DE19506031C1 - Verfahren zum Speichern von Fördergut und Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Speichern von entlang einer Förderbahn zu einer Produktionsmaschine stetig hintereinan­ der gefördertem Fördergut bei einer Störung der Produktionsmaschi­ ne und anschließenden Zurückführen des gespeicherten Förderguts in die Förderbahn nach Beseitigung der Störung und eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

In Produktionsprozessen werden die Erzeugnisse von einer Produk­ tionsmaschine zur nächsten entlang einer Förderbahn gefördert. An jeder Produktionsmaschine erfolgt eine weitere Be- oder Verarbei­ tung der Produkte. So werden beispielsweise in der Getränkeindu­ strie die Behältnisse an einer ersten Produktionsmaschine mit Flüssigkeit gefüllt und zu einer nachgeordneten Produktionsmaschi­ ne gefördert, von der sie verschlossen werden. Von hier aus werden sie gegebenenfalls zu einer weiteren Produktionsmaschine ge­ fördert, von der ein Etikett aufgeklebt wird, Faltungen vorgenom­ men werden oder eine Sortierung zur Verpackung erfolgt usw.

In einem solchen Produktionsprozeß sind eine Vielzahl von unter­ schiedlichen Produktionsmaschinen, beispielsweise Füller und Ver­ packungsmaschinen, hintereinander angeordnet und über Förderstrecken miteinander verbunden, um das Rohprodukt abzufüllen und zu verkaufsfähigen Einheiten zu verpacken. Das Fördergut (die Ware) wird stetig von einer Maschine zur nächsten gefördert. Tritt an einer Produktionsmaschine eine Störung auf, muß das Fördergut auf seinem Weg von der der gestörten Maschine vorgelagerten Maschine zu der gestörten Maschine gespeichert werden, wenn ein Stillstand des gesamten vorgelagerten Produktionsprozesses vermie­ den werden soll.

Hierzu sind beispielsweise Stauförderer bekannt, die sich nach Art einer Serpentine nach oben winden. Aufgrund ihres Aufbaues werden solche Stauförderer auch Serpentinen-Förderer genannt. Ein solcher Serpentinen-Förderer weist also eine einzige Förderbahn auf, die aus Gründen der Raumökonomie über mehrere Ebenen verläuft. Der Serpentinen-Förderer ist parallel zu der zwei Produktionsmaschinen miteinander verbindenden Förderbahn angeordnet. Im Falle einer Störung wird das Fördergut aus der Förderbahn ausgeschleust und von dem Serpentinen-Förderer aufgenommen. Hat das zuerst einge­ schleuste Teil das Ende des Förderers erreicht, wird es hier ge­ stoppt und die nachfolgenden Teile laufen hiergegen an und stauen sich auf. Die Speicherkapazität des Serpentinen-Förderers ist ab­ hängig von seiner Länge.

Nach Beseitigung der Störung an der Produktionsmaschine wird die Förderrichtung im Serpentinen-Förderer umgekehrt und das aufge­ staute Fördergut in den Produktionsprozeß zurückgeführt. Zwangs­ läufig wird dabei das zuletzt gestaute Fördergut zuerst und das zuerst gestaute zuletzt in den Produktionsprozeß zurückgeführt. Nachteilig hieran ist, daß eine spätere Chargenzuordnung nicht mehr möglich ist. Dies hat zur Folge, daß für den Fall eines nach­ träglich festgestellten produktionsbedingten Fehlers - beispiels­ weise mangelhafte Befüllung einzelner Behältnisse oder mindere Qualität des Ausgangsstoffes - dieser zwar für eine bestimmte Charge lokalisierbar sein kann, diese fehlerhafte Charge aber am Ende des Produktions- bzw. Verpackungsprozesses nicht mehr zusam­ menhängend ist. Das kann dazu führen, daß vom Hersteller bei­ spielsweise eine vollständige Tagesproduktion zurückgenommen wer­ den muß, weil weder feststellbar ist, auf welchen Paletten sich minderwertige Produkte befinden noch welche Abnehmer mit minder­ wertigen Produkten beliefert wurde. Es ist einsichtig, daß hieraus ein hoher Kostenaufwand für die Qualitätssicherung eines Unterneh­ mens resultiert.

Es sind auch Stauförderer bekannt, bei denen das Ende ihrer För­ derstrecke wieder mit der zu der nächsten Produktionsmaschine füh­ renden Förderbahn verbunden ist. Solche Förderer bieten zwar die Gewähr, daß das zuerst ausgeschleuste Produkt nach Beseitigung der Störung auch als erstes dem Produktionsprozeß wieder zugeführt wird, sie haben jedoch den Nachteil, daß die aufgestauten Produkte durch den gesamten Stauförderer geleitet werden müssen, bevor sie zurückgeführt werden können. Um überhaupt praktikabel einsetzbar zu sein, muß die Speicherkapazität des Stauförderers natürlich der Produktion angepaßt sein, das heißt, er muß so lang sein, daß über eine im Mittel auftretende Störungsdauer kein Stillstand der vor­ gelagerten Produktion stattfindet. Bei einer nur kurz dauernden Störung werden folglich nur wenig Produkte aus dem Förderweg aus­ geschleust. Wenn dann die Störung beseitigt ist, müssen diese we­ nigen Produkte durch den gesamten Stauförderer gleitet werden, was eine entsprechende Zeit benötigt. Solange der Stauförderer nicht vollständig leer ist, können, wenn eine Chargenzuordnung gewähr­ leistet sein soll, keine Produkte direkt zu der ursprünglich ge­ störten Produktionsmaschine gefördert werden, sondern ein Durch­ lauf durch den Stauförderer ist unvermeidlich.

Von dieser Problemstellung ausgehend soll ein Verfahren angegeben werden, das es gestattet, auch bei zwangsweise notwendiger Zwi­ schenspeicherung des Förderguts eine spätere Zuordnung der einzel­ nen Produktionschargen zu gewährleisten. Ferner soll eine Einrich­ tung zur Durchführung des Verfahrens angegeben werden, die in kur­ zer Zeit entleert werden kann.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch, daß
bei Eintritt der Störung das Fördergut zunächst in einen er­ sten mit der Förderbahn verbindbaren aus mehreren voneinander unabhängigen und etagenweise miteinander in Verbindung bring­ baren Ebenen bestehenden Stauförderer geleitet wird,
die Fördergeschwindigkeit im ersten Stauförderer gegenüber der Zuführgeschwindigkeit reduziert wird, wodurch sich der Abstand zwischen den einzelnen im Stauförderer befindlichen Fördergütern reduziert,
nach Beseitigung der Störung das neu zugeführte Fördergut in einen zweiten mit der Förderbahn verbindbaren ebenfalls aus mehreren voneinander unabhängigen und etagenweise miteinander in Verbindung bringbaren Ebenen bestehenden Stauförderer ge­ leitet und dort unter Reduzierung der Fördergeschwindigkeit gegenüber der Zuführgeschwindigkeit der Abstand zwischen den einzelnen im zweiten Stauförderer befindlichen Fördergütern reduziert wird,
gleichzeitig mit dem Befüllen des zweiten Stauförderers das im ersten Stauförderer enthaltene Fördergut unter Beibehal­ tung der Förderrichtung und Erhöhung der Fördergeschwindig­ keit in Richtung der Produktionsmaschine in die Förderbahn zurückgeführt wird, wobei im zweiten Stauförderer weniger Ebenen befüllt werden als zuvor im ersten Stauförderer be­ füllt waren,
nach vollständiger Entleerung des ersten Stauförderers das neu zugeführte Fördergut in den ersten Stauförderer geleitet wird, wo unter Reduzierung der Fördergeschwindigkeit gegen­ über der Zuführgeschwindigkeit der Abstand zwischen den neu zugeführten Fördergütern reduziert wird, gleichzeitig mit dem erneuten Befüllen des ersten Stauförderers das im zweiten Stauförderer enthaltene Fördergut unter Beibehaltung der För­ derrichtung und Erhöhung der Fördergeschwindigkeit in Rich­ tung der Produktionsmaschine in die Förderbahn zurückgeführt wird, wobei im ersten Stauförderer nun weniger Ebenen befüllt werden als zuvor im zweiten Stauförderer befüllt waren,
das abwechselnde Befüllen des einen Stauförderers und gleich­ zeitige Zurückführen des Förderguts aus dem anderen Stauför­ derer solange wiederholt wird, bis beide Stauförderer leer sind.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, das zuerst aufgestaute Fördergut auch als erstes in den Produktionsprozeß zurückzuführen. Durch das wechselseitige Befüllen des einen und Entleeren des anderen Stauförderers kann das Zurückführen des För­ dergutes in den Produktionsprozeß schneller erfolgen als das Auf­ stauen des neu zugeführten Förderguts. Dadurch ist sichergestellt, daß der Produktionsbetrieb nach Beheben der Störung rasch und un­ gehindert fortgesetzt werden kann. Durch das "first in - first out"-Prinzip ist auch nach einer Störung jede Charge eindeutig zuzuordnen. Entsprechend der Befüllung bzw. Verpackung der einzel­ nen Chargen erfolgt schließendlich am Ende des Produktionsprozes­ ses auch die Versand-Bereitstellung. Etwaige Fehlchargen sind folglich zusammenhängend verpackt und versandbereit gestellt. Eine Aussortierung ist daher einfach und problemlos möglich. Der mit einer Qualitätssicherung zusammenhängende Kostenaufwand wird dadurch reduziert.

Durch die Reduzierung der Fördergeschwindigkeit in den Stauförde­ rern soweit, daß der Abstand zwischen dem Fördergut auf 0 gebracht wird, erfolgt eine Optimierung des Raumbedarfs, da im Stauförderer die kleinst mögliche Packungsdichte eingestellt werden kann. Bei gleicher Förderlänge kann gegenüber dem Stand der Technik folglich wesentlich mehr Fördergut gespeichert werden.

Um die Funktionsfähigkeit des Verfahrens sicherzustellen wird vor­ zugsweise für den Fall der Erreichung der Speicherkapazität des ersten Stauförderers vor der Beseitigung der Störung der erste Stauförderer stillgesetzt und das neu zugeführte Fördergut in den zweiten Stauförderer geleitet. Nach Störungsbeseitigung kann dann das Zurückführen des Förderguts aus dem ersten Stauförderer in den Produktionsprozeß beginnen, ohne daß das Befüllen des zweiten Stauförderers unterbrochen werden muß.

Vorzugsweise ist die Fördergeschwindigkeit in den Stauförderern an unterschiedlich Stellen unterschiedlich, wobei weiterhin vorzugs­ weise die Geschwindigkeit jeweils in einer Ebene konstant ist.

Bei Auftritt der Störung an der Produktionsmaschine ist es vor­ teilhaft, wenn zu Beginn der Speicherung das Fördergut dem zweiten Stauförderer erst dann zugeführt wird, nachdem der erste Stauför­ derer bis zu seiner Speicherkapazität befüllt wurde.

Um das in dichter Packung gestaute Fördergut beim Zurückführen in den Produktionsprozeß zu entzerren und den für die weitere Be- oder Verarbeitung notwendigen Abstand einzustellen, wird die För­ dergeschwindigkeit beim Zurückführen des Fördergutes im Stauförde­ rer nach jeweils einer bestimmten Strecke um einen festgelegten Betrag erhöht. Vorzugsweise erhöht sich die Fördergeschwindigkeit mit dem Übergang auf die jeweils niedrigere Ebene.

Eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist gekennzeich­ net durch zwei beidseitig zu einem Förderstrang angeordnete bau­ gleiche Stauförderer mit einer über mehrere Ebenen verlaufenden Förderstrecke, wobei die einzelnen Ebenen serpentinenartig mitein­ ander verbindbar sind, zwischen der unteren und der oberen Ebene Zwischenebenen vorgesehen sind und über wenigstens eine Weiche die Ebenen zum Speichern jeweils in Förderrichtung eine Verbindung mit der nächst darüberliegenden Ebene und zum Austragen mit der nächst darunter liegenden Ebene haben, die Förderstrecken der einzelnen Ebenen voneinander unabhängig antreibbar sind und von jeder Ebene in das Höhenniveau der darüber angeordneten Ebene geführt wird.

Durch diese Ausgestaltung ist es möglich, die einzelnen Zwischen­ ebenen identisch aufzubauen und die Verbindung der einzelnen Ebe­ nen durch eine Weiche zu bewerkstelligen. Durch die Möglichkeit der voneinander unabhängigen Antreibbarkeit kann die Geschwindig­ keit von Ebene zu Ebene variiert werden, wodurch insbesondere das Entzerren des Förderguts beim Zurückführen in den Produktionspro­ zeß erleichtert wird. Außerdem kann die Zurückführung des Förder­ gutes aus jeder Ebene eines Speicherförderers erfolgen, was eine optimale Nutzung der Einrichtung bedeutet.

Vorzugsweise weist jeder Stauförderer eine mit dem Förderstrang verbindbare Durchlaufstrecke auf, über die bei störungsfreiem Ma­ schinenbetrieb das Fördergut alternativ förderbar ist. Durch diese Ausgestaltung wird Platz zum Ausschleusen des Förderguts aus dem Produktionsprozeß geschaffen.

Mit Hilfe einer Zeichnung soll die Erfindung anhand eines Ausfüh­ rungsbeispieles nachfolgend näher erläutert werden. Es zeigt:

Fig. 1 die untere Ebene der erfindungsgemäßen Einrichtung,

Fig. 1a die nächst höhere Ebene der erfindungsgemäßen Ein­ richtung,

Fig. 1b die gegenüber der Ebene nach Fig. 1a nächst höhere Ebene der erfindungsgemäßen Einrichtung,

Fig. 2 eine zu Fig. 1 analoge Darstellung,

Fig. 2a einen Teil der nächst höheren Ebene der erfindungs­ gemäßen Einrichtung zur Verdeutlichung der Übergabe des Fördergutes,

Fig. 2b einen Teil der gegenüber der Ebene nach Fig. 2a nächst höheren Ebene und den auf demselben Höhenni­ veau liegenden Teil der Ebene nach Fig. 2a,

Fig. 3 eine zu Fig. 1 und 2 analoge Darstellung,

Fig. 3a eine zu den Fig. 1a, 2a analoge Darstellung,

Fig. 3b eine zu den Fig. 1b, 2b analoge Darstellung,

Fig. 4 die Draufsicht auf eine sich über ein unterschied­ liches Höhenniveau erstreckende Ebene,

Fig. 5 einen Stauförderer mit drei übereinander angeord­ neten Ebenen in schematischer Seitenansicht,

Fig. 6 ein Diagramm zur Entscheidungsfindung,

Fig. 6a die schematische Darstellung zur Entleerung des Förderers I und gleichzeitiger Befüllung des Förde­ rers II,

Fig. 6b den Anschluß an den in Fig. 6a gezeigten Vorgang, Entleeren des Förderers II und Befüllen des Förde­ rers I,

Fig. 6c den sich an Fig. 6b anschließenden Vorgang, näm­ lich Entleeren des Förderers I und Befüllen des Förderers II,

Fig. 6d das letztmalige Entleeren des Förderers II und Be­ füllen des Förderers I im Anschluß an den in Fig. 6c gezeigten Vorgang.

Um bei Ausfall einer nicht dargestellten Produktionsmaschine mit den der Produktionsmaschine vorgeordneten ebenfalls nicht darge­ stellten Produktionsmaschinen weiterarbeiten zu können, ist in die Förderbahn 3, 4 eine aus zwei parallel zu der Förderbahn 3, 4 an­ geordneten Stauförderern I, II bestehende Einrichtung integriert. Die Stauförderer I, II verlaufen in mehreren übereinander angeord­ neten Ebenen und sind zueinander spiegelbildlich ansonsten aber baugleich aufgebaut, so daß sich die nachfolgende Beschreibung im wesentlichen nur auf den in Förderrichtung rechten (in der Zeich­ nung oberen) Stauförderer I bezieht.

Die Stauförderer I, II sind aus einer unteren Ebene 0 und mehreren darüber in beliebiger Anzahl angeordneten Zwischenebenen 1, 2 so­ wie einer hier nicht mehr dargestellten oberen Ebene zusammenge­ setzt. Die Ebenen 0, 1, 2 sind voneinander über eigene Antriebs­ motoren 7, 7′, 7′′ voneinander unabhängig angetrieben und über Weichen 10, 10′, 10′′ miteinander verbindbar. Die Förderstrecke wird in bekannter Weise beispielsweise durch einen Plattenförderer gebildet.

Das Fördergut kommt über den Förderstrang 3 an und wird entweder in den Durchlaufstrang 5 des Stauförderers I oder den Durchlauf­ strang 6 des Stauförderer II übergeben. Solange keine Speicherung des Fördergutes gewünscht ist, läuft das Fördergut entlang des gewählten Durchlaufstranges 5, 6 und wird am hinteren Ende über eine Weiche 11 in den zu einer der Einrichtung nachgeordneten Pro­ duktionsmaschine führenden Förderstrang 4 abgegeben. Der Förder­ strang 4 ist im Grunde genommen die Fortsetzung des Förderstranges 3.

Tritt an der nachgeordneten Maschine eine Störung auf, wird das (beispielsweise) durch die Durchlaufstrecke 5 geführte Fördergut durch Umlegen der Weiche 10 von der Durchlaufstrecke 5 auf den Strang 20 geleitet. Der Weg des Fördergutes in der untersten Ebene 0 ist durch Pfeile P₀ angedeutet. Der Strang 20 verläuft ansteigend nach oben auf das Höhenniveau der ersten Zwischenebene 1. In den Fig. 1 und 1a ist die Stelle des Übergangs mit A bezeichnet.

Der Strang 20 setzt sich in einer höheren horizontalen Lage fort, wie in Fig. 1a erkennbar. In seinem hinteren Bereich führt der Strang 20 wieder nach unten auf das Niveau des Einlaufs. Die Über­ gangsstelle ist in den Fig. 1 und 1a mit B bezeichnet. Auf dem unteren Niveau führt der Strang 20 dann zum Antriebsmotor 7, der über die Umlenkräder 12, 13 den Förderstrang 20 umlaufend an­ treibt. Das entlang des Förderweges 20 geförderte Fördergut kann dann durch entsprechende Schaltung der Weiche 10 an der mit C be­ zeichneten Stelle aus dem Förderstrang 20 in die Durchlaufstrecke 5 übergeben und im weiteren Verlauf an der Weiche 11 in den För­ derstrang 4 zurückgeführt werden.

Mit Hilfe der Fig. 2, 2a soll verdeutlicht werden, wie das För­ dergut von der unteren Ebene 0 in die erste Zwischenebene 1 über­ geben wird. Die Fig. 2 entspricht dabei der Fig. 1, so daß hier­ zu auf die vorherige Beschreibung verwiesen wird. Der Übergang aus der unteren Ebene 0 des Stauförderers I in die erste Zwischenebene 1 erfolgt an der mit F bezeichneten Stelle durch eine entsprechen­ de Stellung der Weiche 10′. Das Fördergut verläßt, wie durch die Pfeilkombination P₀/P₁ dargestellt, den Förderstrang 20 und wird in den Förderstrang 21 der ersten Zwischenebene 1 eingeschleust. Auch dieser Strang 21 verläuft wie der Strang 20 in eine höhere Lage, wobei der Übergang auf das höhere Niveau in den Fig. 2a und 2b durch den Buchstaben D dargestellt ist. Analog zu dem in Fig. 1 durch die Pfeile P₀ dargestellten Verlauf des Förderguts läuft das Fördergut nun auf der ersten Zwischenebene 1, was durch Pfeile P₁ angedeutet wird, wobei der Index 1 verdeutlichen soll, daß es sich um den Transport auf dem Förderstrang 21 der ersten Zwischenebene handelt. An der mit E bezeichneten Stelle führt der Strang 21 wie­ der nach unten auf das tiefere Niveau und endet am Antriebsmotor 7′, der über die Umlenkräder 12′ und 13′ den Förderstrang 21 um­ laufend antreibt. Auf dem unteren Niveau angelangt kann das För­ dergut durch entsprechende Stellung der Weiche 10′ vom Förder­ strang 21 in den Förderstrang 20 der unteren Ebene 0 überführt 4werden, so daß das Fördergut wie zu Fig. 1 und 1a beschrieben in den Förderstrang 4 zurückgeführt werden kann.

Mit Hilfe der Fig. 3, 3a, 3b soll erläutert werden, wie das Fördergut von der unteren Ebene 0 über die ersten Zwischenebene 1 in die nächst höhere Zwischenebene 2 gefördert wird. Die Darstel­ lungen der Fig. 3 und 3a entsprechen dabei den Darstellungen der Fig. 2, 2a, so daß auf den vorigen Ablauf Bezug genommen werden kann. Das über den Förderstrang 21 laufende Fördergut wird an der mit G bezeichneten Stelle über die Weiche 10′′ analog zum Übergang an der Stelle F nach Fig. 2a in den auf das nächst höhe­ re Niveau verlaufenden Förderstrang 22 übergeben. Der Verlauf des Fördergutes in der zweiten Zwischenebene 2 wird durch Pfeile P₂ angedeutet. Der Übergang zu dem nächst höheren Niveau ist mit H bezeichnet. Der weitere Verlauf des Förderstranges 22 ist in der Fig. 3b nicht mehr dargestellt, sondern der nach oben führende Strang 22 endet zunächst an der Stelle H. Für den Fachmann ist aber ersichtlich, daß der weitere Verlauf analog zu dem Förder­ strang 21 gemäß Fig. 2b erfolgen muß, nur eben auf höherem Niveau. An der mit K bezeichneten Stelle kommt der zunächst nicht mehr dargestellte Förderstrang 22 zurück auf das tiefere Niveau (vergleiche Fig. 2a, 2b) und führt von dort an den Antriebsmo­ tor 7′′, der über die Umlenkräder 12′′, 13′′ den Förderstrang 22 kontinuierlich umlaufend antreibt.

Nachdem vorstehend beschriebenen Prinzip kann jeder der Stauförde­ rer über theoretisch beliebig viele Zwischenebenen verfügen, wobei die Ebenen alle identisch aufgebaut sind, der oberen Ebene nur eine entsprechende Weiche fehlt, mit dem das Fördergut ansonsten immer in die nächst höhere Ebene geleitet wird.

Da die Förderstränge 20, 21, 22 jeweils von eigenen Antriebsmoto­ ren 7, 7′, 7′′ angetrieben werden, ist in jeder Ebene eine andere Fördergeschwindigkeit realisierbar.

Fig. 4 zeigt die Draufsicht auf eine Ebene der beiden Stauförde­ rer I, II, wobei die in einer Ebene liegenden Teilbereiche des Förderstranges in gleicher Tönung gehalten sind. Der vertikale Verlauf der einzelnen Ebenen ist aus der Seitenansicht gemäß Fig. 5 deutlich erkennbar. Die Bezugshöhe (Höhenniveau) jeder Ebene wird durch die Lage ihres Antriebsmotors bestimmt. Der innere Teil ihrer Förderstrecke verläuft nach oben auf das Höhenniveau der nächsten Ebene (vgl. die mit D bezeichnete Stelle in Fig. 2a) und der äußere Teil verläuft nach unten auf das Höhenniveau der dar­ unter angeordneten Ebene (vgl. die Stelle E in Fig. 2a).

Die Funktionsweise der aus den beiden Stauförderern I, II beste­ henden Einrichtung ist wie folgt.

Bei einem störungsfreien Produktionsbetrieb wird das Fördergut vom Förderstrang 3 über die Förderstränge 5 oder 6 durch den Stauför­ derer I, II geleitet und am Ende der Stränge 5 oder 6 in den zu der nächsten Produktionsmaschine laufenden Förderstrang 4 überge­ ben. Im Falle einer Störung der am Ende des Förderstranges 4 vor­ gesehenen Produktionsmaschine wird an der Stelle C die Weiche 10 so umgelegt, daß das Fördergut gemäß den Pfeilen P₀ auf den Förder­ strang 20 geleitet wird (Fig. 1). Der vom Antriebsmotor 7 ange­ triebene Förderstrang 20 läuft langsamer als der vom Antriebsmotor 8 angetriebene Förderstrang 5. Bei der Übergabe des Fördergutes vom Förderstrang 5 auf den Förderstrang 20 wird daher der Abstand zwischen den einzelnen Fördergütern verringert. Gemäß den Pfeilen P₀ wird das Fördergut auf das höhere Niveau der Förderstrecke 20 transportiert. Ist zum Zeitpunkt, wenn das Fördergut die Stelle F passiert (vergleiche Fig. 1a) die Störung noch nicht beseitigt, wird das Fördergut durch Umlegen der Weiche 10′ in die Zwischen­ ebene 1 übergeben (vergleiche Fig. 2a). Das Fördergut wird nun auf dem Förderstrang 21 der Zwischenebene 1 weitertransportiert, wie durch die Pfeile P₁ angedeutet ist. Ist die Störung immer noch nicht beseitigt, wenn das Fördergut die Stelle G erreicht, wird durch Umlegen der Weiche 10′′ das Fördergut vom Strang 21 in den Strang 22 der Zwischenebene 2 übergeben und dort wie mit den Pfei­ len P₂ angedeutet in das nächst höhere Niveau gefördert. Dieser Vorgang der Förderung wiederholt sich nun für jede Ebene des Stau­ förderers I. In Fig. 6 ist der Pfad der Entscheidungsfindung schematisch dargestellt. In dieser Darstellung sind die Stellen der Entscheidungsfindung, die über den in den Fig. 1 bis 3b dargestellten Ebenen liegen, mit X und Y bezeichnet. Diese ent­ sprechen den Stellen F und G einer tiefer liegenden Zwischenebene.

Ist die Störung beseitigt, wenn das Fördergut eine dieser "Ent­ scheidungs-Stellen" erreicht, wird die entsprechende Weiche nicht gestellt und das Fördergut somit nicht auf die nächst höhere Zwi­ schenebene transportiert, sondern auf der aktuellen Ebene weiter­ geführt (vergleiche Fig. 1, 1a), um am Ende der dann aktuellen Förderstrecke auf die nächst niedrigere Ebene zurückgeführt zu werden, bis die untere Ebene 0 erreicht ist und das Fördergut in den Förderstrang 4 zurückgegeben werden kann.

Ist die Speicherkapazität des ersten Stauförderers I erreicht und die Störung der Produktionsmaschine noch nicht beseitigt, wird dieser abgeschaltet und das über den Förderstrang 3 neu zugeführte Fördergut in die Durchlaufstrecke 6 gegeben und von dort in den Stauförderer II eingeleitet. Die Befüllung des Stauförderers II erfolgt analog zur vorstehend beschriebenen Befüllung des Stauför­ derers I. Nach Beseitigung der Störung wird der Stauförderer I wieder in Betrieb gesetzt, um das in ihm gespeicherte Fördergut wieder in den Produktionsprozeß einzuschleusen, ohne dabei das Befüllen des Stauförderers II zu unterbrechen. Während bei der Befüllung des Stauförderers I bzw. II die Fördergeschwindigkeit von Ebene zu Ebene reduziert wurde, um den Abstand des Fördergutes auf 0 zu reduzieren, wird nun beim Austragen des Fördergutes die Geschwindigkeit gesteigert, um die Abstände zwischen dem Fördergut wieder soweit zu vergrößern, daß eine weitere Be- oder Verarbei­ tung möglich wird.

Anhand der Fig. 6a bis 6d soll nachfolgend erläutert werden, wie das abwechselnde Befüllen und Entleeren der beiden Stauförde­ rer I, II erfolgt. Dabei wird davon ausgegangen, daß beide Stau­ förderer I, II aus fünf übereinander angeordneten Ebenen 0, 1, 2, 3, 4 bestehen und der erste Stauförderer I bis zur Ebene 4 gefüllt ist, wenn die Störung an der Produktionsmaschine beseitigt wird. Das Befüllen des ersten Stauförderers I wird beendet und das Fördergut in den Stauförderer II geleitet, während gleichzeitig aus dem För­ derer I das dort gespeicherte Fördergut über die einzelnen Ebenen (Etagen) 4, 3, 2, 1,0 zurück in die Durchlaufstrecke 5 bzw. den För­ derstrang 4 gegeben wird. Da die Austraggeschwindigkeit gegenüber der Befüllgeschwindigkeit erhöht ist, wird aus dem Stauförderer I mehr Fördergut entleert, als an neu zugeführtem Fördergut in den Stauförderer II eingeleitet wird. Es werden also im Stauförderer II weniger Ebenen mit Fördergut belegt sein, als zuvor im Stauför­ derer I belegt waren. Wenn der Stauförderer I vollständig entleert ist, ist im Stauförderer II nur Fördergut bis beispielsweise zur Ebene 3 aufgefüllt, was durch entsprechende Steuerungstechnik, die die Austrag- und Befüllgeschwindigkeit berücksichtigt realisiert wird. Die Weiche 10′′ der Ebene 3 wird folglich nicht betätigt werden, so daß das Fördergut nicht in die Ebene 4 überführt wird.

Hieran anschließend erfolgt eine Umschaltung der Förderer, so daß das neu zugeführte Fördergut in den Stauförderer I geleitet wird und das Entleeren des Stauförderers II beginnen kann, was in Fig. 6b dargestellt ist. Da das Entleeren des Stauförderers II mit hö­ herer Geschwindigkeit erfolgt, als das gleichzeitige Befüllen des Stauförderers I mit neuem Fördergut, wird im Stauförderer I eine Ebene weniger mit Fördergut belegt werden, als zuvor im Stauförde­ rer II enthalten war. Folglich werden nur noch die ersten drei Ebenen 0, 1, 2 aufgefüllt werden. Wenn der Stauförderer II vollständig entleert ist, erfolgt das erneute Umschalten und der entleerte Stauförderer II wird mit neu zugeführtem Fördergut be­ füllt, während der Stauförderer I entleert wird. Dies ist in Fig. 6c dargestellt, wobei erneut eine Ebene mehr entladen als befüllt wird. Wenn der erste Stauförderer I völlig entleert ist, erfolgt das Entladen der beiden Ebenen 0, 1 des zweiten Stauförderers II und die unterste Ebene 0 des Stauförderers I wird mit neu zugeführtem Fördergut befüllt (Fig. 6d).

Die Umschaltung zwischen den beiden Stauförderern I, II erfolgt solange, bis beide vollständig entleert sind. Die Förderung des Fördergutes erfolgt dann wieder vom Förderstrang 3 über die Durch­ laufstrecke 5 oder 6 direkt in den Förderstrang 4.

Vorzugsweise werden die Geschwindigkeit so zueinander gewählt, daß der zweite Stauförderer II gegenüber dem ersten Stauförderer I nur zu 80% gefüllt wird. Dadurch, daß die entsprechenden Weichen 10, 10′, 10′′ für die bezogen auf den gerade entleerten Stauförderer nicht mehr gestellt zu werden brauchen, werden jeweils einzelne Ebenen wie zuvor erläutert herausgeschaltet, so daß sich die im Stauförderer I, II vom Fördergut zurückzulegende Strecke stetig reduziert. Kann die Austraggeschwindigkeit gegenüber der Befüll­ geschwindigkeit deutlich erhöht werden, ist es durchaus denkbar, beim abwechselnden Befüllen und Entleeren der Stauförderer I, II auch mehr als nur eine Ebene einzusparen und nach dem Entleeren des einen Stauförderers beim erneuten Befüllen mehr als eine Ebene herauszuschalten.

Claims (11)

1. Verfahren zum Speichern von entlang einer Förderbahn zu einer Produktionsmaschine stetig hintereinander gefördertem Förder­ gut bei einer Störung der Produktionsmaschine und anschlie­ ßenden Zurückführen des gespeicherten Förderguts in die För­ derbahn nach Beseitigung der Störung, dadurch gekennzeichnet, daß

• - bei Eintritt der Störung das Fördergut zunächst in einen ersten mit der Förderbahn verbindbaren aus mehreren von­ einander unabhängigen und etagenweise miteinander in Verbindung bringbaren Ebenen bestehenden Stauförderer geleitet wird,
• - die Fördergeschwindigkeit im ersten Stauförderer gegen­ über der Zuführgeschwindigkeit reduziert wird, wodurch sich der Abstand zwischen den einzelnen im Stauförderer befindlichen Fördergütern reduziert,
• - nach Beseitigung der Störung das neu zugeführte Förder­ gut in einen zweiten mit der Förderbahn verbindbaren ebenfalls aus mehreren voneinander unabhängigen und eta­ genweise miteinander in Verbindung bringbaren Ebenen bestehenden Stauförderer geleitet und dort unter Redu­ zierung der Fördergeschwindigkeit gegenüber der Zuführgeschwindigkeit der Abstand zwischen den einzelnen im zweiten Stauförderer befindlichen Fördergütern redu­ ziert wird,
• - gleichzeitig mit dem Befüllen des zweiten Stauförderers das im ersten Stauförderer enthaltene Fördergut unter Beibehaltung der Förderrichtung und Erhöhung der Förder­ geschwindigkeit in Richtung der Produktionsmaschine in die Förderbahn zurückgeführt wird, wobei im zweiten Stauförderer weniger Ebenen befüllt werden als zuvor im ersten Stauförderer befüllt waren,
• - nach vollständiger Entleerung des ersten Stauförderers das neu zugeführte Fördergut in den ersten Stauförderer geleitet wird, wo unter Reduzierung der Fördergeschwin­ digkeit gegenüber der Zuführgeschwindigkeit der Abstand zwischen den neu zugeführten Fördergütern reduziert wird, gleichzeitig mit dem erneuten Befüllen des ersten Stauförderers das im zweiten Stauförderer enthaltene Fördergut unter Beibehaltung der Förderrichtung und Er­ höhung der Fördergeschwindigkeit in Richtung der Produk­ tionsmaschine in die Förderbahn zurückgeführt wird, wo­ bei im ersten Stauförderer nun weniger Ebenen befüllt werden als zuvor im zweiten Stauförderer befüllt waren,
• - das abwechselnde Befüllen des einen Stauförderers und gleichzeitige Zurückführen des Förderguts aus dem ande­ ren Stauförderer solange wiederholt wird, bis beide Stauförderer leer sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeit in den Stauförderern soweit reduziert wird, daß der Abstand zwischen dem Fördergut auf 0 gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für den Fall der Erreichung der Speicherkapazität des ersten Stauförderers vor der Beseitigung der Störung, der erste Stauförderer stillgesetzt und das neu zugeführte Fördergut in den zweiten Stauförderer geleitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeit in den Stauförderern an unterschiedli­ chen Stellen unterschiedlich ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit jeweils in einer Ebene konstant ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn das Fördergut dem zweiten Stauförderer erst zugeführt wird, nachdem der erste Stauförderer bis zu seiner Speicherkapazität befüllt wurde.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeit beim Austragen des Förderguts nach je­ weils einer bestimmten Strecke um einen festgelegten Betrag erhöht wird.

8. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch zwei beidseitig zu einem Förderstrang (3, 4) angeordnete baugleiche Stauförderer (I, II) mit einer über mehreren Ebenen (0, 1, 2 . . . ) verlaufenden Förderstrecke, wobei die einzelnen Ebenen (0, 1, 2) serpenti­ nenartig miteinander verbindbar sind, zwischen der unteren und der oberen Ebene Zwischenebenen vorgesehen sind und die Ebenen über wenigstens eine Weiche (10, 10′, 10′′) jeweils in Förderrichtung zum Speichern eine Verbindung mit der nächst darüberliegenden Ebene und zum Austragen mit der nächst dar­ unterliegenden Ebene haben, die Förderstrecken der einzelnen Ebenen (0, 1, 2) voneinander unabhängig antreibbar sind und von jeder Ebene in das Höhenniveau der darüber angeordneten Ebene geführt sind.

9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß je­ der Stauförderer (I, II) eine mit dem Förderstrang (3, 4) ver­ bindbare Durchlaufstrecke (5, 6) aufweist, über die bei stö­ rungsfreiem Maschinenbetrieb das Fördergut alternativ förder­ bar ist.

10. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Ebenen (0, 1, 2, . . . ) identisch aufgebaut sind.

11. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß bis auf die unterste Ebene (0) die Förderstrecken jeder Ebene (1, 2 . . . ) auch in das Höhenniveau der darunter angeordneten Ebene zurückgeführt ist.