiple product strips (e.g., one to three product strips) are collected, i. stacked on top of each other according to their successive feed (stack S). This can u.a.
  • the direction of supply of the product strips P to the hopper 110 is indicated in Fig. 3a by the arrow on the right front
  • a pick-up device T is provided for collecting the product strips
  • Trays T are fed into the area below the hopper 110 via a feed belt 100 provided, for example, with cams or stops for the trays (see Fig. 2) .
  • These picking devices T can be designed, for example, to be several adjacent to each other and optionally stacked stacks S of the product strips P.
  • the receptacles T are filled via the hopper 110 in such a way that first individual product strips P are collected in the hopper 110 and that the hopper then opens and the stack S of collected product strips P drops down onto the tray T (see Fig. 3b and the direction of the arrows above the hopper 110 in Figs 3a and 3b).
  • the hopper 110 may, for example, have toothed, mutually intermeshing hopper flaps 112, which are each mounted on an axis of rotation and are folded down when the hopper is opened (see., The drawn in Fig. 3b, front right rotary axes).
  • the opening movement of the funnel flaps 112 can be such that one of the funnel flaps 112 abuts with its outside on a previously stored on the tray T product stack S and this slightly laterally shifts in the course of their opening movement that on the tray T space is created for the next stack S, which is now to be deposited on the tray T. This likewise prevents stack S deposited one after another on the tray T from overlapping one another or overlapping one another. In this way, an ordered storage of the stack S of the product strip P is realized on the tray T, as indicated in Fig. 2.
  • the empty receptacles or empty trays T are placed by an operator of the system on the conveyor belt or tray-feeding belt 100 and introduced (in the direction of the arrow in Fig. 2) in the system.
  • the trays are then automatically filled with product strips P (or product strip stacks S) via the discharge belt 90 and the hopper 110, as described above, whereby the trays T are successively advanced by the conveyor belt 100.
  • a tray is completely filled with product strips P, it is transferred from the conveyor belt 100 to the subsequent conveyor belt or removal belt 120, from which it is moved out of the system (in the direction of the arrows in FIG. 2).
  • the filled tray T is manually removed by the operator.
  • the product strips P can either be reentered in the conveying device or transferred directly to the further processing / packaging machine (in particular a product strip magazine of this machine).
  • the supplied product strips P can also be dispensed directly into the downstream manual removal 100, 110, 120 by the system operator, even if the storage device 80 is not yet filled and could receive product strips per se, if the downstream packaging machine is not ready for operation and can not accept product strips.
  • the subsequent packaging machine and also the manual removal 100, 110, 120 are not ready for use and the storage device 80 is already completely filled, it can be provided that the product strips P, which are in themselves "good” in the inspection belt 20, pass over The switch-over band 30, which has been pivoted downwards, is transferred to the separating belt 130 and carried out of the system via the latter. As described at the beginning, the product strips can be rejected as rejects or (manually) fed back into the system.
  • the hand removal 100, 110, 120 may be inoperative, even though the product strips fed via the withdrawal belt 90 will go into manual removal would have to ensure a continuous flow of product, the switch band 30 are pivoted to its lower position, so that the per se found to be "good” product strips, as described above, discharged via the separation belt 130 from the plant and in individual cases as committee Separated or (manually) fed back into the system.
  • the switch band 30 are pivoted to its lower position, so that the per se found to be "good” product strips, as described above, discharged via the separation belt 130 from the plant and in individual cases as committee Separated or (manually) fed back into the system.
  • the decoupling of the functions of product production and of the product further processing or packaging is realized in particular by the storage device 80, which serves as a "bypass" or buffer for the supplied products, as well as by the "manual removal” 100, 110, 120.
  • the storage device 80 serves as a "bypass" or buffer for the supplied products, as well as by the "manual removal” 100, 110, 120.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fördern von streifenförmigen oder plattenförmigen Produkten (P), mit folgenden Verfahrensschritten und Merkmalen: Zuführen (10, 20) der Produkte (P) aus einer kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung, von der die Produkte hergestellt werden, zu der Fördervorrichtung; sukzessives Fördern (30, 40) der Produkte (P) mit Fördermitteln in der Fördervorrichtung; und Übergeben (60) der Produkte (P) von der Fördervorrichtung an eine Vorrichtung, von der die Produkte (P) kontinuierlich weiterverarbeitet werden. Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung sind dabei durch folgende Verfahrensschritte und Merkmale gekennzeichnet: Aufnehmen (30, 70) der in die Fördervorrichtung zugeführten Produkte (P) in einer Speichervorrichtung (80), wenn die Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Produkte (P) nicht betriebsbereit ist und die Produkte (P) nicht an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden können; Abgeben (70, 90) der gespeicherten Produkte (P) aus der Speichervorrichtung (80), wenn die Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Produkte (P) wieder betriebsbereit ist und die Produkte (P) wieder an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden können; und Abgeben (100, 110, 120) der in die Fördervorrichtung zugeführten Produkte (P) aus der Fördervorrichtung, wenn die Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Produkte (P) nicht betriebsbereit ist und die Produkte (P) nicht an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden können und wenn die Speichervorrichtung (80) vollständig mit Produkten (P) gefüllt ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Fördern von
streifenförmigen oder plattenförmigen Produkten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fördern von streifenförmigen oder plattenförmigen Produkten, entsprechend dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 bzw. dem Oberbegriff von Patentanspruch 10. Insbesondere betrifft die Erfindung ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung zum Fördern von Vor- oder Zwischenprodukten der Lebensmittelindustrie, insbesondere Kaugummizwischenprodukten, aus denen im Anschluss an die erfindungsgemäße Fördervorrichtung im Zuge einer Weiterverarbeitung einzelne zum Verzehr bestimmte Produktportionen, insbesondere einzelne Kaugummistreifen, hergestellt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft anhand von Kaugummi als dem zu fördernden Produkt beschrieben. Sofern nachfolgend von Kaugummis, Kaugummistreifen bzw. Streifenkaugummis oder Kaugummiplatten oder -matten die Rede ist, ist dieses lediglich exemplarisch zu verstehen. Die vorliegende Erfindung betrifft neben Kaugummis auch jegliche Art von flächigen, streifenförmigen oder plattenförmigen Gegenständen, insbesondere solche Gegenstände als Vor- oder Zwischenprodukte der Lebensmittelindustrie, die nach einer geeigneten Weiterverarbeitung und Portionierung zum menschlichen Verzehr geeignet sind. Hierbei kann es sich beispielsweise auch um Vor- oder Zwischenprodukte der Gebäck- oder Süßwarenindustrie und dergleichen handeln. Erfasst werden aber auch flächige, streifenförmige oder plattenförmige Produkte, die nicht zum Verzehr bestimmt sind, wie beispielsweise medizinische oder pharmazeutische Produkte, wie medizinische Diagnosestreifen, Blisterverpackungen, und dergleichen.
Wesentlich bei allen derartigen Gegenständen ist es, dass sie als flächiges, streifenförmiges oder platten- oder mattenför- miges Vor- oder Zwischenprodukt in einer kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung hergestellt werden und dann an eine nachgeschaltete Vorrichtung übergeben werden, in der sie weitergefördert und insbesondere weiterverarbeitet werden. Diese letztere Weiterverarbeitungsvorrichtung ist dabei insbesondere eine Vorrichtung, in der einzelne Produktportionen (z.B. hier einzelne zum Verzehr bestimmte Kaugummistreifen) aus dem angelieferten größeren Vor- oder Zwischenprodukt gebildet werden, wobei die so entstandenen Einzelprodukte in der Weiterverarbeitungsvorrichtung dann insbesondere auch einzeln oder in Gruppen verpackt werden.
Im Fall von Kaugummis ist eine solche Weiterverarbeitungsvorrichtung beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung 10 2011 075 439 beschrieben. Bei dieser Kaugummiverpackungsmaschine werden zunächst größere rechteckige Platten, insbesondere Streifen, aus Kaugummimaterial bereitgestellt, aus denen dann die einzelnen streifenförmigen Kaugummiportionen gebildet werden, wobei diese Einzelstreifen anschließend einzeln und/oder in Gruppen verpackt werden. Bei dieser und anderen bekannten Kaugummiverpackungsmaschinen werden die angelieferten größeren rechteckigen Produktplatten (so genannte „slabs") am Maschineneingang gestapelt in einem Magazin bereitgestellt, aus dem sie nacheinander entnommen und sukzessive in die Verpackungsmaschine eingeführt werden, in der dann die einzelnen Produktstreifen (Kaugummistreifen) aus der Platte gebildet werden, und in der die Einzelstreifen anschließend verpackt und weitergefördert werden. Bei den bekannten Kaugummi erpackungsmaschinen können die Kaugummivorprodukte anstelle der genannten rechteckigen, länglichen Form („slabs") auch in der Form größerer Matten oder Platten („sheets") angeliefert werden. Diese streifenförmigen oder mattenförmigen oder plattenförmigen Kaugummi- Vorprodukte werden typischerweise in einem Endlosstrang in einer Walzstraße produziert, wobei die Produktstreifen oder -matten am Ausgang der Walzstraße aus dem Endlosstrang abgetrennt, insbesondere abgeschnitten, und kalibriert werden. Die Produktion dieser Kaugummistreifen oder -platten in der Walzstraße ist ein kontinuierlich laufender Prozess, der nicht ohne weiteres und/oder kurzzeitig unterbrochen und angehalten werden kann. Somit werden aus dieser Produktionseinrichtung kontinuierlich Kaugummistreifen oder -matten
(„slabs" bzw. „sheets") als Vorprodukte abgegeben. Diese Kaugummivorprodukte werden dann, wie oben beschrieben, an die Weiterverarbeitungs- und Verpackungsmaschine übergeben, von der sie entsprechend der laufenden Anlieferung kontinuierlich abgef rdert werden müssen.
In der Weiterverarbeitungs- und Verpackungsmaschine werden aus den angelieferten Vorproduktstreifen dann die kleineren Kaugummistreifen als Einzelportionen abgetrennt. Sofern das KaugummiVorprodukt in Form größerer Matten oder Platten angeliefert wird, werden diese Matten/Platten („sheets") zunächst in einzelne, größere Produktstreifen („slabs") unterteilt, wobei diese Produktstreifen dann anschließend wiederum in die Einzelstreifen der Endprodukte unterteilt werden. Dieser Trennvorgang erfolgt beispielsweise mittels einer Rillenbildung in dem Produkt und einem Abtrennen der Einzelstreifen entlang der gebildeten Rillen. Dieser Prozess wird in der Fachwelt als „Rolling-and-Scoring-Prozess" bezeichnet. Bei der oben beschriebenen Prozessabfolge besteht das Problem, dass die Weiterverarbeitungs- und Verpackungsmaschine unter Umständen nicht ständig kontinuierlich, ununterbrochen und fehlerfrei arbeitet. Beispielsweise kann es in dieser Maschine zu einem Produktstau und entsprechenden Blockaden oder Verstopfungen, zu fehlerhaft in Verpackungsmaterial eingewickelten Produkten und ähnlichen Fehlern kommen. Um derartige Störungen zu beheben, muss die Weiterverarbeitungs- und Verpackungsmaschine gegebenenfalls angehalten werden. In dieser Phase können die am Maschineneingang angelieferten Vorprodukte („ slabs "/ "sheets " ) dann aber nicht abgenommen und in die Maschine eingespeist werden. Andererseits werden die Vorprodukte, wie oben beschrieben, aber weiter kontinuierlich, sukzessive von der Herstellungsmaschine aus dem Endlosstrang produziert und abgegeben, d.h. die Produktstreifen/ -matten müssen am Ausgang der Herstellungsmaschine kontinuierlich abgenommen werden. Aufgrund der prozesstypischen Eigenschaften der Kaugummiherstellung kann die Herstellungsanlage (Strangwalzstraße) typischerweise jedenfalls nicht ohne weiteres und kurzfristig angehalten werden, insbesondere in solchen Fällen, in denen die Weiterverarbeitungsmaschine aufgrund von Störungen angehalten werden muss. Somit besteht grundsätzlich das Problem, dass Vorprodukte laufend von der Herstellungsmaschine abgegeben werden, wobei diese Produkte im Fall von Störungen aber unter Umständen nicht kontinuierlich von der Weiterverarbeitungsmaschine abgenommen werden können. Typischerweise müssen die Produkte dann unter anderem aus diesen Gründen zwischengelagert und konditioniert werden.
Ausgehend von diesen Nachteilen und Problemen bei den Maschinen des Standes der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren bzw. eine verbesserte Vorrichtung für die Förderung und Weiterverarbeitung der flächigen, streifenförmigen oder plattenförmigen Produkte zu schaffen, bei denen die im Stand der Technik gegebenen Nachteile und Probleme nicht auftreten. Insbesondere soll durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht werden, dass die Produkte laufend und kontinuierlich aus einer Herstellungsmaschine abgegeben werden können, selbst wenn eine nachgeschaltete Weiterverarbeitungsmaschine diese Produkte nicht sofort oder nahtlos, kontinuierlich abnehmen und weiterfördern kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fördern von flächigen, streifenförmigen oder plattenförmigen Produkten, mit folgenden Verfahrensschritten und Vorrichtungsmerkmalen: Zuführen der Produkte aus einer kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung, von der die Produkte hergestellt werden, zu der Fördervorrichtung; sukzessives Fördern der Produkte mit Fördermitteln in der Fördervorrichtung; und Übergeben der Produkte von der Fördervorrichtung an eine Vorrichtung, von der die Produkte kontinuierlich weiterverarbeitet werden. Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung sind dabei durch folgende Verfahrensschritte und Vorrichtungsmerkmale gekennzeichnet: Aufnehmen der in die Fördervorrichtung zugeführten Produkte in einer Speichervorrichtung, wenn die Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Produkte nicht betriebsbereit ist und die Produkte nicht an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden können; Abgeben der gespeicherten Produkte aus der Speichervorrichtung, wenn die Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Produkte wieder betriebsbereit ist und die Produkte wieder an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden können; und Abgeben der in die Fördervorrichtung zugeführten Produkte aus der Fördervorrichtung, wenn die Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Produkte nicht betriebsbereit ist und die Produkte nicht an die Weiterverarbeitungs- Vorrichtung übergeben werden können und wenn die Speichervorrichtung vollständig mit Produkten gefüllt ist.
Das erfindungsgeraäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung sind somit in der Prozessabfolge zwischen die Herstellung der flächigen, streifen- oder plattenförmigen Vorprodukte und die Weiterverarbeitung und Verpackung dieser Produkte geschaltet . Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung wird somit eine Schnittstelle zwischen Herstellung und Weiterverarbeitung/Verpackung der Produkte gebildet, durch die die Prozessschritte der Produktherstellung und der Produktweiterverarbeitung und/oder -Verpackung voneinander gelöst und entkoppelt werden. Mit anderen Worten wird ein der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgeschalteter Prozess von einem der erfindungsgemäßen Vorrichtung nachgeschalteten Prozess entkoppelt. Zu diesem Zweck sehen das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Speicherung oder Pufferung der von dem Herstel- lungsprozess angelieferten Produkte vor, die es ermöglicht, dass die angelieferten Produkte nicht sofort, nahtlos an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben und von dieser abgefördert werden müssen. Dadurch können Störungen, die in dem Weiterverarbeitungsprozess möglicherweise auftreten, in der Weise abgefangen werden, dass sie die Anlieferung der Produkte aus dem Herstellungsprozess nicht behindern. Die erfindungsgemäße Lösung hat bezüglich einer Gesamtanlage aus Produktherstellung und Produktweiterverarbeitung und -Verpackung damit gegenüber dem Stand der Technik eine geringere Fehleranfälligkeit, geringere oder kürzere Stillstandzeiten sowie einen geringeren Ausschuss oder Abfall unbrauchbarer Produkte und somit insgesamt eine höhere Leistungsf higkeit der Gesamtanlage zur Folge . Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die in der Speichervorrichtung gespeicherten Produkte mittels Fördermitteln aus der Speichervorrichtung abgegeben und an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben, wenn letztere wieder betriebsbereit ist. Zeitgleich mit diesem Abgabevorgang werden aber auch bereits neue Produkte von der Produktherstellungsvorrichtung in die Fördervorrichtung zugeführt und von anderen Fördermitteln in dieser gefördert und an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben. Die Abgabe der gespeicherten Produkte aus der Speichervorrichtung und die Förderung der neu zugeführten Produkte in der Fördervorrichtung werden dabei so gesteuert, dass die gespeicherten Produkte sukzessive derart aus der Speichervorrichtung abgegeben werden, dass jedes abgegebene Produkt im Wesentlichen pass- oder lagegenau auf eines der neu zugeführten, in der Fördervorrichtung geführten Produkte (sozusagen „huckepack") aufgelegt wird, so dass diese beiden Produkte anschließend gemeinsam an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden.
Da auf diese Weise mehr Produkte pro Zeiteinheit an der Weiterverarbeitungsvorrichtung ankommen als in dem Fall, in dem die Produkte direkt von der Herstellung zu der Weiterverarbeitung „durchgeschleust" werden, ohne in der Speichervorrichtung zwischengespeichert zu werden, muss die Arbeitsgeschwindigkeit der Weiterverarbeitungsvorrichtung während der Abgabe der Produkte aus der Speichervorrichtung derart gesteuert und insbesondere erhöht werden, dass die Weiterverarbeitungsvorrichtung alle an sie übergebenen Produkte kontinuierlich weiterverarbeiten kann, während von der Produktherstellungsvorrichtung Produkte kontinuierlich und mit gleich bleibender Geschwindigkeit zu der Fördervorrichtung zugeführt werden. Erfindungsgemäß ist insbesondere vorgesehen, dass die von der Herstellungsvorrichtung zugeführten Produkte unmittelbar aus der Fördervorrichtung wieder abgegeben werden, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung nicht betriebsbereit ist und die Produkte nicht an letztere übergeben werden können und wenn gleichzeitig insbesondere die Speichervorrichtung bereits vollständig mit Produkten gefüllt ist. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Produkte aus der Fördervorrichtung hierbei an eine Aufnahmevorrichtung ausgegeben, in der die Produkte gesammelt werden. Die gesammelten Produkte können dann anschließend erneut der Fördervorrichtung zugeführt und/oder an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden, wenn letztere wieder betriebsbereit ist. Dieser Vorgang kann durch geeignete weitere Fördermittel bewerkstelligt werden, wird typischerweise aber insbesondere von einer Bedienungsperson der Gesamtanlage manuell durchgeführt .
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden die Eigenschaften, insbesondere die Abmessungen und/oder die Materialbeschaffenheit, der von der Produktherstellungsvorrichtung zu der Fördervorrichtung zugeführten Produkte mit Sensoreinrichtungen ermittelt, wobei dann solche Produkte, deren ermittelte Eigenschaften nicht mit vorgegebenen Werten übereinstimmen, mittels geeigneter Steuerungseinrichtungen und Fördermittel aus der Fördervorrichtung ausgeschleust und nicht an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung eines Aus- führungsbeispiels anhand der beigefügten Zeichnungen.
Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht der erfindungsgemäßen Fördervorrichtung von der Seite . Fig. 2 zeigt eine schematische Draufsicht von oben auf die Fördermittel zum Abgeben der Produkte aus der Fördervorrichtung, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung nicht betriebsbereit und die Speichervorrichtung vollständig mit Produkten gefüllt ist.
Fig. 3a und 3b zeigen in einer vergrößerten perspektivischen Ansicht ein Detail der Fördermittel zum Abgeben der Produkte aus der Fördervorrichtung in zwei Betriebsstellungen.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung zum Fördern von flächigen, streifenförmigen oder plattenförmigen Produkten, wobei die Förderrichtung in dieser Darstellung von rechts nach links verläuft (vgl. Pfeile in der Zeichnung) . Vor dem Eingang 10 der Förderstrecke (d.h. ganz rechts in Fig. 1) befindet sich die (nicht dargestellte) Vorrichtung zum Herstellen der zu fördernden Produkte P. Über die Zuführvorrichtung 20 werden die Produkte P von der Herstellungsvorrichtung zu der Gesamtfördervorrichtung zugeführt. In der Fördervorrichtung werden die Produkte P dann mit Fördermitteln 30, 40 sukzessive weitergefördert. Hinter dem Ausgang 60 dieser Fördervorrichtung (d.h. ganz links in Fig. 1) befindet sich die (nicht dargestellte) Vorrichtung zum Weiterverarbeiten und/oder Verpacken der Produkte P. Durch das Fördermittel 60 werden die Produkte von der Fördervorrichtung an diese Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben.
Die in Fig. 1 gezeigte Fördervorrichtung weist des Weiteren eine Speichervorrichtung 80 auf, in der die Produkte P aufgenommen und insbesondere gespeichert werden können, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung (vorübergehend) nicht betriebsbereit ist und die Produkte somit nicht an diese übergeben werden können. Wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung anschließend wieder betriebsbereit ist und Produkte aufnehmen kann, werden die in der Speichervorrichtung 80 (vorläufig) gespeicherten Produkte aus dieser abgegeben. In Förderrichtung hinter der Speichervorrichtung 80 (d.h. in Fig. 1 links von der Speichervorrichtung) sind Vorrichtungen 100, 110, 120 angeordnet, über die die in die Fördervorrichtung zugeführten Produkte P aus der Fördervorrichtung abgegeben werden können, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung nicht betriebsbereit ist und die Produkte nicht an diese übergeben werden können, und insbesondere wenn die Speichervorrichtung 80 bereits vollständig mit Produkten gefüllt ist.
Einzelheiten der in Fig. 1 gezeigten Fördervorrichtung sowie der Durchlauf der Produkte P durch die Fördervorrichtung werden nachfolgend detailliert beschrieben. Soweit dabei von Förderbändern gesprochen wird, ist dieses lediglich beispielhaft zu verstehen, da für die Fördermittel oder Fördervorrichtungen neben Förderbändern auch andere geeignete Fördereinrichtungen verwendet werden können, wie beispielsweise Kettenfördereinrichtungen und dergleichen.
Am Eingang 10 der Fördervorrichtung (d.h. ganz rechts in Fig. 1) werden die Produktstreifen P (insbesondere Kaugummistreifen) einzeln von der Herstellungsmaschine übernommen. In der Herstellungsmaschine werden die Produktstreifen P aus einer Walzstraße von einem Endlosstrang abgetrennt (z.B. mit einem Schneidmesser abgeschnitten) und kalibriert. Über das Zuführband 20 werden die Produktstreifen P in die Fördervorrichtung eingeführt und dabei in Förderrichtung beschleunigt, so dass zwischen zwei aufeinander folgenden Produktstreifen P ein Abstand gegeben ist. Dieser Abstand ist unter anderem erforderlich, damit die einzelnen Produktstreifen nachfolgend von der Sensorik der Anlage erkannt werden können, was zur Steuerung der einzelnen nachfolgenden Verfahrensschritte erforderlich ist, wie unten erläutert wird.
Das Zuführband 20 kann insbesondere als Inspektionsband ausgeführt sein, d.h. im Bereich dieses Förderbands werden mittels geeigneter Sensor- und Kameraeinrichtungen 22 sowie Lichtquellen 24 bestimmte Eigenschaften des Produktstreifens erfasst. Hierbei werden insbesondere die Abmessungen sowie die Qualität oder Beschaffenheit des Materials des Produktstreifens ermittelt. Wahlweise kann im Bereich des Förderbands 20 auch ein Metalldetektor vorgesehen sein, der den Produktstreifen auf eventuelle Metallhaltigkeit (z.B. aufgrund von in vorhergehenden Verfahrensschritten erfolgten Einschlüssen von möglicherweise heruntergefallenen Maschinenteilen, und dergleichen) überprüft. Diejenigen Produkte, die auf diese Weise als fehlerhaft ermittelt werden, werden aus der Fördervorrichtung ausgeschleust, wie es nachfolgend beschrieben wird.
Von dem Zuführförderband oder Inspektionsband 20 werden die Produktstreifen P an das nachfolgende Förderband 30 übergeben. Das Förderband 30 ist an seinem in Förderrichtung hinteren Ende (sein linkes Ende in Fig. 1) in drei verschiedene Stellungen verschwenkbar, wie es in Fig. 1 erkennbar ist. Je nach Schwenkstellung des Förderbands 30 werden die Produktstreifen P somit auf unterschiedliche Förderbahnen gelenkt. Insofern kann das Förderband 30 auch als „Weichenband" bezeichnet werden.
Sofern im Bereich des Inspektionsbands 20 festgestellt wurde, dass bestimmte Eigenschaften des Produktstreifens P nicht mit den vorgegebenen Werten übereinstimmen, d.h. dass das betreffende Produkt somit als fehlerhaft oder „schlecht" erkannt wird, weil z.B. seine Abmessungen nicht mit den gewünschten, vorgegebenen Dimensionen übereinstimmen und/oder weil z.B. Metalleinschlüsse oder andere Verunreinigungen in dem Produkt vorhanden sind, wird das Weichenband 30 in Fig. 1 in seine untere Stellung verschwenkt. In dieser Stellung werden die Produktstreifen P von dem Weichenband 30 an ein nachfolgendes Förderband 130 übergeben, über das diese fehlerhaften Produkte aus der Fördervorrichtung ausgeschleust werden (sog. „Ausscheideband" 130) . Die Bewegungsrichtung des Förderbands 130 verläuft dabei senkrecht zu der Zeichnungsebene in Fig. 1. Hierbei kann das Förderband 130 beispielsweise so arbeiten, dass die Produkte nach vorne aus der Gesamtanlage ausgeschleust werden (d.h. aus der Zeichnungsebene in Fig. 1 heraus) , wenn z.B. lediglich die Abmessungen des Produkts nicht den vorgegebenen Werten entsprechen, das Produkt im übrigen aber in Ordnung ist. In diesem Fall kann das Produkt von dem Ausscheideband 130 an eine Produktsammeieinrichtung übergeben werden, von der aus das Produkt anschließend unter Umständen wieder in den gesamten Arbeitsprozess eingeschleust oder zurückgespeist wird, um erneut verarbeitet und beispielsweise hinsichtlich seiner Abmessungen korrigiert werden zu können (so genanntes „re-working" ) .
Sofern im Bereich des Inspektionsbands 20 festgestellt wurde, dass insbesondere die Materialeigenschaften des Produkts nicht in Ordnung sind (weil beispielsweise Metallteile in dem Produktmaterial enthalten sind) , muss dieses Produkt aus dem Gesamtprozess als Ausschuss ausgesondert werden, d.h. es darf nicht wieder in den Prozess zurückgeschleust werden. In diesem Fall kann sich das Ausscheideband 130 in der anderen Richtung bewegen, d.h. in die Zeichnungsebene in Fig. 1 hinein, und das Produkt auf diese Weise aus der Anlage ausschleusen. Auch hier können diese fehlerhaften Produkte wiederum von einer Sammeleinrichtung aufgenommen werden. Optional kann vorgesehen sein, dass das Weichenband 30 mittels geeigneter Steuerungseinrichtungen von der Bedienungs- person der Anlage gezielt in die untere Position verschwenkt wird, so dass alle über das Förderband 20 zugeführten Produkte P sofort über das Ausseheideband 130 aus der Anlage ausgeschleust werden, unabhängig davon, ob es sich um „gute" oder „schlechte" (d.h. fehlerhafte) Produkte handelt.
Sofern im Bereich des Inspektionsbands 20 festgestellt wurde, dass die zugeführten Produktstreifen P in Ordnung sind und alle maßgeblichen Eigenschaften den vorgegebenen Werten entsprechen, und sofern gleichzeitig die der Fördervorrichtung nachgeschaltete Weiterverarbeitungs- und/oder Verpackungsmaschine betriebsbereit ist und Produkte aufnehmen kann, bleibt das Förderband 30 in der Normalstellung (d.h. in der horizontalen, mittleren Position in Fig. 1) bzw. wird in diese Stellung geschwenkt. Die Produktstreifen P werden dann von dem Weichenband 30 an ein nachfolgendes Förderband 40 übergeben, von dem die Produkte P direkt zum Ausgang 60 der Anlage transportiert werden, wo sie dann an die nachgeschaltete Weiterverarbeitungs-/Verpackungsmaschine übergeben werden.
Sofern im Bereich des Inspektionsbands 20 festgestellt wurde, dass die Produktstreifen P hinsichtlich ihrer Eigenschaften in Ordnung sind, sofern aber die nachgeschaltete Weiterverarbeitungsvorrichtung nicht betriebsbereit ist und die Produktstreifen somit nicht an diese übergeben werden können, werden die Produktstreifen in der Speichervorrichtung 80 zwischengespeichert. Dazu wird das Förderband bzw. Weichenband 30 in die in Fig. 1 dargestellte obere Position verschwenkt. Die zugeführten Produkte werden somit nicht mehr an das Förderband 40 zur direkten Durchleitung an die Weiterverarbeitungs- maschine übergeben, sondern werden nunmehr der Speichervorrichtung 80 zugeführt. In diesem Fall werden die Produkt- streifen P von dem Weichenband 30 an eine Rollenfördereinrichtung 70 übergeben, mittels der die Produktstreifen in die Speichervorrichtung 80 eingeführt werden.
Die Speichervorrichtung 80 ist eine so genannte Paternoster- Speichereinrichtung, insbesondere eine Gefachevorrichtung mit mehreren Fächern 82, die jeweils einen Produktstreifen P aufnehmen. Mittels der Rollenbahn 70 werden die Streifen P jeweils in ein Fach 82 der Speichervorrichtung 80 in Längsrichtung eingeführt. Dazu ist an der Rollenbahn 70 in Förderrichtung stromabwärts an dem (in Fig. 1) seitlichen bzw. hinteren Ende der Speichervorrichtung 80 ein Anschlag 72 vorgesehen, der so angeordnet und ausgerichtet ist, dass der von der Rollenbahn 70 in das betreffende Fach 82 der Speichervorrichtung 80 eingeführte Produktstreifen P genau in dem betreffenden Speicherfach 82 zu liegen kommt, d.h. nicht seitlich über das Speicherfach 82 hinaus vorsteht. Die einzelnen Fächer 82 des Speichers 80 sind beispielsweise auf einem umlaufenden Zahnriemen nebeneinander, bzw. in Fig. 1 übereinander, angebracht. In einer konkreten Ausführungsform kann der Speicher 80 beispielsweise solche Fächer 82 zur Aufnahme von 560 Produktstreifen aufweisen.
Der Zahnriemen mit den darauf angebrachten Fächern 82 ist typischerweise zwischen zwei Endstellungen hin und her beweglich, wobei die Produktstreifen P bei der Befüllung der Speichervorrichtung 80 sukzessive in den einzelnen Fächern 82 aufgenommen werden, während sich diese Gefachevorrichtung ausgehend von der ersten Endstellung sukzessive in die Richtung zu der zweiten Endstellung hin bewegt. Wenn die Gefachevorrichtung die zweite Endstellung erreicht hat und somit alle Fächer 82 mit jeweils einem Produktstreifen P gefüllt sind, kann die Speichervorrichtung 80 keine weiteren Produktstreifen mehr aufnehmen. In diesem Fall werden die weiteren über das Weichenband 30 zu der Rollenbahn 70 zugeführten Produktstreifen P beispielsweise an dem letzten befüllten Fach des Speichers 80 vorbei geführt, wobei der Anschlag 72 so verstellt wird, dass die in Längsrichtung ankommenden Produktstreifen P nicht mehr an ihm anschlagen sondern durchgelassen werden und somit von der Rollenbahn 70 stromabwärts von der Speichervorrichtung 80 sofort wieder ausgegeben und insbesondere an ein nächstes Förderband 90 übergeben werden, von dem sie weitergefördert werden, wie es unten weiter beschrieben wird.
Wenn die vollständig oder teilweise gefüllte Speichervorrichtung 80 wieder entleert werden soll, insbesondere in dem Fall, dass die nachgeschaltete Weiterverarbeitungsmaschine wieder betriebsbereit ist und wieder Produkte aufnehmen kann, bewegt sich die Gefachevorrichtung des Speichers 80 aus der Richtung der zweiten Endstellung zu der ersten Endstellung hin zurück, wobei die einzelnen Produktstreifen P über die Rollenbahn 70 sukzessive, umgekehrt analog zu dem Vorgang des Befüllens, aus den Fächern 82 der Speichervorrichtung 80 in Längsrichtung ausgeschoben werden und in Förderrichtung hinter der Speichervorrichtung 80 an das nächste Förderband 90 (sog. „Ausspeicherband" ) übergeben und von diesem abgefördert werden.
Das Befüllen und das sich daran anschließende Entleeren der Speichervorrichtung 80 erfolgen somit derart, dass bei dem Entleeren der Speichervorrichtung dasjenige Produkt P als erstes aus der Speichervorrichtung abgegeben wird, das beim Befüllen der Speichervorrichtung als letztes in dieser aufgenommen wurde, und dass folglich dasjenige Produkt als letztes aus der Speichervorrichtung abgegeben wird, das als erstes in der Speichervorrichtung aufgenommen wurde. Die Speichervor- richtung 80 arbeitet somit nach dem „first-in-last-out"- Prinzip .
Wenn die Weiterverarbeitungs- /Verpackungsmaschine nach einer Unterbrechung wieder betriebsbereit ist und somit keine Produkte mehr in der Speichervorrichtung 80 zwischengespeichert oder gepuffert werden müssen, wird die Speichervorrichtung 80 entleert, wie zuvor beschrieben. Die von der Herstellungsvorrichtung kontinuierlich zu der Gesamtfördervorrichtung zugeführten Produktstreifen P werden nun nicht über die Rollenbahn 70 zu der Speichervorrichtung 80 zugeführt, sondern über das in der (mittleren) Normalsteilung befindliche Weichenband 30 an das nachfolgende Förderband 40 übergeben und von diesem zum Ausgang 60 gefördert. Gleichzeitig werden die von der Speichervorrichtung 80 abgegebenen Produkte an das Ausspeicherband 90 übergeben und von diesem weitergefördert. Dabei werden die von dem Ausspeicherband 90 geförderten Produkte an das Förderband 40 übergeben, d.h. dem von diesem regulär geförderten Produktstrom zugeführt. Die Geschwindigkeit der Förderbänder (insbesondere des Ausspeicherbands 90) wird dabei so gesteuert, dass jeder über das Ausspeicherband 90 zu dem Förderband 40 zugeführte Produktstreifen pass- oder lagegenau („huckepack") auf einen auf dem Förderband 40 geförderten Produktstreifen aufgelegt wird. Die beiden dann aufeinander liegenden Produktstreifen werden anschließend von dem Förderband 40 weitergefördert und gemeinsam am Ausgang 60 an die Weiterverarbeitungsmaschine übergeben. In einer konkreten Ausführungsform wird jeweils ein über das Ausspeicherband 90 zugeführter Produktstreifen nicht auf jeden der über das Förderband 40 ankommenden Produktstreifen aufgelegt, sondern lediglich auf jeden n-ten Produktstreifen. In einer konkreten Ausführungsform kann beispielsweise n = 8 gelten. Während des Entleerens der Speichervorrichtung 80 werden pro Zeiteinheit somit mehr Produktstreifen P an die nachfolgende Verpackungsmaschine übergeben als in dem Fall der Normalförderung (d.h. dem Fall, in dem lediglich eine Förderung über das Förderband 40 ohne Einschleusung weiterer Produktstreifen über das Ausspeicherband 90 erfolgt) . In dieser Phase der Entleerung der Speichervorrichtung 80 wird die Prozessgeschwindigkeit der nachgeschalteten Weiterverarbeitungsmaschine derart erhöht, dass sie alle an sie übergebenen Produktstreifen P kontinuierlich verarbeiten kann. Die Arbeitsgeschwindigkeit der nachgeschalteten Verpackungsmaschine wird dabei insbesondere mittels einer in der Fördervorrichtung vorgesehenen Sensorik bzw. deren übergeordneter Steuerung geregelt, insbesondere mittels im Bereich der Förderbänder 30, 40 und 90 vorgesehener Sensoren zur Erfassung der jeweiligen Lage oder Position der Produktstreifen, wobei geeignete Steuerungseinrichtungen mit diesen Sensoren gekoppelt sind. Die Förderbänder 30, 40 und 90 werden darüber hinaus von Servomotoren angetrieben, so dass insgesamt eine Positionsbestimmung, Längenmessung und Wegverfolgung der Produktstreifen möglich ist, über die die Förderung der Produktstreifen durch die Gesamtanlage vollautomatisch gesteuert wird.
Auf diese Weise wird in der Phase der Entleerung der Speichervorrichtung 80 somit auch die Arbeitsgeschwindigkeit der nachgeschalteten Verpackungsmaschine gesteuert, wobei über einen so genannten Erhöhungsfaktor berechnet wird, auf welchem Produktstreifen des auf dem Förderband 40 geförderten Produktstroms jeweils ein weiterer Produktstreifen aufgelegt wird, der über das Ausspeicherband 90 zu dem Produktstrom auf dem Förderband 40 zugeführt wird. Sobald die Speichervorrichtung 80 entleert ist, bewirkt die Steuerung, dass die nachgeschaltete Verpackungsmaschine wieder mit normaler Arbeitsgeschwindigkeit läuft, da nunmehr nur noch die reguläre Menge an Produktstreifen über das Förderband 40 zugeführt wird. Während in der Phase der Entleerung der Speichervorrichtung 80 die Arbeitsgeschwindigkeit der nachgeschalteten Verpackungsmaschine also erhöht wird, wird allerdings die Geschwindigkeit an den Förderbändern 20, 30 und 40 der Fördervorrichtung nicht verändert und insbesondere nicht erhöht.
Nachfolgend wird der Fall behandelt, dass die sich an die Fördervorrichtung anschließende Weiterverarbeitungs-/Verpackungsmaschine nicht betriebsbereit ist, d.h. keine Produkte aufnehmen kann, und dass gleichzeitig die Speichervorrichtung 80 bereits vollständig mit Produkten gefüllt ist. Wie vorher schon beschrieben wurde, werden die von der Herstellungsvorrichtung eingespeisten Produktstreifen P über das Weichenband 30, das sich jetzt in seiner (in Fig. 1 gezeigten) oberen Position befindet, zu der Rollenbahn 70 zugeführt. Da die Produktstreifen jetzt jedoch nicht mehr in der Speichervorrichtung 80 aufgenommen werden können, werden sie von der Rollenbahn 70 direkt auf das Förderband (Ausspeicherband) 90 ausgegeben. Das Förderband 90 kann so ausgebildet sein, dass es zwei Arbeitspositionen einnehmen kann, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. In einer ersten (in Fig. 1 nach unten geschwenkten) Position führt das Förderband 90 die Produkte auf das Förderband 40, wie es oben beschrieben wurde. Dieses ist jedoch nur zulässig, wenn die Produkte am Ausgang 60 an die nachgeschaltete Verpackungsmaschine übergeben werden können. Ist der Ausgang 60 mangels Betriebsbereitschaft der Verpackungsmaschine geschlossen, wird das Förderband 90 in seine zweite (in Fig. 1 obere) Position verschwenkt, wodurch die von dem Förderband 90 geförderten Produktstreifen P nunmehr an weitere, nachgeschaltete Fördereinrichtungen 100, 110, 120 übergeben werden können, die in einer Draufsicht im Detail in Fig. 2 und in einer weiteren Detailansicht in den Figs . 3a und 3b dargestellt sind (so genannte „Handentnahme") .
Diese dem Ausspeicherband 90 nachgeschalteten weiteren Fördereinrichtungen (Handentnahme) weisen insbesondere eine Trichtereinrichtung 110 auf (siehe Figs. 3a, 3b), an die die Produktstreifen P von dem Förderband/Ausspeicherband 90 übergeben werden. In der Trichtereinrichtung (Fülltrichter) 110 werden mehrere Produktstreifen (z.B. ein bis drei Produktstreifen) gesammelt, d.h. entsprechend ihrer sukzessiven Zuführung aufeinander gestapelt (Stapel S) . Dadurch können u.a. Zeitspannen kompensiert werden, die zum Wechseln nachfolgender, mit den Produktstreifen zu befüllender Aufnahmevorrichtungen („Trays") erforderlich sind. Die Richtung der Zuführung der Produktstreifen P zu dem Trichter 110 ist in Fig. 3a durch den Pfeil rechts vorne angedeutet . Unter dem Trichter 110 wird eine Auf ähmeVorrichtung T zum Sammeln der Produkt- streifen bereitgehalten. Diese Aufnahmevorrichtungen
(„Trays") T werden über ein z.B. mit Nocken oder Anschlägen für die Trays versehenes Zuführband 100 in den Bereich unter dem Fülltrichter 110 zugeführt (vgl. Fig. 2). Dabei können diese Aufnahmevorrichtungen T beispielsweise so ausgebildet sein, dass sie mehrere nebeneinander und ggfs. übereinander angeordnete Stapel S der Produktstreifen P aufnehmen. Die Aufnahmevorrichtungen T werden über den Fülltrichter 110 dabei insbesondere derart befüllt, dass zunächst einzelne Produktstreifen P in dem Trichter 110 gesammelt werden und dass der Trichter sich anschließend öffnet und den Stapel S der gesammelten Produktstreifen P nach unten auf das Tray T absetzt (vgl. Fig. 3b sowie Richtung der Pfeile oberhalb des Trichters 110 in den Figs. 3a und 3b) .
Der Fülltrichter 110 kann beispielsweise verzahnte, wechselseitig ineinander eingreifende Trichterklappen 112 aufweisen, die jeweils über eine Drehachse gelagert sind und nach unten aufgeklappt werden, wenn der Trichter geöffnet wird (vgl. die in Fig. 3b vorne rechts eingezeichneten Drehachsen) . Die Öffnungsbewegung der Trichterklappen 112 kann dabei so erfolgen, dass eine der Trichterklappen 112 mit ihrer Außenseite an einen vorher bereits auf dem Tray T abgelegten Produktstapel S anstößt und diesen im Zuge ihrer Öffnungsbewegung leicht seitlich so verschiebt, dass auf dem Tray T Platz geschaffen wird für den nunmehr neu auf dem Tray T abzulegenden nächsten Stapel S. Dadurch wird ebenfalls verhindert, dass nacheinander auf dem Tray T abgelegte Stapel S übereinander liegen o- der sich überlappen. Auf diese Weise wird eine geordnete Ablage der Stapel S der Produktstreifen P auf dem Tray T realisiert, wie es in Fig. 2 angedeutet ist.
Die leeren Aufnahmevorrichtungen bzw. leere Trays T werden von einer Bedienungsperson der Anlage auf das Förderband oder Tray-Zuführband 100 aufgesetzt und (in Richtung des Pfeils in Fig. 2) in die Anlage eingeführt. Die Trays werden dann, wie zuvor beschrieben, über das Ausspeicherband 90 und den Fülltrichter 110 automatisch mit Produktstreifen P (bzw. Produktstreifenstapeln S) gefüllt, wobei die Trays T von dem Förderband 100 sukzessive vorgeschoben werden. Sobald ein Tray vollständig mit Produktstreifen P befüllt ist, wird es von dem Förderband 100 an das nachfolgende Förderband bzw. Entnahmeband 120 übergeben, von dem es (in Richtung der Pfeile in Fig. 2) aus der Anlage herausgefahren wird. Am Ende des Förderbands 120 wird das gefüllte Tray T von der Bedienungs- person manuell entnommen. Von hier aus können die Produktstreifen P entweder erneut in die Fördervorrichtung eingegeben oder direkt an die Weiterverarbeitungs-/Verpackungs- maschine (insbesondere ein Produktstreifenmagazin dieser Maschine) übergeben werden. Optional kann vorgesehen sein, dass die zugeführten Produktstreifen P vom Anlagenbetreiber mittels geeigneter Steuerungseinrichtungen auch direkt in die nachgeschaltete Handentnahme 100, 110, 120 ausgegeben werden können, selbst wenn die Speichervorrichtung 80 noch nicht gefüllt ist und an sich Produktstreifen aufnehmen könnte, wenn die nachgeschaltete Verpackungsmaschine nicht betriebsbereit ist und keine Produktstreifen aufnehmen kann.
Für den Fall, dass die nachfolgende Verpackungsmaschine und auch die Handentnahme 100, 110, 120 nicht betriebsbereit sind und auch die Speichervorrichtung 80 bereits vollständig gefüllt ist, kann vorgesehen sein, dass die an sich von dem Inspektionsband 20 für „gut" befundenen Produktstreifen P über das nach unten geschwenkte Weichenband 30 an das Ausscheideband 130 übergeben und über dieses aus der Anlage ausgeführt werden. Wie eingangs beschrieben wurde, können die Produktstreifen hierbei als Ausschuss ausgesondert oder (manuell) wieder in die Anlage eingespeist werden.
In entsprechender Weise kann in dem Fall, dass das Bedienungspersonal die gefüllten Trays T nicht von dem Entnahmeband 120 aus der Anlage entnimmt, so dass die Handentnahme 100, 110, 120 nicht betriebsbereit ist, obwohl die über das Ausspeicherband 90 zugeführten Produktstreifen in die Handentnahme laufen müssten, um einen kontinuierlichen Produkt- fluss zu gewährleisten, das Weichenband 30 in seine untere Stellung verschwenkt werden, so dass die an sich für „gut" befundenen Produktstreifen, wie zuvor beschrieben, über das Ausscheideband 130 aus der Anlage ausgeschleust und im Einzelfall als Ausschuss ausgesondert oder (manuell) wieder in die Anlage eingespeist werden. Mit der beschriebenen Fördervorrichtung wird insgesamt somit eine Entkopplung der Produktherstellung von der Produktweiterverarbeitung bzw. -Verpackung realisiert, so dass sich im Bereich der nachgeschalteten Weiterverarbeitung eventuell auftretende Störungen nicht auf die Herstellung der Produkte auswirken. Die Entkopplung der Funktionen der Produktherstellung und der Produktweiterverarbeitung bzw. -Verpackung wird dabei insbesondere durch die Speichervorrichtung 80, die als „Bypass" oder Puffer für die zugeführten Produkte dient, sowie durch die „Handentnahme" 100, 110, 120 realisiert. Mittels geeigneter Sensor-, Steuerungs- und Servoantriebseinrichtungen kann der Produktfluss durch die GesamtVorrichtung somit in geeigneter Weise automatisch an die jeweils gegebene Situation angepasst werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Fördern von streifenförmigen oder platten- förmigen Produkten (P) mit einer Fördervorrichtung, mit folgenden Schritten:
- Zuführen (10, 20) der Produkte (P) aus einer kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung, von der die Produkte hergestellt werden, zu der Fördervorrichtung;
- Fördern (30, 40) der Produkte (P) in der Fördervorrichtung sukzessive aufeinander folgend; und
- Übergeben (60) der Produkte (P) von der Fördervorrichtung an eine Vorrichtung, von der die Produkte (P) kontinuierlich weiterverarbeitet werden;
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
- Aufnehmen (30, 70) der zugeführten Produkte (P) in einer Speichervorrichtung (80) in der Fördervorrichtung, wenn die Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Produkte (P) nicht betriebsbereit ist und die Produkte (P) nicht an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden können;
- Abgeben (70, 90) der gespeicherten Produkte (P) aus der Speichervorrichtung (80), wenn die Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Produkte (P) wieder betriebsbereit ist und die Produkte (P) wieder an die Weiterverarbeitungsvorrichtung ü- bergeben werden können,- und
- Abgeben (100, 110, 120) der zugeführten Produkte (P) aus der Fördervorrichtung, wenn die Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Produkte (P) nicht betriebsbereit ist und die Produkte (P) nicht an die Weiterverarbeitungsvorrichtung ü- bergeben werden können und wenn die Speichervorrichtung (80) vollständig mit Produkten (P) gefüllt ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte (P) sukzessive in der Speichervorrichtung (80) aufgenommen werden, und dass die in der Speichervorrichtung (80) gespeicherten Produkte (P) sukzessive derart aus der Speichervorrichtung (80) wieder abgegeben werden, dass dasjenige Produkt (P) als erstes aus der Speichervorrichtung (80) abgegeben wird, das als letztes in der Speichervorrichtung (80) aufgenommen wurde, und dass dasjenige Produkt (P) als letztes aus der Speichervorrichtung (80) abgegeben wird, das als erstes in der Speichervorrichtung (80) aufgenommen wurde.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass die in der Speichervorrichtung (80) gespeicherten Produkte (P) aus der Speichervorrichtung (80) abgegeben und an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung wieder betriebsbereit ist, während gleichzeitig neu von der Produktherstellungsvorrichtung zugeführte Produkte (P) in der Fördervorrichtung gefördert und an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabe der gespeicherten Produkte (P) aus der Speichervorrichtung (80) und die Förderung der neu zugeführten Produkte (P) in der Fördervorrichtung so gesteuert werden, dass die gespeicherten Produkte (P) sukzessive derart aus der Speichervorrichtung (80) abgegeben werden, dass ein abgegebenes oder jedes abgegebene Produkt (P) im wesentlichen lagegenau auf eines der neu zugeführten, in der Fördervorrichtung geförderten Produkte (P) aufgelegt wird, wobei diese beiden Produkte (P) anschließend gemeinsam an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein aus der Speichervorrichtung (80) abgegebenes Produkt (P) jeweils auf ein n-tes der neu zugeführten, in der Fördervor- richtung geförderten Produkte (P) aufgelegt und gemeinsam mit diesem an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsgeschwindigkeit der Weiterverarbeitungsvorrichtung während der Abgabe der Produkte (P) aus der Speichervorrichtung (80) derart gesteuert und insbesondere erhöht wird, dass die Weiterverarbeitungsvorrichtung alle an sie übergebenen Produkte (P) kontinuierlich verarbeiten kann, während von der Produktherstellungsvorrichtung Produkte (P) kontinuierlich und mit gleich bleibender Geschwindigkeit zu der Fördervorrichtung zugeführt werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte (P) , die aus der Fördervorrichtung abgegeben werden, wenn die Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Produkte (P) nicht betriebsbereit ist und wenn die Speichervorrichtung (80) vollständig mit Produkten (P) gefüllt ist, an eine Aufnahmevorrichtung (T) ausgegeben werden, in der die Produkte (P, S) gesammelt werden, wobei die gesammelten Produkte (P, S) erneut der Fördervorrichtung zugeführt und/oder an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung wieder betriebsbereit ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere der Produkte (P) , die aus der Fördervorrichtung abgegeben werden, zu einem Stapel (S) zusammengefasst werden und als Stapel (S) an die Aufnahmevorrichtung (T) ausgegeben werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Eigenschaften, insbesondere die Abmessungen und/oder die Materialbeschaffenheit, der von der Produktherstellungsvorrichtung zu der Fördervorrichtung zugeführten Produkte (P) mit Sensoreinrichtungen (22, 24) ermittelt werden, und dass solche Produkte (P) , deren ermittelte Eigenschaften nicht mit vorgegebenen Werten übereinstimmen, aus der Fördervorrichtung ausgeschleust (130) und nicht an die WeiterverarbeitungsVorrichtung übergeben werden.
10. Vorrichtung zum Fördern von streifenförmigen oder plat- tenförmigen Produkten (P) , mit folgenden Merkmalen:
- Vorrichtungen (20) zum Zuführen der Produkte (P) aus einer kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung, von der die Produkte (P) hergestellt werden, zu der Fördervorrichtung;
- Fördermittel (30, 40) zum sukzessiven Fördern der Produkte (P) in der Fördervorrichtung; und
- Vorrichtungen (60) zum Übergeben der Produkte (P) von der Fördervorrichtung an eine Vorrichtung, von der die Produkte kontinuierlich weiterverarbeitet werden;
gekennzeichnet durch folgende Merkmale :
- eine Speichervorrichtung (80) zum Aufnehmen der in die Fördervorrichtung zugeführten Produkte (P) , wenn die Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Produkte (P) nicht betriebsbereit ist und die Produkte (P) nicht an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden können, und zum Abgeben der gespeicherten Produkte (P) , wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung wieder betriebsbereit ist und die Produkte (P) wieder an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden können;
- Vorrichtungen (100, 110, 120) zum Abgeben der in die Fördervorrichtung zugeführten Produkte aus der Fördervorrichtung, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung nicht betriebsbereit ist und die Produkte nicht an die Weiterverarbeitungs- Vorrichtung übergeben werden können und wenn die Speichervorrichtung (80) vollständig mit Produkten (P) gefüllt ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Speichervorrichtung (80) eine sich zwischen zwei Endstellungen hin und her bewegliche Gefachevorrichtung mit mehreren Fächern (82) aufweist, wobei jeweils ein Fach (82) zur Aufnahme eines Produkts (P) ausgebildet ist, wobei die Produkte (P) sukzessive in der Speichervorrichtung (80) aufgenommen werden, während sich die Gefachevorrichtung ausgehend von der ersten Endstellung in einer Richtung zu der zweiten Endstellung hin bewegt, und wobei die in der Speichervorrichtung (80) gespeicherten Produkte (P) sukzessive aus der Speichervorrichtung (80) wieder abgegeben werden, während sich die Gefachevorrichtung zu der ersten Endstellung hin zurück bewegt, wobei dasjenige Produkt (P) als erstes aus der Speichervorrichtung (80) abgegeben wird, das als letztes in der Speichervorrichtung (80) aufgenommen wurde, und wobei dasjenige Produkt (P) als letztes aus der Speichervorrichtung (80) abgegeben wird, das als erstes in der Speichervorrichtung (80) aufgenommen wurde.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, gekennzeichnet durch erste Fördermittel (30, 40) zum sukzessiven Fördern der von der Produktherstellungsvorrichtung zugeführten Produkte (P) in der Fördervorrichtung, sowie durch zweite Fördermittel (90) , die die aus der Speichervorrichtung (80) abgegebenen Produkte (P) aufnehmen und weiterfördern, wobei die ersten und die zweiten Fördermittel (30, 40; 90) gleichzeitig Produkte (P) fördern, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung wieder betriebsbereit ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch Steuerungseinrichtungen, die die ersten und die zweiten Fördermittel (30, 40; 90) derart steuern, dass ein von dem zweiten Fördermittel (90) gefördertes Produkt (P) im wesentlichen lagegenau auf eines der von dem ersten Fördermittel (30, 40) geförderten Produkte (P) aufgelegt wird, so dass diese beiden Produkte (P) anschließend gemeinsam an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinrichtungen die ersten und die zweiten Fördermittel (30, 40; 90) derart steuern, dass ein von dem zweiten Fördermittel (90) gefördertes Produkt (P) jeweils auf ein n~tes der von dem ersten Fördermittel (30, 40) geförderten Produkte (P) aufgelegt wird.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, gekennzeichnet durch Steuerungseinrichtungen, die die Arbeitsgeschwindigkeit der Weiterverarbeitungsvorrichtung während der Abgabe der Produkte (P) aus der Speichervorrichtung (80) derart steuern und insbesondere erhöhen, dass die Weiterverarbeitungsvorrichtung alle an sie übergebenen Produkte (P) kontinuierlich verarbeiten kann, während von der Produktherstellungsvorrichtung Produkte (P) kontinuierlich und mit gleich bleibender Geschwindigkeit zu der Fördervorrichtung zugeführt werden .
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtungen zum Abgeben der in die Fördervorrichtung zugeführten Produkte (P) aus der Fördervorrichtung, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung nicht betriebsbereit und die Speichervorrichtung (80) vollständig mit Produkten (P) gefüllt ist, dritte Fördermittel (100, 110,
120) sowie Aufnähme orrichtungen (T) zum Sammeln der Produkte (P) aufweisen.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die dritten Fördermittel eine Vorrichtung (110) zum Zusammenfassen mehrerer der Produkte (P) , die aus der Förder- Vorrichtung abgegeben werden, zu einem Stapel (S) und zum Ausgeben der Produkte (P) als Stapel (S) an die Aufnahmevorrichtung (T) aufweisen.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die dritten Fördermittel eine Fördervorrichtung (100) zum Zuführen leerer Aufnahmevorrichtungen (T) und eine Fördervorrichtung (120) zum Abführen gefüllter Aufnahme- Vorrichtungen (T) aufweisen.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Fördermittel (90) zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position verstellbar sind, wobei sich die zweiten Fördermittel (90) in der ersten Position befinden, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung betriebsbereit ist und die Produkte (P) an die ersten Fördermittel (40) übergeben werden, und wobei sich die zweiten Fördermittel (90) in der zweiten Position befinden, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung nicht betriebsbereit ist und die Produkte (P) an die dritten Fördermittel (100, 110, 120) übergeben werden.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Fördermittel ein Weichenfördermittel (30) aufweisen, das mindestens zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position verstellbar ist, wobei sich das Weichenfördermittel (30) in der ersten Position befindet, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung betriebsbereit ist und die Produkte (P) an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden können, und wobei sich das Weichenfördermittel (30) in der zweiten Position befindet, wenn die Weiterverarbeitungsvorrichtung nicht betriebsbereit ist und die Produkte (P) nicht an die Weiterverarbeitungsvorrichtung übergeben werden können, so dass die Produkte (P) der Speichervorrichtung (80) zugeführt werden.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 20, gekennzeichnet durch Sensoreinrichtungen (22, 24) -zum Ermitteln der Eigenschaften, insbesondere der Abmessungen und/oder der Materialbeschaffenheit, der von der Produktherstellungsvorrichtung zu der Fördervorrichtung zugeführten Produkte (P) , durch mit den Sensoreinrichtungen (22, 24) gekoppelte Steuerungseinrichtungen, sowie durch von den Steuerungseinrichtungen gesteuerte vierte Fördermittel (130) zum Ausschleusen solcher Produkte (P) aus der Fördervorrichtung, deren ermittelte Eigenschaften nicht mit vorgegebenen Werten übereinstimmen.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Weichenfördermittel (30) der ersten Fördermittel von den Steuerungseinrichtungen in eine dritte Position verstellbar ist, in der die Produkte (P) , deren ermittelte Eigenschaften nicht mit den vorgegebenen Werten übereinstimmen, an die vierten Fördermittel (130) übergeben werden.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 und Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das streifenförmige oder plattenförmige Produkt (P) ein Vorprodukt der Lebensmittelindustrie, insbesondere ein Kaugummizwischenprodukt, ist, aus dem in der Weiterverarbeitungsvorrichtung einzelne zum Verzehr bestimmte Produktportionen, insbesondere einzelne Kaugummistreifen, hergestellt werden .
24. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Weiterverarbeitungsvorrichtung eine Maschine zum Verpacken der einzelnen Produktportionen, insbe- sondere der hergestellten Kaugumraxstrexfen, einzeln und/oder in Gruppen ist.
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