EP3310664B1 - Anlage und verfahren zum abfüllen von behältern - Google Patents

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EP3310664B1
EP3310664B1 EP16727210.3A EP16727210A EP3310664B1 EP 3310664 B1 EP3310664 B1 EP 3310664B1 EP 16727210 A EP16727210 A EP 16727210A EP 3310664 B1 EP3310664 B1 EP 3310664B1
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EP
European Patent Office
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containers
crates
fed
empty
packer
Prior art date
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Wolfgang Hahn
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Krones AG
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Krones AG
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Publication date
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Publication of EP3310664B1 publication Critical patent/EP3310664B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B3/00—Packaging plastic material, semiliquids, liquids or mixed solids and liquids, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B3/04—Methods of, or means for, filling the material into the containers or receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B55/00—Preserving, protecting or purifying packages or package contents in association with packaging
    • B65B55/02—Sterilising, e.g. of complete packages
    • B65B55/04—Sterilising wrappers or receptacles prior to, or during, packaging
    • B65B55/06—Sterilising wrappers or receptacles prior to, or during, packaging by heat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B55/00—Preserving, protecting or purifying packages or package contents in association with packaging
    • B65B55/24—Cleaning of, or removing dust from, containers, wrappers, or packaging ; Preventing of fouling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/20—Applications of counting devices for controlling the feed of articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/08—Devices for counting or registering the number of articles handled, or the number of packages produced by the machine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/007—Applications of control, warning or safety devices in filling machinery
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B2220/00—Specific aspects of the packaging operation
    • B65B2220/16—Packaging contents into primary and secondary packaging

Definitions

  • the invention relates to a system and a method for filling containers.
  • the production time for the containers and for the crates differs significantly, however, since compared to the number of crates there are a large number of bottles which, moreover, have to be passed through more stations than the crates.
  • a cleaning machine for containers (Reima) or a pasteurizer can accommodate several thousand containers.
  • the present invention is based on the object of providing a system and a method for filling containers that allow simple and quick changeover from a first container in a first box to a second container in a second box.
  • a system for filling containers comprises an empties task, via which boxes with empty containers are fed to the system in order to refill them, an unpacker that removes the containers from the boxes, at least one treatment station, in particular for cleaning and Filling the containers, at least one treatment station, in particular a crate washer for the crates, a packer to which the finished containers and the empty crates can be fed, for packing the containers into the crates.
  • a box distribution switch that can feed the boxes to the packer or discharge the boxes from the system, i.e. can bypass the packer.
  • the system further comprises a first counting device for determining the number of containers supplied to the system and a second counting device for determining a number of boxes which are passed to the packer.
  • the system also has a calculating device which, on the basis of signals from the first and second counting devices, can calculate how many crates still have to be supplied for the determined number of supplied containers so that all of the containers can be packed.
  • the second counting device can have at least one counter for determining the number of crates supplied, the at least one counter preferably being arranged in the area of the empty container and / or in the area of the depalletizer and / or in the area of the unpacker. It is advantageous if a first counter is arranged at the very beginning of the system, since it is then always known how many boxes are already in the system at a certain point in time. Additionally or alternatively, a counter can also be provided in an area of the box distribution switch up to the area of the packer. In this way it can be determined directly how many crates are fed to the packer.
  • the number of crates removed can be determined by subtracting the number determined after the distribution switch from the number determined in front of the distribution switch.
  • the corresponding counter can also be integrated in the distribution switch or in the packer.
  • the expression “in the area” means here that the corresponding counters can be integrated into the corresponding modules and / or are then arranged on the transport route before the subsequent module.
  • the first counting device can comprise at least one counter for counting the containers supplied, the at least one counter preferably being arranged after the unpacker, viewed in the direction of transport. It is advantageous to count the containers after the unpacker, as it can happen that not all spaces in the boxes are filled with containers. The number of containers supplied can thus be recorded more precisely. Viewed in the direction of transport, the accuracy of the counting improves with increasing distance from the empty container, since then, for example, broken or ejected containers are automatically recorded during the count. However, it would also be possible to determine a corresponding number of containers when empties are fed in or at the depalletizer, for example by counting the number of pallets (if the number of boxes per pallet and container per box is known). However, a corresponding count is less precise than that described above.
  • the first counting device prefferably has at least one second counter which can determine a number of removed containers. For example, if there is a bottle inspection device in front of the filler that sorts out defective containers, a corresponding number can be counted and deducted from the number of recorded supplied containers.
  • the number of supplied containers recorded by the at least one counter can be corrected by the calculation device by a correction value, in particular empirically determined. If, for example, the containers are counted relatively at the beginning of the entire transport route, for example in the area of the unpacker or the cleaning machine, and it is known from previous processes how large the proportion of rejects is up to the packer, the counted number can be corrected accordingly become.
  • the calculation device can send signals to a display, in particular to a mobile reporting system, which visually or acoustically indicates how many empty boxes and / or in particular pallets are still to be added to the system, for example via an empty frame task.
  • the operating personnel then know exactly how many empty boxes or how many pallets with empty boxes still have to be fed in via the empty frame feed and can arrange for the corresponding.
  • the display can also be a stationary display on the pallet feeder from the depalletizer, so that the forklift driver knows which and how many pallets of which type he has to place where.
  • the calculation device sends corresponding signals to a control unit that controls a transport device that automatically transfers the empty boxes, in particular the corresponding pallets that were previously ejected from the system to avoid an excess or for other reasons System supplies again. This makes the handling of the system much easier.
  • buffer sections can be provided for the boxes on the transport path.
  • Corresponding box stores or box magazines can also be provided, for example.
  • Corresponding buffers allow greater leeway in process management and in particular prevent individual transport sections from being blocked and also enable continuous process management. For example, there can be buffer sections between the empty container and a palletizer and / or between the depalletizer and the unpacker and / or between the crate washer and the box distributor and / or between the box distributor and the packer and / or between the depalletizer and the distributor and / or an empty frame task and a depalletizer and / or between the packer and the palletizer.
  • the system is advantageously designed in such a way that a depalletizer is provided between the empty container and the unpacker and a palletizer is arranged after the packer.
  • the empty crates ejected by the crate distribution switch can then be fed to the palletizer via a corresponding transport route.
  • the palletizer which is provided for the completely filled containers in the boxes, can also be used for the discharged empty boxes, which are then available on pallets in order to be accepted again from an empty frame task to boxes at the end of the process to feed on.
  • separating devices in particular box stoppers, on a transport route from a depalletizer to a palletizer.
  • the separating device can also be a box conveyor, which is stopped to separate the box streams.
  • successive boxes in particular boxes of different types, can be prevented from being driven open. This means that areas between different treatment stations can be kept free. This also enables different products to be subsequently treated in one system.
  • At least one separating device is also provided for the containers on their transport path and the system preferably also includes a new glass feed, with the new glass container flow advantageously also being able to be accumulated by a separating device. New glass can thus be supplied in a targeted manner.
  • the separating device can also be a container conveyor which is stopped to separate the container flows.
  • the function signals from different treatment stations are advantageously used to count the containers or boxes.
  • the depalletizer can be connected to the second counting device, with signals being generated during depalletizing, on the basis of which the second counting device counts the boxes. This means, for example, that every time the depalletizer clears a pallet, a corresponding signal is passed on to the counting device, from which, for example, the number of boxes can be determined or the number of containers if the number of boxes per pallet and number of containers per box is known .
  • the production of a first container in a first box is switched to the production of a second container in a second box.
  • First the first containers are filled into the first boxes and after the last first box has been fed into the system, production of the second can begin immediately afterwards
  • Containers are started in the second boxes, which are then also fed to the system and unpacked.
  • the second containers and the second boxes are then further treated separately in at least one treatment station each.
  • the finished treated second containers are then packed into the finished treated empty second boxes by a packer.
  • the second boxes are first ejected via the box distribution switch.
  • the box distribution switch At the beginning of production means here in a period in which no filled containers are available for packing or more boxes are being conveyed than are needed for packing and there is space on a backlog in front of the packer first treatment stations are located after the unpacker, for example after the unpacker in the area of the cleaning machine and the filler and have not yet passed through the last treatment station (e.g. labeler).
  • the crates must be ejected especially when the first crates are still in an area between the crate distribution switch and the packer.
  • the second boxes can then be fed to the packer via the box distribution switch so that the finished second containers can be packed there.
  • the distribution switch can be switched over at the earliest when the last first crate is transported over the distribution switch towards the packer at the end of production of the first containers.
  • the number of second containers that were fed into the system during production is determined.
  • the number of second boxes supplied to the packer is also determined. This is used to calculate how many empty second boxes are still necessary for the determined number of second containers that have been added. A corresponding number can then be added.
  • the number of crates fed to the packer can be determined in different ways. For example, the number of crates of one type that have been fed into the system can be counted and a number of crates of the same type that have been removed from the system in front of the packer can be subtracted from this, for example via the distribution gate or via an inspection device, etc.
  • the number of crates fed to the packer can also be determined, for example, by counting the number of crates of a type that is passed from the crate distribution switch to the packer, for example through a measuring device, e.g. a light barrier on or after the box distribution switch. The number is preferably determined when the last box has passed the counter.
  • the number of second boxes or the next type that were fed into the system could be counted (for example in the start area of the system when empties are fed in or at the depalletizer). Then, by subtracting the number of containers forwarded to the packer from the number of boxes fed into the system, the number can be determined that was discharged from the system, whereby it is known at any point in time how many boxes are still in the system. If crate sorting is available, the number of crates returned can also be counted and taken into account accordingly.
  • second empty boxes on pallets are automatically fed into the system via an empty frame feed and the packer is additionally fed the calculated number of second boxes so that all the containers can be packed.
  • the number of boxes that were fed into the system via the empty frame feed can also be taken into account in the calculation.
  • the comparison or the calculation can take place relatively late, for example when the filling machine runs empty or even when the last treatment station (usually a labeling machine) runs empty, which enables the number of containers to be determined particularly precisely.
  • Excess crates fed into the system can, in the case of a very high number, also be ejected via the distribution switch, for example, or they can be removed manually by the operator or simply passed through the packer without being packed. The operator at the palletizer then removes the empty boxes in order to avoid mixed pallets with full and empty boxes.
  • the number of crates supplied can be determined in the area of the empty container and / or in the area of the depalletizer and / or in the area of the unpacker and / or in the area from the box distribution switch to the area of the packer.
  • the number of crates fed in can also be counted in the area of the empty frame feed in order to obtain an overview of how many empty cases were fed to the system via the empty frame feed.
  • the containers are preferably counted in the transport direction after the unpacker.
  • the start of the supply of the second containers in the second boxes already starts when there are still first containers and first boxes in the system. This is particularly efficient and enables the changeover time to be significantly reduced.
  • the crates ejected by the crate distribution switch are fed to the palletizer.
  • the boxes that are superfluous at the start of production can be stacked on pallets and then fed back to the empty frame feed.
  • separating devices can be actuated which accumulate the second boxes in order to prevent the first and subsequent second boxes from driving open. Separating devices can also be provided which prevent mixing of the first and second containers.
  • the transport path between the distribution switch and the palletizer is at least as long or a corresponding accumulation path or box storage is provided so that the number of boxes that can be transported on this path is at least the number of boxes (e.g. second boxes) that should have space on a pallet , corresponds. This ensures that a pallet can be fully loaded and transported further by the palletizer without delays.
  • the feeding of second new glass containers, in particular into the inlet to a cleaning machine takes place before the second containers are fed from the unpacker to the cleaning machine, in particular the feeding starts when the last first containers are in the cleaning machine and the infeed conveyor of the cleaning machine is / has been stopped.
  • This has the advantage that second containers are available at the packer more quickly.
  • the reject can be determined by, for example, the number of containers supplied in an area before the first treatment station the unpacker or at the unpacker is counted and the number of containers after a last treatment station station, for example after labeling by the labeling machine.
  • the containers pass a labeling machine after a filler and the number of second containers supplied after the labeling machine has run empty is counted at or after the labeling machine. A corresponding number of second boxes can then be calculated that is still required to pack all of the containers. Any missing second boxes are fed to the packer. Surplus boxes in the system can be discharged via the distribution switch. In the case of pallet-wise feeding, this has the advantage that exactly as many or at least as many boxes are transported to the packer via the distribution switch as is necessary to pack the specific number.
  • the second containers or boxes are only treated in the corresponding treatment stations if, if necessary, the corresponding treatment station has been switched to the second container or boxes.
  • a changeover can take place if either an operator initiates a changeover at a certain point in time, or a changeover takes place automatically when the last containers or crates of the first type have passed the corresponding treatment station.
  • a calculation device can also determine when a changeover is necessary.
  • a corresponding activation signal can then be generated so that the containers or crates of the second type can then be treated in the treatment station.
  • a corresponding activation signal can also be generated by an operator, for example by pressing a button.
  • Fig. 1 shows a system for filling containers according to the present invention.
  • the system has an empties task 2, via which boxes with empty containers can be fed to the system in pallets.
  • the pallets can be transported to a depalletizer 10 via the transport path A using appropriate transport means, for example chain conveyors or roller conveyors.
  • the depalletizer 10 is connected to a next station, here for example the crate uncorker and the unpacker 3, via a transport path B.
  • Crate uncorkers and unpackers are combined here, as they are arranged at a short distance from one another and operated or changed over by the same operator.
  • the crate uncorker and unpacker can also be spatially separated from one another.
  • the box uncorker (for crown caps) can also be a box unscrewer (for screw caps).
  • the containers are removed from the boxes and fed to different treatment stations separately from one another.
  • the empty crates are fed to a subsequent treatment station, here for example a crate washer 4, via a transport path C.
  • the empty crates can then either be fed to further treatment stations via a further transport path D and / or are routed directly to a crate distribution switch 5.
  • the box distributor 5 can either convey the empty boxes to a packer 9 on a transport route E, or via a transport route F to a palletizer 11.
  • the treated and filled containers are fed to the ready-made empty boxes.
  • the crate washer can also be arranged after the distribution switch.
  • the empty containers can be fed to the first of several treatment stations via a transport path G.
  • the first treatment station is, for example, a cleaning machine 6, for example a bottle washing machine, which cleans the containers, the containers then being able to be conveyed via the transport path H to a filler 7.
  • a container unscrewing device can also be arranged in front of the cleaning machine.
  • An inspection device 14 can also be provided in front of and / or in the filler, which inspects the containers and, if necessary, discharges them.
  • the filled containers can then be fed to the next treatment station, here for example a labeling machine 8, via a transport path I.
  • a pasteurizer 21 for example, can also be arranged, which pasteurizes the filled containers.
  • the pasteurizer 21 is not used.
  • the labeling machine is, for example, the last treatment station and the finished containers are transported via the transport path J to the packer 9 and packed.
  • the packer can also have control devices. For example, an empty crate control can be arranged in front of the packer and a full crate control after the packer. These controls are mostly supervised by the operator of the packer.
  • the filled containers packed in the boxes can then be guided to a palletizer 11 via the transport path M.
  • the fully loaded pallets are then either transported out of the system via the transport path K or can pass through further treatment stations, such as a binder 22 or a pallet labeling machine 23.
  • the boxes with filled containers can be transported from the system to a sink for full pallets.
  • the empty boxes transported from the distribution switch 5 via the transport path F to the palletizer 11 can also be transported away from the system via a transport path K after the corresponding pallets have been fully loaded, in order to later be fed back to a so-called empty frame task 18 via the pallets, if necessary empty boxes without containers can be fed.
  • the containers pass through more treatment stations on their transport route G, H, I, J than the unpacked crates on their transport route C, D, E from unpacker 3 to packer 9.
  • the treatment of a container from the unpacker 3 to the packer 9 takes longer than the treatment of a box from the unpacker 3 to the packer 9. The same must be taken into account when changing products from a first product in a first box to a second product with a second box .
  • a first counting device 12a-12d, 13 is provided for determining the number of containers supplied to the system.
  • a corresponding counting device comprises at least one counter for counting the containers on the transport route from the empty container to the packer 9.
  • FIGS Fig. 1 several counters 12a-d, 13 are shown, whereby one counter would actually be sufficient, but the provision of several counters improves the possibilities for coordination and measurement accuracy in the entire filling process.
  • the number of containers supplied is already recorded in the area of the empties posting, in that the number is determined on the basis of the number of supplied pallets and the number of pallet layers. This gives the number of boxes loaded on a pallet and the number of containers.
  • the pallet layers can be counted in the area of empties, for example by sensors such as light barriers or camera systems, etc.
  • the depalletizer being connected to a first counter, for example, whereby signals can be generated during depalletizing, for example when lifting the pallet or emptying the pallet in layers, on the basis of which the counter is used can count the containers, whereby it was entered in advance how many containers per box and how many boxes per pallet.
  • the number of containers is additionally or alternatively counted in or after the unpacker 3 via a counter 12a.
  • the count is more precise here, as it happens that not every box is completely filled.
  • the counter can, for example, be connected to a light barrier, but the unpacker can also generate a corresponding signal when a container is unpacked, which signal is sent to the counter 12a in order to fill the containers that come in one after the other.
  • the system can also have a new glass feed 20 which feeds new glass into the system.
  • a counter 12b is preferably provided here, which counts the number of containers fed in.
  • the containers are preferably lifted from a new glass pallet in layers at the new glass feed and pushed or placed onto a container conveyor.
  • the number of containers in such a layer is known and can therefore be counted using the number of layers.
  • a counter (not shown) can also be provided in the area of the cleaning machine 6, i.e. in or after the cleaning machine.
  • a corresponding counter 12c can also be provided in the area after or in the filling machine 7, as well as in the area of the labeling machine, i.e. in or after the labeling machine.
  • the counters can either be connected to the corresponding treatment stations which, during their function, generate signals on the basis of which the first counting device can count the containers.
  • the meters can also have other measuring devices, e.g. light barriers.
  • the number of containers supplied is relative at the beginning of the transport route determined, for example in the area of the transport routes G, H or I, the detected number of containers can be corrected with a correction value, in particular empirically determined.
  • the system also has a second counting device for determining a number of crates which have been fed to the packer.
  • a corresponding counting device has at least one counter.
  • a counter 15a can be provided in the area of the empty container, ie in or after the empty container, wherein the number of boxes can be counted by a counter 15a via the number of pallets placed and the number of boxes provided on a pallet.
  • the depalletizer can also have a counter 15b or a corresponding counter can be arranged downstream of the depalletizer, which counts the incoming pallets and can calculate the number of boxes if it is known how many boxes are loaded on a pallet is.
  • a counter 15c is arranged in the area of the unpacker 3, i.e. in or after the unpacker or in the area of the subsequent treatment stations, here for example in or after the crate washer (not shown).
  • a counter 15e can also be provided in the area of the box distribution switch 5, which counter counts how many containers are passed on to the packer 9.
  • a corresponding counter could also be provided on the packer.
  • the second counting device can also have a counter 15e in or after the box distribution switch 5, which counts how many containers have been discharged from the distribution switch 5 onto the transport path F past the packer 9.
  • the counters can, for example, as already described above, have measuring devices, such as light barriers, for counting the containers passing through.
  • the counters can also be connected to the treatment stations or to the unpacker, depalletizer or empties feeder, with function signals being emitted by the corresponding modules that serve as the basis for counting. Even if not shown, it can be empty on the transport route Crates, a crate inspection device can also be provided, which ejects defective crates, the number of the ejected crates being counted here too and being able to be used by the calculation device.
  • the system can have buffer sections for better coordination of the material flows.
  • the transport routes for the crate transport must be at least long enough, or constructed as a corresponding accumulation route, that the number of crates that can be transported on this route corresponds at least to the number of crates that have space on a pallet.
  • separating devices 19 On the transport route B, C, D, E, M or B, C, D, F from the depalletizer to the palletizer 11, several separating devices 19, for example in the form of mechanical separating devices, are provided, in particular box stoppers that prevent different boxes from opening up . Corresponding separation devices are also provided for the containers on their transport route G-J.
  • the empty boxes When changing products, ie when switching production from the first container in a first box to a second container in a second box, since there are still containers of the first type on the transport route G, H, I, J, the empty boxes must first be passed through the Distribution switch 5 and the transport path F are discharged. As will be explained below, the empty crates of the second type are then only forwarded to the packer after the distribution switch 5 has forwarded the last first crate to the packer. At the end of the production of the second containers in the second boxes, however, the boxes discharged at the start of production are missing and then have to be fed to the system as empty second boxes via the empty frame feeder 18.
  • a calculation device 17 can be used to calculate how many empty containers on the basis of the first and second counting devices Boxes for the determined number of supplied containers still have to be supplied so that each container can actually be packed.
  • the calculation device 17 can be connected to a control device or to a display, for example a mobile display or a display, the display then showing an operator, for example, how many empty boxes still have to be fed in via the empty frame tasks at the end of the process.
  • the computing device 17 can, however, also forward signals directly to a controller, which then controls a transport device that automatically transfers empty boxes on pallets to the empty frame task 18 and on to the Distribution switch leads to the packer, the depalletizer 10, the distribution switch 5 and the packer 9 being controlled accordingly.
  • the device also optionally has a crate sorter 40, preferably here between depalletizer 10 and unpacker 3.
  • Sorting means that crates are inspected and crates with, for example, wrong bottles or missing bottles, or crates that cannot be unpacked, are recognized and sorted become.
  • the crates are then handled automatically or manually, e.g. foreign bottles are removed, correct bottles are inserted, bottles lying on top are removed, etc.
  • the finished crates are then fed in again automatically or manually.
  • the boxes discharged and smuggled in can be counted using counters (not shown) and the count values taken into account as described.
  • Fig. 2 the thick arrows represent the product flow of the first container or the first container in the first boxes.
  • the thin arrows represent the product flow of the second container or the second container in the second boxes.
  • the thick broken arrows represent the product flow of the first empty boxes, the thin dashed arrows represent the product flow of empty second boxes. Empty transport routes are shown with dots.
  • Fig. 2 shows the system in a state in which the first containers are just being produced in the first boxes.
  • the depalletizer 10 is supplied with the remaining first boxes filled with empty containers on pallets for depalletization.
  • the boxes filled with completely filled first containers are then fed to the palletizer 11 via the transport path M via the path K, for example via a binder and a pallet labeling machine, and guided out of the system to a full pallet sink.
  • the empty first crates washed by the crate washer 5 are passed to the packer 9 via the distributor switch 5.
  • FIG. 3 As in particular also from Fig. 3 is shown, so the second containers are fed in pallets in second boxes via the empties feeder and travel to the depalletizer 10. In the meantime, the last first boxes have left the depalletizer 10. In the meantime, therefore, for example, already empty first boxes can be conveyed from an empty frame task 18 to the depalletizer 10, with FIG Fig. 3 For example, a pallet with empty first boxes is already being transported to the distribution switch 5, but is stopped at the distribution switch 5, since the first empty boxes are still being conveyed from the box washer 4 via the distribution switch 5 to the packer 9.
  • Fig. 4 shows, the last first box was unpacked by the unpacker 3.
  • the unpacker gives a signal to the depalletizer 10 to indicate that the last box has been unpacked.
  • the depalletizer 10 can now begin depalletizing the second boxes filled with the second containers, which are transported further on the transport path B.
  • two empty pallets with the first boxes were depalletized and driven to unpacker 3. This means that the rest of the first containers in the first boxes are still running through the treatment stations 6, 7, 8, 9, 11, 22, 23, while the second containers are already being fed into the system in second boxes.
  • the distributor switch 5 still stops empty crates from the empty frame feed 18 and the depalletizer 10 and only lets the first empty crates from the crate washer 4 in the direction of the packer 9.
  • Fig. 5 the second boxes with the empty second containers now already reach the unpacker 3.
  • the last first box from the unpacker has now left the distribution switch 5 in the direction of the packer 9.
  • the box distributor 5 sends a signal to the depalletizer 10, which depalletizes further empty first crates from the empty frame feeder 18.
  • the distribution switch 5 is switched to empty crates that have been delivered from the empty frame feeder 18 via the depalletizer 10.
  • the calculation device 17 has already calculated for the first containers in the first boxes how many empty boxes must also be fed to the system at the end of production via the empty frame feed in order to compensate for the number of boxes ejected at the beginning of production.
  • the first counting device has determined the number of containers supplied to the system via a counter, for example via a counter 12a after the last first container has been unpacked, and / or with one or more of the other counters 12b, 12c, 12d, if in each case here the last container has passed the counter.
  • There the ejected containers (for example from a bottle inspection device 14) that have been counted can be withdrawn.
  • the determined value can also be corrected by an empirically determined or a statistically determined correction value.
  • the second counting device can determine how many boxes have been fed in the direction of the packer 9, for example when the last first box has passed the counter. From this it can be determined how many additional boxes have to be additionally guided to the packer via the empty frame task 18 via the distribution switch 5 so that all the containers can be packed.
  • the determined number of bins is how out Fig. 6-8 is shown, then fed to the packer 9. It can also be determined and displayed how many pallets still have to be fed to the empty frame feeder 18 at a certain point in time ( Fig. 6 ). This can be displayed or, as described above, can be done automatically.
  • the prerequisite for the treatment and subsequent further transport of the new type of pallets / boxes / containers is that a necessary changeover of the treatment station to the new type has taken place - if necessary.
  • This information can be confirmed by the operator, for example by pressing a button or can also be recorded automatically.
  • Fig. 7 new glass containers of the second type are fed to the cleaning machine. It is also possible for the new glass containers to be fed to a container rinser (not shown) which is located directly in front of the filler.
  • the depalletizer 10 can depalletize further pallets from the empty container 2, which are then driven towards the unpacker.
  • the empty second boxes from the box washer 5 are not fed to the packer 9, since here the empty first boxes are still being transported on the route E and, beyond that, there are no finished second containers available for the packer 9.
  • the second boxes that bypassed the packer 9 by the packer on the route F are accumulated in front of the palletizer by a separating device, since the first fully filled boxes are still being palletized. In the meantime, the second containers can already be fed to the treatment stations one after the other.
  • Fig. 11 As can be seen, the last first boxes filled with full containers move from the packer 9 to the palletizer 11, and an incomplete remaining pallet can move out of the system. Excess first boxes can, for example, empty to the palletizer 11 or can be ejected from the transport path, for example by means of operator intervention or automatically.
  • Fig. 12 it can be seen that the second empty boxes transported on the route F and D by separating elements are fed to the palletizer 11 and placed on pallets and removed from the system, but without being bound or labeled, after which these empty second pallets at another Product change can be fed back to the empty frame task 18 at the end of the process. It is possible and advantageous that a counting device 15d has determined the number of crates that have been discharged via the distribution switch.
  • Fig. 13 shows that after the second containers have been filled by the labeling machine, the distributor switch 5 is now switched over and the empty second boxes are passed from the crate washer 5 to the packer 9 so that the second containers can be packed into the second boxes.
  • the switch 5 for transporting the empty second boxes from the box washer can only be switched when there are no more empty boxes in the transport section E and only so many boxes can be fed to the packer 9 that there is no blockage before packing can begin. How out Fig.
  • the second fully filled containers are now packed and the process is repeated when a third product is to be filled, at the end of the production of the second container in the second boxes, as described above in connection with the first boxes, with the Calculation device 17 determines how many empty boxes at the end of production in addition to the Empty second boxes that have already been delivered to the packer must be fed to the packer, and the corresponding action is taken.
  • Fig. 14 shows the method according to the invention again simplified according to an embodiment.
  • certain counters for example counters 12a or 12b, can be used to determine how many containers were supplied to the system during the production of a certain product.
  • the counts are advantageously carried out when the last container has passed through the measuring device or the counter.
  • it is determined how many containers have been discharged from the system, for example via the counter 13.
  • the counting device can then determine how many containers have been fed to the system in total.
  • the second counting device can be used to determine how many boxes are fed to the packer. It can either be determined, for example, how many boxes are fed into the system, for example via the counter 15a on the empty frame feeder 2, and how many boxes are ejected, in particular at the start of production, for example via the counter 15d or, if necessary, also ejected. Signals corresponding to the number of containers supplied to the system and the number of boxes supplied to the packer are then passed to the calculation device 17, which then calculates how many boxes are still missing so that all supplied containers can be packed. Since the boxes are fed in on pallets, the number of pallets can be determined. A corresponding number of boxes or pallets can then be supplied via an empty frame feed 18 for receiving empty boxes.
  • a display can show the operator how many pallets must be fed to the empty frame feed. If pallets have already been conveyed beforehand via the empty frame task 18 to the depalletizer 10 on route Q or to the transport route P between the depalletizer 10 and the distribution gate 5 (automatically via a transport device controlled by a control or manually) before the calculation was carried out, this number can also be selected via a counter 24 and / or 16 on the depalletizer and / or on the empty frame task 18 can be counted and taken into account in the calculation or display, as is clear from the dotted line 14.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum Abfüllen von Behältern.
  • Anlagen und Verfahren zum Abfüllen von Behältern sind bereits bekannt. Dabei werden leere Behälter, z.B. Flaschen, in Kästen auf Paletten gestapelt und von einem Entpalettierer entpalettiert. Die Kästen werden dann zu einem Auspacker transportiert, der die Flaschen auspackt. Die ausgepackten Flaschen werden dann mehreren Behandlungsstationen beispielsweise einer Flaschenreinigungsmaschine, einem Füller und einer Etikettiermaschine zugeführt, bevor sie wieder zu einem Einpacker geleitet werden. Die Kästen werden in einem Kastenwascher gewaschen und ebenfalls wieder dem Einpacker zugeleitet. Die frisch gepackten Kästen werden dann erneut einem Palettierer zugeführt und verlassen schließlich die Anlage Derartige Anlagen werden z.B. in EP 2 256 041 A1 , DE 32 35 223 A1 , WO 2010/018224 A1 , DE1291145 , GB 1,105,809 und US 4,720,797 beschrieben.
  • Die Produktionszeit für die Behälter und für die Kästen unterscheidet sich jedoch wesentlich, da es im Vergleich zur Kastenanzahl eine Vielzahl von Flaschen gibt, die darüber hinaus durch mehr Stationen geleitet werden müssen als die Kästen. Insbesondere eine Reinigungsmaschine für Behälter (Reima) oder ein Pasteur können mehrere tausend Behälter aufnehmen. Somit kommt es bei einem Produktwechsel zu dem Problem, dass wenn zweite Behälter in zweiten Kästen der Anlage zugeführt werden und entpackt werden, sich noch erste Behälter und erste Kästen in der Anlage befinden. Es ist möglich, dass sich ein Überschuss an ersten Behältern in der Anlage befindet, für die noch erste leere Kästen zugeführt werden müssen. Am Anfang der Produktion der zweiten Behälter, wenn diese in den Behälterstrom eingebracht werden, entsteht ein Überschuss an zweiten Kästen, der zur Vermeidung einer Blockade im Ablauf der Produktion aus der Anlage entfernt werden muss. Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass die Anlage bei Produktwechsel einmal komplett leergefahren werden muss. Das heißt, dass bislang die Umstellung von einem Produkt auf ein weiteres Produkt empirisch durch Beobachten der Anlage bezüglich Befüllung der Anlage mit Kästen und Behältern erfolgt. Die abgeschätzte Menge an Kästen, die zu- oder abgeführt werden soll, entspricht jedoch meist nur ungenau der tatsächlichen Situation. Es ergeben sich Zeitverluste durch falsche Einschätzungen und Entscheidungen des Bedienpersonals. Zudem müssen erforderliche Umstellungen an einzelnen Behandlungsstationen erfolgt sein, damit der nachfolgende Behälter oder Kasten behandelt werden kann. Dies erfordert eine Koordination der beteiligten Personen untereinander. Die Dauer der Umstellung ist unnötig lang und schwankt oft sehr stark
    Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Anlage und ein Verfahren zum Abfüllen von Behältern bereitzustellen, die ein einfaches und schnelles Umstellen von einem ersten Behälter in einem ersten Kasten auf einen zweiten Behälter in einem zweiten Kasten ermöglichen.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 11 gelöst.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst eine Anlage zum Abfüllen von Behältern eine Leergutaufgabe, über die der Anlage Kästen mit leeren Behältern zugeführt werden, um diese neu zu befüllen, einen Auspacker, der die Behälter aus den Kästen entnimmt, mindestens eine Behandlungsstation, insbesondere zum Reinigen und Füllen der Behälter, mindestens eine Behandlungsstation, insbesondere Kastenwascher für die Kästen, einen Einpacker, den die fertig behandelten Behälter sowie die leeren Kästen zugeführt werden können, zum Einpacken der Behälter in die Kästen. Eine Kastenverteilweiche, die die Kästen dem Einpacker zuführen kann oder die Kästen aus der Anlage ausschleusen kann, d.h. an dem Einpacker vorbeileiten kann . Die Anlage umfasst weiter eine erste Zähleinrichtung zum Bestimmen der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter sowie eine zweite Zähleinrichtung zum Bestimmen einer Anzahl an Kästen, die zum Einpacker geleitet werden. Ferner weist die Anlage eine Berechnungseinrichtung auf, die auf der Grundlage von Signalen der ersten und zweiten Zähleinrichtung berechnen kann, wie viele Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter Behälter noch zugeführt werden müssen, damit alle Behälter eingepackt werden können.
  • Dadurch, dass genau bestimmt werden kann, wie viele Behälter der Anlage zugeführt wurden und wie viele Kästen bereits für den Einpacker zugeführt wurden, ist also bekannt, für wie viele Behälter bereits ein Kasten zugeführt wurde und für wie viele Behälter noch kein Kasten zugeführt wurde, d.h. wie viele weitere Kästen noch notwendig sind. Diese Anzahl an Kästen fehlt nämlich der Anlage, da bei Produktionsbeginn über die Kastenverteilweiche überschüssige Kästen ausgeschleust wurden, für die noch keine entsprechenden Behälter bereitgestanden haben, um ein Blockieren der Anlage zu verhindern. Darüber hinaus wurden gegebenenfalls Kästen ausgeschleust, die von einer Kasteninspektionseinrichtung als mangelhaft befunden und ausgeschleust wurden. Ebenfalls möglich ist, dass zum Zwecke der Sortierung Kästen ausgeschleust werden, manuell oder automatisch sortiert werden und anschließend wieder eingeschleust werden. In solchen Sortierstationen können z.B. fremde Behälter entnommen und durch richtige Behälter ersetzt werden, fehlende Behälter eingesetzt werden usw. Die ausgeschleusten bzw. wieder eingeschleusten Kästen können ebenfalls gezählt werden.
  • Somit kann exakt die Anzahl an notwendigen Kästen bestimmt werden, die am Ende der Produktion nachgespeist werden müssen. Daraus ergibt sich eine kürzere und reproduzierbare Umstellung, eine höhere Verfügbarkeit der Anlage und eine höhere Effektivität, was wiederum in geringeren Kosten für den Betreiber resultiert.
  • Die zweite Zähleinrichtung kann dabei mindestens einen Zähler zum Bestimmen der Anzahl der zugeführten Kästen aufweisen, wobei der mindestens eine Zähler vorzugsweise im Bereich der Leergutaufnahme und/oder im Bereich des Entpalettierers und/oder im Bereich des Auspackers angeordnet ist. Es ist vorteilhaft, wenn ganz am Anfang der Anlage ein erster Zähler angeordnet ist, da dann stets bekannt ist, wie viele Kästen sich zu einem bestimmten Zeitpunkt bereits in der Anlage befinden. Zusätzlich oder alternativ kann auch in einem Bereich der Kastenverteilerweiche bis in den Bereich des Einpackers ein Zähler vorgesehen sein. So kann direkt ermittelt werden, wie viele Kästen zum Einpacker zugeführt werden. Wenn ein Zähler vor der Verteilweiche und nach der Verteilweiche auf der Transportstrecke zum Einpacker vorgesehen ist, kann durch Subtraktion der nach der Verteilweiche ermittelten Anzahle von der vor der Verteilweiche ermittelten Anzahl, die Anzahl an abgeführten Kästen ermittelt werden. Der entsprechende Zähler kann auch in der Verteilweiche oder in dem Einpacker integriert sein.
  • Der Ausdruck "im Bereich" bedeutet hier, dass die entsprechenden Zähler in die entsprechenden Module integriert sein können und/oder auf der Transportstrecke danach jedoch vor dem nachfolgenden Modul angeordnet sind.
  • Die erste Zähleinrichtung kann mindestens einen Zähler umfassen, zum Zählen der zugeführten Behälter, wobei der mindestens eine Zähler vorzugsweise in Transportrichtung betrachtet nach dem Auspacker angeordnet ist. Es ist vorteilhaft, die Behälter nach dem Auspacker zu zählen, da es vorkommt, dass in den Kästen nicht alle Plätze mit Behälter befüllt sind. Somit kann die Anzahl der zugeführten Behälter genauer erfasst werden. In Transportrichtung betrachtet, verbessert sich die Genauigkeit der Zählung mit zunehmendem Abstand von der Leergutaufgabe, da dann bei der Zählung beispielsweise zu Bruch gegangene oder ausgeschleuste Behälter automatisch miterfasst werden. Es wäre jedoch auch möglich, bereits bei der Leergutaufgabe oder beim Entpalettierer beispielsweise durch Zählen der Palettenzahl (wenn die Anzahl an Kästen pro Palette und Behälter pro Kasten bekannt sind) eine entsprechende Anzahl an Behältern zu ermitteln. Eine entsprechende Zählung ist jedoch ungenauer als die zuvor beschriebene.
  • Es ist möglich, dass die erste Zähleinrichtung mindestens einen zweiten Zähler aufweist, der eine Anzahl an abgeführten Behältern bestimmen kann. Befindet sich beispielsweise vor dem Füller eine Flascheninspektionseinrichtung, die mangelhafte Behälter aussortiert, kann eine entsprechende Anzahl gezählt werden und von der Anzahl der erfassten zugeführten Behälter abgezogen werden.
  • Um noch eine genauere Bestimmung der zugeführten Behälter zu ermöglichen, kann beispielsweise die von dem mindestens einen Zähler erfasste Anzahl an zugeführten Behältern durch einen, insbesondere empirisch bestimmten Korrekturwert durch die Berechnungseinrichtung korrigiert werden. Wenn somit beispielsweise die Zählung der Behälter relativ am Anfang der gesamten Transportstrecke, beispielsweise im Bereich des Auspackers oder der Reinigungsmaschine, erfolgt, und durch vorherige Prozesse bekannt ist, wie groß der Anteil an Ausschuss ist bis zum Einpacker ist, kann die gezählte Anzahl entsprechend korrigiert werden.
  • Es ist möglich, dass die Berechnungseinrichtung Signale an eine Anzeige, insbesondere an ein mobiles Meldesystem schicken kann, die oder das optisch oder akustisch anzeigt, wie viele leere Kästen und/oder insbesondere Paletten der Anlage, beispielsweise über eine Leerrahmenaufgabe noch zuzuführen sind. Das Bedienpersonal weiß dann genau, wie viele leere Kästen bzw. wie viele Paletten mit leeren Kästen über die Leerrahmenaufgabe noch zugespeist werden müssen und kann Entsprechendes veranlassen. Die Anzeige kann auch eine stationäre Anzeige an der Palettenaufgabe vom Entpalettierer sein, damit der Staplerfahrer weiß, welche und wie viele Paletten er von welcher Sorte wo aufsetzen muss.
  • Es ist jedoch auch möglich, dass die Berechnungseinrichtung entsprechende Signale an eine Steuereinheit schickt, die eine Transporteinrichtung ansteuert, die die leeren Kästen, insbesondere die entsprechenden Paletten, die vorab aus der Anlage zur Vermeidung eines Überschusses oder zusätzlich aus anderen Gründen ausgeschleust wurden, automatisch der Anlage wieder zuführt. Entsprechendes erleichtert die Handhabung der Anlage wesentlich.
  • Zur Pufferung der Kästen können auf der Transportstrecke für die Kästen Staustrecken vorgesehen sein. Dabei können beispielsweise auch entsprechende Kastenspeicher oder Kastenmagazine vorgesehen sein. Entsprechende Puffer ermöglichen einen größeren Spielraum bei der Prozessführung und verhindern insbesondere ein Blockieren von einzelnen Transportabschnitten und ermöglichen darüber hinaus eine kontinuierliche Prozessführung. Es können beispielsweise Staustrecken zwischen Leergutaufgabe und einem Palettierer und/oder zwischen dem Entpalettierer und dem Auspacker und/oder zwischen dem Kastenwascher und der Kastenverteilweiche und/oder zwischen der Kastenverteilweiche und dem Einpacker und/oder zwischen dem Entpalettierer und der Verteilweiche und/oder einer Leerrahmenaufgabe und einem Entpalettierer und/oder zwischen Einpacker und Bepalettierer vorgesehen sein. Vorteilhafterweise ist die Anlage derart ausgebildet, dass zwischen Leergutaufgabe und Auspacker ein Entpalettierer vorgesehen ist und nach dem Einpacker ein Bepalettierer angeordnet ist. Die durch die Kastenverteilweiche ausgeschleusten leeren Kästen können dann dem Bepalettierer über eine entsprechende Transportstrecke zugeführt werden. Dies bedeutet, dass in vorteilhafter Weise der Bepalettierer, der für die fertig befüllten Behälter in den Kästen vorgesehen ist, ebenfalls für die ausgeschleusten leeren Kästen verwendet werden kann, die dann auf Paletten bereitstehen, um erneut von einer Leerrahmenaufgabe angenommen werden können um am Prozeßende Kästen nachzuspeisen.
  • Vorteilhafterweise gibt es auf einer Transportstrecke von einem Entpalettierer zu einem Bepalettierer mehrere Trenneinrichtungen, insbesondere Kastenstopper. Die Trenneinrichtung kann auch ein Kastentransporteur sein, der zur Trennung der Kastenströme gestoppt wird. Somit kann das Auffahren von aufeinanderfolgenden Kästen, insbesondere Kästen unterschiedlichen Typs, verhindert werden. Somit können Bereiche zwischen verschiedenen Behandlungsstationen freigehalten werden. Entsprechendes ermöglicht auch, dass unterschiedliche Produkte nachfolgend in einer Anlage behandelt werden können.
  • Es ist möglich, dass auch für die Behälter auf deren Transportstrecke mindestens eine Trenneinrichtung vorgesehen ist und die Anlage vorzugsweise auch eine Neuglaszuführung umfasst, wobei vorteilhafterweise auch der Neuglasbehälterstrom von einer Trenneinrichtung aufstaubar ist. Somit kann gezielt Neuglas zugeführt werden. Die Trenneinrichtung kann auch ein Behältertransporteur sein, der zur Trennung der Behälterströme gestoppt wird.
  • Vorteilhafterweise werden die Funktionssignale von verschiedenen Behandlungsstationen zum Zählen der Behälter oder Kästen verwendet. Entsprechendes kann einfach und kostengünstig realisiert werden. So kann beispielsweise der Entpalettierer mit der zweiten Zähleinrichtung verbunden sein, wobei beim Entpalettieren Signale erzeugt werden können, auf deren Grundlage die zweite Zähleinrichtung die Kästen zählt. Das heißt beispielsweise, dass jedes Mal, wenn der Entpalettierer eine Palette freiräumt, ein entsprechendes Signal an die Zähleinrichtung weitergeleitet wird, woraus beispielsweise die Kastenzahl ermittelt werden kann oder auch die Behälterzahl wenn die Anzahl an Kästen pro Palette und Anzahl der Behälter pro Kasten bekannt ist.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Produktion eines ersten Behälters in einen ersten Kasten auf die Produktion eines zweiten Behälters in einem zweiten Kasten umgestellt. Dabei werden zunächst die ersten Behälter in den ersten Kästen abgefüllt und nachdem der letzte erste Kasten der Anlage zugeführt wurde, kann unmittelbar danach mit der Produktion der zweiten Behälter in den zweiten Kästen begonnen werden, die dann der Anlage ebenfalls zugeführt und ausgepackt werden. Die zweiten Behälter und die zweiten Kästen werden dann getrennt weiterbehandelt in jeweils mindestens einer Behandlungsstation. Die fertig behandelten zweiten Behälter werden dann von einem Einpacker in die fertig behandelten leeren zweiten Kästen eingepackt.
  • Bei Beginn der Produktion der zweiten Behälter werden zweite Kästen zunächst über die Kastenverteilerweiche ausgeschleust. Zu Beginn der Produktion bedeutet hier in einem Zeitraum, in dem noch keine gefüllten Behälter zum Einpacken bereitstehen oder mehr Kästen angefördert werden als zum Einpacken benötigt werden und auf einer Staustrecke vor den Einpacker Platz haben d.h. also z.B. dass sich beispielsweise die zweiten Behälter erst in den ersten Behandlungsstationen nach dem Auspacker befinden, beispielsweise nach dem Auspacker im Bereich der Reinigungsmaschine und des Füllers und noch nicht die letzte Behandlungsstation (z.B. Etikettierer) durchlaufen haben. Die Kästen müssen vor allem dann ausgeschleust werden, wenn sich noch erste Kästen in einem Bereich zwischen Kastenverteilweiche und Einpacker befinden.
  • Danach können die zweiten Kästen über die Kastenverteilweiche dem Einpacker zugeführt werden, damit dort die fertig behandelten zweiten Behälter eingepackt werden. Die Verteilerweiche kann frühestens umgeschaltet werden, wenn der letzte erste Kasten am Ende der Produktion der ersten Behälter über die Verteilweiche in Richtung Einpacker transportiert wird.
  • Am Ende der Produktion der zweiten Behälter in den zweiten Kästen wird die Anzahl der zweiten Behälter, die während der Produktion der Anlage zugeführt wurden, bestimmt. Darüber hinaus wird auch die Anzahl der zum Einpacker zugeführten zweiten Kästen bestimmt. Daraus wird berechnet, wie viele leere zweite Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter zweiter Behälter noch notwendig sind. Eine entsprechende Anzahl kann dann zugespeist werden.
  • Am Ende der Produktion bedeutet nachdem der letzte befüllte Kasten einer entsprechenden Sorte der Anlage zugeführt wurde vorzugsweise nachdem der letzte Kasten ausgepackt wurde.
  • Die Anzahl der dem Einpacker zugeführten Kästen kann auf unterschiedliche Art und Weise bestimmt werden. Zum Beispiel kann die Anzahl der Kästen einer Sorte gezählt werden, die der Anlage zugeführt wurden und davon eine Anzahl von Kästen gleicher Sorte subtrahiert werden, die aus der Anlage vor dem Einpacker abgeführt wurden, beispielsweise über die Verteilweiche oder aber z.B. über eine Inspektionseinrichtung etc.. Die Anzahl der zum Einpacker zugeführten Kästen kann beispielsweise auch bestimmt werden, indem die Anzahl an Kästen einer Sorte gezählt wird, die von der Kastenverteilweiche zum Einpacker geleitet wird, beispielsweise durch eine Messeinrichtung, z.B. Lichtschranke am oder nach der Kastenverteilweiche. Vorzugsweise wird die Anzahl bestimmt wenn der letzte Kasten den Zähler durchlaufen hat.
  • Gleichzeitig könnte auch die Anzahl der zweiten Kästen oder der nächsten Sorte gezählt werden, die der Anlage zugeführt wurden (beispielsweise im Anfangsbereich der Anlage bei der Leergutaufgabe oder beim Entpalettierer). Dann kann durch Subtraktion der an den Einpacker weitergeleiteten Anzahl an Behältern von der Anzahl der der Anlage zugeführten Kästen die Anzahl ermittelt werden, die aus der Anlage ausgeschleust wurde, wobei gleichzeitig zu jedem Zeitpunkt bekannt ist, wie viele Kästen sich in der Anlage noch befinden. Ist eine Kastensortierung vorhanden, kann auch die Anzahl der wieder eingeschleusten Kästen gezählt und entsprechend berücksichtigt werden.
  • Grundsätzlich ist es möglich, dass am Produktionsende, d.h., nachdem der letzte Behälter bzw. der letzte Kasten der Anlage zugeführt wurde, berechnet werden, wie viele leere Kästen bzw. entsprechend viele Paletten der Anlage für die ermittelte Anzahl an Behältern noch über eine Leerrahmenannahme zugeführt werden müssen, damit alle Behälter eingepackt werden können. Dann kann eine entsprechende Anzahl an Paletten der Leerrahmenannahme zugeführt werden. Dieses Verfahren ist besonders genau, da die exakt benötigte Anzahl an Paletten zugeführt werden kann, wobei überschüssige Kästen über die Verteilweiche ausgeschleust werden können. Es kann unmittelbar danach mit der Produktion des nachfolgenden Produkts begonnen werden.
  • Es ist auch möglich, dass am Produktionsende automatisch zweite leere Kästen auf Paletten über eine Leerrahmenaufgabe der Anlage zugeführt werden und dem Einpacker die berechnete Anzahl an zweiten Kästen zusätzlich zugeführt wird, damit alle Behälter eingepackt werden können.
  • Dann kann z.B. bei der Berechnung auch die Anzahl an Kästen berücksichtigt werden, die der Anlage über die Leerrahmenaufgabe zugeführt wurden. Der Abgleich bzw. die Berechnung kann relativ spät erfolgen, wenn beispielsweise die Füllmaschine leerläuft oder sogar wenn die letzte Behandlungsstation (meist eine Etikettiermaschine) leerläuft, was eine besonders exakte Bestimmung der Behälteranzahl ermöglicht.
  • Der Anlage überschüssig zugeführte Kästen können bei sehr hoher Zahl z.B. auch über die Verteilerweiche ausgeschleust werden oder aber manuell vom Bediener entnommen werden oder den Einpacker einfach durchfahren ohne bepackt zu werden. Dann werden vom Bediener am Bepalettierer die leeren Kästen entnommen, um Mischpaletten mit vollen und leeren Kästen zu vermeiden.
  • Die Anzahl der zugeführten Kästen kann im Bereich der Leergutaufgabe und/oder im Bereich des Entpalettierers und/oder im Bereich des Auspackers und /oder im Bereich von der Kastenverteilweiche bis in den Bereich des Einpackers bestimmt werden. Gemäß einer besonderen Ausführungsform kann die Anzahl der zugeführten Kästen auch im Bereich der Leerrahmenaufgabe gezählt werden, um auch hier einen Überblick zu erhalten, wie viele leere Kästen über die Leerrahmenaufgabe der Anlage zugeführt wurden. Die Behälter werden wie bereits erläutert vorzugsweise in Transportrichtung nach dem Auspacker gezählt.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung startet der Beginn der Zuführung der zweiten Behälter in den zweiten Kästen bereits, wenn sich noch erste Behälter und erste Kästen in der Anlage befinden. Dies ist besonders effizient und ermöglicht eine deutliche Reduzierung der Umstellzeit.
  • Die von der Kastenverteilweiche ausgeschleusten Kästen werden dem Bepalettierer zugeführt. Somit können die zu Produktionsbeginn überflüssigen Kästen auf Paletten gestapelt werden und dann erneut der Leerrahmenaufgabe zugeführt werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können Trenneinrichtungen betätigt werden, die die zweiten Kästen aufstauen, um ein Auffahren von ersten und nachfolgenden zweiten Kästen zu verhindern. Es können auch Trenneinrichtungen vorgesehen sein, die ein Vermischen von ersten und zweiten Behältern verhindern.
  • Vorteilhafterweise ist die Transportstrecke zwischen Verteilweiche und Bepalettierer mindestens so lang bzw. ist eine entsprechende Staustrecke bzw. Kastenspeicher vorgesehen, so dass die Anzahl der auf dieser Strecke transportierbaren Kästen mindestens der Anzahl der Kästen (z.B. zweite Kästen), die auf einer Palette Platz haben sollen, entspricht. Somit ist gewährleistet, dass eine Palette durch den Bepalettierer ohne Verzögerungen vollständig beladen und weiter transportiert werden kann.
  • Vorteilhafterweise erfolgt die Zuspeisung von zweiten Neuglasbehältern, insbesondere in den Zulauf zu einer Reinigungsmaschine bevor die zweiten Behälter vom Auspacker der Reinigungsmaschine zugeführt werden, insbesondere startet die Zuspeisung, wenn die letzten ersten Behälter in der Reinigungsmaschine sind und der Einlauftransporteur der Reinigungsmaschine gestoppt ist/wurde. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass schneller zweite Behälter am Einpacker bereit stehen.
  • Es kann bestimmt werden, wie viel Ausschuss erzeugt wird und eine entsprechende Anzahl an Neuglas kann zugespeist werden. Der Ausschuss kann ermittelt werden, indem beispielsweise die Anzahl der zugeführten Behälter in einem Bereich vor der ersten Behandlungsstation nach dem Auspacker oder am Auspacker gezählt wird und die Anzahl der Behälter nach einer letzten Behandlungsstationsstation, beispielsweise nach dem Etikettieren durch die Etikettiermaschine.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform passieren die Behälter nach einem Füller eine Etikettiermaschine und die Anzahl der zugeführten zweiten Behälter nach Leerlaufen der Etikettiermaschine wird an oder nach der Etikettiermaschine gezählt. Es kann dann eine entsprechende Anzahl an zweiten Kästen berechnet werden, die noch benötigt wird, um alle Behälter einzupacken. Noch fehlende zweite Kästen werden dem Einpacker zugespeist. Überzählige Kästen in der Anlage können über die Verteilweiche abgeführt werden. Bei palettenweiser Zuführung bringt dies den Vorteil mit sich, dass über die Verteilweiche genau so viele oder mindestens so viele Kästen zum Einpacker transportiert werden, wie zum Verpacken der bestimmten Anzahl notwendig ist.
  • Es ist auch möglich mehrmals zeitlich hintereinander bei der Produktion eines bestimmten Behälter- und Kastentyps eine Berechnung - wie viele Kästen nachzuspeisen sind - durchzuführen, wobei unterschiedliche Zähler verwendet werden können.
  • Durch das erfindungsgemäße Auszählen und Berechnen vom Verhältnis der zugeführten Behälter und Kästen besteht auch die Möglichkeit, dass genauso viel Neuglas zugespeist wird und entsprechend viele Kästen zugeführt werden, das eine Palette mit komplett gefüllten Kästen vollständig beladen werden kann.
  • Die zweiten Behälter oder Kästen werden in den entsprechenden Behandlungsstationen nur dann behandelt, wenn, falls erforderlich, die entsprechende Behandlungsstation auf die zweiten Behälter oder Kästen umgestellt wurde. Eine Umstellung kann erfolgen, wenn entweder ein Bediener zu einem bestimmten Zeitpunkt eine Umstellung veranlasst, oder aber eine Umstellung automatisch erfolgt, wenn die letzten Behälter oder Kästen der ersten Sorte die entsprechende Behandlungsstation passiert haben. Durch Zählung der Behälter und/oder Kästen an mehreren Stellen, kann auch durch eine Berechnungseinrichtung bestimmt werden, wann eine Umstellung erforderlich ist. Bei Umstellung kann dann ein entsprechendes Freischaltsignal erzeugt werden, so dass die Behälter oder Kästen der zweiten Sorte dann in der Behandlungsstation behandelt werden können. Ein entsprechendes Freischaltsignal kann auch durch einen Bediener beispielsweise durch Betätigung einer Taste erzeugt werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme folgenden Figuren näher erläutert.
    • Fig. 1
    zeigt grobschematisch eine Ausführungsform einer Anlage zum Abfüllen von Behältern gemäß der vorliegenden Erfindung.
    Fig. 2 bis 13
    zeigen grobschematisch ein Verfahren zum Umstellen von einem ersten Produkt auf ein zweites Produkt mit einer Anlage gemäß Fig. 1.
    Fig. 14
    zeigt grobschematisch ein Blockdiagramm für ein Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • Fig. 1 zeigt eine Anlage zum Abfüllen von Behältern gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Anlage weist eine Leergutaufgabe 2 auf, über die Kästen mit leeren Behältern der Anlage palettenweise zugeführt werden können. Die Paletten können über die Transportstrecke A mit entsprechenden Transportmitteln, z.B. Kettenförderer oder Rollenförderer, zu einem Entpalettierer 10 transportiert werden. Der Entpalettierer 10 ist über eine Transportstrecke B mit einer nächsten Station, hier z.B. dem Kastenentkorker und dem Auspacker 3 verbunden. Hier sind Kastenentkorker und Auspacker zusammen gefasst, da sie in geringem Abstand zueinander angeordnet sind und vom gleichen Bediener bedient bzw. umgestellt werden. Kastenentkorker und Auspacker können aber auch räumlich weit voneinander getrennt sein. Der Kastenentkorker (für Kronenkorken) kann auch ein Kastenabschrauber (für Schraubverschlüsse) sein. Im Auspacker 3 werden die Behälter aus den Kästen entnommen und getrennt voneinander verschiedenen Behandlungsstationen zugeführt. Die leeren Kästen werden über eine Transportstrecke C einer nachfolgenden Behandlungsstation, hier z.B. einem Kastenwascher 4, zugeführt. Die leeren Kästen können dann über eine weitere Transportstrecke D entweder noch weiteren Behandlungsstationen zugeführt werden und/oder werden direkt zu einer Kastenverteilweiche 5 geleitet. Die Kastenverteilweiche 5 kann die leeren Kästen entweder zu einem Einpacker 9 auf einer Transportstrecke E fördern, oder aber über eine Transportstrecke F zu einem Bepalettierer 11. Im Einpacker 9 werden die behandelten und befüllten Behälter den fertig vorbereiteten leeren Kästen zugeführt. Der Kastenwascher kann auch nach der Verteilweiche angeordnet sein.
  • Die leeren Behälter können nach dem Auspacker über eine Transportstrecke G der ersten von mehreren Behandlungsstationen zugeführt werden. Hier ist die erste Behandlungsstation beispielsweise eine Reinigungsmaschine 6, z.B. eine Flaschenreinigungsmaschine, die die Behälter reinigt wobei die Behälter dann über die Transportstrecke H zu einem Füller 7 geleitet werden können. Vor der Reinigungsmaschine kann z.B. auch ein Behälterabschrauber angeordnet sein. Vor oder/und in dem Füller kann noch eine Inspektionseinrichtung 14 vorgesehen sein, die die Behälter inspiziert und gegebenenfalls ausschleust. Die gefüllten Behälter können dann über eine Transportstrecke I der nächsten Behandlungsstation, hier beispielsweise einer Etikettiermaschine 8, zugeführt werden. In Transportrichtung nach dem Füller 7 kann beispielsweise noch ein Pasteur 21 angeordnet sein, der die gefüllten Behälter pasteurisiert. In diesem Ausführungsbeispiel wird der Pasteur 21 nicht eingesetzt. Hier ist die Etikettiermaschine beispielsweise die letzte Behandlungsstation und die fertigen Behälter werden über die Transportstrecke J zum Einpacker 9 transportiert und eingepackt. Der Einpacker kann ebenfalls noch Kontrolleinrichtungen aufweisen. So kann z.B. vor dem Einpacker eine Leerkastenkontrolle und nach dem Einpacker eine Vollkastenkontrolle angeordnet sein. Diese Kontrollen werden meistens von dem Bediener des Einpackers betreut.
  • Die befüllten in den Kästen eingepackten Behälter können dann über die Transportstrecke M zu einem Bepalettierer 11 geleitet werden. Die fertig beladenen Paletten werden dann über die Transportstrecke K entweder aus der Anlage transportiert oder können noch weitere Behandlungsstationen durchlaufen, wie beispielsweise einen Binder 22 oder eine Palettenetikettiermaschine 23. Schließlich können die Kästen mit befüllten Behältern aus der Anlage zu einer Senke für Vollgutpaletten transportiert werden.
  • Aber auch die von der Verteilerweiche 5 über die Transportstrecke F zum Bepalettierer 11 transportieren leeren Kästen können nach vollständiger Beladung der entsprechenden Paletten über eine Transportstrecke K aus der Anlage abtransportiert werden, um gegebenenfalls später wieder einer sogenannten Leerrahmenaufgabe 18 zugeführt zu werden, über die Paletten mit leeren Kästen ohne Behälter zugeführt werden können.
  • Wie aus der Fig. 1 deutlich wird, durchlaufen die Behälter auf ihrer Transportstrecke G, H, I, J mehr Behandlungsstationen als die entpackten Kästen auf ihrer Transportstrecke C, D, E vom Auspacker 3 zum Einpacker 9. Darüber hinaus gibt es mehr Flaschen als Kästen, die entsprechend behandelt werden müssen. Aus diesem Grund dauert die Behandlung eines Behälters vom Auspacker 3 zum Einpacker 9 länger als die Behandlung eines Kastens vom Auspacker 3 zum Einpacker 9. Entsprechendes muss insbesondere beim Produktwechsel von einem ersten Produkt in einem ersten Kasten auf ein zweites Produkt mit einem zweiten Kasten berücksichtigt werden.
  • Um die Materialströme von Behältern, Kästen bzw. Paletten zu koordinieren, ist gemäß der vorliegenden Erfindung eine erste Zähleinrichtung 12a-12d, 13, zum Bestimmen der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter vorgesehen. Eine entsprechende Zähleinrichtung umfasst mindestens einen Zähler zum Zählen der Behälter auf der Transportstrecke von der Leergutaufgabe bis zum Einpacker 9. Einfachheitshalber wurden in Fig. 1 mehrere Zähler 12a-d, 13 gezeigt, wobei tatsächlich ein Zähler ausreichen würde, das Vorsehen von mehreren Zählern aber die Koordinationsmöglichkeiten und Messgenauigkeiten im gesamten Abfüllprozess verbessert.
  • Es ist möglich, dass die Anzahl der zugeführten Behälter bereits im Bereich der Leergutaufgabe erfasst wird, indem die Anzahl ermittelt wird auf der Grundlage der Anzahl der zugeführten Paletten und der Anzahl der Palettenlagen. Daraus ergibt sich die Anzahl der auf einer Palette geladenen Kästen und die Anzahl der Behälter. Eine Zählung der Palettenlagen kann im Bereich der Leergutaufgabe beispielsweise durch Sensoren wie Lichtschranken oder Kamerasysteme etc. erfolgen.
  • Ebenfalls ist es möglich, die Anzahl der Behälter im Bereich des Entpalettierers zu zählen, wobei beispielsweise der Entpalettierer mit einem ersten Zähler verbunden ist, wobei beim Entpalettieren Signale erzeugt werden können, beispielsweise beim Palettenhub oder beim lagenweisen Leerräumen der Palette, auf deren Grundlage der Zähler die Behälter zählen kann, wobei vorab eingegeben wurde, wie viele Behälter pro Kasten vorgesehen sind und wie viele Kästen pro Palette.
  • Vorzugsweise wird jedoch die Anzahl der Behälter zusätzlich oder alternativ in oder nach dem Auspacker 3 über einen Zähler 12a gezählt. Die Zählung ist hier genauer, da es vorkommt, dass nicht jeder Kasten vollständig befüllt ist. Der Zähler kann beispielsweise mit einer Lichtschranke verbunden sein, jedoch kann auch der Auspacker beim Auspacken eines Behälters ein entsprechendes Signal erzeugen, das an den Zähler 12a geleitet wird, um die nacheinander einlaufenden Behälter zu füllen. Weiter kann die Anlage eine Neuglaszuspeisung 20 aufweisen, die Neuglas in die Anlage einspeist. Hier ist vorzugsweise ein Zähler 12b vorgesehen, der die Anzahl der zugespeisten Behälter zählt. Vorzugsweise werden die Behälter an der Neuglaszuspeisung lagenweise von einer Neuglaspalette abgehoben und auf einen Behältertransporteur abgeschoben oder aufgesetzt. Die Anzahl der Behälter einer solchen Lage ist bekannt und kann somit anhand der Lagenzahl gezählt werden. Aber auch im Bereich der Reinigungsmaschine 6, d.h. in oder nach der Reinigungsmaschine kann ein nicht dargestellter Zähler vorgesehen sein. Auch im Bereich nach oder in der Füllmaschine 7 kann entsprechender Zähler 12c vorgesehen sein, ebenso wie im Bereich der Etikettiermaschine, d.h. in oder nach der Etikettiermaschine. Die Zähler können entweder mit den entsprechenden Behandlungsstationen verbunden sein, die bei ihrer Funktion Signale erzeugen, auf deren Grundlage die erste Zähleinrichtung die Behälter zählen kann. Die Zähler können jedoch auch andere Messeinrichtungen, z.B. Lichtschranken, aufweisen.
  • Je weiter ein Zähler auf der Transportstrecke in Richtung Einpacker 9 angeordnet ist, desto genauer ist die Messung, da am Ende der gesamten Transportstrecke, d.h. beispielsweise in Transportrichtung hinter der Etikettiermaschine Verluste (z.B. Bruch) automatisch berücksichtigt sind. Wird beispielsweise die Anzahl der zugeführten Behälter relativ am Anfang der Transportstrecke bestimmt, beispielsweise im Bereich der Transportstrecken G, H oder I, so kann die erfasste Behälteranzahl mit einem insbesondere empirisch bestimmten Korrekturwert korrigiert werden. Das heißt, dass ein Abgleich der mit einem Zähler erfassten Behälterzahl verglichen wird mit der beispielsweise nach der Etikettiermaschine oder nach Leerfahren des Füllers ermittelten Behälterzahl und aus der Differenz ein Verlust ermittelt werden kann, der bei nachfolgenden Prozessen berücksichtigt werden kann, insbesondere statistisch ausgewertet und dann zur Korrektur der gezählten Behälterzahlen mit den empirischen Verlustwerte verwendet werden kann (manuell oder automatisiert).
  • Weiter weist die Anlage zweite Zähleinrichtung auf zum Bestimmen einer Anzahl an Kästen, die zum Einpacker zugeführt wurden. Dazu weist eine entsprechende Zähleinrichtung mindestens einen Zähler auf. Einfachheitshalber sind bei dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel mehrere Zähler gezeigt. Beispielsweise kann ein Zähler 15a im Bereich der Leergutaufgabe, d.h. in oder nach der Leergutaufgabe vorgesehen sein, wobei über die Anzahl der aufgegebenen Paletten und der Anzahl der auf einer Palette vorgesehenen Kästen die Kastenanzahl von einem Zähler 15a gezählt werden kann.
  • Wie auch im Zusammenhang mit den Behältern beschrieben, kann auch der Entpalettierer einen Zähler 15b aufweisen bzw. dem Entpalettierer ein entsprechender Zähler nachgeordnet sein, der die einlaufenden Paletten zählt und daraus die Kastenzahl berechnen kann, wenn bekannt ist, mit wie vielen Kästen eine Palette beladen ist.
  • Es ist auch möglich, dass im Bereich des Auspackers 3 ein Zähler 15c angeordnet ist, d.h. in oder nach dem Auspacker oder im Bereich der nachfolgenden Behandlungsstationen, hier beispielsweise in oder nach dem Kastenwascher (nicht dargestellt). Es kann auch im Bereich der Kastenverteilweiche 5 ein Zähler 15e vorgesehen sein, der zählt, wie viele Behälter zum Einpacker 9 weitergeleitet werden. Ein entsprechender Zähler könnte auch am Einpacker vorgesehen sein. Die zweite Zähleinrichtung kann auch weiter einen Zähler 15e in oder nach der Kastenverteilweiche 5 aufweisen, der zählt, wie viele Behälter von der Verteilweiche 5 auf die Transportstrecke F am Einpacker 9 vorbei ausgeschleust wurden.
  • Die Zähler können z.B. wie bereits zuvor beschrieben Messeinrichtungen aufweisen, wie beispielsweise Lichtschranken, zum Zählen der durchlaufenden Behälter. Wie auch im Zusammenhang mit den Behälter beschrieben, können die Zähler auch mit den Behandlungsstationen verbunden sein oder aber mit dem Auspacker, Entpalettierer oder der Leergutaufgabe, wobei Funktionssignale von den entsprechenden Modulen abgegeben werden, die als Grundlage für die Zählung dienen. Wenn auch nicht dargestellt, kann auf der Transportstrecke für die leeren Kästen auch eine Kasteninspektionseinrichtung vorgesehen sein, die defekte Kästen ausschleust, wobei auch hier die Anzahl der ausgeschleusten Kästen gezählt und von der Berechnungseinrichtung herangezogen werden kann.
  • Die Anlage kann zur besseren Koordination der Materialströme Staustrecken aufweisen. Insbesondere sind die Transportstrecken für den Kastentransport mindestens so lang sein, bzw. als entsprechende Staustrecke aufgebaut sein, dass die Anzahl der auf dieser Strecke transportierbaren Kästen mindestens der Anzahl der Kästen entspricht, die auf einer Palette Platz haben.
  • Auf der Transportstrecke B,C,D,E,M oder B,C,D,F vom Entpalettierer zu dem Bepalettierer 11 sind mehrere Trenneinrichtungen 19, beispielsweise in Form von mechanischen Trenneinrichtungen, vorgesehen, insbesondere Kastenstopper, die ein Auffahren von unterschiedlichen Kästen verhindern. Entsprechende Trenneinrichtungen sind auch für die Behälter auf deren Transportstrecke G-J vorgesehen.
  • Beim Produktwechsel, d.h. beim Umstellen der Produktion von ersten Behälter in einem ersten Kasten auf zweite Behälter in einem zweiten Kasten müssen, da sich auf der Transportstrecke G, H, I, J zunächst noch Behälter des ersten Typs befinden, die leeren Kästen zunächst über die Verteilweiche 5 und die Transportstrecke F ausgeschleust werden. Wie noch nachfolgend erläutert wird, werden dann die leeren Kästen des zweiten Typs erst dann zum Einpacker weitergeleitet, nachdem die Verteilweiche 5 den letzten ersten Kasten zum Einpacker weitergeleitet hat. Am Ende der Produktion der zweiten Behälter in den zweiten Kästen fehlen jedoch die am Produktionsanfang ausgeschleusten Kästen und müssen dann als leere zweite Kästen über die Leerrahmenaufgabe 18 der Anlage zugeführt werden. Da durch die erste und zweite Zähleinrichtungen mit den entsprechenden Zählern bekannt ist, wie viele Behälter der Anlage zugeführt wurden bzw. wie viele Kästen zum Einpacker zugeführt wurden, kann über eine Berechnungseinrichtung 17 auf der Grundlage der ersten und zweiten Zähleinrichtung berechnet werden, wie viele leere Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter Behälter noch zugeführt werden müssen, damit tatsächlich jeder Behälter eingepackt werden kann.
  • Die Berechnungseinrichtung 17 kann mit einer Steuereinrichtung oder mit einer Anzeige, z.B. einer mobilen Anzeige oder ein Display verbunden sein, wobei dann die Anzeige beispielsweise einem Bediener anzeigt, wie viele leere Kästen über die Leerrahmenaufgaben am Ende des Prozesses noch zugespeist werden müssen. Die Berechnungseinrichtung 17 kann jedoch Signale auch direkt einer Steuerung weiterleiten, die dann eine Transporteinrichtung ansteuert, die automatisch leere Kästen auf Paletten zur Leerrahmenaufgabe 18 und weiter auf die Verteilweiche zum Einpacker leitet, wobei der Entpalettierer 10, die Verteilweiche 5 und der Einpacker 9 entsprechend angesteuert werden.
  • Die Vorrichtung weist auch optional eine Kastensortierung 40 auf, vorzugsweise hier zwischen Entpalettierer 10 und Auspacker 3. Unter Sortierung ist zu verstehen, dass Kästen inspiziert werden und Kästen mit z.B. falschen Flaschen oder fehlenden Flaschen, oder auch nicht auspackbare Kästen erkannt und in die Sortierung eingeleitet werden. In der Sortierung werden die Kästen dann automatisch oder manuell behandelt, z.B. fremde Flaschen entfernt, richtige Flaschen eingesetzt, aufliegende Flaschen entfernt, etc. Die fertig behandelten Kästen werden dann wieder automatisch oder manuell eingeschleust. Auch hier können die ausgeschleusten und eingeschleusten Kästen über nicht dargestellte Zähler gezählt werden und die Zählwerte wie beschrieben berücksichtigt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend unter Bezugnahme der Fig. 2-13 näher erläutert.
  • In Fig. 2 stellen die dicken Pfeile den Produktstrom erster Behälter bzw. erster Behälter in ersten Kästen dar. Die dünnen Pfeile stellen den Produktstrom zweiter Behälter bzw. zweiter Behälter in zweiten Kästen dar. Die dicken unterbrochenen Pfeile stellen den Produktstrom erster leerer Kästen dar, die dünn gestrichelten Pfeile stellen den Produktstrom leerer zweiter Kästen dar. Leere Transportstrecken sind gepunktet dargestellt.
  • Fig. 2 zeigt die Anlage in einem Zustand, in dem gerade erste Behälter in ersten Kästen produziert werden. Hier werden dem Entpalettierer 10 noch restliche erste mit leeren Behältern befüllte Kästen auf Paletten zum Entpalettieren zugeführt. Es befinden sich noch mit leeren Behältern gefüllte Kästen auf der Transportstrecke B, werden von dem Auspacker 3 ausgepackt und gegebenenfalls entkorkt und in den Behandlungsstationen 6, 7 und 8 behandelt, wobei die fertig behandelten Behälter dem Einpacker 9 zugeführt werden. Die mit fertig gefüllten ersten Behältern gefüllten Kästen werden dann über die Transportstrecke M dem Bepalettierer 11 zugeführt über die Strecke K beispielsweise über einen Binder und eine Palettenetikettiermaschine geleitet und aus der Anlage zu einer Vollgutpalettensenke geführt. Die vom Kastenwascher 5 gewaschenen leeren ersten Kästen werden über die Verteilerweiche 5 zum Einpacker 9 geleitet. Nun soll auf ein zweites Produkt umgestellt werden, d.h. auf zweite Behälter in einem zweiten Kasten. Der Leergutaufgabe werden schon entsprechende leere zweite Behälter in zweiten Kästen auf Paletten zugeführt und auf der Transportstrecke A zum Entpalettierer gefördert. Über eine Palettenverfolgung (z.B. Schieberegister) ist bekannt, wo sich Paletten mit ersten bzw. zweiten Kästen befinden.
  • Wie insbesondere auch aus Fig. 3 hervorgeht, werden also die zweiten Behälter in zweiten Kästen palettenweise über die Leergutaufgabe zugeführt und fahren zum Entpalettierer 10. Zwischenzeitlich haben die letzten ersten Kästen den Entpalettierer 10 verlassen. Zwischenzeitlich können daher z.B. bereits leere erste Kästen von einer Leerrahmenaufgabe 18 zum Entpalettierer 10 gefördert werden, wobei in Fig. 3 bereits beispielsweise eine Palette mit leeren ersten Kästen zur Verteilweiche 5 transportiert wird, jedoch an der Verteilweiche 5 gestoppt wird, da noch erste leere Kästen vom Kastenwascher 4 über die Verteilweiche 5 zum Einpacker 9 gefördert werden.
  • Wie aus Fig. 4 hervorgeht, wurde der letzte erste Kasten vom Auspacker 3 ausgepackt. Der Auspacker gibt ein Signal an den Entpalettierer 10, um mitzuteilen, dass der letzte Kasten ausgepackt wurde. Jetzt kann der Entpalettierer 10 mit dem Entpalettieren der mit den zweiten Behältern befüllten zweiten Kästen beginnen die auf der Transportstrecke B weitertransportiert werden. Hier wurden beispielsweise zwei Leergutpaletten mit ersten Kästen entpalettiert und zum Auspacker 3 gefahren. Das bedeutet, dass der Rest der ersten Behälter in den ersten Kästen noch durch die Behandlungsstationen 6, 7, 8, 9, 11, 22, 23 läuft, während bereits zweite Behälter in zweiten Kästen der Anlage zugeführt werden. Die Verteilerweiche 5 stoppt immer noch leere Kästen von der Leerrahmenaufgabe 18 und dem Entpalettierer 10 und lässt nur erste leere Kästen vom Kastenwascher 4 Richtung Einpacker 9.
  • In Fig. 5 erreichen nun die zweiten Kästen mit den leeren zweiten Behältern bereits den Auspacker 3. Der letzte erste Kasten vom Auspacker hat nun die Verteilweiche 5 Richtung Einpacker 9 verlassen. Jetzt gibt die Kastenverteilweiche 5 ein Signal an den Entpalettierer 10, der weitere zugeführte leere erste Kästen von der Leerrahmenaufgabe 18 entpalettiert. Die Verteilweiche 5 wird umgestellt auf leere Kästen, die von der Leerrahmenaufgabe 18 über den Entpalettierer 10 angeliefert wurden.
  • Wie aus Fig. 6 hervorgeht, werden nun die über die Leerrahmenaufgabe 18 antransportierten leeren ersten Kästen über die Verteilweiche 5 dem Einpacker 9 zugeführt.
  • Die Berechnungseinrichtung 17 hat bereits auch für die ersten Behälter in den ersten Kästen berechnet, wie viele leere Kästen am Produktionsende über die Leerrahmenaufgabe der Anlage zusätzlich zugeführt werden müssen, um die Anzahl an ausgeschleusten Kästen am Anfang der Produktion zu kompensieren. Dazu hat die erste Zähleinrichtung über einen Zähler die Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter ermittelt, beispielsweise über einen Zähler 12a, nachdem der letzte erste Behälter ausgepackt wurde, und/oder mit einem oder mehreren der anderen Zählern 12b, 12c, 12d, wenn jeweils hier der letzte Behälter den Zähler durchlaufen hat. Dabei können die ausgeschleusten Behälter (beispielsweise von einer Flascheninspektionseinrichtung 14) die gezählt wurden, abgezogen werden. Der ermittelte Wert kann auch durch einen insbesondere empirisch ermittelten oder einen statistisch ermittelten Korrekturwert korrigiert werden.
  • Weiter kann die zweite Zähleinrichtung, beispielsweise der Zähler 15d ermitteln, wie viele Kästen in Richtung Einpacker 9 zugeführt wurden, z.B. dann wenn der letzte erste Kasten den Zähler passiert hat. Daraus kann ermittelt werden, wie viele zusätzliche Kästen über die Leerrahmenaufgabe 18 noch zusätzlich über die Verteilerweiche 5 zum Einpacker geführt werden müssen, dass alle Behälter verpackt werden können. Die ermittelte Anzahl von Behältern wird, wie aus Fig. 6-8 hervorgeht, dann dem Einpacker 9 zugeleitet. Es kann auch ermittelt und angezeigt werden, wie viele Paletten zu einem bestimmten Zeitpunkt noch der Leerrahmenaufgabe 18 zugeführt werden müssen (Fig. 6). Dies kann angezeigt werden, oder wie zuvor beschrieben, automatisch erfolgen.
  • Voraussetzung für die Behandlung und anschließenden Weitertransport der neuen Sorte von Paletten/Kästen/Behälter ist jeweils, dass eine erforderliche Umstellung der Behandlungsstation auf die neue Sorte - wenn erforderlich - stattgefunden hat, Diese Information kann vom Bediener durch z.B. die Betätigung einer Taste bestätigt werden oder auch automatisch erfasst werden.
  • In Fig. 7 werden Neuglasbehälter der zweiten Sorte der Reinigungsmaschine zugeführt. Es ist auch möglich, dass die Neuglasbehälter einem Behälterrinser (nicht dargestellt) zugeführt werden, der sich unmittelbar vor dem Füller befindet.
  • Ebenfalls in Fig. 7 wurden die entpalettierten zweiten mit leeren zweiten Behältern bestückten Kästen bereits zum Auspacker 3 gefahren. Wie aus Fig. 8 hervorgeht, werden diese dann ebenfalls ausgepackt und die zweiten Kästen zum Kastenwascher 4 geführt und die Behälter in Richtung Behandlungsstationen 6,7,8 hier Reinigungsmaschine, geleitet, wobei in der Reinigungsmaschine ein Trennelement vorgesehen ist zum Stoppen der Behälter, um zu verhindern, dass es zu einer Vermischung von ersten und zweiten Behältern kommt. Die leeren zweiten Kästen vom Kastenwascher 5 werden jedoch vor der Verteilweiche 5 über ein Trennelement aufgestaut.
  • Wie aus Fig. 9 hervorgeht, hat nun der letzte leere erste Kasten die Verteilweiche 5 passiert und wurde Richtung Einpacker transportiert. Wie aus Fig. 9 hervorgeht, kann, wenn die Staustrecke B vor dem Auspacker 3 für mindestens eine Palette frei ist, der Entpalettierer 10 weitere Paletten von der Leergutaufgabe 2 entpalettieren, die dann Richtung Auspacker gefahren werden. Die leeren zweiten Kästen vom Kastenwascher 5 werden nicht dem Einpacker 9 zugeführt, da hier ja noch die leeren ersten Kästen auf der Strecke E transportiert werden und darüber hinaus noch keine fertigen zweiten Behälter für den Einpacker 9 bereitstehen. Die am Einpacker auf der Strecke F am Einpacker 9 vorbeigeleiteten zweiten Kästen werden jedoch vor dem Bepalettierer durch eine Trenneinrichtung aufgestaut, da noch erste fertig befüllte Kästen bepalettiert werden. Zwischenzeitlich können die zweiten Behälter bereits aufeinanderfolgend den Behandlungsstationen zugeführt werden.
  • Aus Fig. 10 geht hervor, dass der letzte erste Kasten über die Verteilweiche 5 zum Einpacker 9 und dann zum Bepalettierer gefahren und palettiert wird. Es ist möglich, dass, wenn der letzte Behälter aus dem Auspacker ausgepackt wurde, noch zusätzliches Neuglas über die Neuglaszuführung 20 zugeführt wird.
  • Wie aus Fig. 11 hervorgeht, fahren die letzten mit vollen Behältern gefüllten ersten Kästen aus dem Einpacker 9 zum Bepalettierer 11, wobei eine unvollständige Restpalette aus der Anlage ausfahren kann. Überschüssige erste Kästen können beispielsweise leer zum Bepalettierer 11 fahren oder aber aus der Transportstrecke ausgeschleust werden, z.B. mittels Bedienereingriff oder automatisch. Nun werden, wie aus Fig. 12 hervorgeht, die von der Verteilerweiche 5 antransportierten auf der Strecke F und D durch Trennelemente aufgestauten zweiten leeren Kästen dem Bepalettierer 11 zugeführt und auf Paletten abgelegt und aus der Anlage entfernt, ohne jedoch gebunden oder etikettiert zu werden, wonach diese leeren zweiten Paletten bei einem weiteren Produktwechsel wieder der Leerrahmenaufgabe 18 am Prozessende zugeführt werden können. Es ist möglich und vorteilhaft, dass eine Zähleinrichtung 15d die Anzahl der Kästen bestimmt hat, die über die Verteilweiche ausgeschleust wurden.
  • Fig. 13 zeigt, dass, nachdem die zweiten Behälter durch die Etikettiermaschine befüllt wurden, nun die Verteilerweiche 5 umgestellt wird und die leeren zweiten Kästen vom Kastenwascher 5 zum Einpacker 9 geleitet werden, damit die zweiten Behälter in die zweiten Kästen eingepackt werden können. Ein Umstellen der Verteilweiche 5 zum Transport der leeren zweiten Kästen vom Kastenwascher kann frühestens dann erfolgen, wenn sich keine ersten leeren Kästen mehr in dem Transportabschnitt E befinden und wobei nur jeweils so viele Kästen zum Einpacker 9 zugeführt werden dürfen, dass es zu keiner Blockade kommt, bevor mit dem Einpacken begonnen werden kann. Wie aus Fig. 13 hervorgeht, werden nun die zweiten fertig befüllten Behälter eingepackt und der Prozess wiederholt sich, wenn ein drittes Produkt abgefüllt werden soll, wobei am Ende der Produktion der zweiten Behälter in den zweiten Kästen, wie zuvor im Zusammenhang mit den ersten Kästen beschrieben wurde, mit der Berechnungseinrichtung 17 ermittelt wird, wie viele leere Kästen am Ende der Produktion zusätzlich zu den bereits zum Einpacker angelieferten leeren zweiten Kästen dem Einpacker zugeführt werden müssen, und Entsprechendes veranlasst wird.
  • Fig. 14 zeigt das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einem Ausführungsbeispiel nochmal vereinfacht. Beispielsweise kann über bestimmte Zähler, z.B. die Zähler 12a bzw. 12b, bestimmt werden, wie viele Behälter bei der Produktion eines bestimmten Produkts der Anlage zugeführt wurden. Die Zählungen erfolgen dabei vorteilhafterweise dann, wenn jeweils der letzte Behälter die Messeinrichtung bzw. den Zähler durchlaufen hat. Außerdem wird bestimmt, wie viele Behälter aus der Anlage ausgeschleust wurden, beispielsweise über den Zähler 13. Die Zähleinrichtung kann dann ermitteln, wie viele Behälter der Anlage insgesamt zugeführt wurden.
  • Darüber hinaus kann über die zweite Zähleinrichtung ermittelt werden, wie viele Kästen zum Einpacker zugeführt werden. Dabei kann entweder beispielsweise bestimmt werden, wie viele Kästen der Anlage zugeführt werden, beispielsweise über den Zähler 15a an der Leerrahmenaufgabe 2, und wie viele Kästen insbesondere am Produktionsbeginn ausgeschleust werden, beispielsweise über den Zähler 15d oder gegebenenfalls zusätzlich ausgeschleust wurden. Signale die der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter und der Anzahl der zum Einpacker zugeführten Kästen entsprechen werden dann der Berechnungseinrichtung 17 zugeleitet, die daraufhin berechnet, wie viele Kästen noch fehlen, damit alle zugeführten Behälter verpackt werden können. Da die Kästen palettenweise zugeführt werden, kann die Anzahl der Paletten bestimmt werden. Eine entsprechende Anzahl der Kästen bzw. Paletten kann dann über eine Leerrahmenaufgabe 18 zur Aufnahme von leeren Kästen zugeführt werden. Eine Anzeige kann dem Bediener anzeigen, wie viele Paletten der Leerrahmenaufgabe zugeführt werden müssen. Wurden vorab bereits Paletten über die Leerrahmenaufgabe 18 zum Entpalettierer 10 auf Strecke Q bzw. zur Transportstrecke P zwischen Entpalettierer 10 und Verteilweiche 5 gefördert (automatisch über eine von einer Steuerung angesteuerten Transporteinrichtung oder manuell), bevor die Berechnung durchgeführt wurde, kann diese Anzahl ebenfalls über einen Zähler 24 und oder 16 am Entpalettierer und/oder an der Leerrahmenaufgabe 18 gezählt werden und bei der Berechnung bzw. Anzeige berücksichtigt werden, wie durch die gepunktete Linie 14 deutlich wird.
  • Statt bei der zweiten Zähleinrichtung die zugeführten und abgeführten Kästen zu zählen, ist es auch nur möglich, über einen Zähler 15e nach der Verteilweiche zu zählen, wie viele Kästen zum Einpacker zugeführt wurden. Die Zählung sollte dann erfolgen, nachdem der letzte Kasten den Zähler 15e passiert hat.

Claims (20)

  1. Anlage (1) zum Abfüllen von Behältern, mit:
    einer Leergutaufgabe (2), über die der Anlage (1) vorzugsweise palettenweise Kästen mit leeren Behältern zugeführt werden können, um diese neu zu befüllen,
    einem Auspacker (3), der die Behälter aus den Kästen entnimmt,
    mindestens einer Behandlungsstation (6,7,8) für die Behälter, insbesondere zum Reinigen und Füllen der Behälter, mindestens einer Behandlungsstation, insbesondere Kastenwascher (4) für die Kästen,
    einem Einpacker (9), dem die fertig behandelten Behälter, sowie die leeren Kästen zugeführt werden können, zum Einpacken der Behälter in die Käster und
    einer Kastenverteilweiche (5), die die leeren Kästen dem Einpacker (9) zuführen kann oder
    diese aus der Anlage (1) ausschleusen kann,
    gekennzeichnet dadurch, dass die Anlage (1) ferner folgende Bestandteile aufweist eine erste Zähleinrichtung (12a-d, 13) zum Bestimmen der Anzahl der der Anlage zugeführten Behälter,
    eine zweite Zähleinrichtung (15a-e) zum Bestimmen einer Anzahl zum Einpacker (9) geleiteten Kästen,
    eine Berechnungseinrichtung (17), die auf der Grundlage von Signalen der ersten und zweiten Zähleinrichtung (12a-d, 13,15a-e) berechnen kann, wie viele Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter Behälter noch zugeführt werden müssen, wobei die Anlage dazu konfiguriert ist, dass bei der Umstellung der Produktion von ersten Behältern in ersten Kästen auf die Produktion zweiter Behälter in zweiten Kästen der Beginn der Zuführung der zweiten Behälter in den zweiten Kästen bereits startet, wenn sich noch erste Behälter und erste Kästen in der Anlage befinden.
  2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Zähleinrichtung (15a-e) mindestens einen Zähler zum Bestimmen der Anzahl der zugeführten Kästen aufweist, wobei der mindestens eine Zähler (15a-e) vorzugsweise im Bereich der Leergutaufnahme (2) und/oder im Bereich des Entpalettierers (10) und/oder im Bereich des Auspackers und/oder im Bereich von Kastenverteilweiche (5) bis in den Bereich des Einpackers (9) angeordnet ist und vorzugsweise mindestens einen zweiten Zähler (15d, e) zum Bestimmen der Anzahl der leeren Kästen, die durch die Kastenverteilerweiche (5) ausgeschleust werden.
  3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zähleinrichtung (12a -d, 13) mindestens einen Zähler (12a-d) umfasst, zum Zählen der zugeführten Behälter, wobei der mindestens eine Zähler vorzugsweise in Transportrichtung betrachtet, nach dem Auspacker (3) angeordnet ist und die erste Zähleinrichtung (12a-d, 13) vorzugsweise mindestens einen zweiten Zähler (13) aufweist, der eine Anzahl an abgeführten Behältern bestimmen kann.
  4. Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl an zugeführten Behältern, die von dem mindestens einem ersten Zähler erfasst wird, durch einen, insbesondere empirisch bestimmten Korrekturwert, durch die Berechnungseinrichtung (17) korrigierbar ist.
  5. Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Berechnungseinrichtung (17) Signale an eine Anzeige, insbesondere an ein mobiles Meldesystem, schicken kann, die anzeigt, wie viele leere Kästen bzw. Paletten der Anlage noch zuzuführen sind und/oder Signale an eine Steuereinheit schickt, die eine Transporteinrichtung ansteuert, über die die leeren Kästen automatisch der Anlage zugespeist werden können.
  6. Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Pufferung der Kästen auf der Transportstrecke für die Kästen Staustrecken vorgesehen sind, insbesondere zwischen Leergutaufgabe (2) und einem Entpalettierer (10) und/oder zwischen dem Entpalettierer (10) und dem Auspacker (3) und/oder zwischen dem Kastenwascher (4) und der Kastenverteilweiche (5) und/oder zwischen Kastenverteilweiche (5) und Einpacker und/oder zwischen Entpalettierer (10) und Verteilweiche und/oder einer Leerrahmenaufgabe (18) und einem Entpalettierer (10) und/oder zwischen Einpacker und Depalettierer (11).
  7. Anlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Leergutaufgabe (2) und Auspacker (3) ein Entpalettierer (10) vorgesehen ist und nach dem Einpacker (9) ein Depalettierer (11) angeordnet ist und die durch die Kastenverteilweiche (5) ausgeschleusten leeren Kästen dem Bepalettierer (11) über eine Transportstrecke (F) zuführbar sind.
  8. Anlage nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es auf einer Transportstrecke von einem Entpalettierer zu einem Bepalettierer (11) mehrere Trenneinrichtungen (19) gibt, insbesondere Kastenstopper.
  9. Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es auf den Transportstrecken für die Behälter Trenneinrichtungen zum Aufstauen der Behälter gibt und vorzugsweise die Anlage eine Neuglaszuführung (20) umfasst, wobei der Neuglasbehälterstrom von einer Trenneinrichtung aufstaubar ist.
  10. Anlage nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Funktionssignale von mindestens einer der Behandlungsstationen zu dem entsprechenden Zähler geleitet werden zum Zählen der Behälter oder Kästen, wobei insbesondere der Entpalettierer (10) mit der zweiten Zähleinrichtung (15b, 16) verbunden ist, wobei beim Entpalettieren Signale erzeugt werden können, auf deren Grundlage die zweite Zähleinrichtung die Kästen zählt.
  11. Verfahren zum Abfüllen von Behältern, insbesondere mit einer Anlage (1) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem die Produktion eines ersten Behälters in einem ersten Kasten auf die Produktion eines zweiten Behälters in einem zweiten Kasten umgestellt wird mit folgenden Schritten:
    nachdem der letzte erste Kasten der Anlage zugeführt wurde
    Zuführen und Auspacken von zweiten Kästen mit zweiten Behältern,
    getrenntes Behandeln der zweiten Behälter und der zweiten Kästen in jeweils mindestens einer Behandlungsstation (6,7,8,4),
    Einpacken der fertig behandelten zweiten Behälter in leere zweite Kästen in einem Einpacker (9),
    gekennzeichnet dadurch, dass der Beginn der Zuführung der zweiten Behälter in den zweiten Kästen bereits startet, wenn sich noch erste Behälter und erste Kästen in der Anlage befinden, wobei bei Beginn der Produktion der zweiten Behälter, zweite Kästen über eine Kastenverteilweiche (5) erst ausgeschleust werden und dann die Kastenverteilweiche (5) umschaltet und nachfolgende zweite Kästen über die Kastenverteilweiche (5) dem Einpacker (9) zugeführt werden, in dem die fertig behandeten zweiten Behälter eingepackt werden,
    am Ende der Produktion, die Anzahl der zweiten Behälter, die während der Produktion der der Anlage zugeführt wurde, bestimmt werden und
    die Anzahl der zum Einpacker (9) zugeführten zweiten Kästen bestimmt wird und wobei berechnet wird, wie viele leere zweite Kästen für die ermittelte Anzahl zugeführter zweiter Behälter noch zugeführt werden müssen.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der zum Einpacker (9) zugeführten Kästen bestimmt wird indem entweder die Anzahl der zweiten Kästen gezählt wird, die der Anlage zugeführt wurden und davon eine Anzahl an zweiten Kästen subtrahiert wird, die aus der Anlage vor dem Einpacker (9) abgeführt wurden oder
    eine Anzahl an zweiten Kästen die von der Kastenverteilweiche (5) zum Einpacker geleitet wird und insbesondere gleichzeitig eine Anzahl der zweiten Kästen gezählt wird, die der Anlage zugeführt wurden.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass am Produktionsende zweite leere Kästen über eine Leerrahmenannahme (18) der Anlage insbesondere palettenweise, zugeführt werden und dem Einpacker (9) die berechnete Anzahl an zweiten Kästen zusätzlich zugeführt wird, damit alle Behälter eingepackt werden können und gegebenenfalls überschüssig zugeführte zweite Kästen aus der Anlage ausgeschleust werden oder den Einpacker leer durchlaufen, und insbesondere am Produktionsende berechnet wird wie viele leere zweite Kästen der Anlage für die ermittelte Anzahl an Behältern noch über eine Leerrahmenannahme (18) zugeführt werden müssen damit alle Behälter eingepackt werden können und eine entsprechende Palettenanzahl ermittelt und über die Leerrahmenannahme (18) zugeführt wird.
  14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Anzahl der zugeführten Kästen im Bereich der Leergutaufgabe (2) und/oder im Bereich eines Entpalettierers (10) und/oder im Bereich des Auspackers (3) bestimmt wird, und/oder im Bereich der Leerrahmenaufgabe (18),
    und vorzugsweise die Anzahl der zugeführten Behälter in Transportrichtung nach dem Auspacker gezählt (3) wird.
  15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Kastenverteilweiche (5) ausgeschleusten Kästen dem Bepalettierer zugeführt werden.
  16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass Trenneinrichtungen (19) betätigt werden und die zweiten Kästen aufstauen, um ein Auffahren von ersten und nachfolgenden zweiten Kästen zu verhindern und/oder Trenneinrichtungen, die Vermischung von ersten und zweiten Behältern verhindern.
  17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportstrecke zwischen Verteilweiche (5) und Bepalettierer (11) mindestens so lang ist, dass die Anzahl der auf dieser Strecke transportierbaren Kästen mindestens der Anzahl der zweiten Kästen, die auf einer Palette Platz haben, entspricht.
  18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zuspeisung von zweiten Neuglasbehältern, insbesondere in dem Zulauf zu einer Reinigungsmaschine, erfolgt, bevor die zweiten Behälter vom Auspacker der Reinigungsmaschine zugeführt werden.
  19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Behälter nach einem Füller (7) eine Etikettiermaschine (8) passieren und die Anzahl der zugeführten zweiten Behälter nach Leerlaufen der Etikettiermaschine an oder nach der Etikettiermaschine gezählt wird und die entsprechende Anzahl an zweiten Kästen berechnet wird, die benötigt wird, um alle Behälter einzupacken, wobei insbesondere fehlende zweite Kästen dem Einpacker zugespeist werden und überzählige Kästen über die Verteilweiche abgeführt werden.
  20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung von zweiten Behältern oder Kästen in einer Behandlungsstation nur dann erfolgt, wenn zuvor, falls erforderlich, die entsprechende Behandlungsstation auf die zweiten Behälter oder Kästen umgestellt wurde.
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