WO2013047262A1

WO2013047262A1 - 発泡延伸プラスチック容器及びその製造方法

Info

Publication number: WO2013047262A1
Application number: PCT/JP2012/073788
Authority: WO
Inventors: 市川　健太郎; 宣久小磯; 典男阿久沢; 裕喜飯野; 野村　哲郎
Original assignee: 東洋製罐株式会社
Priority date: 2011-09-30
Filing date: 2012-09-18
Publication date: 2013-04-04
Also published as: KR101781772B1; US9290287B2; KR101685264B1; CN103958159A; US20140231426A1; EP2764978B1; KR20140069253A; EP2764978A1; KR20160124241A; EP2764978A4; CN103958159B

Abstract

　本発明の発泡延伸成形プラスチック容器は、口部と、該口部に連なっており且つ延伸成形された胴部を有しており、該胴部に発泡セルが分布している発泡領域が形成され、該口部は発泡セルが存在しない非発泡領域となっているという基本構造に加えて、前記発泡領域に存在している発泡セルは、延伸方向に引き伸ばされた扁平形状を有していると共に、該発泡セルの最大延伸方向長さは、容器壁の厚み方向中心部に位置するものが最も長くなっていることを特徴とする。

Description

発泡延伸プラスチック容器及びその製造方法

　本発明は、不活性ガスが含浸されている樹脂溶融物を射出成形することにより得られるプリフォームを延伸成形することにより得られる発泡延伸プラスチックに関するものであり、より詳細には、射出成形により得られたプリフォームを延伸可能な温度に維持したまま延伸成形が行われるホットパリソン法により製造される発泡延伸プラスチック容器及びその製造方法に関するものである。

　現在、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）に代表されるポリエステルなどから成形された延伸成形プラスチック容器は、透明性、耐熱性、ガス遮断性等の特性に優れており、種々の用途に広く使用されている。

　一方、近年では、資源の再利用が強く求められ、このような特性に優れた延伸成形容器として、発泡延伸容器が知られている。即ち、発泡延伸容器では、着色剤を配合せず、発泡により遮光性を発現させることができるため、着色剤の配合により遮光性が付与されている容器に比して、そのリサイクル適性は格段に優れている。

　プラスチック成形体の発泡手段としては、炭酸ソーダなどの化学発泡剤を用いた化学発泡が古くから知られているが、現在では、このような化学発泡剤を使用せず、不活性ガスをプラスチック中に溶解させ、このガスを気泡に成長させるというマイクロセルラー技術による発泡が注目されている。かかる発泡技術は、物理発泡とも呼ばれ、化学発泡に比して気泡（発泡セル）をかなり小さく制御でき、しかも均一に分布させ得るという利点を有しているからである。
　このようなマイクロセルラー技術による発泡を利用した発泡延伸プラスチック容器は、例えば本出願人により提案されている（特許文献１～４）。

　また、延伸プラスチック容器の製造方法としては、コールドパリソン法とホットパリソン法とが知られている。
　コールドパリソン法は、プラスチックの射出成形により容器用プリフォームを成形し、このプリフォームを一旦冷却し、この後にブロー成形などの延伸成形工程にプリフォームを移して延伸成形を行うことにより容器を製造するというものであり、射出成形によるプリフォームの成形工程と延伸成形によるプリフォームから容器への成形工程とが完全に分離独立しているため、各々の成形工程で最適な条件を設定でき、各成形工程を最高速度に設定できるなど、高速生産や量産の観点から極めて有利であり、さらに、プリフォームをストックでき、最終製品である容器を生産する場所を、プリフォームを生産する場所に依存せず、ユーザーの事情に応じて決定できるなどの利点もあり、特に飲料用のＰＥＴボトルなどは、その殆んどがコールドパリソン法によって生産されている。
　一方、ホットパリソン法は、プラスチックの射出成形により成形された容器用プリフォームを冷却せず、延伸可能な温度に保持したまま、延伸成形工程に移行して延伸成形を行うことにより容器を製造するという方法である。即ち、この方法はプリフォームの成形に引き続いて連続的に延伸成形が行われるため、延伸成形に際して、成形直後のプリフォームが有する熱を利用することができ、熱エネルギーの有効利用の点で極めて有利であり、また設備費が安価であるという利点も有しており、プリフォームの加熱が難しいために、コールドパリソン法では適用が困難な厚肉容器の製造に有利である。ただし、この方法は、プリフォームの成形に引き続いて延伸成形が行われるため、延伸成形条件がプリフォームの成形条件（例えば成形速度）に依存するため、量産性や生産速度の点ではコールドパリソン法に劣るため、多品種小ロット製品（例えば調味液や洗剤などの容器）に適用されている。

　ところで、マイクロセルラー技術を利用した発泡延伸プラスチック容器は、ホットパリソン法に適用することは極めて難しい。
　即ち、コールドパリソン法では、成形されたプリフォームを一旦冷却した後に延伸成形を行うため、プリフォームの成形工程と延伸成形工程との間に加熱による発泡工程を設けることができ、加熱条件を調整することにより、発泡の程度をコントロールすることができるが、ホットパリソン法では、プリフォームの成形に引き続いて延伸成形が行われるため、プリフォームの成形工程と延伸成形工程との間に独立した発泡工程を設けることができず、発泡をコントロールすることが極めて困難であるという問題があるためである。
　例えば、発泡容器では、嵌め込みや螺子係合などによりキャップが固定される容器口部での発泡を抑制することが要求される。発泡による寸法変化、表面平滑性の低下や強度低下は、キャップによる密封性を低下せしめ、さらにはキャップと容器口部との係合を困難とするからである。
　実際、特許文献５には、ホットパリソン法による発泡延伸プラスチック容器についての提案がなされているものの、容器口部の発泡抑制に関しては全く教示されておらず、従って、この発泡容器は極めて実用性に乏しい。

特開２００６－３２１８８７号特開２００８－９４４９５号特開２００９－２３４６２７号特開２００９－２６２５５０号特公昭６２－１８３３５号

　本発明は、ホットパリソン法により得られた特異な発泡構造を有する発泡延伸成形プラスチック容器及び該容器の製造方法を提供することにある。

　本発明者等は、ホットパリソン法を利用して発泡延伸成形プラスチック容器を製造する方法について多くの実験を行って研究した結果、プリフォームを射出成形する際、金型キャビティ内での発泡を抑制するように保圧をかけながらガス含浸溶融樹脂の射出充填を行い、且つ保圧解除後には、プリフォームを形成している樹脂自体の温度を利用して発泡を進行せしめることにより、ホットパリソン法に特有の発泡構造（発泡セルの分布構造）を有する発泡延伸プラスチック容器が得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。

　本発明によれば、口部と、該口部に連なっており且つ延伸成形された胴部を有しており、該胴部に発泡セルが分布している発泡領域が形成され、該口部は発泡セルが存在しない非発泡領域となっている発泡延伸プラスチック容器において、
　前記発泡領域に存在している発泡セルは、延伸方向に引き伸ばされた扁平形状を有していると共に、該発泡セルの最大延伸方向長さは、容器壁の厚み方向中心部に位置するものが最も長くなっていることを特徴とする発泡延伸プラスチック容器が提供される。

　本発明の発泡延伸プラスチック容器は、ホットパリソン法により得られるものであるが、胴部に形成される発泡領域に存在している発泡セルの分布形態に応じて、正規分布型、偏在型及び超微細発泡型の３つに大きく分けられる。

　正規分布型の発泡延伸プラスチック容器では、発泡セルが容器壁の中心部分の芯層に集中し、この芯層の外面側及び／または内面側には発泡セルが分布していない非発泡層が形成されている。
　このような正規分布型の容器では、
（１）容器壁の厚み方向中心部に対して最も内面側及び最も外面側に位置している発泡セルの最大延伸方向長さが、前記中心部に位置する発泡セルの最大延伸方向長さよりも小さくなっていること、
（２）前記発泡領域において、容器壁の厚み方向中心部に対して内面側及び外面側に前記非発泡層が形成されており、外面側の非発泡層の厚みが、内面側の非発泡層の厚みよりも厚いこと、
（３）前記発泡領域において、容器壁の厚みが０．３ｍｍ以上であり、内面側及び外面側の非発泡層の合計厚みが、該容器壁の厚みの２０乃至７０％の範囲にあること、が好ましい。

　また、偏在型の発泡延伸プラスチック容器では、前記発泡セルが、容器壁の厚み方向中心部に対して内面側に偏在している。
　このような偏在型の容器では、
（１）前記発泡領域において、容器壁中心部から容器壁内面の表層部にまで発泡セルが分布しており、容器壁中心部と容器壁内面の表層部との中間部分に、最大延伸方向長さが最も短い発泡セルが層状に分布していること、
（２）前記発泡領域において、容器壁中心部から容器壁内面の表層部にまで発泡セルが分布しており、容器壁内面の表層部には、最大延伸方向長さが最も短い発泡セルが最も高密度で層状に分布していること、
（３）前記発泡領域において、容器壁の厚みが０．３ｍｍ以上であり、該容器壁の厚みの１０乃至３５％の範囲で容器壁外面側に、発泡セルが存在していない非発泡層が形成されていること、
（４）前記発泡領域において、可視光に対する光線透過率が２０％以下であること、
が好ましい。

　さらに、超微細発泡型の発泡延伸プラスチック容器は、前記発泡領域において、容器壁外面側表層部及び／または内面側表層部には、最大延伸方向長さが最も短い発泡セルが分布した超微細発泡層が形成されており、該超微細発泡層と容器壁中心部に位置している発泡セルを含む発泡芯層との間には、発泡セルが分布していない非発泡層が形成されているという構造を有している。
　このような超微細発泡型の容器では、特に容器壁外面側表層部に、上記の超微細発泡層が形成される。

　また、本発明によれば、
　樹脂溶融物を金型キャビティ内に射出充填しての成形により口部と口部に連なる成形部とを有する形状のプリフォームを成形し、金型キャビティから取り出された該プリフォームを、延伸成形工程に搬送し、該プリフォームの成形部を延伸成形する発泡延伸プラスチック容器の製造方法において、
　前記樹脂溶融物として、不活性ガスが含浸されたものを使用し、
　前記金型キャビティを形成する金型として、前記口部に対応する部分が前記成形部に対応する部分に比して冷却能力が高く設定されている金型を使用し、
　前記樹脂溶融物の前記金型キャビティ内への射出充填は、前記金型キャビティ内を高圧に保持し且つ発泡が生じないように保圧をかけながら行われ、
　前記口部は、前記保圧を解除した後にも発泡が生じないように前記金型によって強冷却され、
　前記成形部は、前記保圧を解除した後に樹脂温によって器壁中心部分から発泡が生じ得るよう前記金型によって弱冷却されると共に、
　前記金型から取り出されたプリフォームを、該成形部の器壁中心部の温度が延伸成形可能な温度に保持されているうちに、前記延伸工程に搬送して延伸成形を行うこと、
を特徴とする発泡延伸プラスチック容器の製造方法が提供される。

　本発明の製造方法においては、次の（１）～（５）の手段を採用することができる。
（１）前記保圧を解除した後、前記金型キャビティ内からの該プリフォームの取り出し時には、前記成形部については、その器壁中心部分は発泡可能且つ延伸可能な温度に保持されており、該プリフォームを該金型キャビティ内からの取り出しと同時に該成形部の中心部分から発泡が開始すること。
（２）前記保圧を解除した後、前記金型キャビティ内からの該プリフォームの取り出し時には、該プリフォームの成形部の外表面及び内表面は発泡が生じない温度に冷却されており、該プリフォームを該金型キャビティ内から取り出した後、中心部からの伝熱によって、該中心部から外表面側及び内表面側に向かって発泡が進行して行くこと。
（３）少なくとも前記金型キャビティ内からの該プリフォームを取り出した後では、該プリフォームの成形部の外表面及び内表面は、中心部からの伝熱によって延伸可能な温度に昇温すること。
（４）前記金型キャビティ内からの該プリフォームを取り出した後においても、該プリフォームの成形部の外表面及び内表面は、発泡が生じない温度に維持されること。
（５）前記金型から取り出された前記成形部について、その内面側から選択的に加熱を行うことにより、器壁中心部からの発泡と共に、該成形部の内面側からも発泡を進行せしめること。

　即ち、本発明の製造方法においては、プリフォームの成形部に発泡セルが分布した発泡領域が形成され、この発泡領域では、器壁の中心部分から発泡が生じていくこととなる。また、プリフォームの成形部に生成する発泡セルは、延伸されていないために偏平形状ではなく、球形或いは球形に近い形状を有している。
　さらに、延伸工程に導入される発泡プリフォームの成形部について、発泡領域での発泡セルの分布を調整することにより、前述した正規分布型、偏在型或いは超微細発泡型の発泡延伸プラスチック容器を製造することができる。

　例えば、正規分布型の発泡延伸プラスチック容器を製造する場合には、
（ａ）前記延伸工程に導入される発泡プリフォームでは、器壁の厚み方向に対して最も内面側及び最も外面側に位置している発泡セルの径が、前記中心部に位置する発泡セルの径よりも小径となっていること、
となるようにプリフォーム成形部での発泡が調整される。
　また、偏在型の発泡延伸プラスチック容器を製造する場合には、
（ｂ）前記延伸工程に導入される発泡プリフォームでは、前記発泡セルが器壁の厚み方向中心部から内面側の間に偏在していること、
となるようにプリフォーム成形部での発泡が調整される。
　さらに、超微細発泡型の発泡延伸プラスチック容器を製造する場合には、
（ｃ）前記延伸工程に導入される発泡プリフォームでは、成形部の器壁の外面側及び／または内面側の表層は、１５μｍ以下の径を有する超微細発泡セルが、１×１０^７ｃｅｌｌｓ／ｃｍ^３以上の密度で層状に分布している超微細発泡層となっていること、
となるようにプリフォーム成形部での発泡が調整される。

　本発明の発泡延伸プラスチック容器（以下、単に「発泡延伸容器」と略す）は、発泡プリフォームの成形部から成形された胴部（その端部は閉じられた底部を形成している）が、発泡セルを有する発泡領域となっており、ホットパリソン法で形成されたものに特有のセル分布を有している。具体的には、発泡セルが分布している発泡領域において、容器壁の中心部に位置する発泡セルが最も長い長さを有し、中心部に位置する発泡セルに比して、内面側及び外面側に位置する発泡セルの長さは短いものとなっているというセル分布を有している。

　このような発泡構造を有する本発明の発泡延伸容器は、発泡セルの分布形態に応じて、正規分布型、偏在型、超微細発泡型に分類することができる。
　これらの中で、正規分布型の発泡延伸容器は、ガスバリア性や表面平滑性を損なうことなく、ある程度以上の遮光性を示す。
　また偏在型の発泡延伸容器は、正規分布型に比して高い遮光性を示し、例えば、可視光に対する光線透過率を２０％以下に低下させることができる。
　さらに、超微細発泡型の発泡延伸容器は、遍在型よりもさらに高い遮光性を示すことが可能であり、例えば可視光に対する光線透過率を１０％以下に低下させることができる。

　また、本発明の発泡延伸容器は、ホットパリソン法により得られるものであり、ホットパリソン法により得られたものに特有のセル分布を有しており、しかもガス含浸樹脂溶融物から成形されている容器口部が非発泡領域となっており、発泡セルが容器口部に存在していないことが顕著な特徴となっている。即ち、容器口部に発泡セルが存在していないため、発泡による寸法変化、強度低下や表面平滑性の低下など、キャップとの係合性やキャップによるシール性などの特性低下を有効に回避することができ、その実用性を確保することができる。従って、容器口部での発泡を避けることができ、その実用性を確保できたことは、ホットパリソン法による発泡の実用化に向けて、本発明は極めて大きな役割を果たす。

　また、本発明では、延伸成形工程に導入される発泡プリフォームについて、成形部の外面側や内面側からの発泡の進行を調節することにより、延伸成形された容器の胴部（発泡領域）に存在している扁平形状の発泡セルの分布形態を、正規分布型、偏在型或いは超微細発泡型の何れかに調整することができ、このような分布形態に応じて優れた遮光性や表面平滑性、外観特性を容器に持たせることができる。

本発明の発泡延伸容器の製造方法の全体のプロセスを示す図。本発明の製造方法において採用されるプリフォームを成形する際に採用される射出プロセスを説明するための説明図。本発明の製造方法において、延伸工程に導入される発泡プリフォーム断面及び該プリフォームから得られる発泡延伸容器の全体形状の一例を示す図。延伸工程に導入される発泡プリフォームの発泡領域（成形部）における発泡セルの分布状態を示す図。図４（ａ）の正規分布型発泡構造を有する発泡プリフォームから得られる発泡延伸容器の胴部（発泡領域）における偏平状発泡セルの分布状態を示す断面図。図４（ｂ１）の偏在型発泡構造を有する発泡プリフォームから得られる発泡延伸容器の胴部（発泡領域）における偏平状発泡セルの分布状態を示す断面図。図４（ｂ２）の偏在型発泡構造を有する発泡プリフォームから得られる発泡延伸容器の胴部（発泡領域）における偏平状発泡セルの分布状態を示す断面図。図４（ｃ１）の超微細発泡構造を有する発泡プリフォームから得られる発泡延伸容器の胴部（発泡領域）における偏平状発泡セルの分布状態を示す断面図。図４（ｃ２）の超微細発泡構造を有する発泡プリフォームから得られる発泡延伸容器の胴部（発泡領域）における偏平状発泡セルの分布状態を示す断面図。実施例１、実施例２及び比較例１で作成されたプリフォームの外観を示す写真。実施例１で作成された発泡容器（ボトル）の外観を示す写真。実施例２で作成されたプリフォームの胴部断面顕微鏡写真。実施例４及び比較例６で作成されたプリフォームの外観を示す写真。実施例４及び実施例６で作成されたプリフォームの成形部の断面顕微鏡写真。実施例４で作成された発泡容器(ボトル)の外観写真及び該容器の胴部断面顕微鏡写真。実施例７で作成された発泡容器（ボトル）の胴部断面顕微鏡写真。実施例７で作成されたプリフォームの成形部断面顕微鏡写真及び成形部の外面側断面を拡大して示す顕微鏡写真。実施例８で作成されたプリフォームの成形部断面顕微鏡写真。

発明が実施しようとする形態

＜発泡延伸容器の製造＞
　本発明の発泡延伸容器は、不活性ガスが含浸されている樹脂溶融物を用いてのホットパリソン法により成形されるものであり、図１に示されているように、射出成形による容器用のプリフォームを成形するプリフォーム成形工程、成形された容器用プリフォームの成形部を延伸可能な温度に保持したまま発泡させる発泡工程（この工程で容器用発泡プリフォームが得られる）、得られた発泡プリフォームの成形部を延伸可能な温度に保持したままの状態で延伸成形を行う延伸成形工程とからなるものである。

＜原料樹脂＞
　本発明において、容器の製造に用いる原料樹脂としては、不活性ガスの含浸が可能である限り特に制限されず、それ自体公知の熱可塑性樹脂を使用することができる。例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ１－ブテン、ポリ４－メチル－１－ペンテンあるいはエチレン、プロピレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン等のα－オレフィン同志のランダムあるいはブロック共重合体、環状オレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂；エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体等のエチレン・ビニル系共重合体；ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α－メチルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のビニル系樹脂；ナイロン６、ナイロン６－６、ナイロン６－１０、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、及びこれらの共重合ポリエステル等のポリエステル樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリフエニレンオキサイド樹脂；ポリ乳酸など生分解性樹脂；などを単独で或いは２種以上をブレンドして用いることができる。特に、この成形体を容器の成形に用いる場合には、オレフィン系樹脂やポリエステル樹脂が好適であり、中でもポリエステル樹脂、特にポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）は、容器用の樹脂としては最適であり、本発明の発泡延伸容器にも最も好適に使用される。
　もちろん、リサイクル適性を気にしなければ、着色剤やバリア等の機能性付与を目的とした添加剤の配合も可能である。

＜不活性ガスの含浸＞
　上記の樹脂の溶融物に含浸させる不活性ガスは、発泡剤として機能するものであり、一般に、窒素ガスや炭酸ガスなどが使用される。

　不活性ガスを上述した樹脂溶融物に含浸するには、以下に述べるプリフォーム成形工程で用いる射出成形機を利用し、この射出成形機の樹脂混練部（或いは可塑化部）で加熱溶融状態に保持されている樹脂に所定圧力で不活性ガスを供給することにより行われる。即ち、この方法によれば、射出成形機中でガスの含浸を行うことができ、容器用プリフォームを成形する過程で効率よく不活性ガスを含浸させることができる。

　尚、このときのガスの含浸量を調節することにより、加熱により生成する発泡セルの個数等を調整することができる。例えば、ガス圧を高くし、ガス圧下での混練時間を長くするほど、ガスの含浸量を多くし、発泡セルの数を増大させることができるが、反面、発泡をコントロールすることが困難となり、例えば容器用プリフォームの成形時に発泡を生じてしまい、最終的に得られる容器の表面平滑性が損なわれてしまうなど、発泡による不都合も生じ易くなるので、不活性ガスの含浸量は適度な範囲に設定すべきである。

＜プリフォームの成形＞
　本発明において、上記のようにしてガスが含浸した樹脂溶融物は、射出成形によって高圧に保持された金型内に射出充填される。この射出プロセスを説明するための図２を参照して、全体として１で示す射出金型は、冷却保持されているシェル金型３とコア金型５とを有しており、これら金型３，５によりキャビティ７が形成され、キャビティ７には、射出成形機（図示せず）に連なる射出ノズル９から樹脂溶融物が射出充填されるようになっている。また、キャビティ７には、ガス口１０が連通している。

　即ち、射出ノズル９から不活性ガスが含浸されている樹脂溶融物をキャビティ７内に射出充填し、キャビティ７内の樹脂溶融物を冷却固化することにより、樹脂溶融物はキャビティ７により形成される形状に賦形されるわけである。

　例えば、図３に示されているように、上記の射出成形により成形される容器用プリフォーム５０は、口部５１と成形部５３とからなっている。成形部５３は、後述するブロー成形によって延伸成形される部分であり、成形される容器の胴部に対応する部分であり、その端部は、閉じられて底部５５を形成している。

　また、口部５１は、延伸されない部分であり、キャップと螺子係合する螺子部５１ａ及び搬送等のためのサポートリング５１ｂが形成されている（成形される容器のタイプによってはサポートリング５１ｂが無いものもある）。従って、このようなプリフォーム５０をブロー成形して得られる容器６０は、プリフォーム５０の口部に対応する口部６１、プリフォームの成形部５３に対応する胴部６３を有しており、胴部６３の端部は閉じられて底部６５を形成している。また、口部６１は、プリフォーム５０の口部５１と同様、螺子部５１ａ及びサポートリング５１ｂ螺子部を有している。
　このような形状から理解されるように、プリフォーム５０（及び容器６０）の口部５１（容器６０の口部６１）での発泡は避けなければならない。発泡による強度低下、寸法安定性及び表面平滑性の低下は、キャップとの係合不良やシール性の低下をもたらすからである。キャップとの係合不良やシール性の低下を避けるためには、螺子部５１ａ（容器６１の６１ａ）の発泡はとくに避けるべきである。

　再び図２に戻って、上記のようなプリフォーム５０を成形するため、キャビティ７を形成するシェル金型３は、口部５１に対応する口部金型３ａと、成形部５３に対応する成形部金型３ｂとに分けられている。

　ところで、本発明においては、ホットパリソン法により容器６０を製造するため、キャビティ７内に保持されているプリフォーム５０の成形部５３（特に成形部５２の器壁中心部）は、延伸成形可能及び発泡可能な温度に維持されていると同時に、プリフォーム５０の口部５１では、発泡が生じないような低い温度に保持されていなければならない。このように口部５１に相当する部分は、成形部５３に相当する部分よりも低い温度に維持することが必要であるため、口部５１に対応する口部金型３ａの冷却能力は、成形部５２に対応する成形部金型３ｂの冷却能力よりも高く設定しておくことが必要である。例えば、図示されていないが、口部金型３ａ内を通っている冷却管の導入される冷却媒体の温度は、成形部金型３ｂ内の冷却管に通される冷却媒体の温度よりも低く設定される。勿論、冷却水の流量や冷却穴の形状等も、冷却効果を考慮して設定される。

　尚、上記のように口部５１に対応する部分が強冷却され且つ成形部５３に対応する部分（３ｂ）が弱冷却されるのであれば、シェル金型３は、上記のような割型でなくともよい。
　成形部５３は、その器壁中心部分が延伸成形可能な温度に保持されているのであれば、外表面部分及び内表面部分の温度は、後述する延伸成形工程にプリフォームが導入されるまでの間に、中心部からの伝熱により延伸成形可能な温度に昇温し得る限りにおいて、延伸成形可能な温度よりも低温領域まで冷却されていてもよい。

　また、本発明においては、樹脂溶融物の射出にあたって、ガス口１０からキャビティ７内に、窒素ガス、炭酸ガス、エアー等が供給され、キャビティ７内を高圧に保持しておく。このように高圧に保持されたキャビティ７内にガスが含浸された樹脂溶融物を充填していくことにより、キャビティ７内を溶融樹脂が流動していく際の破泡を有効に抑制することができ、このような破泡によるスワールマークの発生を防止し、平滑度の高い表面を有する成形体を得ることができる。

　例えば、ガス含浸樹脂溶融物をキャビティ７内に充填していくと、キャビティ７内を流れていく樹脂溶融物の先端部分に溶解しているガスは、キャビティ７内空間との圧力差によって膨張し、破泡を生じる。即ち、樹脂溶融物は、先端部が破泡した状態でキャビティ７内を流れていくこととなり、この状態が金型表面に転写され、金型表面での冷却固化により、得られるプリフォーム５０の表面にはスワールマークが発現し、表面荒れを引き起こす。しかるに、上記のようなガスをキャビティ７内に供給し、キャビティ７内を高圧に保持しておくことにより、樹脂溶融物の流動中の破泡を有効に防止することができ、スワールマークなどによる表面荒れを有効に回避することができるのである。

　本発明では、さらに樹脂溶融物の射出を継続して行うことにより保圧が加えられる。即ち、この保圧によって、キャビティ７内での発泡を有効に防止することが可能となるのである。

　上記のようにしてキャビティ７内に射出充填された樹脂溶融物は、保圧をかけた状態で保持され、口部金型３ａと成形部金型３ｂとで冷却されて容器用プリフォーム５０の形状に賦形され、次いで、冷却しているシェル金型３（口部金型３ａと成形部金型３ｂ）及びコア金型５を開放して、成形された容器用プリフォーム５０が取り出される。

　このように、本発明においては、高圧下に保持されているキャビティ７内にガス含浸樹脂溶融物を充填し、さらに保圧を加えることにより、スワールマークが無く、高い表面平滑度を有する容器用プリフォーム５０を賦形することができるばかりか、発泡剤であるガスを含浸していながら、その発泡を有効に抑制することができる。

　上記のように射出成形を行うにあたって、キャビティ７内の圧力は、特に制限されるものではないが、一般には１．０ＭＰａ以上の範囲に保持し、このような圧力に保持されているキャビティ７内に樹脂溶融物を射出充填することが好ましい。この圧力が小さいと、樹脂溶融物の流動時における破泡を効果的に抑制することができず、スワールマークが発生してしまい、また、表面の平滑度も低いものとなってしまう。

　また、保圧の程度（保圧圧力及び時間）は、発泡を確実に抑制し得るように、不活性ガスの含浸量や樹脂温度等に応じて適宜設定されるが、口部５１での発泡を確実に防止するため、軽量化率が０％となるように設定するのがよい。この軽量化率は、下記式により実験的に求めることができる。
　　軽量化率＝［（Ｍ_０－Ｍ_１）／Ｍ_０］×１００
　式中、
　　　Ｍ_０は、不活性ガスを含浸させずにヒケ等の成形不良がないように条件設定して
　　射出することにより得られたプリフォームの重量を示し、
　　　Ｍ_１は、不活性ガスを含浸させて得られたガス含浸プリフォームの重量を示す、
で表される。即ち、保圧圧力を大きくするほど軽量化率は低下し、また、保圧時間を長くするほど、軽量化率は低くなるので、これを利用して、軽量化率が０％となるように保圧条件を設定することができる。

＜発泡＞
　上記のようにしてキャビティ７内にガスが含浸した樹脂溶融物を射出充填することによりプリフォーム５０が賦形され、該プリフォーム５０が所定の温度まで冷却された後、保圧が解除され、次いでシェル金型３（口部金型３ａと成形部金型３ｂ）及びコア金型５を開放し、キャビティ７内から該プリフォーム５０を取り出すが、ホットパリソン法では、このプリフォーム５０の成形部５３の温度が延伸成形可能な温度に維持されているうちに、これを延伸成形工程に導入する。即ち、コールドパリソン法では、直ちにプリフォーム５０を延伸成形工程に導入するわけではないため、十分に金型冷却された後にキャビティ７内からプリフォーム５０が取り出されるが、ホットパリソン法では、成形部５３の器壁中心部が少なくとも延伸成形可能な温度（ガラス転移温度以上である）に維持されていなければならないのであり、これが、ホットパリソン法とコールドパリソン法の大きな違いである。

　尚、成形部５３の器壁の外表面及び内表面温度は、必ずしも延伸成形可能な温度に維持されている必要はない。キャビティ７内からプリフォーム５０を取り出した後においても、プリフォーム５０を延伸成形工程に導入するまでの短い時間（１０～３０秒程度）であれば、器壁の中心部からの伝熱によって昇温するからである。

　ところで、上記のプリフォーム５０中には、発泡のための不活性ガスが溶解しているため、キャビティ７内からプリフォーム５０を取り出すに先立って保圧を解除した段階で、プリフォーム５０の温度が発泡開始温度よりも高い温度に維持されていると発泡を生じることとなる。即ち、外圧との圧力差により樹脂中（プリフォーム５０中）に溶解しているガスが膨張し且つガスと樹脂との相分離によって気泡（発泡セル）が成長していくわけである。

　本発明においては、このような発泡は、プリフォーム５０の成形部５３の内部で選択的に行い、口部５１での発泡を避けなければならない。

　このために、前述したキャビティ７内において、プリフォーム５０の口部５１は、保圧を解除する時点で発泡開始温度よりも低い温度まで冷却されていることが必要である。この場合、口部５１の外表面及び内表面は、それぞれシェル金型３（口部金型３ａ）及びコア金型５に接触しているが、その内部中心部分は、これらの金型に接触していないため、内部中心部分の温度は、外表面及び内表面の温度よりも高い。従って、口部５１での発泡を防止するためには、その内部中心までが発泡開始温度以下となるまで保圧をかけながら冷却しなければならない。保圧が不十分な状態で冷却すると、冷却による樹脂収縮にともない樹脂圧力が低下し、発泡が生じてしまうこともある。
　このために、本発明においては、前述したように、口部５１を冷却する部分の金型として冷却能の大きなものを使用し、口部５１を強冷却するわけである。

　尚、発泡開始温度は、樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも高い温度であり、不活性ガスの含浸量等によっても異なるが、通常、ガラス転移温度（Ｔｇ）よりも５乃至１５℃程度高い温度である。
　また、発泡開始温度に達しても、実際に気泡が多数生成し成長するまでにはある程度の時間を要する。ホットパリソン法による延伸成形において、キャビティからプリフォームを取り出して延伸成形するまでの時間が例えば１０～３０秒程度の場合、実質の発泡開始温度は、ガラス転移温度（Ｔｇ）よりも１５乃至２５℃程度高い温度となる。

　一方、プリフォーム５０の成形部５３は、延伸される部分であるため、少なくとも延伸可能な温度に維持されていなければならないが、この成形部５３で発泡を行う必要がある。従って、前述したキャビティ７内での冷却によって樹脂の融点以下の温度に冷却されるものの、キャビティ７内での成形部５３の中心部温度は延伸可能な温度であって且つ発泡可能な温度（前述した発泡開始温度以上）に維持されていなければならない。
　尚、延伸成形可能な温度は、前述した発泡可能な温度と同様、樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも高い温度であり、一般に、ガラス転移温度（Ｔｇ）よりも５乃至１５℃程度高く且つ樹脂の融点未満の温度範囲である。

　さらに、上記のように、成形部５３の中心部では、発泡可能な温度に維持されているが、キャビティ７内での成形部５３の外表面及び内表面は、延伸可能な温度に維持されていると同時に発泡開始温度よりも低い温度に冷却されていることが必要である。即ち、プリフォーム５０の成形部５３の外表面及び内表面が発泡開始温度以上に維持されていた場合、プリフォーム５０をキャビティ７から取り出した瞬間から、その外表面及び内表面で発泡を生じてしまい、表面平滑性が損なわれるばかりか、成形部５３の全体で発泡を生じてしまうため、最終的に得られる容器６０の成形部５３に対応する胴部６３での強度低下が大きく、さらにはガスバリア性も大きく損なわれてしまうからである。

　従って、本発明においては、プリフォーム５０をキャビティ７から取り出すときには、プリフォーム５０の外表面及び内表面は、口部５１及び成形部５２の何れにおいても発泡開始温度よりも低い領域にまで冷却されているが、その中心部分までもが発泡開始温度よりも低い温度まで冷却されているのは、口部５１のみであり、成形部５３では、その中心部分の温度は発泡開始温度以上に維持されている。

　即ち、上記のような温度分布を生じるように冷却を行うため、口部金型３ａの冷却能力を高め、プリフォーム５０の口部５１は、冷却能力の高い口部金型３ａとコア金型５とによって強冷却が行われ、その中心部分及び内外表面の全てが発泡開始温度よりも低い温度となるまで冷却され、プリフォームの成形部５２については、冷却能力の弱い成形部金型３ｂとコア金型５によって口部５１に比して弱冷却され、その内外表面は、発泡開始温度よりも低い温度に冷却されるが、その中心部分は発泡開始温度以上となる温度に維持されるのである。

　このように、冷却時間（キャビティ７内での保持時間）を、口部金型３ａ、成形部金型３ｂ及びコア金型５の冷却能力等によって調整して冷却を行って上記の温度分布を形成した後、キャビティ７から成形されたプリフォーム５０を取り出すことにより、成形部５３の中心部分から発泡が開始する。
　また、発泡が始まると同時に、キャビティ７から取り出されたプリフォーム５０では、成形部５３において、発泡開始温度よりも高温に維持されている中心部分から外表面及び内表面に向かっての伝熱により、発泡可能な温度となっている領域が徐々に外表面側及び内表面側に広がっていくこととなり、これに伴い、発泡が徐々に成形部５２の中心部分から外表面側及び内表面側に向かって進行していくこととなる。

　尚、キャビティ７からプリフォーム５０を取り出した後の成形部５３の中心部からの伝熱による昇温によって延伸成形前に成形部５３の外表面及び内表面での発泡を確実に防止するためには、キャビティ７からプリフォーム５０を取り出す時点での外表面及び内表面は、延伸成形可能な温度よりも高いが発泡開始温度よりも低い温度領域にまで冷却されていることが好ましいが、延伸成形時まで発泡開始温度以上に昇温せず且つ延伸成形可能温度まで昇温するのであれば、外表面及び内表面の温度が延伸成形可能な温度よりも低温領域まで冷却されていてもよい。

　図４には、上述した発泡により得られるプリフォーム５０の延伸成形工程に導入される際の成形部５３の断面図が示されている。これらの図から明らかなように、この成形部５３では、発泡によって球形に近い形状の発泡セルＡが形成されるが、中心部Ｏに位置する発泡セルＡ^１の径は最も大きいという基本構造を有している。金型による冷却のため、中心部Ｏの樹脂温が最も高温となっており、外面側及び内面側にいくにしたがい温度が低下していくからである。

　ところで、本発明においては、キャビティ７からプリフォーム５０を取り出した後の成形部５３の内外面の温度制御により、上記の基本構造を維持しつつ、発泡セルの分布状態を調整することができ、これにより、前述した正規分布型、偏在型、或いは超微細発泡型の延伸発泡容器を得ることができる。図４（ａ）～（ｃ２）には、これらの分布形態に対応するプリフォーム５０の成形部５３の断面図が示されている。以下、これらの発泡セルの分布状態のそれぞれについて説明する。

１．正規分布型に対応する成形部；
　図４（ａ）に示されているプリフォーム５０の成形部５３では、発泡セルが、器壁の中心部Ｏを起点として正規分布型に分布している。

　即ち、前述したように成形部５３の中心部分を発泡開始温度以上に保持しておくことにより発泡を行うと、場合によっては成形部５３の外表面及び内表面にまで発泡が進行してしまう。このように、全体的に発泡が生じてしまうと、表面平滑性が損なわれ、また、最終的に得られる容器の強度、ガスバリア性等の特性が損なわれてしまうこととなる。従って、キャビティ７からプリフォーム５０を取り出した後には、成形部５３の中心部分Ｏからの伝熱により周辺部の温度が上昇するものの、成形部５３の外表面及び内表面での温度は、依然として発泡開始温度よりも低い温度に保持されていることが好ましい。
　但し、延伸成形時までに伝熱により内外表面が発泡開始温度に至ったとしても、気泡が生成・成長する時間が十分でなければ、内外面近傍に発泡が生じていない状態を維持したまま延伸成形することはできる。

　上記のような温度調整のためには、例えば成形部５３の中心部Ｏと内外表面との温度差が大きくなるようにキャビティ７内での冷却を行えばよく、例えば、冷却時間をできるだけ短くすればよい。また、プリフォーム５０の成形部５３の肉厚Ｄを比較的厚く（例えば２．５ｍｍ以上）設定することが、成形部５３の中心部Ｏと内外表面との温度差を大きくするには効果的である。

　即ち、このようにして発泡が行われるプリフォーム５０の成形部５３では、その発泡セルＡの分布構造は、延伸工程に導入される際に、図４（ａ）に示されているようなものとなる。具体的には、発泡セルＡが存在している発泡層Ｘ^１が中心部分Ｏを含む領域に形成され、その外表面側及び内表面側に発泡セルＡが存在していない非発泡層Ｙが形成されることとなる。
　尚、発泡セルが存在していない非発泡層Ｙとは、発泡セルが存在していたとしても、セル径（円相当径セル径）が著しく小さく（例えば５０μｍ以下）且つその個数も著しく少ないため、発泡層としての基本的な機能（例えば軽量化）を全く果たしていない層である。例えば、非発泡層Ｙでは、セル密度が１×１０^４ｃｅｌｌｓ／ｃｍ^３以下であり、気泡率は３％未満である。

　このようにして形成される発泡層Ｘ^１や非発泡層Ｙの厚みは、最終的に得られる発泡延伸容器の用途等に応じて適宜の範囲に設定される。これらの層の厚みは、キャビティ７内から取り出すときの成形部５３の中心部分Ｏの温度或いは内外表面の温度により調整することができる。
　即ち、成形部５３の中心部分Ｏの温度が発泡開始温度に近い温度であれば、この中心部分の温度は、キャビティ７からプリフォーム５０を取り出してから短時間で発泡開始温度よりも低い温度に降下して発泡が停止し、従って、発泡層Ｘ^１の厚みは薄く、非発泡層Ｙの厚みは厚くなる。
　また、成形部５３の内外表面の温度が低温であるほど、内外表面近傍の温度が発泡開始温度以上に上昇し難くなり、この結果、内外表面に厚い非発泡層Ｙが形成されることとなる。

　さらに、上記のような非発泡層Ｙにおいては、器壁の外面側に存在する非発泡層Ｙの厚みが、器壁の内面側の非発泡層Ｙの厚みよりも厚くなる傾向がある。成形部５３の内面側の雰囲気の方が外面側よりも高温であるため、中心部Ｏからの伝熱によって内面側の方に発泡が進行し易いからである。

　上記のような発泡は、キャビティ７からプリフォーム５０を取り出した後、成形部５３の中心部分Ｏの温度が発泡開始温度よりも低い温度に降下するまで進行し、例えば、成形部５３の中心部分Ｏの温度が発泡開始温度以上である場合には、次の延伸成形工程まで発泡は進行する。

　尚、上記のような発泡によって形成される成形部５２の中心部Ｏでの発泡セルＡ^１（延伸前）の径（円相当径）は、平均して５０乃至３００μｍ程度であり、且つ中心部Ｏでのセル密度が１×１０^４ｃｅｌｌｓ／ｃｍ以上であることが、発泡による適度な遮光性を確保する上で好適である。このようなセル径やセル密度は、不活性ガスの含浸量や冷却時間等の冷却条件或いは発泡時間（時間）により調整することができる。
　尚、中心部Ｏでの発泡セルＡ^１とは、中心部Ｏ（中心線）に重なって存在している発泡セルを意味する。

　さらに、このような正規分布型の発泡構造を有するプリフォーム５０では、延伸成形工程に導入される際の成形部５３（発泡領域）の厚みＤが、先にも述べたように、２．５ｍｍ以上であることが好ましいが、内面側及び外面側の非発泡層Ｙの合計厚みが、成形部５３の器壁の厚みＤの２０乃至７０％、特に３０乃至６０％の範囲にあることが好ましい。非発泡層Ｙの厚みをこのような範囲とするこれにより、後述する延伸工程での薄肉化を行なった場合において、発泡による表面平滑性の低下等の不都合を有効に回避することができるからである。

　このようなプリフォーム５０の成形部５３からは、図５に示す発泡領域が胴部に形成された発泡延伸成形容器が得られる。

２．偏在型に対応する成形部；
　また、前述した発泡に際して、プリフォーム５０をキャビティ７から取り出した後、成形部５３の内面側から積極的に加熱を行う場合には、図４（ｂ１）或いは図４（ｂ２）に示される発泡セルＡの分布構造が形成される。

　即ち、発泡によって球形に近い形状の発泡セルＡが形成されるが、プリフォーム５０（成形部５３）の内面側から加熱を行った場合、成形部５３の内面側から外面側に向かっての相対的な温度分布は、図４（ｂ１）に示されているように、中心部Ｏ及び内面が高温部となり、中心部Ｏと内面との間の部分が中温部となり、外面が最も低温となる。即ち、このような温度分布にしたがって、中心部Ｏ及び内面側に存在する発泡セルＡの径は大きく、中心部Ｏと内面との間の部分や中心部Ｏから外面側に形成される発泡セルＡの径は、小さくなり、さらに、外面側には、発泡セルＡが存在していない層が形成される。
　例えば、図４（ｂ１）において、内面から中心部Ｏよりもやや外面側までの領域が、発泡セルＡが存在している発泡層Ｘ^１となっており、少なくとも中心部Ｏから内面の全体にわたって発泡セルＡが分布しており、その外面側に発泡セルが存在していない非発泡層Ｙとなっている。

　尚、上記のようにして発泡を行った場合においても、中心部Ｏから外面にまで発泡が進行してしまうことは避けるべきである。外面にまで全体的に発泡が生じてしまうと（即ち、非発泡層Ｙが形成されない）、先にも述べたように、表面平滑性が損なわれ、容器の外観特性が損なわれ、さらには容器の強度、ガスバリア性等の特性も損なわれてしまう。従って、キャビティ７からプリフォーム５０を取り出した後には、成形部５３の中心部Ｏからの伝熱により周辺部の温度が上昇するものの、成形部５３の外面での温度は、後述する延伸成形終了までの間（一般に数十秒間である）、発泡開始温度よりも低い温度に保持されていることが必要である。

　上記のような温度調整のためには、例えば成形部５３の外面温度を、延伸成形可能な温度範囲であることを条件として、できるだけ低温まで冷却しておくことが好ましい。さらに、キャビティ７からプリフォーム５０を取り出しした後、延伸成形工程まで該プリフォーム５０を搬送する間（この間に発泡が行われる）、冷風等を外面に吹き付けることにより、外面の温度が発泡開始温度以上に昇温することを防止することもできる。さらに、プリフォーム５０の成形部５３の肉厚ｄを比較的厚く、例えば２．５ｍｍ以上の厚みに設定することも、成形部５３の中心部Ｏと内外面との温度差を大きくするには効果的である。

　また、発泡層Ｘ^１や非発泡層Ｙの厚みは、最終的に得られる発泡延伸容器の用途等に応じて適宜の範囲に設定される。これらの層の厚みは、キャビティ７内から取り出すときの成形部５３の中心部Ｏの温度或いは外面の温度により調整することができる。
　即ち、成形部５３の中心部Ｏの温度が発泡開始温度に近い温度であれば、この中心部Ｏの温度は、キャビティ７からプリフォーム５０を取り出してから短時間で発泡開始温度よりも低い温度に降下して発泡が停止し（或いは中心部Ｏから発泡開始温度以上に昇温する領域が狭くなる）、従って、発泡層Ｘ^１の厚みは薄く、非発泡層Ｙの厚みは厚くなる。
　また、成形部５３の外面の温度が低温であるほど、外面近傍の温度が発泡開始温度以上に上昇し難くなり、この結果、外面側に厚い非発泡層Ｙが形成されることとなる。
　一般に、この非発泡層Ｙの厚みは、成形部５３の肉厚Ｄの１０乃至３５％程度の範囲であることが、発泡による外観特性の低下等を有効に回避しつつ、発泡による利点が最大限に活かされた発泡延伸容器を得る上で好適である。

　尚、上記のような発泡によって形成される成形部５３の中心部Ｏでの発泡セルＡ^１の径や中心部Ｏでのセル密度は、先に述べた正規分布型と同様の範囲、即ち、平均セル径が５０乃至３００μｍ程度であり、セル密度が１×１０^４ｃｅｌｌｓ／ｃｍ以上であることが、発泡による適度な遮光性を確保する上で好適である。このようなセル径やセル密度は、不活性ガスの含浸量や冷却時間等の冷却条件或いは発泡時間（時間）により調整することができる。

　また、発泡に際しての内面加熱は、適度に行われ、中心部Ｏでの発泡セルＡ^１の径が最大であり、内面表層部に分布している発泡セルＡ^２（図４（ｂ１）を参照）の径は、中心部Ｏでの発泡セルＡ^１の径以下に設定される。即ち、内面表層部に分布している発泡セルＡ^２の径が過度に大きくなってしまうと、発泡セルＡの個数が減少するばかりか、発泡による強度低下や成形不良、ガスバリア性の低下などが大きくなってしまうからである。

　さらに、図４（ｂ１）では、発泡セルＡ^２の径は、中心部Ｏでの発泡セルＡ^１の径と同程度となっており、従って、内面の表層部と中心部Ｏとの間には、両者よりも小径の発泡セルＡ^３が層状に分布した発泡構造が形成されている。
　このような発泡構造を有する発泡プリフォーム５０では、発泡セルＡが多く形成され、しかも発泡セルＡ同士の重なりも多いため、遮光性に優れた発泡延伸容器の製造に極めて有利である。

　また、図４（ｂ１）に比して内面加熱の程度をマイルドに設定し、加熱温度を低くする（例えばガラス転移点Ｔｇに近い温度に加熱する）ことにより、図４（ｂ２）に示すように、内面表層部に微細な発泡セルＡ^４を多く、且つ高密度で形成することができる。このような場合にも、中心部Ｏ及び内面表層部からの伝熱によって発泡セルが形成されていくため、中心部Ｏに最も大径の発泡セルＡ^１が分布し、少なくとも中心部Ｏから内面表層部の全体にわたって発泡セルＡが形成されると共に、内面表層部側にはかなり多数の小さな発泡セルＡ^４が分布することとなる。このような発泡構造のプリフォームから得られる発泡延伸容器では、特に短い長さの発泡セルが内面側に極めて多数形成され、遮光性が一層向上したものとなる。

　例えば、図４（ｂ２）において、成形部５３の内表面からこの部分での全厚みＤの２５％の深さまでの領域Ｑでの平均セル径は、中心部Ｏでの発泡セルＡ^１の平均径よりも小さいことを条件として、２０乃至１００μｍ程度であることが好ましく、さらに、該領域Ｑでのセル密度は１×１０^５乃至１×１０^８ｃｅｌｌｓ／ｃｍ^３、特に５×１０^５乃至１×１０^８ｃｅｌｌｓ／ｃｍ^３程度の範囲にあることが好ましい。この微細な発泡セルＡ^４の領域Ｑでの平均径が大き過ぎ、またセル密度が大き過ぎると、発泡による強度低下やガスバリア性の低下などが顕著になってしまうおそれがあるからである。

　尚、プリフォーム５０の内面側からの加熱は、例えば、キャビティ７から取り出されたプリフォーム５０内に、高周波誘導加熱等により加熱した鉄心等の棒状金属を挿入し、プリフォーム５０を延伸成形工程にまで搬送することにより容易に行うことができる。

　このようなプリフォーム５０の成形部５３からは、図６或いは図７に示す発泡領域が胴部に形成された発泡延伸成形容器が得られる。

３．超微細発泡型に対応する成形部；
　図４（ｃ１）及び（ｃ２）に示されている超微細発泡型の発泡構造においては、成形部５３の外面側表層部及び／または内面側表層部には、セル径が超微細な発泡セルが高密度で分布している超微細発泡層２０が形成されている。
　例えば、前述した図４（ａ）に示される正規分布型の発泡構造は、プリフォームの金型キャビティ７からの取り出し後に、成形部５３の内面側及び外面側からの積極的加熱を行わないことにより実現でき、前述した前述した図４（ｂ１）及び（ｂ２）に示される偏在型の発泡構造は、プリフォーム５０の金型キャビティ７からの取り出し後に、成形部５３の内面側からの積極的加熱により実現できる。これに対して、図４（ｃ１）及び（ｃ２）に示されている超微細発泡型の発泡構造は、金型キャビティ７からプリフォーム５０を取り出す時、外部からの積極的加熱は行わず、成形部５３の外面及び／または内面の温度を、樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）の近傍に設定しておくことにより実現できる。

　即ち、射出充填によって所定形状に賦形されたキャビティ７内の成形体（プリフォーム５０）には、発泡のための不活性ガスが溶解しているため、例えばその温度が大気圧下での発泡開始温度以上となっていると、金型３を開放する段階で発泡を生じることとなる。即ち、外圧との圧力差により樹脂中（プリフォーム中）に溶解しているガスが膨張し且つガスと樹脂との相分離によって気泡（発泡セル）が成長していくわけである。
　この発泡開始温度は、先にも述べたように、少なくとも樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも高い温度であり、不活性ガスの含浸量や成形体の厚み等によっても異なるが、大気圧下においてガラス転移温度（Ｔｇ）よりも５乃至１５℃程度高い温度であり、この温度に保持しておくことにより、発泡セルが成長していく。また、発泡セルの成長速度は、温度が高いほど（すなわち樹脂が軟らかいほど）早いわけである。

　ところで、本発明において、図４（ｃ１）或いは図４（ｃ２）に示されているように、成形部５３の外面側或いは内面側の表層部に超微細発泡層２０を形成するためには、キャビティ７内での発泡が確実に防止され、しかも、キャビティ７から取り出した後、外部からの積極的加熱なしに発泡を生じせしめることが必要である。何故ならば、キャビティ７内での発泡やキャビティから取り出した後の積極的な外部加熱による発泡では、発泡セルのセル径が大きくなってしまい、セル同士の融合などにより前述した超微細の発泡セルＡを形成することができないからである。
　尚、ここでいう積極的加熱なしとは、まったく加熱をしないか、加熱をしたとしても超微細発泡セルが過度に成長しない極めて弱い加熱（例えば延伸成形可能な温度を維持する為の保温）を意味する。

　このような条件を満足するようにしての発泡により超微細発泡層２０を、外面側或いは内面側の表層部に形成するために、金型による冷却条件を調整して、超微細発泡層２０を形成すべき正規部５３の表層部温度を樹脂のガラス転移点近傍（特にＴｇ以上であって、Ｔｇ＋２５℃以下の領域）とし、少なくともこのような温度領域にまで成形部５３の表層部が冷却されたときに、保圧の解除及び金型の開放が行われる。さらに、このような条件下で発泡が生じるようにガス溶解量を調節しておくことも必要である。
　例えば、キャビティ７内で、外面側の表層部の温度が上記温度範囲に冷却されたときに保圧の解除及び金型の開放が行われた場合には、外面側の表層部に超微細発泡層２０が形成される。また、内面側の表層部の温度が上記温度範囲に冷却されて保圧の解除及び金型の開放が行われた場合には、内面側の表層部に超微細発泡層２０が形成されることとなる。
　図４（ｃ１）では、外面側及び内面側の両方の表層部に超微細発泡層２０が形成され、図４（ｃ２）では、外面側の表層部にのみ超微細発泡層２０が形成されている。

　本発明において、上記のような表層部温度を樹脂のガラス転移点近傍に調整しておくことで、前述した超微細発泡層２０が形成される理由は明確に解明されるには至っていないが、おそらく、ガラス転移点近傍では、気泡の生成可能な下限温度といってよく、このような温度下で金型の開放により、表層部に加わっていた圧力が一気に大気圧に低下するため、この急激な圧力差も要因となって超微細な発泡セルＡが形成されるものと思われる。事実、超微細発泡層２０での発泡セルＡ^５のセル径は著しく微細であるばかりか（１５μｍ以下、特に１０μｍ以下）、この超微細発泡層２０の厚みｔは、極めて薄く、例えば３０乃至１００μｍ程度の厚みであり、このことは、超微細発泡層２０が瞬時に形成されるものであることを物語っている。

　このような超微細発泡セルＡ^５は、外圧が大気圧に安定すれば、温度が前述した発泡開始温度以上に上昇しない限り、それ以上の大きさに成長することはない。従って、プリフォーム５０（成形部５３）を金型キャビティ７内から取り出した後は、その表層部（超微細発泡層２０）の温度が発泡開始温度以上に昇温しないようにすればよい。もしくは、発泡開始温度以上であっても発泡セルの成長が十分遅い温度範囲で昇温（または保温）すればよい。

　尚、上記のようにして超微細発泡層２０を形成する場合においても、金型キャビティ７から取り出したときのプリフォーム５０の成形部５３は、温度分布を有しており、金型に接触している表層部の温度が最も低く、中心部Ｏの温度が最も高い。従って、前述した図４（ａ）、図４（ｂ１）或いは図４（ｂ２）の分布構造と同様、即ち、表層部（超微細発泡層１）の温度がガラス転移点近傍にまで冷却されていたとしても、金型キャビティから取り出した後の伝熱によって表層部の温度は上昇していくことになる。
　このことから理解されるように、超微細発泡層１を安定に形成するためには、このような中心部からの伝熱による温度上昇も考慮し、また、このような温度上昇を利用して発泡構造が制御される。

　例えば、図４（ｃ１）に示されているように、外面側及び内面側の両方の表層部に超微細発泡層２０を形成する場合には、金型キャビティ７からプリフォーム５０（成形部５３）を取り出すときに、外面側及び内面側の表層部温度が何れもガラス転移点近傍となると同時に、中心部Ｏの温度が発泡開始温度よりも高温に維持されるように、金型温度や金型冷却時間が調整される。
　このような温度コントロールにより、金型キャビティから成形体を取り出した時点（場合によって保圧を解除したとき）から成形部５３の中心部Ｏで発泡が始まり、中心部Ｏからの伝熱によって外面側及び内面側の表層部側に発泡が進行し、図４（ｃ１）に示されているように、中心部Ｏに最も大きな径の発泡セルＡ^１が分布している発泡芯層Ｘと共に、外面表層部及び内面表層部のそれぞれに、超微細発泡層２０が形成されることとなる。

　また、図４（ｃ１）に示されているように、超微細発泡層２０と発泡芯層Ｘとの間に非発泡層Ｙが形成されていることが望ましい。即ち、超微細発泡層２０と発泡芯層Ｘとの融合を回避することにより、超微細発泡層２０での発泡セル（超微細発泡セルＡ^５）の粗大化を確実に防止することができるからである。

　超微細発泡層２０と発泡芯層Ｘとの間に適当な厚みの非発泡層Ｙを形成するためには、この超微細発泡層２０の近傍の温度が発泡開始温度以上にならないようにすればよく、このためには、例えば冷風の吹き付け、或いはその後の二次成形（延伸成形など）による金型冷却などを直ちに行う等の手段を採用することができる。また、金型キャビティ７から取り出した時の成形部５３の中心部Ｏでの温度を、できるだけ発泡開始温度に近い温度となるように金型冷却条件を調整する手段も採用することができ、これらの手段を併用してもよい。

　上述した図４（ｃ１）のパターンの発泡構造では、金型取り出し時に、成形部５３の表層部と中心部Ｏとの間に大きな温度差を形成することが必要であり、しかも、金型取り出し後には、中心部Ｏからの伝熱により表層部（超微細発泡層２０）の温度が発泡開始温度以上に昇温しないようにすることが必要であり、さらには、超微細発泡層２０と発泡芯層Ｘとの間に非発泡層３を設けなければならない。このために、このような発泡構造の発泡領域が形成されるプリフォーム５０の成形部５３の厚みＤは厚いことが好ましく、例えば厚みＤが２ｍｍ以上であることが好適である。
　尚、超微細発泡層２０と発泡芯層Ｘと間の非発泡層Ｙの厚みｄは、中心部Ｏから成長して発泡芯層Ｘを形成する大きな径の発泡セルＡと超微細発泡セルＡ５とが、後述する延伸が行われた場合にも合一しない程度の大きさであればよく、一般に３０μｍ以上、特に３０乃至１２０μｍ程度の範囲にあればよい。

　また、このような超微細発泡層２０を形成する場合、前述した偏在型の発泡構造と同様、内面側から外部加熱を行うこともでき、これにより、図４（ｃ２）に示されているように、外面側の表層部にのみ超微細発泡層２０を形成し、内面側表層部には、超微細発泡セルＡ^５よりはセル径が大きく、中心部Ｏでの発泡セルＡ^１よりはセル径の小さな微細な発泡セルＡ^４からなり且つ発泡芯層Ｘに連なっている微細発泡層２５を形成することができる。
　即ち、図４（ｃ２）の発泡分布構造を形成するためには、金型キャビティ７内での冷却条件は図４（ｃ１）の分布構造を形成する場合と全く同じあるが、金型キャビティ７からプリフォーム５０（成形部５３）を取り出した後、内面表層部側から外部加熱を行う。このような外部加熱を行うことにより、発泡芯層Ｘに連なる微細発泡層２５を形成することができる。

　このような微細発泡層２５においては、先にも述べたように、外部加熱の加熱温度によって微細発泡層２５を形成する発泡セルＡ^４の径を調整することができ、高温に加熱するほど発泡セルＡ^４の径は大きくなり、加熱温度が低いほど発泡セルＡ^４の径は小さくなる。従って、外部加熱の条件を適宜の範囲に設定して、発泡セルＡ^４の平均径を所定の範囲とすることができる。例えば、成形部５３の内表面から深さ５００μｍまでの領域Ｑでの平均セル径は、中心部Ｏでの発泡セルＡ^１の平均径よりも小さく且つ超微細発泡セルＡ^５の平均径よりも大きいことを条件として、２０乃至１００μｍ程度であることが好ましく、さらに、該領域Ｑでのセル密度は５×１０^５乃至１×１０^８ｃｅｌｌｓ／ｃｍ^３程度の範囲にあることが、発泡による強度低下やガスバリア性の低下などを抑制する上で好ましい。

　尚、外部加熱手段としては、先にも述べたように、熱風加熱、ヒータ加熱、高周波加熱等により加熱した鉄芯を挿入するなど、プリフォーム５０成形部５３の大きさや形状に応じて適宜の手段を採用することができる。

　さらに、このような図４（ｃ２）のパターンの発泡構造も、金型冷却により大きな温度差を形成することが好ましいことから、成形部５３の厚みＤは厚いことが好ましく、例えば２ｍｍ以上の範囲にあるのがよい。

　上記のようにして正規分布型、偏在型或いは超微細発泡型の発泡分布構造を成形部に形成することができる。このように発泡セルが分布している発泡領域は、一般に、最終的に得られる容器の胴部に対応する成形部５３の全体に形成されるが、勿論、成形部５３の一部分に、発泡領域を形成することもできる。成形部５３の一部分に発泡セルが存在していない非発泡領域を形成するためには、口部と同様、前述した金型冷却により、成形部５３の所定部分において、表層部から中心部にかけて全体を発泡開始温度よりも低い温度まで冷却しておけばよい。

　上述した図４（ｃ１）及び（ｃ２）に示されている超微細発泡型の分布構造を有するプリフォーム５０の成形部５３からは、それぞれ、図８及び図９に示す発泡領域が胴部に形成された発泡延伸成形容器が得られる。

＜延伸成形及び容器＞
　本発明においては、上記のような発泡分布構造が成形部５３に形成された発泡プリフォーム５０は、その成形部５３の温度が延伸成形可能な温度に保持されているうちに、ブロー成形等の延伸成形に付され、これにより、例えば図３に示されているように、プリフォーム５０に対応して、螺子部６１ａとサポートリング６１ｂとを有している口部６１と、胴部６３を有する発泡延伸容器６０が得られる。
　即ち、かかる容器においては、胴部６３がプリフォーム５０の成形部５３に相当しており、成形部５３と同様、胴部６３の下端は閉じられて底部６５が形成されており、このような胴部６３が、発泡セルが存在している発泡領域となっており、一方、口部６１は、発泡セルが全く存在しない非発泡領域となっている。

　本発明は、ホットパリソン法を利用して延伸成形容器を成形するものであり、プリフォーム５０の成形から延伸成形容器６０の成形までが連続して、具体的にはプリフォーム５０の成形部５３の中心部温度が延伸成形可能な温度に維持されたまま延伸成形工程に搬送されて延伸成形が行われる。従って、本発明において採用される延伸成形としては、通常、それ自体公知のブロー成形が採用されるが、成形される容器形状が、容器内容物の取り出し口となり且つキャップや蓋体などが装着される口部を有するものであれば、プラグアシスト成形に代表される真空成形などを適用することも勿論可能である。

　即ち、ガラス転移点（Ｔｇ）以上で融点未満の範囲の延伸成形可能な温度範囲に成形部５３が保持されているプリフォーム５０を延伸に付すると、成形部５３の器壁が引き伸ばされると同時に、成形部５３に形成されていた球状或いは球状に近い形状の発泡セルＡも延伸方向に引き伸ばされて偏平形状となる。このような延伸によって得られた発泡延伸容器６０の胴部６３（発泡領域）での最大延伸方向に沿った断面が、前述した図４に示された発泡分布構造に対応して、図５～図９に示されている。これらの図から理解されるように、成形部５３に対応して胴部６３の中心部Ｏに位置する偏平状の発泡セルＢの最大延伸方向長さＬが最も大きくなる。
　尚、以下の説明において、偏平状の発泡セルＢに関して、その長さとは、特記しない限り、最大延伸方向の長さを意味する。

　延伸条件は、特に制限されないが、例えば中心部分Ｏでの偏平状発泡セルＢの長さＬが１０００μｍ以下であり、且つ厚みｔが１００μｍ以下程度となるように、プリフォーム５０の成形部５３の中心部Ｏでの球形状の発泡セルＡ（Ａ^１）の大きさを考慮して、延伸倍率等の延伸条件を設定して延伸を行うことが好適である。即ち、偏中心部Ｏでの偏平状発泡セルＢの大きさを上記範囲内とすることにより、発泡領域の全体にわたって高い遮光性を発現させ、且つ発泡による強度低下やガスバリア性の低下を有効に回避することができる。
　例えば、軸方向（高さ方向）及び周方向の二軸方向に延伸されるブロー成形では、通常、この方向での延伸倍率が２乃至４倍程度となるように延伸され、軸方向のみについて一軸方向に延伸が行われるプラグアシスト成形などでは、この方向での延伸が最大延伸方向となり、上記と同様の延伸倍率で延伸を行って、上記のような大きさの偏平状発泡セルＢが形成されるようにするのがよい。

　また、延伸成形に際しては、プリフォーム５０の口部５１は延伸されない部分であるため、加熱されることはなく、従って、この部分が発泡開始温度以上に加熱されることはないので、得られる容器６０の口部６１は、発泡セルが全く存在していない非発泡領域となる。このため、発泡による口部６１の低強度化や粗面化を有効に回避することができ、キャップによる密封性やキャップとの係合性、金属箔などのシール箔との接着性などが発泡により阻害されず、有効に確保される。

　図５～９に示されているように、胴部６３の発泡領域での偏平状発泡セルＢの分布は、前述したプリフォーム５０の成形部５３の発泡セルＡの分布構造に対応したものとなる。
　以下、偏平状発泡セルＢの分布構造について説明する。

１．正規分布型発泡構造の胴部６３；
　例えば、図４（ａ）の正規分布型の発泡構造が形成されている成形部５３を有するプリフォーム５０からは、図５に示されているような偏平形状の発泡セルＢが正規分布した構造の発泡構造が胴部６３に形成される。図５から理解されるように、延伸によって、前述した発泡セルＡは延伸方向に引き伸ばされ、偏平状の発泡セルＢとなり、このような偏平状発泡セルＢによって、発泡層Ｘ^２が形成されている。
　また、容器の外面側及び内面側には、プリフォーム５０の成形部５３（図４（ａ）参照）に対応して、発泡セルＢが存在していない非発泡層Ｚが形成されている。

　このような延伸成形、即ち、発泡セルの偏平化によって、発泡セルのかさなり度合いが増し、その遮光性が著しく高められる。

　また、前述したプリフォーム５０では、中心部Ｏに存在する発泡セルＡ^１の径が最も大きく、外面側及び内面側にいくほど小径となっているが、これに対応して、延伸によって偏平化された偏平状発泡セルＢでは、中心部Ｏに存在する偏平状発泡セルＢ^１の最大延伸方向長さＬが最も大きく、外面側及び内面側にいくほど、長さＬが小さくなっている。

　このような正規分布型の発泡構造においては、延伸されている胴部６３における偏平状発泡セルＢの長さ分布が一定の範囲に調整されていることが好ましい。具体的には、中心部分Ｏに位置する偏平状発泡セルＢ^１の長さＬｍと、最も外面或いは内面に近い位置に存在している偏平状発泡セルＢの長さＬｓとの比（Ｌｍ／Ｌｓ）が、１乃至１５、特に１．５乃至７程度の範囲に調整されていることが好ましい。このような長さ分布により、発泡による強度低下などの不都合を生じることなく、遮光性の発現、軽量化など、発泡による利点を効果的に活かせることができる。例えば、上記の比（Ｌｍ／Ｌｓ）が大きすぎると、中心部分Ｏに存在する偏平状の発泡セルＢ^１が必要以上に大きく、容器６０の強度低下を招き、破損等を生じ易くなる傾向がある。また、上記の比（Ｌｍ／Ｌｓ）が大きすぎると、偏平状発泡セルＢが存在する領域Ｘ^２の厚みが薄く、発泡セルＢ同士の重なり合いも少なくなってしまい、遮光性が低下するおそれがある。

　尚、上記のような偏平状発泡セルＢの長さ分布（Ｌｍ／Ｌｓ）の調整は、キャビティ７内でのプリフォーム５０の冷却に際して、成形部５３の中心部での温度をコントロールすることにより容易に行うことができる。即ち、キャビティ７からプリフォーム５０を取り出す際、その冷却時間を短時間として、中心部の温度を高くするほど発泡セルＡの径が大きく、従って偏平状発泡セルＢ^１の長さＬｍも大きくなるので、これを利用して、Ｌｍ／Ｌｓの値を調整することができる。

　また、上述した胴部６３での発泡分布構造については、前述したプリフォーム５０の成形部５３（発泡領域）での内面側の非発泡層Ｙの厚みが外面側の非発泡層Ｙの厚みより薄くなる傾向にあることに関連して、胴部６３の内外面に形成されている非発泡層Ｚでは、内面側の非発泡層Ｚの方が外面側の非発泡層Ｚよりも薄くなる傾向がある。先にも述べたが、キャビティ７内からプリフォーム５０を取り出したとき、成形部５３の内面側の雰囲気の方が外面側よりも高温であるため、中心部からの伝熱によって内面側の方に発泡が進行し易いからである。

　内面側及び外面側に形成される非発泡層Ｚの厚みは、その用途や容器壁の厚みによっても異なるが、一般に、前述したプリフォーム５０成形部５３（発泡領域）での厚みや非発泡層Ｙの合計厚みに関連して、延伸倍率の高い中型や大型の容器の場合、容器壁の厚み（特に胴部５３の厚み）が０．３ｍｍ以上であり、あまり延伸をしない小型の容器の場合は、容器壁の厚みが２ｍｍ以上とすることが可能である。さらに、これらの非発泡層Ｚの合計厚みが、該容器壁の厚みの２０乃至７０％、特に３０乃至６０％の範囲にあることが好ましい。このような非発泡層Ｚの厚み調整により、発泡による不利益を有効に回避しながら、遮光性の向上、軽量化及びリサイクル性など、発泡による利点を最大限に活用することができる。
　尚、上記のような非発泡層Ｚの厚み調整は、前述した方法に従って、延伸に供するプリフォーム５０の成形部５３での非発泡層Ｙの厚みを、延伸倍率等の延伸条件を考慮して調整しておくことにより、容易に実現することができる。

　上述した正規分布型の発泡構造が胴部６３に形成されている発泡延伸容器６０では、プリフォーム５０の成形部５３での発泡状態（中心部発泡セルＡ^１の大きさや密度など）を利用して偏平状の発泡セルＢの重なり度合いなどを調整することによって、例えば、波長５００ｎｍの可視光線に対しての全光線透過率が７０％以下、特に５０％以下とすることができ、高い遮光性を付与することができ、光により変質の生じやすい内容物を収容する上で極めて有利となる。

　また、発泡セルＢが分布している発泡領域（胴部６３）の表面には非発泡層Ｚが存在しており、さらに成形時の破泡などによるスワールマークの発生も有効に防止されており、その表面の平滑性は極めて高いことから光沢感のある優れた外観を有しており、その商品価値は高い。

２．偏在型発泡構造の胴部６３；
　図４（ｂ１）の偏在型の発泡構造が形成されている成形部５３を有するプリフォーム５０からは、図６に示されているような偏平形状の発泡セルＢが内面側に偏在した構造の発泡構造が胴部６３に形成される。即ち、延伸によって引き伸ばされた偏平状の発泡セルＢは、図４（ｂ１）の分布に対応して、内面側に偏在して発泡層Ｘ^２を形成している。
　また、容器の外面側には、プリフォーム５０に対応して、発泡セルＢが存在していない非発泡層Ｚが形成される。

　延伸成形、即ち、発泡セルの偏平化によって、発泡セルＡのかさなり度合いが増し、その遮光性が高められるのであるが、かかる偏在型発泡構造では、前述したプリフォーム５０の内面側の加熱により発泡セルＡの数が著しく増大しているため、その遮光性は一層高められており、高い遮光性に由来して、発泡領域となっている胴部６３（底部６５を含む）の白色度も極めて高いものとなっている。

　また、図４（ｂ１）では、中心部Ｏに存在する発泡セルＡ^１の径が最も大きく且つ内面側の表層部に存在する発泡セルＡの径も同程度の大きさを有しており、中心部Ｏと内面との間に存在する発泡セルＡの径が中間の大きさであり、中心部Ｏから外面側にいくほど発泡セルＡの径は小径となっている。図６の偏在型発泡構造は、このような発泡セルＡの径分布に対応して、延伸によって偏平化された偏平状発泡セルＢは長さ分布を有する。即ち、図６に示されているように、中心部Ｏに存在する発泡セルＢ^１の長さ（最大延伸方向長さ）Ｌｍが最も大きく、及び内面に存在する偏平状発泡セルＢの長さＬも同程度に長く、中心Ｏと内面との間に存在する偏平状発泡セルＢや外面側に位置している偏平状発泡セルＢの長さは相対的に短い。

　このような偏在型の発泡構造が胴部６３に形成されている本発明の容器６０においては、内面側に長さの異なる偏平状発泡セルＢが多数分布しており、且つ外面側に偏平状の発泡セルＢが存在していない非発泡層Ｚが形成されていることから、表面平滑性、外観特性、印刷適性を確保しながら遮光性を向上させることができ、例えば、可視光に対しての光線透過率（波長５００ｎｍにおける全光線透過率）を２０％以下とすることができる。さらに、発泡による強度低下やガスバリア性の低下を有効に回避することができ、発泡による軽量化を低減させる上でも有利である。

　また、胴部６３に偏在型発泡構造を形成するためには、プリフォーム５０の成形部５３に温度分布を形成することから、成形部厚みが２．５ｍｍ以上の厚肉のプリフォーム５０を延伸工程に導入することが好ましく、従って、延伸倍率の高い中型や大型の容器の場合、この発泡延伸容器の胴部６３の厚みが０．３ｍｍ以上であり、あまり延伸をしない小型の容器の場合は、容器壁の厚みが２ｍｍ以上とすることも可能である。
　さらに上記のような厚肉容器において、非発泡層Ｚの厚みは、該容器の胴部６３の厚みの１０乃至３５％、特に１５乃至２５％の範囲にあることが好ましい。このような非発泡層Ｚの厚み調整により、発泡による不利益を有効に回避しながら、遮光性の向上、軽量化及びリサイクル性など、発泡による利点を最大限に活用することができる。この非発泡層Ｚの厚みが薄いと、容器壁の全体に偏平状の発泡セルＢが分布している状態になり、強度やガスバリア性が損なわれ、また外観特性が損なわれることもあるからである。

　さらに、図７に示されている偏在型発泡構造を有する胴部６３は、図４（ｂ２）の偏在型の発泡構造が形成されている成形部５３を有するプリフォーム５０を延伸成形することにより形成される。即ち、図７においては、図４（ｂ２）の内面側の微細発泡層Ｑに相当する領域Ｐが内面の表層部に形成されており、微細な長さの発泡セルＢ^２が高密度で形成されている。このような領域Ｐが発泡領域に形成されている発泡延伸容器では、その遮光性はさらに高められており、例えば、可視光に対しての光線透過率が２０％以下、特に１５％以下とさらに低減される。

３．超微細発泡構造の胴部６３；
　図８に示されている発泡構造は、図４（ｃ１）の成形部５３を延伸成形して得られるものであり、該成形部５３に対応して、内面側表層部及び外面側表層部のそれぞれに超微細発泡層３０が形成され、中央部分には、中心Ｏに位置する偏平状発泡セルＢ^１を含む発泡芯層Ｘ^３が形成され、発泡芯層Ｘ^３と超微細発泡層３０との間には、非発泡層Ｚが形成されている。
　また、図９に示されている発泡構造は、図４（ｃ２）の成形部５３を延伸成形して得られるものであり、該成形部５３に対応して、外面側表層部のみに超微細発泡層３０が形成され、内面側は、微細発泡層２５に相当する領域Ｐが図７の偏在型と同様に形成されており、超微細発泡層３０と発泡芯層Ｘ^３との間には、非発泡層Ｚが形成されている。

　即ち、図４（ｃ１）及び図４（ｃ２）の超微細発泡層２０に対応して形成されている超微細発泡層３０は、最大延伸方向長さＬが超微細（例えば５０μｍ以下）の偏平状発泡セルＢ^３が高密度で存在することにより形成されており、これにより、発泡による外観特性やガスバリア性、印刷適性の低下などを有効に抑制しつつ、遮光性を高めることができる。
　例えば、図８に示されている発泡構造を有する胴部６３は、図５に示されている正規分布型の発泡構造に比して、さらに高い遮光性を示し、図９に示されている発泡構造を有する胴部６３は、図７に示されている偏在型の発泡構造に比して、さらに高い遮光性を示すものとなっており、例えば可視光に対しての光線透過率を１０％以下に低減することができる。

　また、図８及び図９において、超微細発泡層３０と発泡芯層Ｘ^３との間の非発泡層Ｚは、超微細の偏平状発泡セルＢ^３と、発泡芯層Ｘ^３を形成している大きな偏平状発泡セルＢとの合一化を回避するために形成されるものであるため、超微細発泡層３０と発泡芯層Ｘ^３との区分が明確となっている限り、可級的に薄くてよい。

　上述した各種の発泡構造が胴部６３に形成されている本発明の発泡延伸容器は、ホットパリソン法により製造されるものであるが、このようなホットパリソン法を用いていながら、口部６１の発泡が確実に防止されるため、その実用性が極めて高く、これは本発明の最大の利点である。

　さらに、本発明の発泡延伸容器は、ホットパリソン法により製造されるものであり、熱の有効に利用を図ることができるため、特に厚肉の容器に極めて有効に適用される。コールドパリソン法では、厚肉のプリフォームを延伸するために多大の熱エネルギーを要するが、本発明では、成形されたプリフォームを延伸可能温度に維持したままの状態で発泡及び延伸が行われるため、プリフォームの加熱が必要ないからである。

　かかる容器は、調味料、シャンプーなどの洗剤に加え、化粧品などの高級感を要求される分野での容器として極めて有用である。勿論、飲料等の分野でも使用できることはいうまでもない。

　本発明を次の実施例で説明する。

　以下の実施例において、発泡延伸成形容器の製造は、図１に示すプロセスにしたがった。射出成形機には加熱筒の途中から発泡ガスを供給・混練可能ないわゆる発泡射出機を用いた。
　また、金型としては、図２に示された概略構造を有するものを用いた。この金型において、金型冷却は、口部と胴部（成形部）でそれぞれ異なる温度に設定できるようになっている。すなわち、口部の冷却は、図２の３（ａ）の金型に流れる冷却水の温度で制御し、胴部の冷却は、図２の３（ｂ）及び５で示される部分に加え、底部を形成する金型に流れる冷却水の温度で制御できるようになっている。

　さらに、容器形成用の樹脂としては、除湿乾燥機で十分乾燥させた市販のボトル用ＰＥＴ樹脂（固有粘度：０．８４ｄｌ／ｇ）を使用した。

　また、以下の実施例では、上記のＰＥＴ樹脂を射出成形機のホッパに供給し、さらに射出成形機の加熱筒の途中から発泡剤として窒素ガスを供給し、ＰＥＴ樹脂と混練して溶解させ、このガス含浸溶融ＰＥＴを射出成形し、試験管形状のプリフォーム（重量；２５ｇ、胴部金型肉厚３～３．５ｍｍ）を成形した。なお、射出成形時には、充填開始に先立ち金型内に高圧エアを供給し、充填時の発泡を抑制した。

　射出成形条件として充填保圧条件と型内冷却時間を調整し、プリフォーム取り出し時のプリフォーム温度や発泡状態を制御した。なお、充填保圧時間は、充填時間と保圧時間の合計時間で定義される。
　射出成形金型から取り出されたプリフォームは、プリフォーム温度を調整させるために１０秒～３０秒程度のアニール過程を経て、５００ｍｌのボトルへ延伸ブロー成形した。このとき、縦横の延伸倍率はそれぞれ約３倍である。

　実施例および比較例に記した評価は次の方法にしたがって実施した。

（１）延伸ブロー適性：
　射出成形金型から取り出されたプリフォームの表面温度を接触式の温度計で測定した。取り出し後、１０～３０秒の間のピーク温度をプリフォーム温度として評価した。胴部の内外表面温度が８５℃～１２０℃の場合に、延伸ブロー適性が良好と評価し、８５℃未満および１２０℃以上の場合には、延伸ブロー適性が不良と評価した。

（２）口部発泡：
　射出成形金型から取り出されたプリフォームを室温で１０～３０秒空冷した後、水冷して発泡を停止させた。その後、口部および胴部の発泡有無を、目視あるいは電子顕微鏡による断面観察により確認した。評価基準は、以下のとおりである。
　　◎（最良）：口部にまったく発泡セルが見られない。
　　〇（良好）：口部のネジ部には発泡セルが見られないがサポートリング
　　　　　　　　部の肉厚部にごくわずかな発泡セルが見られる。
　　×（不可）：口部の全般に発泡セルが見られる。

（３）胴部の発泡構造：
　上記（２）のプリフォームまたは延伸ブロー成形後のボトルについて、胴部断面の発泡セルの様子を電子顕微鏡で観察した。さらに、発泡層および非発泡層の厚みを評価した。

（４）遮光性能評価：
　得られたボトルの胴部中央付近を切り出し、分光光度計（（株）島津製作所ＵＶ－３１００ＰＣ）を用い、積分球式測定法により、波長５００ｎｍにおける全光線透過率を測定した。

　正規分布型発泡構造の延伸発泡ボトルについての評価；
＜実施例１＞
　ＰＥＴ樹脂を発泡射出機のホッパから投入し、加熱溶融させながら、加熱筒の途中から樹脂量に対して０．１３ｗｔ％の窒素ガス発泡剤を供給し、射出成形により容器用プリフォームを成形した。この際、充填開始に先立ち金型内を５ＭＰａの高圧エアで満たし（カウンタープレッシャー）、充填完了とほぼ同時に脱圧した。
　金型冷却水温度は、口部を２０℃、胴部を６０℃に設定した。充填保圧は、圧力５０ＭＰａ、時間１１秒（この内、充填時間は２．２秒）とし、保圧完了後の金型内での冷却時間は０．５秒とした。プリフォーム成形条件を表１に示す。
　射出成形後、金型から取り出した直後から胴部において発泡が開始する様子が観察できた。そのプリフォームを室温で２０秒間保持し、プリフォーム表面温度を測定するとともに、水冷して発泡を停止し断面観察を行った。ボトル成形する場合には、同様に金型から取出してから室温で２０秒保持し、次いでただちに延伸ブロー成形機にてボトル形状の容器を成形した。

　プリフォームの評価結果を表２に、外観を図１０に示す。プリフォームの胴部温度は８５℃～１２０℃の範囲内であり、ブロー適性は良好だった。
　また、図１０―Ａ）の外観写真にから明らかのように、口部には発泡セルがまったく見られず、胴部には発泡セルが形成されていた。その発泡構造は、外面および内面にそれぞれ１．０７ｍｍ、１．０ｍｍの非発泡層が形成され、その間の中心部に１．４４ｍｍの発泡層が形成されていた。また、発泡層は中心部に２００μｍ程度の大きな気泡が存在し、内外面の非発泡層との境界付近には１００μｍ程度の小さな気泡が存在していた。

　延伸ブロー後のボトルの写真を図１１に示す。図１１から明らかのように、口部はまったく非発泡で胴部および底部が発泡した容器が得られた。
　胴部の発泡構造は、プリフォームの発泡構造を延伸方向に伸ばしたような構造となっており、内外面に厚い非発泡層が形成され、中心部の発泡層は中心部ほど延伸方向に長い気泡が形成されていた。外面に存在する厚い非発泡層の存在により、表面平滑で光沢感のある外観を有していた。

＜実施例２＞
　押出機先端部の温度を実施例１よりも１５℃低く設定（２９０℃）し、金型冷却水温度を口部１０℃、胴部５０℃とし、充填保圧時間を８秒、金型内冷却時間を０秒、プリフォーム取り出し後の室温保持時間を１０秒とした以外は実施例１と同様にプリフォームおよびボトルを成形した。

　プリフォームの評価結果を表２に、外観を図１０に示す。
　プリフォームの胴部温度は８５℃～１２０℃の範囲内であり、ブロー適性は良好だった。
　図１０―Ｂ）の外観写真にから明らかのように、口部のネジ部には発泡セルがみられず、胴部には発泡セルが形成されていた。
　また、図１２に示すように、プリフォームの胴部発泡構造は、内外面に厚い非発泡層、中心部に発泡セルが形成され、中心部に最も大きな発泡セルが形成されていた。中心部および非発泡層との境界付近の発泡セルの大きさは、それぞれ約１００μｍ、約３０μｍだった。
　延伸ブロー後は、口部が非発泡で胴部と底部が発泡したボトルが得られた。その胴部の発泡構造は、内外面に厚い非発泡層が形成され、中心部の発泡層は中心部ほど延伸方向に長い気泡が形成されていた。外面に存在する厚い非発泡層の存在により、表面平滑で光沢感のある外観を有していた。

＜実施例３＞
　充填保圧時間を６秒とした以外は実施例２と同様にして、プリフォームおよびボトルを成形した。
　延伸ブロー適性は良好、口部の発泡がなく胴部と底部が発泡したプリフォームが得られた。
　プリフォームの胴部発泡構造は、内外面に厚い非発泡層、中心部に発泡層が形成され、中心部ほど大きな発泡セルが形成されていた。中心部および非発泡層との境界付近の発泡セルの大きさは、それぞれ約２５０μｍ、約４０μｍだった。
　延伸ブロー後は、口部が非発泡で胴部と底部が発泡したボトルが得られた。その胴部の発泡構造は、内外面に厚い非発泡層が形成され、中心部の発泡層は中心部ほど延伸方向に長い気泡が形成されていた。外面に存在する厚い非発泡層の存在により、表面平滑で光沢感のある外観を有していた。

＜比較例１＞
　充填保圧圧力を２０ＭＰａとした以外は実施例３と同様にして、プリフォームを成形した。なお、充填保圧圧力２０ＭＰａは、発泡剤を含まない非発泡プリフォームを成形する時の標準的な圧力範囲であり、格別低い圧力ではない。
　プリフォームの評価結果を表２に、外観を図１０に示す。
　プリフォームの胴部温度は８５℃～１２０℃の範囲内であり、ブロー適性は良好だったが、図１０―Ｃ）の外観写真にから明らかのように、口部を含むプリフォーム全体が発泡していた。胴部の発泡状態は良好だったが、口部が発泡しており、外観が悪いのみならず、密封性や寸法安定性が懸念された。

＜比較例２＞
　金型冷却水温度を口部２０℃、胴部２５℃とした以外は、実施例３と同様にして、プリフォームを成形した。
　プリフォームの口部は発泡しておらず良好だったが、胴部の発泡セルは実施例１～３と比較して少なかった。また、胴部の内外表面温度が８５℃未満であり、延伸適性が不適であった。

＜比較例３＞
　充填開始に先立ち金型内を高圧ガスで満たさなかった以外は、実施例３と同様にして、プリフォームを成形した。
　プリフォームの口部には、表面にいわゆるスワールマーク不良があり、口部の内部には発泡セルが存在していた。金型への射出充填中に発泡が生じてしまい、その後の保圧力を作用させても発泡の抑制が不十分だったと考えられる。

＜比較例４＞
　充填保圧時間を４秒とした以外は、実施例３と同様にして、プリフォームを成形した。
　プリフォームにおいて、胴部の延伸ブロー適性および発泡状態は良好であったが、口部に気泡の発生がみられた。

＜比較例５＞
　口部の金型温度を５０℃とした以外は、実施例３と同様にして、プリフォームを成形した。
　プリフォームにおいて、胴部の延伸ブロー適性および発泡状態は良好であったが、口部に気泡の発生がみられた。

偏在型発泡構造の延伸発泡ボトルについての評価；
＜実施例４＞
　発泡射出成形機のホッパからＰＥＴ樹脂を投入して加熱溶融させながら、加熱筒の途中から樹脂量に対して０．１３ｗｔ％の窒素ガス発泡剤を供給し、５００ｍｌボトル用のプリフォーム（３１ｇ、全長１１０ｍｍ、胴部最大肉厚約４．２ｍｍ）を成形した。この際、充填開始に先立ち金型内を５ＭＰａの高圧エアで満たし（いわゆるカウンタープレッシャー法）、充填完了とほぼ同時に脱圧した。
　金型冷却水温度は、口部を１５℃、胴部を２５℃に設定した。充填保圧は、圧力５０ＭＰａ、時間２０秒（この内、充填時間は約３秒）とし、保圧完了後の金型内での冷却時間は１秒とした。
　射出成形後、金型から取り出した直後からプリフォーム胴部で発泡が開始する様子が観察できた。そのプリフォームを室温で１０秒間保持し、プリフォーム表面温度を接触式温度計でピーク温度を測定するとともに、水冷して発泡を停止し断面観察を行った。
　ボトル成形する場合には、射出成形金型から取出したプリフォームをただちに延伸ブロー成形機に搬送し、再加熱を行った。再加熱は、内面側の加熱については高温に加熱した鉄芯をプリフォーム内部に挿入してプリフォーム胴部内表面に対して１０秒間の加熱を行った。外面側については、赤外線ヒータを用い、外層側に発泡セルが生じず、かつ延伸可能な温度を維持できるよう保温程度の弱い加熱を行った。再加熱に続いて、延伸ブロー成形によりボトル形状の容器を成形した。

　金型から取出し後のプリフォームの胴部ピーク温度は外面８８℃、内面１００℃であり、延伸成形可能な温度であった。
　再加熱後のプリフォーム外観を図１３－ａに示す。この外観写真にから明らかのように、口部には発泡セルがまったく見られず、胴部には発泡セルが形成されていた。

　胴部発泡部の断面写真を図１４－ａに示す。
　外層にはプリフォーム厚みに対しておよそ２５％の非発泡層があり、中心部および内層には発泡セルが形成されていた。中心部（全体厚みの約５０％）の発泡セルは平均セル径が８４μｍであり、外面および内面に向かって小径になっていた。また、内層（全体厚みの約２５％）には平均セル径が４５μｍの発泡セルが高密度で分布していた。この内層側の発泡セルは、後に記載する比較例６との比較から、射出成形後の内面側の再加熱により発泡が進行したものと考えられる。

　延伸ブロー後のボトルの写真を図１５－ａに示す。
　この図から明らかのように、口部は完全に非発泡で胴部および底部が発泡した容器が得られた。
　胴部の発泡構造は、図１５－ｂに示すように、前述のプリフォームの発泡構造を延伸方向に伸ばしたような構造となっている。すなわち、外面に全体厚みの約２５％の非発泡層が形成され、中心部および内層部には延伸方向に伸ばされた偏平状の発泡セルが形成されていた。また中心部の発泡セルが大きく、また内層側の発泡セルは中心部に比べて小さい状態だった。
　また、得られたボトルは、外面に存在する厚い非発泡層の存在により、表面平滑で光沢感のある良好な外観を有していた。胴部の全光線透過率は１１．３％であり、高い遮光性能を有していた。

＜実施例５＞
　実施例４のプリフォームの再加熱に関して、内面加熱の鉄芯温度を実施例１より高くし、かつ加熱温度を５秒に変更した以外は、実施例１と同様にしてプリフォームおよびボトルを成形した。
　再加熱後のプリフォームは、実施例４と同様に口部が非発泡で、胴部が発泡していた。胴部については、外層に厚い非発泡層が形成され、中心部においては中心に大きな発泡セルがあり内外面に向かって発泡セルが小さくなっており、おおよそ実施例４と同様な状態であったが、内層部の発泡構造が実施例４とは異なっていた。すなわち、図４（ｃ２）に示されているように、実施例４と比べると内表面付近に比較的大きな発泡セルが形成されており、中心部と内表面の中間部分にもっとも小さな発泡セルが形成されていた。
　このような発泡構造となった理由は、実施例４と比べて内面加熱の鉄芯温度が高かったために内表面の発泡セルが大きく成長したことと、再加熱時間が短かったために中心部と内表面の中間部分の温度がさほど高くならなかったことから発泡セルがあまり成長しなかったためと考える。
　ボトルにおける発泡構造は、前述のプリフォームの発泡構造を延伸方向に伸ばしたような構造となっていた。また、ボトル胴部の全光線透過率は１７％であり、高い遮光性能を有していた。

＜実施例６＞
　プリフォームを射出成形した後の再加熱をしなかった以外は実施例４と同様にしてボトルを成形した。
　プリフォームにおいて口部は非発泡であり、またプリフォーム温度は延伸成形に適した温度を有していた。また、図１４－ｂに示すプリフォーム胴部の断面写真から明らかのとおり、外層に厚い非発泡層が形成され、中心部には大きな発泡セルが形成され内外表面に向かって小さな発泡セルとなっている点は、実施例４と同様であったが、内層には発泡セルが見られず、外層と同様な厚い非発泡層となっていた。
　ボトル胴部の全光線透過率は２８％であり、実施例に比べて遮光性能が劣っていた。

＜比較例６＞
　実施例４と同じ射出成形機を用い、プリフォーム成形金型を２５ｇ（全長約１００ｍｍ、胴部最大肉厚約３．２ｍｍ）用に変更して５００ｍｌ用プリフォームを成形した。このとき金型冷却水温度を口部１０℃、胴部５０℃とし、充填保圧を圧力２０ＭＰａ、保圧時間を６秒、金型内冷却時間を０秒として、プリフォームを成形した。なお、充填保圧圧力２０ＭＰａは、発泡剤を含まない非発泡プリフォームを成形する時の標準的な圧力範囲であり、格別低い圧力ではない。
　プリフォームを金型から取出した後、直ちに延伸成形機に搬送して、ボトルを成形した。

　延伸成形直前に取出したプリフォームを水冷して発泡を停止した状態の外観写真を図１３－ｂに示す。この写真からわかるように、プリフォームの胴部のみならず口部に発泡セルが形成されていた。得られたボトルにおいても当然口部が発泡しており、口部の外観が悪いのみならず、密封性や寸法安定性が懸念された。

超微細発泡構造の延伸発泡ボトルについての評価；
＜実施例７＞
　発泡射出成形機のホッパからＰＥＴ樹脂を投入して加熱溶融させながら、加熱筒の途中から樹脂量に対して０．１３ｗｔ％の窒素ガス発泡剤を供給し、５００ｍｌボトル用のプリフォーム（３１ｇ、全長１１０ｍｍ、胴部の金型最大肉厚約４．２ｍｍ）を成形した。この際、充填開始に先立ち金型内を５ＭＰａの高圧エアで満たし（いわゆるカウンタープレッシャー法）、充填完了とほぼ同時に脱圧した。
　射出成形条件は、キャップとの密封性を考慮してプリフォームの口部が非発泡となり、一方で胴部は遮光性能を考慮して多数の発泡セルが形成されるよう次のとおりとした。金型冷却水温度は、口部を１５℃、胴部を２５℃に設定した。充填保圧は、圧力５０ＭＰａ、時間２０秒（この内、充填時間は約３秒）とし、保圧完了後の金型内での冷却時間は０秒とした。
　射出成形後、金型から取り出した直後からプリフォームをただちに延伸ブロー成形機に搬送し、胴部および底部に対して再加熱を行った。再加熱は、内面側については高温に加熱した鉄芯をプリフォーム内部に挿入してプリフォーム胴部と底部内表面に対して１０秒間の加熱を行った。外面側については、赤外線ヒータを用い、外層側の発泡セルが過度に成長せず、かつ延伸可能な温度を維持できる程度の弱い加熱を行った。再加熱に続いて、延伸ブロー成形によりボトル形状容器を成形した。

　図１７は、延伸ブロー成形直前のプリフォームを水冷して発泡を停止させ、プリフォームの胴部発泡部の断面を電子顕微鏡で観察したものである。
　この図からわかるように、プリフォーム外面から内面に向かって、超微細発泡層、非発泡層、中心部発泡層、微細発泡層の４層から構成されていた。
　外面の超微細発泡層は、厚み０．５７ｍｍ（全体厚みの１０％）であり、平均セル径６．６μｍ、セル密度６×１０^７ｃｅｌｌｓ／ｃｍ^３の極めて微細で高密度の発泡セルで構成されていた。
　非発泡層は、厚み０．６１ｍｍ（全体厚みの１１％）であった。
　中心部発泡層（発泡芯層）は、厚み３．０ｍｍ（全体厚みの５５％）で、厚み方向の中心部で最も発泡セルのサイズが大きく、内外面に向かってより小さな発泡セルが形成されていた。
　微細発泡層は、厚み１．４ｍｍ（全体厚みの２４％）で、発泡セルの大きさは、中心部発泡層よりも小さく、また超微細発泡層よりも大きなサイズであった。

　なお、実施例７において、金型から取出したプリフォームを再加熱せずに１０秒間保持した後に水冷して発泡を停止させ断面観察したところ、再加熱した場合と同様に外面側に超微細発泡層とその内側に非発泡層が形成されている事が確認できた。超微細発泡層については、再加熱した場合よりもさらに小さなサイズの発泡セルで構成されていた。

　図１６は、実施例１のボトル胴部の断面写真である。写真から明らかのとおり、延伸ブロー成形前の発泡構造（図１７）を延伸方向に伸ばしたような状態になっており、外面から内面に向かって、超微細発泡層、非発泡層、中心部発泡層（発泡芯層）、微細発泡層の４層から構成されていた。
　得られた発泡延伸ボトルは外表面が平滑であり、肉眼ではまったく発泡セルの存在がわからないほど非常に精細で優れた外観を有していた。
　さらにボトルの胴部中央付近を切り出し、波長５００ｎｍにおける全光線透過率を測定した。全光線透過率は８．８％であり、優れた遮光性能を有していた。

＜実施例８＞
　射出成形における金型冷却水温度を、口部を１５℃、胴部を２０℃に設定し、保圧完了後の金型内での冷却時間を３秒とし、延伸ブロー成形前の再加熱をしなかった以外は、実施例７と同様にしてプリフォームおよび発泡延伸ボトルを成形した。

　延伸ブロー成形前のプリフォームを取出し、実施例７と同様にして発泡構造を確認したところ、図１７のように外層には超微細発泡層がみられず、外面から非発泡層、中心部発泡層（発泡芯層）、非発泡層の３層構造だった。

　得られた発泡延伸ボトルは外表面が平滑であり比較的優れた外観を有してはいたが、外面の非発泡層を透して中心部発泡層の発泡セルの存在が肉眼でわずかに確認でき、実施例１に比べると外観の精細さの点で劣るものであった。また、全光線透過率は２６％であり、実施例７に比べると遮光性能が劣っていた。

　　１：射出金型
　　３：シェル金型
　　　　（３ａ：口部金型、３ｂ：成形部金型）
　　５：コア金型
　　７：キャビティ
　　９：射出ノズル
　１０：ガス口
　２０：超微細発泡層
　５０：プリフォーム
　５３：成形部
　６０：発泡延伸容器
　６３：胴部
　　Ａ：球形状発泡セル
　　Ｂ：偏平状発泡セル
　　Ｘ、Ｘ^１、Ｘ^２、Ｘ^３：発泡層
　　Ｙ，Ｚ：非発泡層
　　３０：超微細発泡層

Claims

　口部と、該口部に連なっており且つ延伸成形された胴部を有しており、該胴部に発泡セルが分布している発泡領域が形成され、該口部は発泡セルが存在しない非発泡領域となっている発泡延伸プラスチック容器において、
　前記発泡領域に存在している発泡セルは、延伸方向に引き伸ばされた扁平形状を有していると共に、該発泡セルの最大延伸方向長さは、容器壁の厚み方向中心部に位置するものが最も長くなっていることを特徴とする発泡延伸プラスチック容器。
　容器壁の厚み方向中心部に対して最も内面側及び最も外面側に位置している発泡セルの最大延伸方向長さが、前記中心部に位置する発泡セルの最大延伸方向長さよりも小さくなっている請求項１に記載の容器延伸プラスチック容器。
　前記発泡領域において、容器壁の厚み方向中心部に対して内面側及び／または外面側には、発泡セルが存在しない非発泡層が形成されている請求項１に記載の発泡延伸プラスチック容器。
　前記発泡領域において、容器壁の厚み方向中心部に対して内面側及び外面側に前記非発泡層が形成されており、外面側の非発泡層の厚みが、内面側の非発泡層の厚みよりも厚い請求項３に記載の発泡延伸プラスチック容器。
　前記発泡領域において、容器壁の厚みが０．３ｍｍ以上であり、内面側及び外面側の非発泡層の合計厚みが、該容器壁の厚みの２０乃至７０％の範囲にある請求項４に記載の発泡延伸プラスチック容器。
　前記発泡セルが、容器壁の厚み方向中心部に対して内面側に偏在している請求項１に記載の発泡延伸プラスチック容器。
　前記発泡領域において、容器壁中心部から容器壁内面の表層部にまで発泡セルが分布しており、容器壁中心部と容器壁内面の表層部との中間部分に、最大延伸方向長さが最も短い発泡セルが層状に分布している請求項６に記載の発泡延伸プラスチック容器。
　前記発泡領域において、容器壁中心部から容器壁内面の表層部にまで発泡セルが分布しており、容器壁内面の表層部には、最大延伸方向長さが最も短い発泡セルが最も高密度で層状に分布している請求項６に記載の発泡延伸プラスチック容器。
　前記発泡領域において、容器壁の厚みが０．３ｍｍ以上であり、該容器壁の厚みの１０乃至３５％の範囲で容器壁外面側に、発泡セルが存在していない非発泡層が形成されている請求項６に記載の発泡延伸プラスチック容器。
　前記発泡領域において、可視光に対する光線透過率が２０％以下である請求項６に記載の発泡延伸プラスチック容器。
　前記発泡領域において、容器壁外面側表層部及び／または内面側表層部には、最大延伸方向長さが最も短い発泡セルが分布した超微細発泡層が形成されており、該超微細発泡層と容器壁中心部に位置している発泡セルを含む発泡芯層との間には、発泡セルが分布していない非発泡層が形成されている請求項１に記載の発泡延伸プラスチック容器。
　樹脂溶融物を金型キャビティ内に射出充填しての成形により口部と口部に連なる成形部とを有する形状のプリフォームを成形し、金型キャビティから取り出された該プリフォームを、延伸成形工程に搬送し、該プリフォームの成形部を延伸成形する発泡延伸プラスチック容器の製造方法において、
　前記樹脂溶融物として、不活性ガスが含浸されたものを使用し、
　前記金型キャビティを形成する金型として、前記口部に対応する部分が前記成形部に対応する部分に比して冷却能力が高く設定されている金型を使用し、
　前記樹脂溶融物の前記金型キャビティ内への射出充填は、前記金型キャビティ内を高圧に保持し且つ発泡が生じないように保圧をかけながら行われ、
　前記口部は、前記保圧を解除した後にも発泡が生じないように前記金型によって強冷却され、
　前記成形部は、前記保圧を解除した後に樹脂温によって器壁中心部分から発泡が生じ得るよう前記金型によって弱冷却されると共に、
　前記金型から取り出されたプリフォームを、該成形部の器壁中心部の温度が延伸成形可能な温度に保持されているうちに、前記延伸工程に搬送して延伸成形を行うこと、
を特徴とする発泡延伸プラスチック容器の製造方法。
　前記保圧を解除した後、前記金型キャビティ内からの該プリフォームの取り出し時には、前記成形部については、その器壁中心部分は発泡可能且つ延伸可能な温度に保持されており、該プリフォームを該金型キャビティ内からの取り出しと同時に該成形部の中心部分から発泡が開始する請求項１２に記載の発泡延伸プラスチック容器の製造方法。
　前記保圧を解除した後、前記金型キャビティ内からの該プリフォームの取り出し時には、該プリフォームの成形部の外表面及び内表面は発泡が生じない温度に冷却されており、該プリフォームを該金型キャビティ内から取り出した後、中心部からの伝熱によって、該中心部から外表面側及び内表面側に向かって発泡が進行して行く請求項１２に記載の発泡延伸プラスチック容器の製造方法。
　少なくとも前記金型キャビティ内からの該プリフォームを取り出した後では、該プリフォームの成形部の外表面及び内表面は、中心部からの伝熱によって延伸可能な温度に昇温する請求項１２に記載の発泡延伸プラスチック容器の製造方法。
　前記金型キャビティ内からの該プリフォームを取り出した後においても、該プリフォームの成形部の外表面及び内表面は、発泡が生じない温度に維持される請求項１２に記載の発泡延伸プラスチック容器の製造方法。
　前記金型から取り出された前記成形部について、その内面側から選択的に加熱を行うことにより、器壁中心部からの発泡と共に、該成形部の内面側からも発泡を進行せしめる請求項１２に記載の発泡延伸プラスチック容器の製造方法。
　前記延伸工程に導入される発泡プリフォームでは、器壁の厚み方向に対して最も内面側及び最も外面側に位置している発泡セルの径が、前記中心部に位置する発泡セルの径よりも小径となっている請求項１２に記載の発泡延伸プラスチック容器の製造方法。
　前記延伸工程に導入される発泡プリフォームでは、前記発泡セルが器壁の厚み方向中心部から内面側の間に偏在している請求項１２に記載の発泡延伸プラスチック容器の製造方法。
　前記延伸工程に導入される発泡プリフォームでは、成形部の器壁の外面側及び／または内面側の表層は、１５μｍ以下の径を有する超微細発泡セルが、１×１０^７ｃｅｌｌｓ／ｃｍ^３以上の密度で層状に分布している超微細発泡層となっている請求項１２に記載の発泡延伸プラスチック容器の製造方法。