EP3310664A1 - Anlage und verfahren zum abfüllen von behältern - Google Patents

Anlage und verfahren zum abfüllen von behältern

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EP3310664A1
EP3310664A1 EP16727210.3A EP16727210A EP3310664A1 EP 3310664 A1 EP3310664 A1 EP 3310664A1 EP 16727210 A EP16727210 A EP 16727210A EP 3310664 A1 EP3310664 A1 EP 3310664A1
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EP
European Patent Office
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boxes
containers
supplied
packer
box
Prior art date
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EP16727210.3A
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Wolfgang Hahn
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Krones AG
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Krones AG
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Publication date
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    • B65B3/00—Packaging plastic material, semiliquids, liquids or mixed solids and liquids, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B3/04—Methods of, or means for, filling the material into the containers or receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B57/20—Applications of counting devices for controlling the feed of articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout
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    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/08—Devices for counting or registering the number of articles handled, or the number of packages produced by the machine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/007—Applications of control, warning or safety devices in filling machinery
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B2220/00—Specific aspects of the packaging operation
    • B65B2220/16—Packaging contents into primary and secondary packaging

Definitions

  • the invention relates to a system and a method for filling containers.
  • the present invention has the object to provide a system and a method for filling containers, which provides a simple and quick Um- allow from a first container in a first box to a second container in a second box.
  • an apparatus for filling containers comprises an emptying task, through which the system is supplied with boxes with empty containers to refill them, an unpacker, which removes the containers from the boxes, at least one treatment station, in particular for cleaning and Filling the containers, at least one treatment station, in particular crate washers for the boxes, a packer to which the finished treated containers and the empty boxes can be fed, for packing the containers into the boxes.
  • a box diverter which can feed the boxes to the packer or dump the boxes out of the plant, i. can pass the packer.
  • the system further comprises a first counter for determining the number of containers supplied to the system, and a second counter for determining a number of boxes which are sent to the packer.
  • the system has a calculating device which can calculate, on the basis of signals of the first and second counting means, how many boxes for the determined number of supplied containers still have to be fed in so that all containers can be packed.
  • the second counter can have at least one counter for determining the number of boxes supplied, wherein the at least one counter is preferably arranged in the region of the empties receiving and / or in the region of the depalletizer and / or in the region of the unpacker. It is advantageous if at the very beginning of the system, a first counter is arranged, since then it is always known how many boxes are already in the system at a certain time. Additionally or alternatively, a counter can also be provided in an area of the box distributor divider up to the area of the packer. It can be determined directly how many boxes are fed to the packer.
  • the number of boxes removed can be determined by subtracting the numbers determined after the diverter switch from the number determined before the diverter switch.
  • the corresponding counter can also be integrated in the distribution diverter or in the packer.
  • the expression "in the range” here means that the corresponding counters can be integrated in the corresponding modules and / or are arranged on the transport path after that, however, before the subsequent module.
  • the first counting device may comprise at least one counter for counting the supplied containers, wherein the at least one counter is preferably arranged after the unpacker in the direction of transport. It is advantageous to count the containers after the unpacker, as it happens that in the boxes not all places are filled with containers. Thus, the number of the supplied containers can be detected more accurately. Viewed in the transport direction, the accuracy of the count improves with increasing distance from the empties task, since then counted or rejected containers are automatically included in the count, for example. However, it would also be possible to determine a corresponding number of containers already at the empties task or at the depalletizer, for example by counting the number of pallets (if the number of boxes per pallet and container per box is known). However, a corresponding count is less accurate than the one previously described.
  • the first counter prefferably has at least one second counter which can determine a number of dispensed containers. For example, if there is a bottle inspection device in front of the filler, which sort out defective containers, a corresponding number are counted and deducted from the number of detected supplied containers.
  • the number of containers supplied detected by the at least one counter can be corrected by the, in particular empirically determined, correction value by the calculation device.
  • the counting of the containers takes place relatively at the beginning of the entire transport path, for example in the area of the unpacker or the cleaning machine, and by previous processes it is known how large the proportion of rejects is up to the packer, the counted number can be corrected accordingly become.
  • the calculation device send signals to a display, in particular to a mobile message system, which visually or acoustically indicates how many empty boxes and / or in particular pallets of the system are still to be supplied, for example via an empty frame task.
  • the operator then knows exactly how many empty boxes or how many pallets with empty boxes on the empty frame task still have to be fed and can cause the corresponding.
  • the display can also be a stationary display on the pallet feed from the depalletizer, so that the forklift driver knows which and how many pallets of which sort and where to place them.
  • the calculation device may send corresponding signals to a control unit which controls a transport device which automatically removes the empty boxes, in particular the corresponding pallets, which were previously removed from the system for avoiding excess or for other reasons Returns the system.
  • the corresponding facilitates the handling of the system significantly.
  • the boxes can be provided on the transport route for the boxes accumulation sections.
  • corresponding box storage or box magazines can be provided.
  • Corresponding buffers allow greater scope in the process control and in particular prevent blocking of individual transport sections and also enable continuous process management. For example, there may be stowage paths between the emptying task and a palletizer and / or between the depalletizer and the unpacker and / or between the box washer and the box diverter and / or between the box diverter and the packer and / or between the depalletizer and diverter and / or an empty frame task and a depalletizer and / or between the packer and the palletizer.
  • the system is designed such that a depalletizer is provided between the emptying task and the unpacker and a bag palletizer is arranged after the packer.
  • the emptied through the Kastenverteilweiche empty boxes can then be supplied to the palletizer via a corresponding transport route.
  • the palletizer provided for the finished filled containers in the boxes can also be used for the unloaded empty boxes, which are then available on pallets to be accepted again by an empty frame task at the end of the process nachzuspeisen.
  • the separator may also be a box conveyor, which is stopped to separate the box streams.
  • the separator may also be a box conveyor, which is stopped to separate the box streams.
  • At least one separating device is also provided for the containers on their transport path and the system preferably also comprises a new glass feed, wherein advantageously also the new glass container stream can be stowed away by a separating device.
  • a separating device e.g., targeted new glass can be supplied.
  • the separator may also be a container conveyor, which is stopped to separate the container streams.
  • the function signals from different treatment stations are used to count the containers or boxes.
  • the corresponding can be realized easily and inexpensively.
  • the depalletizer can be connected to the second counting device, wherein during depalletizing signals can be generated on the basis of which the second counting device counts the boxes. This means, for example, that each time the depalletizer clears a pallet, a corresponding signal is forwarded to the counter, from which, for example, the number of boxes can be determined, or the number of containers if the number of boxes per pallet and number of containers per box is known.
  • the production of a first container in a first box is switched to the production of a second container in a second box.
  • first the first containers are filled in the first boxes and after the last first box of the system has been supplied, can immediately thereafter with the production of two- th container in the second boxes are started, which are then also fed to the plant and unpacked.
  • the second containers and the second boxes are then treated separately in each case in at least one treatment station.
  • the finished second containers are then packed by a packer into the finished empty second boxes.
  • second containers are first discharged via the box distributor.
  • the box distributor In a period when there are still no filled containers ready for packing or more boxes being conveyed than needed for packing, and there is room on a jam line in front of the packer, i. ie e.g. that, for example, the second containers are not in the first treatment stations after the unpacker, for example after the unpacker in the area of the cleaning machine and the filler and not yet passed through the last treatment station (for example labeler).
  • the boxes must be ejected especially if there are still first boxes in a range between box distributors and packers.
  • the second boxes can be supplied via the box divider to the packer, so that there the finished treated second container are packed.
  • the diverter switch can be switched at the earliest, when the last first box is transported at the end of the production of the first container via the diverter switch in the direction of Einpacker.
  • the number of second containers supplied during the production of the equipment is determined.
  • the number of second boxes supplied to the packer is also determined. From this it is calculated how many empty second boxes are still necessary for the determined number of supplied second containers. A corresponding number can then be added.
  • the number of boxes supplied to the packer can be determined in different ways. For example, the number of boxes of a variety can be counted, which were fed to the plant and from which a number of boxes of the same variety are subtracted, which were discharged from the plant before the packer, for example via the distribution diverter or eg via an inspection device etc.
  • the number of boxes fed to the packer can also be determined, for example, by counting the number of boxes of a sort directed from the box divider to the packer, for example an ess worn, for example, photocell on or after the Kastenverteilweiche.
  • the number is determined when the last box has passed through the counter.
  • the calculation also takes into account the number of boxes that were fed into the system via the empty frame task.
  • the adjustment or the calculation can be done relatively late, for example, when the filling machine idles or even if the last treatment station (usually a labeling machine) idles, which is a particularly accurate determination of the container! allows.
  • the system excessively supplied boxes can be discharged at a very high number, for example, via the distribution gate or manually removed by the operator or simply pass through the Einpacker without being packed.
  • the operator then removes the empty boxes at the palletizer to avoid mixed pallets with full and empty boxes.
  • the number of boxes supplied can be determined in the area of the emptying task and / or in the area of the depalletizer and / or in the area of the unpacker and / or in the area from the box divider to the area of the packer.
  • the number of boxes fed in can also be counted in the area of the empty frame task in order to obtain an overview of how many empty boxes were fed via the empty frame task of the installation.
  • the containers are preferably counted in the transport direction after the unpacker.
  • the start of the supply of the second container in the second boxes already starts when there are still first containers and first boxes in the system. This is particularly efficient and allows a significant reduction of the changeover time.
  • separating devices can be actuated which accumulate the second boxes in order to prevent the first and subsequent second boxes from being run up. Separators may also be provided to prevent mixing of first and second containers.
  • the transport distance between diverter and palletizer is at least as long or a corresponding jam section or box storage is provided so that the number of transportable on this route boxes at least the number of boxes (eg second boxes), which should have space on a pallet , corresponds. This ensures that a pallet can be fully loaded by the palletizer without delays and transported on.
  • the feeding of second Neuglas disposern, in particular in the inlet to a cleaning machine before the second container from the unpacker of the cleaning machine are supplied in particular starts the feed when the last first container in the cleaning machine and the inlet conveyor of the cleaning machine is / was stopped.
  • This has the advantage that faster second container are ready at the Einpacker.
  • the rejects can be determined, for example, by the number of containers supplied in an area before the first treatment station is counted to the unpacker or the unpacker and the number of containers after a last treatment station station, for example after labeling by the labeling machine.
  • the containers pass after a filler a labeling and the number of supplied second container after emptying of the labeling machine is counted on or after the labeling machine. It can then be calculated a corresponding number of second boxes, which is still needed to pack all containers. Missing second boxes are fed to the packer. Excess boxes in the system can be removed via the diverter switch. With pallet-wise feeding, this has the advantage that just as many or at least as many boxes are transported to the packer via the diverter switch, as is necessary for packaging the specific number.
  • the second containers or boxes are treated in the respective treatment stations only if, if necessary, the corresponding treatment station has been converted to the second containers or boxes.
  • a changeover can occur if either an operator initiates a changeover at a certain point in time, or a changeover takes place automatically when the last containers or boxes of the first sort have passed the corresponding treatment station. By counting the containers and / or boxes in several places, it can also be determined by a calculation device when a changeover is required. When changing a corresponding enable signal can then be generated so that the containers or boxes of the second variety can then be treated in the treatment station.
  • a corresponding release signal can also be generated by an operator, for example by pressing a button.
  • FIG. 1 shows a rough schematic of an embodiment of a plant for filling containers according to the present invention.
  • FIGS. 2 to 13 roughly show a method for switching from a first product to a second product with a system according to FIG. 1.
  • FIG. 14 shows a rough block diagram of a block diagram for an exemplary embodiment according to the present invention.
  • Fig. 1 shows a plant for filling containers according to the present invention.
  • the plant has an empties task 2, can be supplied via the boxes with empty containers of the system pallets.
  • the pallets can be transported via the transport route A with corresponding transport means, e.g. Chain conveyor or roller conveyor, are transported to a depalletizer 10.
  • the depalletizer 10 is connected to a next station via a transport path B, here e.g. the Kastenentkorker and the unpacker 3 connected.
  • Kastenentkorker and unpackers are summarized, since they are arranged at a small distance from each other and operated or converted by the same operator. Kastenentkorker and unpackers can also be spatially far apart.
  • the box decocker (for crown corks) can also be a box copier (for screw caps).
  • the containers are removed from the boxes and fed separately to different treatment stations.
  • the empty boxes are conveyed via a transport path C to a subsequent treatment station, here e.g. a box washer 4, supplied.
  • the empty boxes can then be fed via a further transport path D either further treatment stations and / or are passed directly to a box distributor 5.
  • the box diverter 5 can either convey the empty boxes to a packer 9 on a transport line E, or via a transport line F to a palletizer 1.
  • the treated and filled containers are fed to the ready-prepared empty boxes.
  • the crate washer may also be arranged after the diverter switch.
  • the empty containers can be fed after the unpacker via a transport path G of the first of several treatment stations.
  • the first treatment station is, for example, a cleaning machine 6, for example a bottle cleaning machine, which cleans the containers, wherein the containers can then be conveyed via the transport path H to a filler 7.
  • a cleaning machine for example, a Be Schoiterabschrauber be arranged before the cleaning machine.
  • a Be Schoiterabschrauber Before or / and in the filler, an inspection device 14 may be provided which inspects the containers and possibly ejects them.
  • the filled containers can then be fed via a transport path I to the next treatment station, here for example a labeling machine 8.
  • a pasteurizer 21 may still be arranged, which pasteurizes the filled containers.
  • the labeling machine for example, the last treatment station and the finished containers are transported over the transport line J to the packer 9 and packed.
  • the Einpacker may also have control devices. For example, before the packer a blank box control and after the packer a full box control can be arranged. These checks are mostly taken care of by the operator of the packer.
  • the filled containers packed in the boxes can then be sent via the transport line M to a bag palletizer 1.
  • the finished loaded pallets are then either transported out of the system via the transport path K or can pass through further treatment stations, such as a binder 22 or a pallet labeling machine 23.
  • the boxes with filled containers can be transported out of the system to a sink for full product pallets become.
  • a first counter 12a-12d, 13 is provided for determining the number of containers supplied to the system.
  • a corresponding counting device comprises at least one counter for counting the containers on the transport route from the empties task to the packer 9.
  • several counters 12a-d, 13 were shown in FIG. 1, with one counter actually being sufficient, but the provision of several counters Improves the coordination possibilities and measuring accuracies in the entire filling process. It is possible that the number of containers supplied is already recorded in the area of the empties task by the number is determined on the basis of the number of supplied pallets and the number of pallet locations. This results in the number of boxes loaded on a pallet and the number of containers.
  • a count of the pallet layers can be done in the field of empties task, for example, by sensors such as light barriers or camera systems, etc.
  • the depalletizer is connected to a first counter, wherein signals can be generated during depalletizing, for example during pallet lifting or when the pallet is empty in layers, on the basis of which the counter The number of containers per box and how many boxes per pallet can be counted.
  • the number of containers is counted additionally or alternatively in or after the unpacker 3 via a counter 12a.
  • the count is more accurate here because it happens that not every box is completely filled.
  • the meter may be connected to a photocell, however, when the box is unpacked, the unpacker may also generate a corresponding signal which will be passed to the counter 12a to fill the consecutive containers.
  • the system may have a Neuglaszuspeisung 20, which feeds new glass into the system.
  • a counter 12b is preferably provided, which counts the number of containers fed.
  • the containers are lifted at the Neuglaszuspeisung in layers of a Neuglaspalette and deported or placed on a container conveyor.
  • the number of containers of such a layer is known and can thus be counted on the basis of the number of layers.
  • a counter not shown, may be provided in the area of the cleaning machine 6, i. In or after the cleaning machine.
  • corresponding counter 12c may be provided, as well as in the area of the labeling machine, i. in or after the labeling machine.
  • the counters may either be connected to the respective treatment stations which, in operation, generate signals on the basis of which the first counter can count the containers.
  • the counters may also incorporate other measuring devices, e.g. Photoelectric sensors have.
  • the equipment has second counting means for determining a number of boxes fed to the packer.
  • a corresponding counter has at least one counter.
  • several counters are shown in the example shown in FIG.
  • a counter 15a in the area of the empties task i. be provided in or after the empties task, wherein on the number of abandoned pallets and the number of provided on a pallet boxes, the number of boxes can be counted by a counter 15a.
  • the depalletizer can also have a counter 15b or a corresponding counter can be arranged downstream of the depalletizer which counts the incoming pallets and calculates the number of boxes if it is known with how many boxes a pallet is loaded is.
  • a counter 15c is arranged, i. in or after the unpacker or in the area of the subsequent treatment stations, here for example in or after the crate washer (not shown). It can also be provided in the area of Kastenverteilweiche 5 a counter 15 e, which counts how many containers are forwarded to the packer 9. A corresponding counter could also be provided on the Einpacker.
  • the second counter can also have a counter 15e in or after the box divider 5, which counts how many containers have been discharged from the diverter switch 5 on the transport path F on 9 Einpacker over.
  • the counters may, for example, as previously described have measuring devices, such as photocells, for counting the continuous container.
  • the counters may also be connected to the treatment stations or to the unpacker, depalletizer or emptying task whereby function signals are provided by the respective modules which serve as the basis for the counting.
  • function signals are provided by the respective modules which serve as the basis for the counting.
  • can be on the transport route for the empty Boxes may also be provided a box inspection device, which ejects defective boxes, and here also the number of discharged boxes can be counted and used by the calculation device.
  • the plant may have accumulation sections for better coordination of the material flows.
  • the transport routes for the box transport to be at least as long, or be constructed as a corresponding jam track that the number of transportable on this route boxes at least equal to the number of boxes that have space on a pallet.
  • separating devices 19 On the transport route B, C, D, E, M or B, C, D, F from the depalletizer to the palletizer 11, a plurality of separating devices 19, for example in the form of mechanical separating devices, are provided, in particular box stoppers, which prevent the loading of different boxes , Corresponding separating devices are also provided for the containers on the transport path G-J.
  • a calculation means 7 based on the first and second counters can be used many empty boxes for the determined number of supplied containers still need to be supplied, so that in fact any container can be packed.
  • the calculation device 17 can be connected to a control device or to a display, eg a mobile display or a display, in which case the display for example indicates to an operator how many empty boxes need to be added via the empty frame tasks at the end of the process.
  • the calculation device 17 can also forward signals directly to a controller, which then controls a transport device that automatically empties empty boxes on pallets for empty frame task 18 and further on the Diverter to the packer passes, the depalletizer 10, the diverter 5 and the packer 9 are driven accordingly.
  • the apparatus also optionally includes box sorting 40, preferably here between depalletizer 10 and unpacker 3.
  • Sorting means that boxes are inspected and boxes are loaded with e.g. incorrect bottles or missing bottles, or unpackable boxes are detected and introduced into the sorting. In sorting, the boxes are then handled automatically or manually, e.g. Removing foreign bottles, inserting correct bottles, removing lying bottles, etc. The finished boxes are then automatically or manually! introduced. Again, the discharged and inserted boxes can be counted on counter, not shown, and the counts are considered as described.
  • the thick arrows represent the product stream first container or first container in first boxes.
  • the thin arrows represent the product stream second container or second container in second boxes.
  • the thick broken arrows represent the product flow of first empty boxes the thin dashed arrows represent the product flow of empty second boxes. Empty transport lines are shown in dotted lines.
  • Fig. 2 shows the plant in a state in which first containers are being produced in first boxes.
  • the depalletizer 10 still remaining first filled with empty containers boxes are supplied on pallets for depalletizing.
  • There are still empty containers filled boxes on the transport line B are unpacked by the unpacker 3 and optionally uncorked and treated in the treatment stations 6, 7 and 8, wherein the finished treated containers are fed to the packer 9.
  • the filled with ready filled first containers boxes are then fed via the transport line M the Bepalettierer 11 over the route K, for example, via a binder and a pallet and leading out of the plant to a Vollgutpalettensenke.
  • the empty first boxes washed by the box washer 5 are directed via the distributor 5 to the packer 9.
  • the depalletizer 10 can start depalletizing the second boxes filled with the second containers, which are transported further on the transport path B.
  • two empties pallets were depalletted with first boxes and moved to the unpacker 3. This means that the remainder of the first containers in the first boxes still passes through the treatment stations 6, 7, 8, 9, 11, 22, 23, while second containers are already being fed into second boxes of the system.
  • the manifold 5 still stops empty boxes from the empty frame task 18 and the depalletizer 10 and leaves only first empty boxes from the box washer 4 towards the packer 9.
  • Fig. 5 now reach the second boxes with the empty second containers already the unpacker 3.
  • the last first box from the unpacker has now left the diverter 5 direction Einpacker 9.
  • the box divider 5 gives a signal to the depalletizer 10, which depalletizes further empty empty first boxes from the empty frame task 18.
  • the diverter 5 is switched to empty boxes, which were delivered by the Leerrahmenetzgabe 18 via the depalletizer 10.
  • the calculation device 17 has already calculated for the first containers in the first boxes, how many empty boxes must be additionally supplied at the end of production on the Leerrahmenetzgabe the system to compensate for the number of discharged boxes at the beginning of production.
  • the first counter has determined the number of containers supplied to the system via a counter, for example via a counter 12a after the last first container has been unpacked, and / or with one or more of the other counters 12b, 12c, 12d, if in each case here the last container has passed through the counter.
  • the discharged containers for example, from a pool inspection device 14
  • the determined value can also be corrected by a particularly empirically determined or a statistically determined correction value.
  • the second counter may determine how many boxes have been fed toward packer 9, e.g. when the last first box has passed the counter. From this, it can be determined how many additional boxes need to be additionally routed via the empty frame task 18 to the packer via the distributor 5 so that all containers can be packed. The determined number of containers, as shown in Fig. 6-8, then fed to the packer 9. It can also be determined and displayed how many pallets still have to be fed to the empty frame task 18 at a particular time (FIG. 6). This can be displayed or, as previously described, done automatically.
  • the prerequisite for the treatment and subsequent onward transport of the new type of pallets / boxes / containers is, in each case, that a required changeover of the treatment station to the new variety has taken place, if required.
  • This information can be provided by the operator by e.g. the actuation of a key can be confirmed or automatically recorded.
  • Fig. 7 new glass containers of the second kind are supplied to the cleaning machine. It is also possible that the new glass containers are fed to a container rinser (not shown), which is located immediately in front of the filler.
  • the last empty first box has now passed through the diverter 5 and was transported in the direction of the packer.
  • the depalletizer can depalletise 0 more pallets from the empties task 2, which are then driven towards the unpacker.
  • the empty second boxes from the box washer 5 are not fed to the packer 9, since here still the empty first boxes are transported on the route E and in addition still no finished second container for the Einpacker 9 are available.
  • the second boxes bypassing the packer on the route F at the packer 9 are dammed up by a separating device in front of the palletizer since the first filled boxes are still being palletized.
  • the second containers can already be successively supplied to the treatment stations.
  • Fig. 10 shows that the last first box is driven over the diverter diverter 5 to the packer 9 and then to the palletizer and palletized. It is possible that, if the last container was unpacked from the unpacker, additional new glass is supplied via the new glass feed 20.
  • first boxes can, for example, empty to the palletizer 11 or be discharged from the transport route, e.g. by operator intervention or automatically.
  • second empty boxes accumulated on the route F and D by dividing elements are fed to the palletizer 11 and deposited on pallets and removed from the system without being bound or labeled, however. after which these empty second pallets can be returned to the empty frame task 18 at the end of the process in a further product change. It is possible and advantageous that a counter 15d has determined the number of boxes which have been discharged via the diverter.
  • Fig. 13 shows that after the second containers have been filled by the labeling machine, the transfer manifold 5 is now switched and the empty second boxes are passed from the box washer 5 to the packer 9 so that the second containers can be packed into the second boxes.
  • a changeover of the diverter 5 for transporting the empty second boxes from the crate washer can be carried out at the earliest when no first empty boxes are more in the transport section E and only so many boxes may be supplied to the packer 9, that there is no blockage before you can start packing. As shown in Fig.
  • the second filled containers are now packed and the process is repeated when a third product is to be filled, at the end of production of the second containers in the second boxes, as previously in connection with the first boxes is determined with the calculation means 17, how many empty boxes at the end of production in addition to the already delivered to the Einpacker empty second boxes must be supplied to the packer, and the like is prompted.
  • Fig. 14 shows the inventive method according to an embodiment again simplified.
  • certain counters e.g. the counters 12a and 12b, respectively, determine how many containers have been fed to the plant in the production of a particular product.
  • the counts are advantageously carried out when each of the last container has passed through the measuring device or the counter.
  • it is determined how many containers were discharged from the system, for example via the counter 13.
  • the counter can then determine how many containers of the system were supplied in total.
  • the second counter how many boxes are fed to the packer. It can either be determined, for example, how many boxes are fed to the system, for example via the counter 15a on the Leerrahmenetzgabe 2, and how many boxes are discharged, in particular at the start of product, for example, via the counter 15d or optionally additionally discharged. Signals corresponding to the number of containers supplied to the plant and the number of boxes supplied to the packer are then fed to the calculating means 17, which then calculates how many boxes are still left so that all the containers supplied can be packed. As the boxes are fed by pallet, the number of pallets can be determined. A corresponding number of boxes or pallets can then be fed via an empty frame task 8 for receiving empty boxes.
  • An indicator may indicate to the operator how many pallets need to be fed to the empty frame task. If pallets have already been conveyed in advance via the empty frame feed 18 to the depalletizer 10 on line Q or to the transport line P between depalletizer 10 and distributor 5 (automatically via a conveyor controlled by a controller or manually) before the calculation has been made, this number may also be exceeded counting a counter 24 and or 16 on the depalletizer and / or on the empty frame task 18 and taking it into account in the calculation or display, as indicated by the dotted line 14.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum Abfüllen von Behältern mit einer Leergutaufgabe, über die der Anlage Kästen mit leeren Behältern zugeführt werden können, einem Auspacker, der die Behälter aus den Kästen entnimmt, mindestens einer Behandlungsstation, insbesondere zum Reinigen und Füllen der Behälter, mindestens einer Behandlungsstation, insbesondere Kastenwascher für die Kästen, einem Einpacker, dem die fertig behandelten Behälter sowie die leeren Kästen zugeführt werden können, zum Einpacken der Behälter in die Kästen, einer Kastenverteilweiche, die die Kästen dem Einpacker zuführen kann, oder diese aus der Anlage ausschleusen kann, einer ersten Zähleinrichtung zum Bestimmen der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter, einer zweiten Zähleinrichtung zum Bestimmen einer Anzahl an Kästen, die zum Einpacker zugeführt wurden, sowie eine Berechnungseinrichtung, die auf der Grundlage von Signalen der ersten und zweiten Zähleinrichtung berechnen kann, wie viele leere Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter Behälter noch zugeführt werden müssen.

Description

Anlage und Verfahren zum Abfüllen von Behältern
Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum Abfüllen von Behältern.
Anlagen und Verfahren zum Abfüllen von Behältern sind bereits bekannt. Dabei werden leere Behälter, z.B. Flaschen, in Kästen auf Paletten gestapelt und von einem Entpalettierer entpalettiert. Die Kästen werden dann zu einem Auspacker transportiert, der die Flaschen auspackt. Die ausgepackten Flaschen werden dann mehreren Behandlungsstationen beispielsweise einer Fiaschenreinigungsmaschine, einem Füller und einer Etikettiermaschine zugeführt, bevor sie wieder zu einem Einpacker geleitet werden. Die Kästen werden in einem Kastenwascher gewaschen und ebenfalls wieder dem Einpacker zugeleitet. Die frisch gepackten Kästen werden dann erneut einem Palettterer zugeführt und verlassen schließlich die Anlage-
Die Produktionszeit für die Behälter und für die Kästen unterscheidet sich jedoch wesentlich, da es im Vergleich zur Kastenanzahl eine Vielzahl von Flaschen gibt, die darüber hinaus durch mehr Stationen geleitet werden müssen als die Kästen. Insbesondere eine Reinigungsmaschine für Behälter (Reima) oder ein Pasteur können mehrere tausend Behälter aufnehmen. Somit kommt es bei einem Produktwechsel zu dem Problem, dass wenn zweite Behälter in zweiten Kästen der Anlage zugeführt werden und entpackt werden, sich noch erste Behälter und erste Kästen in der Anlage befinden. Es ist möglich, dass sich ein Überschuss an ersten Behältern in der Anlage befindet, für die noch erste leere Kästen zugeführt werden müssen. Am Anfang der Produktion der zweiten Behälter, wenn diese in den Behälterstrom eingebracht werden, entsteht ein Überschuss an zweiten Kästen, der zur Vermeidung einer Blockade im Ablauf der Produktion aus der Anlage entfernt werden muss. Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass die Anlage bei Produktwechse! einmal komplett leergefahren werden muss. Das heißt, dass bislang die Umstellung von einem Produkt auf ein weiteres Produkt empirisch durch Beobachten der Anlage bezüglich Befüllung der Anlage mit Kästen und Behältern erfolgt. Die abgeschätzte Menge an Kästen, die zu- oder abgeführt werden soll, entspricht jedoch meist nur ungenau der tatsächlichen Situation. Es ergeben sich Zeitverluste durch falsche Einschätzungen und Entscheidungen des Bedienpersonals. Zudem müssen erforderliche Umstellungen an einzelnen Behandlungsstationen erfolgt sein, damit der nachfolgende Behälter oder Kasten behandelt werden kann. Dies erfordert eine Koordination der beteiligten Personen untereinander. Die Dauer der Umstellung ist unnötig lang und schwankt oft sehr stark
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Anlage und ein Verfahren zum Abfüllen von Behältern bereitzustellen, die ein einfaches und schnelles Um- stellen von einem ersten Behälter in einem ersten Kasten auf einen zweiten Behälter in einem zweiten Kasten ermöglichen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 11 gelöst.
Gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst eine Anlage zum Abfüllen von Behältern eine Leergutaufgabe, über die der Anlage Kästen mit leeren Behältern zugeführt werden, um diese neu zu befüllen, einen Auspacker, der die Behälter aus den Kästen entnimmt, mindestens eine Behandlungsstation, insbesondere zum Reinigen und Füllen der Behälter, mindestens eine Behandlungsstation, insbesondere Kastenwascher für die Kästen, einen Einpacker, den die fertig behandelten Behälter sowie die leeren Kästen zugeführt werden können, zum Einpacken der Behälter in die Kästen. Eine Kastenverteilweiche, die die Kästen dem Einpacker zuführen kann oder die Kästen aus der Anlage ausschleusen kann, d.h. an dem Einpacker vorbeileiten kann . Die Anlage umfasst weiter eine erste Zähleinrichtung zum Bestimmen der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter sowie eine zweite Zähleinrichtung zum Bestimmen einer Anzahl an Kästen, die zum Einpacker geleitet werden. Femer weist die Anlage eine Berechnungseinrichtung auf, die auf der Grundlage von Signalen der ersten und zweiten Zähleinrichtung berechnen kann, wie viele Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter Behälter noch zugeführt werden müssen, damit alle Behälter eingepackt werden können.
Dadurch, dass genau bestimmt werden kann, wie viele Behälter der Anlage zugeführt wurden und wie viele Kästen bereits für den Einpacker zugeführt wurden, ist also bekannt, für wie viele Behälter bereits ein Kasten zugeführt wurde und für wie viele Behälter noch kein Kasten zugeführt wurde, d.h. wie viele weitere Kästen noch notwendig sind. Diese Anzahl an Kästen fehlt nämlich der Anlage, da bei Produktionsbeginn über die Kastenverteilweiche überschüssige Kästen ausgeschleust wurden, für die noch keine entsprechenden Behälter bereitgestanden haben, um ein Blockieren der Anlage zu verhindern. Darüber hinaus wurden gegebenenfalls Kästen ausgeschleust, die von einer Kasteninspektionseinrichtung als mangelhaft befunden und ausgeschleust wurden. Ebenfalls möglich ist, dass zum Zwecke der Sortierung Kästen ausgeschleust werden, manuell oder automatisch sortiert werden und anschließend wieder eingeschleust werden, in solchen Sortierstationen können z.B. fremde Behälter entnommen und durch richtige Behälter ersetzt werden, fehlende Behälter eingesetzt werden usw. Die ausgeschleusten bzw. wieder eingeschleusten Kästen können ebenfalls gezählt werden.
Somit kann exakt die Anzahl an notwendigen Kästen bestimmt werden, die am Ende der Produktion nachgespeist werden müssen. Daraus ergibt sich eine kürzere und reproduzierbare Umstellung, eine höhere Verfügbarkeit der Anlage und eine höhere Effektivität, was wiederum in geringeren Kosten für den Betreiber resultiert.
Die zweite Zähleinrichtung kann dabei mindestens einen Zähler zum Bestimmen der Anzahl der zugeführten Kästen aufweisen, wobei der mindestens eine Zähler vorzugsweise im Bereich der Leergutaufnahme und/oder im Bereich des Entpalettierers und/oder im Bereich des Auspackers angeordnet ist. Es ist vorteilhaft, wenn ganz am Anfang der Anlage ein erster Zähler angeordnet ist, da dann stets bekannt ist, wie viele Kästen sich zu einem bestimmten Zeitpunkt bereits in der Anlage befinden. Zusätzlich oder alternativ kann auch in einem Bereich der Kastenverteilerweiche bis in den Bereich des Einpackers ein Zähler vorgesehen sein. So kann direkt ermittelt werden, wie viele Kästen zum Einpacker zugeführt werden. Wenn ein Zähler vor der Verteilweiche und nach der Verteilweiche auf der Transportstrecke zum Einpacker vorgesehen ist, kann durch Subtraktion der nach der Verteilweiche ermittelten Anzahle von der vor der Verteilweiche ermittelten Anzahl, die Anzahl an abgeführten Kästen ermittelt werden. Der entsprechende Zähler kann auch in der Verteilweiche oder in dem Einpacker integriert sein.
Der Ausdruck "im Bereich" bedeutet hier, dass die entsprechenden Zähler in die entsprechenden Module integriert sein können und/oder auf der Transportstrecke danach jedoch vor dem nachfolgenden Modul angeordnet sind.
Die erste Zähleinrichtung kann mindestens einen Zähler umfassen, zum Zählen der zugeführten Behälter, wobei der mindestens eine Zähler vorzugsweise in Transportrichtung betrachtet nach dem Auspacker angeordnet ist. Es ist vorteilhaft, die Behälter nach dem Auspacker zu zählen, da es vorkommt, dass in den Kästen nicht alle Plätze mit Behälter befüllt sind. Somit kann die Anzahl der zugeführten Behälter genauer erfasst werden. In Transportrichtung betrachtet, verbessert sich die Genauigkeit der Zählung mit zunehmendem Abstand von der Leergutaufgabe, da dann bei der Zählung beispielsweise zu Bruch gegangene oder ausgeschleuste Behälter automatisch miterfasst werden. Es wäre jedoch auch möglich, bereits bei der Leergutaufgabe oder beim Entpalettierer beispielsweise durch Zählen der Palettenzahl (wenn die Anzahl an Kästen pro Palette und Behälter pro Kasten bekannt sind) eine entsprechende Anzahl an Behältern zu ermitteln. Eine entsprechende Zählung ist jedoch ungenauer als die zuvor beschriebene.
Es ist möglich, dass die erste Zähleinrichtung mindestens einen zweiten Zähler aufweist, der eine Anzahl an abgeführten Behältern bestimmen kann. Befindet sich beispielsweise vor dem Füller eine Flascheninspektionseinrichtung, die mangelhafte Behälter aussortiert, kann eine entsprechende Anzahl gezählt werden und von der Anzahl der erfassten zugeführten Behälter abgezogen werden.
Um noch eine genauere Bestimmung der zugeführten Behälter zu ermöglichen, kann beispielsweise die von dem mindestens einen Zähler erfasste Anzahl an zugeführten Behältern durch einen, insbesondere empirisch bestimmten Korrekturwert durch die Berechnungseinrichtung korrigiert werden. Wenn somit beispielsweise die Zählung der Behälter relativ am Anfang der gesamten Transportstrecke, beispielsweise im Bereich des Auspackers oder der Reinigungsmaschine, erfolgt, und durch vorherige Prozesse bekannt ist, wie groß der Anteil an Ausschuss ist bis zum Einpacker ist, kann die gezählte Anzahl entsprechend korrigiert werden.
Es ist möglich, dass die Berechnungseinrichtung Signale an eine Anzeige, insbesondere an ein mobiles Meldesystem schicken kann, die oder das optisch oder akustisch anzeigt, wie viele leere Kästen und/oder insbesondere Paletten der Anlage, beispielsweise über eine Leerrahmenaufgabe noch zuzuführen sind. Das Bedienpersonal weiß dann genau, wie viele leere Kästen bzw. wie viele Paletten mit leeren Kästen über die Leerrahmenaufgabe noch zugespeist werden müssen und kann Entsprechendes veranlassen. Die Anzeige kann auch eine stationäre Anzeige an der Palettenaufgabe vom Entpalettierer sein, damit der Staplerfahrer weiß, welche und wie viele Paletten er von welcher Sorte wo aufsetzen muss.
Es ist jedoch auch möglich, dass die Berechnungseinrichtung entsprechende Signale an eine Steuereinheit schickt, die eine Transporteinrichtung ansteuert, die die leeren Kästen, insbesondere die entsprechenden Paletten, die vorab aus der Anlage zur Vermeidung eines Überschusses oder zusätzlich aus anderen Gründen ausgeschleust wurden, automatisch der Anlage wieder zuführt. Entsprechendes erleichtert die Handhabung der Anlage wesentlich.
Zur Pufferung der Kästen können auf der Transportstrecke für die Kästen Staustrecken vorgesehen sein. Dabei können beispielsweise auch entsprechende Kastenspeicher oder Kastenmagazine vorgesehen sein. Entsprechende Puffer ermöglichen einen größeren Spielraum bei der Prozessführung und verhindern insbesondere ein Blockieren von einzelnen Transportabschnitten und ermöglichen darüber hinaus eine kontinuierliche Prozessführung. Es können beispielsweise Staustrecken zwischen Leergutaufgabe und einem Palettierer und/oder zwischen dem Entpalettierer und dem Auspacker und/oder zwischen dem Kastenwascher und der Kastenverteilweiche und/oder zwischen der Kastenverteilweiche und dem Einpacker und/oder zwischen dem Entpalettierer und der Verteilweiche und/oder einer Leerrahmenaufgabe und einem Entpalettierer und/oder zwischen Einpacker und Bepalettierer vorgesehen sein. Vorteilhafterweise ist die Anlage derart ausgebildet, dass zwischen Leergutaufgabe und Auspacker ein Entpalettierer vorgesehen ist und nach dem Einpacker ein Bepalettierer angeordnet ist. Die durch die Kastenverteilweiche ausgeschleusten leeren Kästen können dann dem Bepalettierer über eine entsprechende Transportstrecke zugeführt werden. Dies bedeutet, dass in vorteilhafter Weise der Bepalettierer, der für die fertig befüllten Behälter in den Kästen vorgesehen ist, ebenfalls für die ausgeschleusten leeren Kästen verwendet werden kann, die dann auf Paletten bereitstehen, um erneut von einer Leerrahmenaufgabe angenommen werden können um am Prozeßende Kästen nachzuspeisen.
Vorteilhafterweise gibt es auf einer Transportstrecke von einem Entpalettierer zu einem Bepalettierer mehrere Trenneinrichtungen, insbesondere Kastenstopper. Die Trenneinrichtung kann auch ein Kastentransporteur sein, der zur Trennung der Kastenströme gestoppt wird. Somit kann das Auffahren von aufeinanderfolgenden Kästen, insbesondere Kästen unterschiedlichen Typs, verhindert werden. Somit können Bereiche zwischen verschiedenen Behandlungsstationen freigehalten werden. Entsprechendes ermöglicht auch, dass unterschiedliche Produkte nachfolgend in einer Anlage behandelt werden können.
Es ist möglich, dass auch für die Behälter auf deren Transportstrecke mindestens eine Trenneinrichtung vorgesehen ist und die Anlage vorzugsweise auch eine Neuglaszuführung umfasst, wobei vorteilhafterweise auch der Neuglasbehälterstrom von einer Trenneinrichtung aufstaubar ist. Somit kann gezielt Neuglas zugeführt werden. Die Trenneinrichtung kann auch ein Behältertransporteur sein, der zur Trennung der Behälterströme gestoppt wird.
Vorteilhafterweise werden die Funktionssignale von verschiedenen Behandlungsstationen zum Zählen der Behälter oder Kästen verwendet. Entsprechendes kann einfach und kostengünstig realisiert werden. So kann beispielsweise der Entpalettierer mit der zweiten Zähleinrichtung verbunden sein, wobei beim Entpalettieren Signale erzeugt werden können, auf deren Grundlage die zweite Zähleinrichtung die Kästen zählt. Das heißt beispielsweise, dass jedes Mal, wenn der Entpalettierer eine Palette freiräumt, ein entsprechendes Signal an die Zähleinrichtung wei- tergefeitet wird, woraus beispielsweise die Kastenzahl ermittelt werden kann oder auch die Behälterzahl wenn die Anzahl an Kästen pro Palette und Anzahl der Behälter pro Kasten bekannt ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Produktion eines ersten Behälters in einen ersten Kasten auf die Produktion eines zweiten Behälters in einem zweiten Kasten umgestellt. Dabei werden zunächst die ersten Behälter in den ersten Kästen abgefüllt und nachdem der letzte erste Kasten der Anlage zugeführt wurde, kann unmittelbar danach mit der Produktion der zwei- ten Behälter in den zweiten Kästen begonnen werden, die dann der Anlage ebenfalls zugeführt und ausgepackt werden. Die zweiten Behälter und die zweiten Kästen werden dann getrennt weiterbehandelt in jeweils mindestens einer Behandlungsstation. Die fertig behandelten zweiten Behälter werden dann von einem Einpacker in die fertig behandelten leeren zweiten Kästen eingepackt.
Bei Beginn der Produktion der zweiten Behälter werden zweite Kästen zunächst über die Kastenverteilerweiche ausgeschleust. Zu Beginn der Produktion bedeutet hier in einem Zeitraum, in dem noch keine gefüllten Behälter zum Einpacken bereitstehen oder mehr Kästen angefördert werden als zum Einpacken benötigt werden und auf einer Staustrecke vor den Einpacker Platz haben d.h. also z.B. dass sich beispielsweise die zweiten Behälter erst in den ersten Behandlungsstationen nach dem Auspacker befinden, beispielsweise nach dem Auspacker im Bereich der Reinigungsmaschine und des Füllers und noch nicht die letzte Behandlungsstation (z.B. Etikettierer) durchlaufen haben. Die Kästen müssen vor allem dann ausgeschleust werden, wenn sich noch erste Kästen in einem Bereich zwischen Kasten verteilweiche und Einpacker befinden.
Danach können die zweiten Kästen über die Kastenverteilweiche dem Einpacker zugeführt werden, damit dort die fertig behandelten zweiten Behälter eingepackt werden. Die Verteilerweiche kann frühestens umgeschaltet werden, wenn der letzte erste Kasten am Ende der Produktion der ersten Behälter über die Verteilweiche in Richtung Einpacker transportiert wird.
Am Ende der Produktion der zweiten Behälter in den zweiten Kästen wird die Anzahl der zweiten Behälter, die während der Produktion der Anlage zugeführt wurden, bestimmt. Darüber hinaus wird auch die Anzahl der zum Einpacker zugeführten zweiten Kästen bestimmt. Daraus wird berechnet, wie viele leere zweite Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter zweiter Behälter noch notwendig sind. Eine entsprechende Anzahl kann dann zugespeist werden.
Am Ende der Produktion bedeutet nachdem der letzte befüllte Kasten einer entsprechenden Sorte der Anlage zugeführt wurde vorzugsweise nachdem der letzte Kasten ausgepackt wurde.
Die Anzahl der dem Einpacker zugeführten Kästen kann auf unterschiedliche Art und Weise bestimmt werden. Zum Beispiel kann die Anzahl der Kästen einer Sorte gezählt werden, die der Anlage zugeführt wurden und davon eine Anzahl von Kästen gleicher Sorte subtrahiert werden, die aus der Anlage vor dem Einpacker abgeführt wurden, beispielsweise über die Verteilweiche oder aber z.B. über eine Inspektionseinrichtung etc.. Die Anzahl der zum Einpacker zugeführten Kästen kann beispielsweise auch bestimmt werden, indem die Anzahl an Kästen einer Sorte gezählt wird, die von der Kastenverteilweiche zum Einpacker geleitet wird, beispielsweise durch eine esseinrichtung, z.B. Lichtschranke am oder nach der Kastenverteilweiche. Vorzugsweise wird die Anzahl bestimmt wenn der letzte Kasten den Zähler durchlaufen hat.
Gleichzeitig könnte auch die Anzahl der zweiten Kästen oder der nächsten Sorte gezählt werden, die der Anlage zugeführt wurden (beispielsweise im Anfangsbereich der Anlage bei der Leergutaufgabe oder beim Entpalettierer). Dann kann durch Subtraktion der an den Einpacker weitergeleiteten Anzahl an Behältern von der Anzahl der der Anlage zugeführten Kästen die Anzahl ermittelt werden, die aus der Anlage ausgeschleust wurde, wobei gleichzeitig zu jedem Zeitpunkt bekannt ist, wie viele Kästen sich in der Anlage noch befinden. Ist eine Kastensortierung vorhanden, kann auch die Anzahl der wieder eingeschleusten Kästen gezählt und entsprechend berücksichtigt werden.
Grundsätzlich ist es möglich, dass am Produktionsende, d.h., nachdem der letzte Behälter bzw. der letzte Kasten der Anlage zugeführt wurde, berechnet werden, wie viele leere Kästen bzw. entsprechend viele Paletten der Anlage für die ermittelte Anzahl an Behältern noch über eine Leerrahmenannahme zugeführt werden müssen, damit alle Behälter eingepackt werden können. Dann kann eine entsprechende Anzahl an Paletten der Leerrahmenannahme zugeführt werden. Dieses Verfahren ist besonders genau, da die exakt benötigte Anzahl an Paletten zugeführt werden kann, wobei überschüssige Kästen über die Verteilweiche ausgeschleust werden können. Es kann unmittelbar danach mit der Produktion des nachfolgenden Produkts begonnen werden.
Es ist auch möglich, dass am Produktionsende automatisch zweite leere Kästen auf Paletten über eine Leerrahmenaufgabe der Anlage zugeführt werden und dem Einpacker die berechnete Anzahl an zweiten Kästen zusätzlich zugeführt wird, damit alle Behälter eingepackt werden können.
Dann kann z.B. bei der Berechnung auch die Anzahl an Kästen berücksichtigt werden, die der Anlage über die Leerrahmenaufgabe zugeführt wurden. Der Abgleich bzw. die Berechnung kann relativ spät erfolgen, wenn beispielsweise die Füllmaschine leerläuft oder sogar wenn die letzte Behandlungsstation (meist eine Etikettiermaschine) leerläuft, was eine besonders exakte Bestimmung der Behälteranzah! ermöglicht.
Der Anlage überschüssig zugeführte Kästen können bei sehr hoher Zahl z.B. auch über die Verteilerweiche ausgeschleust werden oder aber manuell vom Bediener entnommen werden oder den Einpacker einfach durchfahren ohne bepackt zu werden. Dann werden vom Bediener am Bepalettierer die leeren Kästen entnommen, um Mischpaletten mit vollen und leeren Kästen zu vermeiden. Die Anzahl der zugeführten Kästen kann im Bereich der Leergutaufgabe und/oder im Bereich des Entpalettierers und/oder im Bereich des Auspackers und /oder im Bereich von der Kastenverteilweiche bis in den Bereich des Einpackers bestimmt werden. Gemäß einer besonderen Ausführungsform kann die Anzahl der zugeführten Kästen auch im Bereich der Leerrahmenaufgabe gezählt werden, um auch hier einen Überblick zu erhalten, wie viele leere Kästen über die Leerrahmenaufgabe der Anlage zugeführt wurden. Die Behälter werden wie bereits erläutert vorzugsweise in Transportrichtung nach dem Auspacker gezählt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, dass der Beginn der Zuführung der zweiten Behälter in den zweiten Kästen bereits startet, wenn sich noch erste Behälter und erste Kästen in der Anlage befinden. Dies ist besonders effizient und ermöglicht eine deutliche Reduzierung der Umstellzeit.
Die von der Kastenverteilweiche ausgeschleusten Kästen werden dem Bepalettierer zugeführt. Somit können die zu Produktionsbeginn überflüssigen Kästen auf Paletten gestapelt werden und dann erneut der Leerrahmenaufgabe zugeführt werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können Trenneinrichtungen betätigt werden, die die zweiten Kästen aufstauen, um ein Auffahren von ersten und nachfolgenden zweiten Kästen zu verhindern. Es können auch Trenneinrichtungen vorgesehen sein, die ein Vermischen von ersten und zweiten Behältern verhindern.
Vorteilhafterweise ist die Transportstrecke zwischen Verteilweiche und Bepalettierer mindestens so lang bzw. ist eine entsprechende Staustrecke bzw. Kastenspeicher vorgesehen, so dass die Anzahl der auf dieser Strecke transportierbaren Kästen mindestens der Anzahl der Kästen (z.B. zweite Kästen), die auf einer Palette Platz haben sollen, entspricht. Somit ist gewährleistet, dass eine Palette durch den Bepalettierer ohne Verzögerungen vollständig beladen und weiter transportiert werden kann.
Vorteilhafterweise erfolgt die Zuspeisung von zweiten Neuglasbehältern, insbesondere in den Zulauf zu einer Reinigungsmaschine bevor die zweiten Behälter vom Auspacker der Reinigungsmaschine zugeführt werden, insbesondere startet die Zuspeisung, wenn die letzten ersten Behälter in der Reinigungsmaschine sind und der Einlauftransporteur der Reinigungsmaschine gestoppt ist/wurde. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass schneller zweite Behälter am Einpacker bereit stehen.
Es kann bestimmt werden, wie viel Ausschuss erzeugt wird und eine entsprechende Anzahl an Neuglas kann zugespeist werden. Der Ausschuss kann ermittelt werden, indem beispielsweise die Anzahl der zugeführten Behälter in einem Bereich vor der ersten Behandlungsstation nach dem Auspacker oder am Auspacker gezählt wird und die Anzahl der Behälter nach einer letzten Behandlungsstationsstation, beispielsweise nach dem Etikettieren durch die Etikettiermaschine.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform passieren die Behälter nach einem Füller eine Etikettiermaschine und die Anzahl der zugeführten zweiten Behälter nach Leerlaufen der Etikettiermaschine wird an oder nach der Etikettiermaschine gezählt. Es kann dann eine entsprechende Anzahl an zweiten Kästen berechnet werden, die noch benötigt wird, um alle Behälter einzupacken. Noch fehlende zweite Kästen werden dem Einpacker zugespeist. Überzählige Kästen in der Anlage können über die Verteilweiche abgeführt werden. Bei palettenweiser Zuführung bringt dies den Vorteil mit sich, dass über die Verteilweiche genau so viele oder mindestens so viele Kästen zum Einpacker transportiert werden, wie zum Verpacken der bestimmten Anzahl notwendig ist.
Es ist auch möglich mehrmals zeitlich hintereinander bei der Produktion eines bestimmten Behälter- und Kastentyps eine Berechnung - wie viele Kästen nachzuspeisen sind - durchzuführen, wobei unterschiedliche Zähler verwendet werden können.
Durch das erfindungsgemäße Auszählen und Berechnen vom Verhältnis der zugeführten Behälter und Kästen besteht auch die Möglichkeit, dass genauso viel Neuglas zugespeist wird und entsprechend viele Kästen zugeführt werden, das eine Palette mit komplett gefüllten Kästen vollständig beladen werden kann.
Die zweiten Behälter oder Kästen werden in den entsprechenden Behandlungsstationen nur dann behandelt, wenn, falls erforderlich, die entsprechende Behandlungsstation auf die zweiten Behälter oder Kästen umgestellt wurde. Eine Umstellung kann erfolgen, wenn entweder ein Bediener zu einem bestimmten Zeitpunkt eine Umstellung veranlasst, oder aber eine Umstellung automatisch erfolgt, wenn die letzten Behälter oder Kästen der ersten Sorte die entsprechende Behandlungsstation passiert haben. Durch Zählung der Behälter und/oder Kästen an mehreren Stellen, kann auch durch eine Berechnungseinrichtung bestimmt werden, wann eine Umstellung erforderlich ist. Bei Umstellung kann dann ein entsprechendes Freischaltsignal erzeugt werden, so dass die Behälter oder Kästen der zweiten Sorte dann in der Behandlungsstation behandelt werden können. Ein entsprechendes Freischaltsignal kann auch durch einen Bediener beispielsweise durch Betätigung einer Taste erzeugt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme folgenden Figuren näher erläutert.
Fig. 1 zeigt grobschematisch eine Ausführungsform einer Anlage zum Abfüllen von Behältern gemäß der vorliegenden Erfindung. Fig. 2 bis 13 zeigen grobschematisch ein Verfahren zum Umstellen von einem ersten Produkt auf ein zweites Produkt mit einer Anlage gemäß Fig. 1.
Fig. 14 zeigt grobschematisch ein Blockdiagramm für ein Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 1 zeigt eine Anlage zum Abfüllen von Behältern gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Anlage weist eine Leergutaufgabe 2 auf, über die Kästen mit leeren Behältern der Anlage palettenweise zugeführt werden können. Die Paletten können über die Transportstrecke A mit entsprechenden Transportmitteln, z.B. Kettenförderer oder Rollenförderer, zu einem Entpalettierer 10 transportiert werden. Der Entpalettierer 10 ist über eine Transportstrecke B mit einer nächsten Station, hier z.B. dem Kastenentkorker und dem Auspacker 3 verbunden. Hier sind Kastenentkorker und Auspacker zusammen gefasst, da sie in geringem Abstand zueinander angeordnet sind und vom gleichen Bediener bedient bzw. umgestellt werden. Kastenentkorker und Auspacker können aber auch räumlich weit voneinander getrennt sein. Der Kastenentkorker (für Kronenkorken) kann auch ein Kastenabschrauber (für Schraubverschlüsse) sein. Im Auspacker 3 werden die Behälter aus den Kästen entnommen und getrennt voneinander verschiedenen Behandlungsstationen zugeführt. Die leeren Kästen werden über eine Transportstrecke C einer nachfolgenden Behandlungsstation, hier z.B. einem Kastenwascher 4, zugeführt. Die leeren Kästen können dann über eine weitere Transportstrecke D entweder noch weiteren Behandlungsstationen zugeführt werden und/oder werden direkt zu einer Kastenverteilweiche 5 geleitet. Die Kastenverteilweiche 5 kann die leeren Kästen entweder zu einem Einpacker 9 auf einer Transportstrecke E fördern, oder aber über eine Transportstrecke F zu einem Bepalettierer 1. 1m Einpacker 9 werden die behandelten und befüllten Behälter den fertig vorbereiteten leeren Kästen zugeführt. Der Kastenwascher kann auch nach der Verteilweiche angeordnet sein.
Die leeren Behälter können nach dem Auspacker über eine Transportstrecke G der ersten von mehreren Behandlungsstationen zugeführt werden. Hier ist die erste Behandlungsstation beispielsweise eine Reinigungsmaschine 6, z.B. eine Flaschenreinigungsmaschine, die die Behälter reinigt wobei die Behälter dann über die Transportstrecke H zu einem Füller 7 geleitet werden können. Vor der Reinigungsmaschine kann z.B. auch ein Behäiterabschrauber angeordnet sein. Vor oder/und in dem Füller kann noch eine Inspektionseinrichtung 14 vorgesehen sein, die die Behälter inspiziert und gegebenenfalls ausschleust. Die gefüllten Behälter können dann über eine Transportstrecke I der nächsten Behandlungsstation, hier beispielsweise einer Etikettiermaschine 8, zugeführt werden. In Transportrichtung nach dem Füller 7 kann beispielsweise noch ein Pasteur 21 angeordnet sein, der die gefüllten Behälter pasteurisiert. In diesem Ausführungsbeispiel wird der Pasteur 21 nicht eingesetzt. Hier ist die Etikettiermaschine beispielsweise die letzte Behandlungsstation und die fertigen Behälter werden über die Transportstrecke J zum Einpacker 9 transportiert und eingepackt. Der Einpacker kann ebenfalls noch Kontrolleinrichtungen aufweisen. So kann z.B. vor dem Einpacker eine Leerkastenkontrolle und nach dem Einpacker eine Vollkastenkontrolle angeordnet sein. Diese Kontrollen werden meistens von dem Bediener des Einpackers betreut.
Die befüllten in den Kästen eingepackten Behälter können dann über die Transportstrecke M zu einem Bepalettierer 1 geleitet werden. Die fertig beladenen Paletten werden dann über die Transportstrecke K entweder aus der Anlage transportiert oder können noch weitere Behandlungsstationen durchlaufen, wie beispielsweise einen Binder 22 oder eine Palettenetikettier- maschine 23. Schließlich können die Kästen mit befüllten Behältern aus der Anlage zu einer Senke für Vollgutpaletten transportiert werden.
Aber auch die von der Verteilerweiche 5 über die Transportstrecke F zum Bepalettierer 11 transportieren leeren Kästen können nach vollständiger Beladung der entsprechenden Paletten über eine Transportstrecke K aus der Anlage abtransportiert werden, um gegebenenfalls später wieder einer sogenannten Leerrahmenaufgabe 18 zugeführt zu werden, über die Paletten mit leeren Kästen ohne Behälter zugeführt werden können.
Wie aus der Fig. 1 deutlich wird, durchlaufen die Behälter auf ihrer Transportstrecke G, H, I, J mehr Behandlungsstationen als die entpackten Kästen auf ihrer Transportstrecke C, D, E vom Auspacker 3 zum Einpacker 9. Darüber hinaus gibt es mehr Flaschen als Kästen, die entsprechend behandelt werden müssen. Aus diesem Grund dauert die Behandlung eines Behälters vom Auspacker 3 zum Einpacker 9 länger als die Behandlung eines Kastens vom Auspacker 3 zum Einpacker 9. Entsprechendes muss insbesondere beim Produktwechsel von einem ersten Produkt in einem ersten Kasten auf ein zweites Produkt mit einem zweiten Kasten berücksichtigt werden.
Um die Materialströme von Behältern, Kästen bzw. Paletten zu koordinieren, ist gemäß der vorliegenden Erfindung eine erste Zähleinrichtung 12a-12d, 13, zum Bestimmen der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter vorgesehen. Eine entsprechende Zähleinnchtung umfasst mindestens einen Zähler zum Zählen der Behälter auf der Transportstrecke von der Leergutaufgabe bis zum Einpacker 9. Einfachheitshalber wurden in Fig. 1 mehrere Zähler 12a-d, 13 gezeigt, wobei tatsächlich ein Zähler ausreichen würde, das Vorsehen von mehreren Zählern aber die Koordinationsmöglichkeiten und Messgenauigkeiten im gesamten Abfüllprozess verbessert. Es ist möglich, dass die Anzahl der zugeführten Behälter bereits im Bereich der Leergutaufgabe erfasst wird, indem die Anzahl ermittelt wird auf der Grundlage der Anzahl der zugeführten Paletten und der Anzahl der Palettenlagen. Daraus ergibt sich die Anzahl der auf einer Palette geladenen Kästen und die Anzahl der Behälter. Eine Zählung der Palettenlagen kann im Bereich der Leergutaufgabe beispielsweise durch Sensoren wie Lichtschranken oder Kamerasysteme etc. erfolgen.
Ebenfalls ist es möglich, die Anzahl der Behälter im Bereich des Entpalettierers zu zählen, wobei beispielsweise der Entpalettierer mit einem ersten Zähler verbunden ist, wobei beim Entpalettieren Signale erzeugt werden können, beispielsweise beim Palettenhub oder beim lagenweisen Leerräumen der Palette, auf deren Grundlage der Zähler die Behälter zählen kann, wobei vorab eingegeben wurde, wie viele Behälter pro Kasten vorgesehen sind und wie viele Kästen pro Palette.
Vorzugsweise wird jedoch die Anzahl der Behälter zusätzlich oder alternativ in oder nach dem Auspacker 3 über einen Zähler 12a gezählt. Die Zählung ist hier genauer, da es vorkommt, dass nicht jeder Kasten vollständig befüllt ist. Der Zähler kann beispielsweise mit einer Lichtschranke verbunden sein, jedoch kann auch der Auspacker beim Auspacken eines Behälters ein entsprechendes Signal erzeugen, das an den Zähler 12a geleitet wird, um die nacheinander einlaufenden Behälter zu füllen. Weiter kann die Anlage eine Neuglaszuspeisung 20 aufweisen, die Neuglas in die Anlage einspeist. Hier ist vorzugsweise ein Zähler 12b vorgesehen, der die Anzahl der zugespeisten Behälter zählt. Vorzugsweise werden die Behälter an der Neuglaszuspeisung lagenweise von einer Neuglaspalette abgehoben und auf einen Behältertransporteur abgeschoben oder aufgesetzt. Die Anzahl der Behälter einer solchen Lage ist bekannt und kann somit anhand der Lagenzahl gezählt werden. Aber auch im Bereich der Reinigungsmaschine 6, d.h. in oder nach der Reinigungsmaschine kann ein nicht dargestellter Zähler vorgesehen sein. Auch im Bereich nach oder in der Füllmaschine 7 kann entsprechender Zähler 12c vorgesehen sein, ebenso wie im Bereich der Etikettiermaschine, d.h. in oder nach der Etikettiermaschine. Die Zähler können entweder mit den entsprechenden Behandlungsstationen verbunden sein, die bei ihrer Funktion Signale erzeugen, auf deren Grundlage die erste Zähleinrichtung die Behälter zählen kann. Die Zähler können jedoch auch andere Messeinrichtun- gen, z.B. Lichtschranken, aufweisen.
Je weiter ein Zähler auf der Transportstrecke in Richtung Einpacker 9 angeordnet ist, desto genauer ist die Messung, da am Ende der gesamten Transportstrecke, d.h. beispielsweise in Transportrichtung hinter der Etikettiermaschine Verluste (z.B. Bruch) automatisch berücksichtigt sind. Wird beispielsweise die Anzahl der zugeführten Behälter relativ am Anfang der Transport- strecke bestimmt, beispielsweise im Bereich der Transportstrecken G, H oder I, so kann die erfasste Behälteranzahl mit einem insbesondere empirisch bestimmten Korrekturwert korrigiert werden. Das heißt, dass ein Abgleich der mit einem Zähler erfassten Behälterzahl verglichen wird mit der beispielsweise nach der Etikettiermaschine oder nach Leerfahren des Füllers ermittelten Behälterzahl und aus der Differenz ein Verlust ermittelt werden kann, der bei nachfolgenden Prozessen berücksichtigt werden kann, insbesondere statistisch ausgewertet und dann zur Korrektur der gezählten Behälterzahlen mit den empirischen Verlustwerte verwendet werden kann (manuell oder automatisiert).
Weiter weist die Anlage zweite Zähleinrichtung auf zum Bestimmen einer Anzahl an Kästen, die zum Einpacker zugeführt wurden. Dazu weist eine entsprechende Zähleinrichtung mindestens einen Zähler auf. Einfachheitshalber sind bei dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel mehrere Zähler gezeigt. Beispielsweise kann ein Zähler 15a im Bereich der Leergutaufgabe, d.h. in oder nach der Leergutaufgabe vorgesehen sein, wobei über die Anzahl der aufgegebenen Paletten und der Anzahl der auf einer Palette vorgesehenen Kästen die Kastenanzahl von einem Zähler 15a gezählt werden kann.
Wie auch im Zusammenhang mit den Behältern beschheben, kann auch der Entpalettierer einen Zähler 15b aufweisen bzw. dem Entpalettierer ein entsprechender Zähler nachgeordnet sein, der die einlaufenden Paletten zählt und daraus die Kastenzahl berechnen kann, wenn bekannt ist, mit wie vielen Kästen eine Palette beladen ist.
Es ist auch möglich, dass im Bereich des Auspackers 3 ein Zähler 15c angeordnet ist, d.h. in oder nach dem Auspacker oder im Bereich der nachfolgenden Behandlungsstationen, hier beispielsweise in oder nach dem Kastenwascher (nicht dargestellt). Es kann auch im Bereich der Kastenverteilweiche 5 ein Zähler 15e vorgesehen sein, der zählt, wie viele Behälter zum Einpacker 9 weitergeleitet werden. Ein entsprechender Zähler könnte auch am Einpacker vorgesehen sein. Die zweite Zähleinrichtung kann auch weiter einen Zähler 15e in oder nach der Kastenverteilweiche 5 aufweisen, der zählt, wie viele Behälter von der Verteilweiche 5 auf die Transportstrecke F am Einpacker 9 vorbei ausgeschleust wurden.
Die Zähler können z.B. wie bereits zuvor beschrieben Messeinrichtungen aufweisen, wie beispielsweise Lichtschranken, zum Zählen der durchlaufenden Behälter. Wie auch im Zusammenhang mit den Behälter beschrieben, können die Zähler auch mit den Behandlungsstationen verbunden sein oder aber mit dem Auspacker, Entpalettierer oder der Leergutaufgabe, wobei Funktionssignale von den entsprechenden Modulen abgegeben werden, die als Grundlage für die Zählung dienen. Wenn auch nicht dargestellt, kann auf der Transportstrecke für die leeren Kästen auch eine Kasteninspektionseinrichtung vorgesehen sein, die defekte Kästen ausschleust, wobei auch hier die Anzahl der ausgeschleusten Kästen gezählt und von der Berechnungseinrichtung herangezogen werden kann.
Die Anlage kann zur besseren Koordination der Materialströme Staustrecken aufweisen. Insbesondere sind die Transportstrecken für den Kastentransport mindestens so lang sein, bzw. als entsprechende Staustrecke aufgebaut sein, dass die Anzahl der auf dieser Strecke transportierbaren Kästen mindestens der Anzahl der Kästen entspricht, die auf einer Palette Platz haben.
Auf der Transportstrecke B,C,D,E,M oder B,C,D,F vom Entpalettierer zu dem Bepalettierer 11 sind mehrere Trenneinrichtungen 19, beispielsweise in Form von mechanischen Trenneinrichtungen, vorgesehen, insbesondere Kastenstopper, die ein Auffahren von unterschiedlichen Kästen verhindern. Entsprechende Trenneinrichtungen sind auch für die Behälter auf deren Transportstrecke G-J vorgesehen.
Beim Produktwechsel, d.h. beim Umstellen der Produktion von ersten Behälter in einem ersten Kasten auf zweite Behälter in einem zweiten Kasten müssen, da sich auf der Transportstrecke G, H, I, J zunächst noch Behälter des ersten Typs befinden, die leeren Kästen zunächst über die Verteilweiche 5 und die Transportstrecke F ausgeschleust werden. Wie noch nachfolgend erläutert wird, werden dann die leeren Kästen des zweiten Typs erst dann zum Einpacker weitergeleitet, nachdem die Verteilweiche 5 den letzten ersten Kasten zum Einpacker weitergeleitet hat. Am Ende der Produktion der zweiten Behälter in den zweiten Kästen fehlen jedoch die am Produktionsanfang ausgeschleusten Kästen und müssen dann als leere zweite Kästen über die Leerrahmenaufgabe 18 der Anlage zugeführt werden. Da durch die erste und zweite Zähleinrichtungen mit den entsprechenden Zählern bekannt ist, wie viele Behälter der Anlage zugeführt wurden bzw. wie viele Kästen zum Einpacker zugeführt wurden, kann über eine Berechnungs- etnrichtung 7 auf der Grundlage der ersten und zweiten Zähleinrichtung berechnet werden, wie viele leere Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter Behälter noch zugeführt werden müssen, damit tatsächlich jeder Behälter eingepackt werden kann.
Die Berechnungseinrichtung 17 kann mit einer Steuereinrichtung oder mit einer Anzeige, z.B. einer mobilen Anzeige oder ein Display verbunden sein, wobei dann die Anzeige beispielsweise einem Bediener anzeigt, wie viele leere Kästen über die Leerrahmenaufgaben am Ende des Prozesses noch zugespeist werden müssen. Die Berechnungseinrichtung 17 kann jedoch Signale auch direkt einer Steuerung weiterleiten, die dann eine Transporteinrichtung ansteuert, die automatisch leere Kästen auf Paletten zur Leerrahmenaufgabe 18 und weiter auf die Verteilweiche zum Einpacker leitet, wobei der Entpalettierer 10, die Verteüweiche 5 und der Einpacker 9 entsprechend angesteuert werden.
Die Vorrichtung weist auch optional eine Kastensortierung 40 auf, vorzugsweise hier zwischen Entpalettierer 10 und Auspacker 3. Unter Sortierung ist zu verstehen, dass Kästen inspiziert werden und Kästen mit z.B. falschen Flaschen oder fehlenden Flaschen, oder auch nicht auspackbare Kästen erkannt und in die Sortierung eingeleitet werden. In der Sortierung werden die Kästen dann automatisch oder manuell behandelt, z.B. fremde Flaschen entfernt, richtige Flaschen eingesetzt, aufliegende Flaschen entfernt, etc. Die fertig behandelten Kästen werden dann wieder automatisch oder manuel! eingeschleust. Auch hier können die ausgeschleusten und eingeschleusten Kästen über nicht dargestellte Zähler gezählt werden und die Zählwerte wie beschrieben berücksichtigt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend unter Bezugnahme der Fig. 2-13 näher erläutert.
In Fig. 2 stellen die dicken Pfeile den Produktstrom erster Behälter bzw. erster Behälter in ersten Kästen dar. Die dünnen Pfeile stellen den Produktstrom zweiter Behälter bzw. zweiter Behälter in zweiten Kästen dar. Die dicken unterbrochenen Pfeile stellen den Produktstrom erster leerer Kästen dar, die dünn gestrichelten Pfeile stellen den Produktstrom leerer zweiter Kästen dar. Leere Transportstrecken sind gepunktet dargestellt.
Fig. 2 zeigt die Anlage in einem Zustand, in dem gerade erste Behälter in ersten Kästen produziert werden. Hier werden dem Entpalettierer 10 noch restliche erste mit leeren Behältern befüllte Kästen auf Paletten zum Entpalettieren zugeführt. Es befinden sich noch mit leeren Behältern gefüllte Kästen auf der Transportstrecke B, werden von dem Auspacker 3 ausgepackt und gegebenenfalls entkorkt und in den Behandlungsstationen 6, 7 und 8 behandelt, wobei die fertig behandelten Behälter dem Einpacker 9 zugeführt werden. Die mit fertig gefüllten ersten Behältern gefüllten Kästen werden dann über die Transportstrecke M dem Bepalettierer 11 zugeführt über die Strecke K beispielsweise über einen Binder und eine Palettenetikettiermaschine geleitet und aus der Anlage zu einer Vollgutpalettensenke geführt. Die vom Kastenwascher 5 gewaschenen leeren ersten Kästen werden über die Verteilerweiche 5 zum Einpacker 9 geleitet. Nun soll auf ein zweites Produkt umgestellt werden, d.h. auf zweite Behälter in einem zweiten Kasten. Der Leergutaufgabe werden schon entsprechende leere zweite Behälter in zweiten Kästen auf Paletten zugeführt und auf der Transportstrecke A zum Entpalettierer gefördert. Über eine Palettenverfolgung (z.B. Schieberegister) ist bekannt, wo sich Paletten mit ersten bzw. zweiten Kästen befinden. Wie insbesondere auch aus Fig. 3 hervorgeht, werden also die zweiten Behälter in zweiten Kästen palettenweise über die Leergutaufgabe zugeführt und fahren zum Entpalettierer 10. Zwischenzeitlich haben die letzten ersten Kästen den Entpalettierer 10 verlassen. Zwischenzeitlich können daher z.B. bereits leere erste Kästen von einer Leerrahmenaufgabe 18 zum Entpalettierer 10 gefördert werden, wobei in Fig. 3 bereits beispielsweise eine Palette mit leeren ersten Kästen zur Verteilweiche 5 transportiert wird, jedoch an der Verteilweiche 5 gestoppt wird, da noch erste leere Kästen vom Kastenwascher 4 über die Verteilweiche 5 zum Einpacker 9 gefördert werden.
Wie aus Fig. 4 hervorgeht, wurde der letzte erste Kasten vom Auspacker 3 ausgepackt. Der Auspacker gibt ein Signal an den Entpalettierer 0, um mitzuteilen, dass der letzte Kasten ausgepackt wurde. Jetzt kann der Entpalettierer 10 mit dem Entpalettieren der mit den zweiten Behältern befüllten zweiten Kästen beginnen die auf der Transportstrecke B weitertransportiert werden. Hier wurden beispielsweise zwei Leergutpaletten mit ersten Kästen entpalettiert und zum Auspacker 3 gefahren. Das bedeutet, dass der Rest der ersten Behälter in den ersten Kästen noch durch die Behandlungsstationen 6, 7, 8, 9, 11 , 22, 23 läuft, während bereits zweite Behälter in zweiten Kästen der Anlage zugeführt werden. Die Verteilerweiche 5 stoppt immer noch leere Kästen von der Leerrahmenaufgabe 18 und dem Entpalettierer 10 und iässt nur erste leere Kästen vom Kastenwascher 4 Richtung Einpacker 9.
In Fig. 5 erreichen nun die zweiten Kästen mit den leeren zweiten Behältern bereits den Auspacker 3. Der letzte erste Kasten vom Auspacker hat nun die Verteilweiche 5 Richtung Einpacker 9 verlassen. Jetzt gibt die Kastenverteilweiche 5 ein Signal an den Entpalettierer 10, der weitere zugeführte leere erste Kästen von der Leerrahmenaufgabe 18 entpalettiert. Die Verteilweiche 5 wird umgestellt auf leere Kästen, die von der Leerrahmenaufgabe 18 über den Entpalettierer 10 angeliefert wurden.
Wie aus Fig. 6 hervorgeht, werden nun die über die Leerrahmenaufgabe 18 antransportierten leeren ersten Kästen über die Verteilweiche 5 dem Einpacker 9 zugeführt.
Die Berechnungseinrichtung 17 hat bereits auch für die ersten Behälter in den ersten Kästen berechnet, wie viele leere Kästen am Produktionsende über die Leerrahmenaufgabe der Anlage zusätzlich zugeführt werden müssen, um die Anzahl an ausgeschleusten Kästen am Anfang der Produktion zu kompensieren. Dazu hat die erste Zähleinrichtung über einen Zähler die Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter ermittelt, beispielsweise über einen Zähler 12a, nachdem der letzte erste Behälter ausgepackt wurde, und/oder mit einem oder mehreren der anderen Zählern 12b, 12c, 12d, wenn jeweils hier der letzte Behälter den Zähler durchlaufen hat. Dabei können die ausgeschleusten Behälter (beispielsweise von einer Fiascheninspektionseinrichtung 14) die gezählt wurden, abgezogen werden. Der ermittelte Wert kann auch durch einen insbesondere empirisch ermittelten oder einen statistisch ermittelten Korrekturwert korrigiert werden.
Weiter kann die zweite Zähleinrichtung, beispielsweise der Zähler 15d ermitteln, wie viele Kästen in Richtung Einpacker 9 zugeführt wurden, z.B. dann wenn der letzte erste Kasten den Zähler passiert hat. Daraus kann ermittelt werden, wie viele zusätzliche Kästen über die Leerrahmenaufgabe 18 noch zusätzlich über die Verteilerweiche 5 zum Einpacker geführt werden müssen, dass alle Behälter verpackt werden können. Die ermittelte Anzahl von Behältern wird, wie aus Fig. 6-8 hervorgeht, dann dem Einpacker 9 zugeleitet. Es kann auch ermittelt und angezeigt werden, wie viele Paletten zu einem bestimmten Zeitpunkt noch der Leerrahmenaufgabe 18 zugeführt werden müssen (Fig. 6). Dies kann angezeigt werden, oder wie zuvor beschrieben, automatisch erfolgen.
Voraussetzung für die Behandlung und anschließenden Weitertransport der neuen Sorte von Paletten/Kästen/Behälter ist jeweils, dass eine erforderliche Umstellung der Behandlungsstation auf die neue Sorte - wenn erforderlich - stattgefunden hat, Diese Information kann vom Bedie- ner durch z.B. die Betätigung einer Taste bestätigt werden oder auch automatisch erfasst werden.
In Fig. 7 werden Neuglasbehälter der zweiten Sorte der Reinigungsmaschine zugeführt. Es ist auch möglich, dass die Neuglasbehälter einem Behälterrinser (nicht dargestellt) zugeführt werden, der sich unmittelbar vor dem Füller befindet.
Ebenfalls in Fig. 7 wurden die entpalettierten zweiten mit leeren zweiten Behältern bestückten Kästen bereits zum Auspacker 3 gefahren. Wie aus Fig. 8 hervorgeht, werden diese dann ebenfalls ausgepackt und die zweiten Kästen zum Kastenwascher 4 geführt und die Behälter in Richtung Behandlungsstationen 6,7,8 hier Reinigungsmaschine, geleitet, wobei in der Reinigungsmaschine ein Trennelement vorgesehen ist zum Stoppen der Behälter, um zu verhindern, dass es zu einer Vermischung von ersten und zweiten Behältern kommt. Die leeren zweiten Kästen vom Kastenwascher 5 werden jedoch vor der Verteilweiche 5 über ein Trennelement aufgestaut.
Wie aus Fig. 9 hervorgeht, hat nun der letzte leere erste Kasten die Verteilweiche 5 passiert und wurde Richtung Einpacker transportiert. Wie aus Fig. 9 hervorgeht, kann, wenn die Staustrecke B vor dem Auspacker 3 für mindestens eine Palette frei ist, der Entpalettierer 0 weitere Paletten von der Leergutaufgabe 2 entpalettieren, die dann Richtung Auspacker gefahren werden. Die leeren zweiten Kästen vom Kastenwascher 5 werden nicht dem Einpacker 9 zugeführt, da hier ja noch die leeren ersten Kästen auf der Strecke E transportiert werden und darüber hinaus noch keine fertigen zweiten Behälter für den Einpacker 9 bereitstehen. Die am Einpacker auf der Strecke F am Einpacker 9 vorbeigeleiteten zweiten Kästen werden jedoch vor dem Bepalettierer durch eine Trenneinrichtung aufgestaut, da noch erste fertig befüllte Kästen bepalettiert werden. Zwischenzeitlich können die zweiten Behälter bereits aufeinanderfolgend den Behandlungsstationen zugeführt werden.
Aus Fig. 10 geht hervor, dass der letzte erste Kasten über die Verteilweiche 5 zum Einpacker 9 und dann zum Bepalettierer gefahren und palettiert wird. Es ist möglich, dass, wenn der letzte Behälter aus dem Auspacker ausgepackt wurde, noch zusätzliches Neuglas über die Neuglaszuführung 20 zugeführt wird.
Wie aus Fig. 11 hervorgeht, fahren die letzten mit vollen Behältern gefüllten ersten Kästen aus dem Einpacker 9 zum Bepalettierer 11 , wobei eine unvollständige Restpalette aus der Anlage ausfahren kann. Überschüssige erste Kästen können beispielsweise leer zum Bepalettierer 11 fahren oder aber aus der Transportstrecke ausgeschleust werden, z.B. mittels Bedienereingriff oder automatisch. Nun werden, wie aus Fig. 12 hervorgeht, die von der Verteilerweiche 5 antransportierten auf der Strecke F und D durch Trennelemente aufgestauten zweiten leeren Kästen dem Bepalettierer 11 zugeführt und auf Paletten abgelegt und aus der Anlage entfernt, ohne jedoch gebunden oder etikettiert zu werden, wonach diese leeren zweiten Paletten bei einem weiteren Produktwechsel wieder der Leerrahmenaufgabe 18 am Prozessende zugeführt werden können. Es ist möglich und vorteilhaft, dass eine Zähleinrichtung 15d die Anzahl der Kästen bestimmt hat, die über die Verteüweiche ausgeschleust wurden.
Fig. 13 zeigt, dass, nachdem die zweiten Behälter durch die Etikettiermaschine befüllt wurden, nun die Verteilerweiche 5 umgestellt wird und die leeren zweiten Kästen vom Kastenwascher 5 zum Einpacker 9 geleitet werden, damit die zweiten Behälter in die zweiten Kästen eingepackt werden können. Ein Umstellen der Verteüweiche 5 zum Transport der leeren zweiten Kästen vom Kastenwascher kann frühestens dann erfolgen, wenn sich keine ersten leeren Kästen mehr in dem Transportabschnitt E befinden und wobei nur jeweils so viele Kästen zum Einpacker 9 zugeführt werden dürfen, dass es zu keiner Blockade kommt, bevor mit dem Einpacken begonnen werden kann. Wie aus Fig. 13 hervorgeht, werden nun die zweiten fertig befüllten Behälter eingepackt und der Prozess wiederholt sich, wenn ein drittes Produkt abgefüllt werden soll, wobei am Ende der Produktion der zweiten Behälter in den zweiten Kästen, wie zuvor im Zusammenhang mit den ersten Kästen beschrieben wurde, mit der Berechnungseinrichtung 17 ermittelt wird, wie viele leere Kästen am Ende der Produktion zusätzlich zu den bereits zum Einpacker angelieferten leeren zweiten Kästen dem Einpacker zugeführt werden müssen, und Entsprechendes veranlasst wird.
Fig. 14 zeigt das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einem Ausführungsbeispiel nochmal vereinfacht. Beispielsweise kann über bestimmte Zähler, z.B. die Zähler 12a bzw. 12b, bestimmt werden, wie viele Behälter bei der Produktion eines bestimmten Produkts der Anlage zugeführt wurden. Die Zählungen erfolgen dabei vorteilhafterweise dann, wenn jeweils der letzte Behälter die Messeinrichtung bzw. den Zähler durchlaufen hat. Außerdem wird bestimmt, wie viele Behälter aus der Anlage ausgeschleust wurden, beispielsweise über den Zähler 13. Die Zähleinrichtung kann dann ermitteln, wie viele Behälter der Anlage insgesamt zugeführt wurden.
Darüber hinaus kann über die zweite Zähleinrichtung ermittelt werden, wie viele Kästen zum Einpacker zugeführt werden. Dabei kann entweder beispielsweise bestimmt werden, wie viele Kästen der Anlage zugeführt werden, beispielsweise über den Zähler 15a an der Leerrahmenaufgabe 2, und wie viele Kästen insbesondere am Produkttonsbeginn ausgeschleust werden, beispielsweise über den Zähler 15d oder gegebenenfalls zusätzlich ausgeschleust wurden. Signale die der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter und der Anzahl der zum Einpacker zugeführten Kästen entsprechen werden dann der Berechnungseinrichtung 17 zugeleitet, die daraufhin berechnet, wie viele Kästen noch fehlen, damit alle zugeführten Behälter verpackt werden können. Da die Kästen palettenweise zugeführt werden, kann die Anzahl der Paletten bestimmt werden. Eine entsprechende Anzahl der Kästen bzw. Paletten kann dann über eine Leerrahmenaufgabe 8 zur Aufnahme von leeren Kästen zugeführt werden. Eine Anzeige kann dem Bediener anzeigen, wie viele Paletten der Leerrahmenaufgabe zugeführt werden müssen. Wurden vorab bereits Paletten über die Leerrahmenaufgabe 18 zum Entpalettierer 10 auf Strecke Q bzw. zur Transportstrecke P zwischen Entpalettierer 10 und Verteilweiche 5 gefördert (automatisch über eine von einer Steuerung angesteuerten Transporteinrichtung oder manuell), bevor die Berechnung durchgeführt wurde, kann diese Anzahl ebenfalls über einen Zähler 24 und oder 16 am Entpalettierer und/oder an der Leerrahmenaufgabe 18 gezählt werden und bei der Berechnung bzw. Anzeige berücksichtigt werden, wie durch die gepunktete Linie 14 deutlich wird.
Statt bei der zweiten Zähleinrichtung die zugeführten und abgeführten Kästen zu zählen, ist es auch nur möglich, über einen Zähler 15e nach der Verteilweiche zu zählen, wie viele Kästen zum Einpacker zugeführt wurden. Die Zählung sollte dann erfolgen, nachdem der letzte Kasten den Zähler 15e passiert hat.

Claims

Patentansprüche
1. Anlage (1) zum Abfüllen von Behältern mit: einer Leergutaufgabe (2), über die der Anlage (1) vorzugsweise palettenweise Kästen mit leeren Behältern zugeführt werden können, um diese neu zu befüllen,
einem Auspacker (3), der die Behälter aus den Kästen entnimmt,
mindestens einer Behandlungsstation (6,7,8) für die Behälter, insbesondere zum Reinigen und Füllen der Behälter, mindestens einer Behandlungsstation, insbesondere Kastenwascher (4) für die Kästen,
einem Einpacker (9), dem die fertig behandelten Behälter, sowie die leeren Kästen zugeführt werden können, zum Einpacken der Behälter in die Kästen,
einer Kastenverteilweiche (5), die die Kästen dem Einpacker (9) zuführen kann oder diese aus der Anlage (1) ausschleusen kann,
einer ersten Zähleinrichtung (12a-d, 13) zum Bestimmen der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter,
eine zweite Zähleinrichtung ( 5a-e) zum Bestimmen einer Anzahl zum Einpacker (9) geleiteten Kästen,
eine Berechnungseinrichtung (17), die auf der Grundlage von Signalen der ersten und zweiten Zähleinrichtung (12a-d, 13,15a-e) berechnen kann, wie viele Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter Behälter noch zugeführt werden müssen.
2. Anlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Zähleinrichtung (15a-e) mindestens einen Zähler zum Bestimmen der Anzahl der zugeführten Kästen aufweist, wobei der mindestens eine Zähler (15a-e) vorzugsweise im Bereich der Leergutaufnahme (2) und/oder im Bereich des Entpalettierers (10) und/oder im Bereich des Auspackers und/oder im Bereich von Kastenverteilweiche (5) bis in den Bereich des Einpackers (9) angeordnet ist und vorzugsweise mindestens einen zweiten Zähler (15d, e) zum Bestimmen der Anzahl der leeren Kästen, die durch die Kastenverteilerweiche (5) ausgeschleust werden.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zähleinrichtung (12a -d, 13) mindestens einen Zähler (12a-d) umfasst, zum Zählen der zugeführten Behälter, wobei der mindestens eine Zähler vorzugsweise in Transportrichtung betrachtet, nach dem Auspacker (3) angeordnet ist und die erste Zähleinrichtung (12a-d, 13) vorzugsweise mindestens einen zweiten Zähler (13) aufweist, der eine Anzahl an abgeführten Behältern bestimmen kann.
Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl an zugeführten Behältern, die von dem mindestens einem ersten Zähler er- fasst wird, durch einen, insbesondere empirisch bestimmten Korrekturwert, durch die Berechnungseinrichtung (17) korrigierbar ist.
Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Berechnungseinrichtung (17) Signale an eine Anzeige, insbesondere an ein mobiles Meldesystem, schicken kann, die anzeigt, wie viele leere Kästen bzw. Paletten der Anlage noch zuzuführen sind und/oder Signale an eine Steuereinheit schickt, die eine Transporteinrichtung ansteuert, über die die leeren Kästen automatisch der Anlage zugespeist werden können.
Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Pufferung der Kästen auf der Transportstrecke für die Kästen Staustrecken vorgesehen sind, insbesondere zwischen Leergutaufgabe (2) und einem Entpalettierer (10) und/oder zwischen dem Entpalettierer (10) und dem Auspacker (3) und/oder zwischen dem Kastenwascher (4) und der Kastenverteilweiche (5) und/oder zwischen Kastenverteilweiche (5) und Einpacker und/oder zwischen Entpalettierer (10) und Verteilweiche und/oder einer Leerrahmenaufgabe (18) und einem Entpalettierer (10) und/oder zwischen Einpacker und Depalettierer ( 1).
Anlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Leergutaufgabe (2) und Auspacker (3) ein Entpalettierer (10) vorgesehen ist und nach dem Einpacker (9) ein Depalettierer (11) angeordnet ist und die durch die Kastenverteilweiche (5) ausgeschleusten leeren Kästen dem Bepalettierer (11) über eine Transportstrecke (F) zuführbar sind.
Anlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es auf einer Transportstrecke von einem Entpalettierer zu einem Bepalettierer (11) mehrere Trenneinrichtungen (19) gibt, insbesondere Kastenstopper.
Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es auf den Transportstrecken für die Behälter Trenneinrichtungen zum Aufstauen der Behälter gibt und vorzugsweise die Anlage eine Neuglaszuführung (20) umfasst, wobei der Neuglasbehälterstrom von einer Trenneinrichtung aufstaubar ist. Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Funktionssignale von mindestens einer der Behandlungsstationen zu dem entsprechenden Zähler geleitet werden zum Zählen der Behälter oder Kästen, wobei insbesondere der Entpalettierer (10) mit der zweiten Zähleinrichtung (15b, 16) verbunden ist, wobei beim Entpalettieren Signale erzeugt werden können, auf deren Grundlage die zweite Zähleinrichtung die Kästen zählt.
11. Verfahren zum Abfüllen von Behältern, insbesondere mit einer Anlage (1) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem die Produktion eines ersten Behälters in einem ersten Kasten auf die Produktion eines zweiten Behälters in einem zweiten Kasten umgestellt wird mit folgenden Schritten:
nachdem der letzte erste Kasten der Anlage zugeführt wurde
Zuführen und Auspacken von zweiten Kästen mit zweiten Behältern,
getrenntes Behandeln der zweiten Behälter und der zweiten Kästen in jeweils mindestens einer Behandlungsstation (6,7,8,4),
Einpacken der fertig behandelten zweiten Behälter in leere zweite Kästen in einem Einpacker (9),
wobei
bei Beginn der Produktion der zweiten Behälter, zweite Kästen über eine Kastenverteilweiche (5) erst ausgeschleust werden und dann die Kastenverteilweiche (5) umschaltet und nachfolgende zweite Kästen über die Kastenverteilweiche (5) dem Einpacker (9) zugeführt werden, in dem die fertig behandelten zweiten Behälter eingepackt werden,
am Ende der Produktion, die Anzahl der zweiten Behälter, die während der Produktion der der Anlage zugeführt wurde, bestimmt werden und
die Anzahl der zum Einpacker (9) zugeführten zweiten Kästen bestimmt wird und wobei berechnet wird, wie viele leere zweite Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter zweiter Behälter noch zugeführt werden müssen.
Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der zum Einpacker (9) zugeführten Kästen bestimmt wird indem entweder die Anzahl der zweiten Kästen gezählt wird, die der Anlage zugeführt wurden und davon eine Anzahl an zweiten Kästen subtrahiert wird, die aus der Anlage vor dem Einpacker (9) abgeführt wurden oder eine Anzahl an zweiten Kästen die von der Kastenverteilweiche (5) zum Einpacker geleitet wird und insbesondere gleichzeitig eine Anzahl der zweiten Kästen gezählt wird, die der Anlage zugeführt wurden.
13. Verfahren nach Anspruch 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass am Produktionsende zweite leere Kästen über eine Leerrahmenannahme (18) der Anlage insbesondere palettenweise, zugeführt werden und dem Einpacker (9) die berechnete Anzahl an zweiten Kästen zusätzlich zugeführt wird, damit alle Behälter eingepackt werden können und gegebenenfalls überschüssig zugeführte zweite Kästen aus der Anlage ausgeschleust werden oder den Einpacker leer durchlaufen, und insbesondere am Produktionsende berechnet wird wie viele leere zweite Kästen der Anlage für die ermittelte Anzahl an Behältern noch über eine Leerrahmenannahme (18) zugeführt werden müssen damit alle Behälter eingepackt werden können und eine entsprechende Palettenanzahl ermittelt und über die Leerrahmenannahme (18) zugeführt wird.
14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der zugeführten Kästen im Bereich der Leergutaufgabe (2) und/oder im Bereich eines Entpalettierers ( 0) und/oder im Bereich des Auspackers (3) bestimmt wird, und/oder im Bereich der Leerrahmenaufgabe (18),
und vorzugsweise die Anzahl der zugeführten Behälter in Transportrichtung nach dem Auspacker gezählt (3) wird.
15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Beginn der Zuführung der zweiten Behälter in den zweiten Kästen bereits startet, wenn sich noch erste Behälter und erste Kästen in der Anlage befinden.
16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Kastenverteilweiche (5) ausgeschleusten Kästen dem Bepaiettierer zugeführt werden.
17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass Trenneinrichtungen (19) betätigt werden und die zweiten Kästen aufstauen, um ein Auffahren von ersten und nachfolgenden zweiten Kästen zu verhindern und/oder Trenneinrichtungen, die Vermischung von ersten und zweiten Behältern verhindern.
18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportstrecke zwischen Verteilweiche (5) und Bepalettierer (11) mindestens so lang ist, dass die Anzahl der auf dieser Strecke transportierbaren Kästen mindestens der Anzahl der zweiten Kästen, die auf einer Palette Platz haben, entspricht.
19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zuspeisung von zweiten Neuglasbehältern, insbesondere in dem Zulauf zu einer Reinigungsmaschine, erfolgt, bevor die zweiten Behälter vom Auspacker der Reinigungsmaschine zugeführt werden.
20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Behälter nach einem Füller (7) eine Etikettiermaschine (8) passieren und die Anzahl der zugeführten zweiten Behälter nach Leerlaufen der Etikettiermaschine an oder nach der Etikettiermaschine gezählt wird und die entsprechende Anzahl an zweiten Kästen berechnet wird, die benötigt wird, um alle Behälter einzupacken, wobei insbesondere fehlende zweite Kästen dem Einpacker zugespeist werden und überzählige Kästen über die Verteilweiche abgeführt werden.
21. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung von zweiten Behältern oder Kästen in einer Behandlungsstation nur dann erfolgt, wenn zuvor, falls erforderlich, die entsprechende Behandlungsstation auf die zweiten Behälter oder Kästen umgestellt wurde.
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