WO2013018830A1

WO2013018830A1 - 樹脂シート製造装置、樹脂シート製造方法、樹脂シートおよび表示素子用樹脂基板

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Publication number: WO2013018830A1
Application number: PCT/JP2012/069589
Authority: WO
Inventors: 大塚　博之; 大輔磯部; 英雄楳田; 中谷　正樹; 内藤　学
Original assignee: 住友ベークライト株式会社
Priority date: 2011-08-02
Filing date: 2012-08-01
Publication date: 2013-02-07
Also published as: JP2013052673A; CN103687706A; KR20140024048A; TW201313480A

Abstract

表面の凹凸が従来より低減された樹脂シート、そのような樹脂シートを製造することができる樹脂シート製造装置、樹脂シート製造方法、および表示素子用樹脂基板が提供される。そのような樹脂シート製造装置（２００）は、送り部（２１０）と、張り合わせ部（２３０）と、硬化部（２４０）とを備える。送り部（２１０）は、樹脂前駆体シート（１３０）を一方向に送る。樹脂前駆体シート（１３０）は、樹脂前駆体を含むシートである。張り合わせ部（２３０）は、樹脂前駆体シート（１３０）に支持体（１４０）を張り合わせる。硬化部（２４０）は、張り合わせ部（２３０）と同じ位置、または、張り合わせ部（２３０）の樹脂前駆体シート（１３０）の送り方向下流側であって張り合わせ部（２３０）の近傍の位置に配置される。また、硬化部（２４０）は、樹脂前駆体シート（１３０）の少なくとも幅方向の両端部分または両端付近部分の樹脂前駆体を硬化させる。

Description

樹脂シート製造装置、樹脂シート製造方法、樹脂シートおよび表示素子用樹脂基板

　本発明は、樹脂シート製造装置、樹脂シート製造方法、樹脂シートおよび表示素子用樹脂基板に関する。
本願は、２０１１年８月２日に日本に出願された特願２０１１－１６９６８０号、及び２０１１年８月８日に日本に出願された特願２０１１－１７２８９９号に基づき優先権を主張し、それらの内容をここに援用する。

　通常、加熱により硬化する透明樹脂の前駆体（以下、「樹脂前駆体」という）が含浸されるガラス布帛（以下、「樹脂前駆体シート」という）から樹脂シートを製造する場合、樹脂前駆体シート中の樹脂前駆体を加熱装置によって熱硬化させることが多い（例えば、特許文献１参照）。

特開２００８－１０５２８７号公報

　ところで、上述した方法で製造された樹脂シートの表面には、凹凸が生じることが多い。そのため、この樹脂シートを表示素子用樹脂基板として用いる場合、樹脂シートの表面の凹凸によって像の歪みが発生しやすい。よって、表示素子用樹脂基板の表示品位が低下してしまうという問題がある。

　本発明は、表面の凹凸が従来より低減される樹脂シート、そのような樹脂シートを製造することができる樹脂シート製造装置、樹脂シート製造方法、および表示素子用樹脂基板を提供することを目的とする。

　（１）
　本発明に係る樹脂シート製造装置は、送り部と、張り合わせ部と、硬化部とを備える。送り部は、樹脂前駆体シートを一方向に送る。樹脂前駆体シートは、樹脂前駆体を含むシートである。なお、樹脂前駆体シートは、樹脂前駆体をシート全体に含んでいてもよいし、樹脂前駆体をシート表面に含んでいてもよい。張り合わせ部は、樹脂前駆体シートに支持体を張り合わせる。硬化部は、張り合わせ部と同じ位置、または、張り合わせ部の樹脂前駆体シートの送り方向下流側であって張り合わせ部の近傍の位置に配置される。なお、ここでいう「近傍」は、支持体が樹脂前駆体シートに張り合わされたときの状態を概ね維持している位置を指す。また、硬化部は、樹脂前駆体シートの少なくとも幅方向の両端部分または両端付近部分の樹脂前駆体を硬化させる。なお、樹脂前駆体シートとは、シートの全部または一部が半硬化されたもの、または、シートの一部が未硬化であるものを指す。また、樹脂シートとは、シートの全部の樹脂前駆体が全硬化されたものを指す。

　支持体と樹脂前駆体シートとの張り合わせと同時または直後に、硬化部は樹脂前駆体を硬化させる。そのため、樹脂前駆体シートが支持体で抑え込まれて、樹脂前駆体シートの表面凹凸が低減された状態を保持しながら、樹脂前駆体が硬化される。よって、樹脂シートの表面凹凸は従来より低減される。

　（２）
　上述（１）の樹脂シート製造装置は、剥離部をさらに備えることが好ましい。剥離部は、硬化部の樹脂前駆体シートまたは樹脂シートの送り方向下流側に配置される。そして、この剥離部は、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから支持体を剥離させる。なお、樹脂前駆体シートは、シートの全部または一部が半硬化されたもの、または、シートの一部が未硬化であるものを指す。また、樹脂シートは、シートの全部の樹脂前駆体が全硬化されたものを指す。

　剥離部は、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから支持体を剥離させる。そして、剥離時には、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートの表面の樹脂前駆体は、支持体によって、表面凹凸が低減された状態で既に硬化している。そのため、樹脂シートの表面凹凸は従来より低減される。

　（３）
　上述（２）の樹脂シート製造装置は、第２硬化部をさらに備えることが好ましい。上述（２）の硬化部は、第１硬化部である。第２硬化部は、第１硬化部の樹脂前駆体シートの送り方向下流側に配置される。また、第２硬化部は、樹脂前駆体シートの幅方向全体の樹脂前駆体を硬化させる。剥離部は、第２硬化部の樹脂前駆体シートまたは樹脂シートの送り方向下流側に配置される。

　第１硬化部は、少なくとも、樹脂前駆体シートが支持体で抑え込まれた状態を移動中などであっても維持できる程度まで、樹脂前駆体を硬化させる。そのため、樹脂前駆体シートが支持体で抑え込まれた状態を維持したまま、第２硬化部は、樹脂前駆体シートの樹脂前駆体を硬化させる。よって、製造装置の構造上、張り合わせ部と同じ位置、または張り合わせ部の近傍の位置に第２硬化部が配置できない場合、第１硬化部が設けられることで、ユーザは、第２硬化部を任意の位置に配置することができる。

　（４）
　上述（２）または（３）の樹脂シート製造装置では、剥離部はロール（剥離ロール）を有することが好ましい。ロールは、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートに張り合わされている支持体に接触する。また、剥離部は、ロールの送り方向を含む面に対して９０°以上となる方向に、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離している支持体を、ロールを介して引っ張る。

　剥離部は、ロールの送り方向を含む面に対して９０°以上となる方向に、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離している支持体を、ロールを介して引っ張る。これにより、樹脂前駆体または樹脂前駆体が硬化した樹脂が、剥離の際に支持体に付着すること（トラレ）が抑制される。そのため、樹脂シートの表面の凹凸は従来より低減される。ここで、ロールの送り方向を含む面は、ロールから送り出される樹脂前駆体シートまたは樹脂シートの送り方向を含む面であり、ロールから送り出される樹脂前駆体シートまたは樹脂シートの表面と同一または平行である。

　（５）
　上述（４）の樹脂シート製造装置では、剥離部は、ロールの送り方向を含む面に対して１２０°以上１８０°以下となる方向に、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離している支持体を、ロールを介して引っ張ることが好ましい。

　剥離部は、ロールの送り方向を含む面に対して１２０°以上１８０°以下となる方向に、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離している支持体を、ロールを介して引っ張る。これにより、樹脂前駆体または樹脂前駆体が硬化した樹脂が、剥離の際に支持体に付着すること（トラレ）がより抑制される。

　（６）
　上述（４）または（５）の樹脂シート製造装置では、ロールの直径は１００ｍｍ以下であることが好ましい。

　直径が１００ｍｍ以下であるロールによって、樹脂前駆体または樹脂前駆体が硬化した樹脂が、剥離の際に支持体に付着すること（トラレ）がより抑制される。

　（７）
　上述（６）の樹脂シート製造装置では、ロールの直径は５０ｍｍ以下であることが好ましい。

　直径が５０ｍｍ以下であるロールによって、樹脂前駆体または樹脂前駆体が硬化した樹脂が、剥離の際に支持体に付着すること（トラレ）がさらに抑制される。

　（８）
　上述（４）～（７）のいずれかの樹脂シート製造装置では、ロールの表面温度は０℃以上１００℃以下であることが好ましい。

　表面温度が０℃以上であるロールは、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから支持体を剥離しやすくするため、樹脂シートの表面に凹凸が発生しにくい。また、表面温度が１００℃以下であるロールは、支持体および樹脂前駆体シートに対して熱による影響を与えにくい。そのため、支持体が樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離される際に、樹脂シートの表面に凹凸が発生しにくい。

　（９）
　上述（４）～（８）のいずれかの樹脂シート製造装置では、ロールは第１ロールおよび第２ロールであることが好ましい。張り合わせ部は、樹脂前駆体シートの両方の面に、それぞれ支持体を張り合わせる。第１ロールは、樹脂前駆体シートまたは樹脂前駆体シートが硬化した樹脂シートの一方の面に張り合わされている支持体と接触する。第２ロールは、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートの他方の面に張り合わされている支持体と接触する。また、第２ロールは、第１ロールの送り方向（第１ロールから送り出される樹脂前駆体シートまたは樹脂シートの送り方向）上流側または下流側に配置される。

　第１ロールによって支持体が樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離される位置と、第２ロールによって支持体が樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離される位置とが異なる。そのため、支持体の剥離中に樹脂前駆体シートまたは樹脂シートの移動時の動きが乱れにくくなることでばたつきにくくなり、支持体は安定して樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離される。

　（１０）
　本発明に係る樹脂シート製造方法は、張り合わせ工程と、硬化工程とを含む。張り合わせ工程では、樹脂前駆体シートに支持体が張り合わされる。樹脂前駆体シートは、樹脂前駆体を含むシートである。硬化工程では、張り合わせ工程中または張り合わせ工程終了後、樹脂前駆体シートの少なくとも幅方向の両端部分または両端付近部分の樹脂前駆体が硬化される。

　支持体と樹脂前駆体シートとの張り合わせと同時または直後に、樹脂前駆体の少なくとも一部が硬化される。そのため、樹脂前駆体シートが支持体で抑え込まれて、樹脂前駆体シートの表面凹凸が低減された状態を保持しながら、樹脂前駆体は硬化させられる。よって、樹脂シートの表面凹凸は従来より低減される。

　（１１）
　上述（１０）の樹脂シート製造方法は、剥離工程をさらに含むことが好ましい。剥離工程では、硬化工程終了後、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから支持体が剥離される。

　剥離工程では、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから支持体が剥離される。そして、剥離時には、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートの表面の樹脂前駆体は、支持体によって表面凹凸が低減された状態で既に硬化している。そのため、樹脂シートの表面凹凸は従来より低減される。

　（１２）
　上述（１１）の樹脂シート製造方法は、第２硬化工程をさらに含むことが好ましい。上述（１１）の硬化工程は、第１硬化工程である。第２硬化工程では、第１硬化工程終了後、樹脂前駆体シートの幅方向全体の樹脂前駆体が硬化される。第２硬化工程終了後に、剥離工程が行われる。

　第１硬化工程では、少なくとも、樹脂前駆体シートが支持体で抑え込まれた状態を移動中などであっても維持できる程度まで、樹脂前駆体が硬化される。そのため、樹脂前駆体シートが支持体で抑え込まれた状態を維持したまま、第２硬化工程では、樹脂前駆体シートの樹脂前駆体が硬化される。そのため、ユーザは、第２硬化工程を任意のタイミングで行うことができる。

　（１３）
　上述（１１）または（１２）の樹脂シート製造方法において、剥離工程では、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離している支持体が、ロール（剥離ロール）を介して、ロールの送り方向を含む面に対して９０°以上となる方向に引っ張られることが好ましい。ロールは、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートに張り合わされている支持体に接触する。

　樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離している支持体が、ロールを介して、ロールの送り方向を含む面に対して９０°以上となる方向に引っ張られる。これにより、樹脂前駆体または樹脂前駆体が硬化した樹脂が、剥離の際に支持体に付着すること（トラレ）が抑制される。そのため、この樹脂シート製造方法を用いることで、樹脂シートの表面の凹凸は従来より低減される。

　（１３）
　上述（１１）また（１２）の樹脂シート製造方法において、剥離工程では、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離している支持体が、ロールを介して、ロールの送り方向を含む面に対して１２０°以上１８０°以下となる方向に引っ張られることが好ましい。ロールは、樹脂前駆体シートまたは樹脂シートに張り合わされている支持体に接触する。

　樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離している支持体が、ロールを介して、ロールの送り方向を含む面に対して１２０°以上１８０°以下となる方向に引っ張られる。これにより、樹脂前駆体または樹脂前駆体が硬化した樹脂が、剥離の際に支持体に付着すること（トラレ）がより抑制される。

　（１４）
　上述（１０）～（１４）のいずれかの樹脂シート製造方法において、張り合わせ工程では、樹脂前駆体シートの両方の面に、それぞれ支持体が張り合わされることが好ましい。剥離工程では、一方の支持体が、他方の支持体と異なる位置で剥離される。

　一方の支持体が樹脂前駆体シートから剥離される位置と、他方の支持体が樹脂前駆体シートから剥離される位置とが異なる。そのため、支持体の剥離中に樹脂前駆体シートまたは樹脂シートの移動時の動きが乱れにくくなることでばたつきにくくなり、支持体は安定して樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離される。

　（１５）
　本発明に係る樹脂シートは、上述（１０）～（１７）のいずれかの樹脂シート製造方法で製造される。

　上記の樹脂シート製造方法で製造された樹脂シートでは、表面の凹凸が従来より低減される。

　（１６）
　本発明に係る表示素子用樹脂基板は、上述（１５）の樹脂シートを備える。

　この表示素子用樹脂基板は、表面の凹凸が従来より低減された樹脂シートを用いて作製される。このため、表示素子用樹脂基板は、樹脂シートの表面の凹凸による像の歪みを低減させる。よって、この表示素子用樹脂基板は、表示品位の低下を抑制することができる。

　本発明によれば、支持体と樹脂前駆体シートとの張り合わせと同時または直後に、硬化部は樹脂前駆体を硬化させる。そのため、樹脂前駆体シートが支持体で抑え込まれて、樹脂前駆体シートの表面凹凸が低減された状態を保持しながら、樹脂前駆体が硬化される。よって、樹脂シートの表面凹凸は従来より低減される。

本発明の第１実施形態に係る樹脂シートの断面図である。本発明の第１実施形態に係る樹脂シート製造装置の構成（側面視）を示す概念図である。本発明の第１実施形態に係る樹脂シート製造装置の硬化部付近の平面図である。本発明の第２実施形態に係る樹脂シート製造装置の構成（側面視）を示す概念図である。本発明の第２実施形態に係る樹脂シート製造装置の第１硬化部および第２硬化部付近の平面図である。本発明の第２実施形態の変形例に係る樹脂シート製造装置の第１硬化部および第２硬化部付近の平面図である。本発明の第２実施形態の変形例に係る樹脂シート製造装置の第１硬化部および第２硬化部付近の平面図である。本発明の第２実施形態の変形例に係る樹脂シート製造装置の第１硬化部および第２硬化部付近の平面図である。本発明の第３実施形態に係る樹脂シートの断面図である。本発明の第３実施形態に係る樹脂シート製造装置の構成（側面視）を示す概念図である。図１０に示した樹脂シート製造装置のＡ部分の拡大図である。図１０に示した樹脂シート製造装置のＢ部分の拡大図である。

－第１実施形態－
　本発明の第１実施形態に係る樹脂シート製造方法は、含浸工程と、張り合わせ工程と、硬化工程と、剥離工程とを含む。各工程は、含浸工程、張り合わせ工程、硬化工程、剥離工程の順に行われる。なお、樹脂シート製造方法は、上記以外の工程を含んでもよい。以下、樹脂シート、樹脂シート製造装置、および樹脂シート製造方法について、それぞれ詳しく説明する。
　＜樹脂シート＞
　図１に示されるように、樹脂シート１００は、後述する樹脂前駆体を含む樹脂前駆体組成物１１１（図３参照）が硬化して形成される透明樹脂１１０と、透明樹脂１１０で覆われたコアシート１２０とから構成される。この樹脂シート１００は、例えば、表示素子用樹脂基板として用いられる。

　コアシート１２０は、例えば、樹脂で覆われた布帛から構成される。この樹脂として、例えば、上記の透明樹脂１１０と同様のものが用いられる。コアシートには、任意の透明な繊維材料、例えば、無機繊維であるガラス繊維などから形成される布帛等が用いられる。なお、透明な繊維材料は、完全に無色透明な繊維材料だけでなく、実質的に無色透明な繊維材料も含む。

　ガラス繊維から構成される布帛は、ガラスクロス、ガラス不織布などのガラス布帛である。ガラス繊維がクロス材である場合、ガラス繊維の織り組織として、平織り、ななこ織り、朱子織り、綾織り等が挙げられる。ガラス繊維の素材として、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、Ｔガラス、ＮＥガラス、石英ガラス、低誘導率ガラスおよび高誘導率ガラス等が用いられる。

　透明樹脂１１０の材料である樹脂前駆体組成物には、熱硬化開始剤およびエネルギー線硬化開始剤の少なくとも一方と、樹脂前駆体とが含有される。樹脂前駆体は、活性種の発生により硬化反応が開始されるものであり、例えば、エポキシ系樹脂前駆体、アクリル系樹脂前駆体、フェノール樹脂前駆体、シアネート樹脂前駆体などである。エポキシ系樹脂前駆体としては、例えば、脂環式エポキシ樹脂、トリグリシジルイソシアヌレートなどの前駆体が用いられる。アクリル系樹脂前駆体としては、例えば熱硬化性または光硬化性のアクリル系樹脂の前駆体などが用いられる。なお、透明樹脂１１０は、完全に無色透明な樹脂だけでなく、実質的に無色透明な樹脂も含む。

　熱硬化開始剤は、加熱により活性種を生成するものであり、カチオン系のものが好ましい。熱硬化開始剤を含有する樹脂前駆体組成物は、加熱によって活性種を生成することで硬化する。エネルギー線硬化開始剤は、エネルギー線照射により活性種を生成するものであり、カチオン系のものが好ましい。具体的なエネルギー線硬化開始剤として、紫外線（ＵＶ）硬化開始剤、電子線（ＥＢ）硬化開始剤、および赤外線（ＩＲ）硬化開始剤などが用いられる。エネルギー線硬化開始剤を含有する樹脂前駆体組成物は、エネルギー線照射によって活性種を生成して硬化する。

　＜樹脂シート製造装置＞
　図２、３に示されるように、樹脂シート１００を製造するための樹脂シート製造装置２００は、送り部２１０と、浸漬槽２２０と、張り合わせ部２３０と、硬化部２４０と、剥離部２５０とを備える。

　送り部２１０は、コンベアまたはローラ等から成り、ロール状のコアシート１２０を巻き出し、浸漬槽２２０、張り合わせ部２３０、硬化部２４０、剥離部２５０の順にコアシート１２０を一方向（白抜き矢印方向）に送る。

　浸漬槽２２０は、樹脂前駆体組成物が溜められた槽である。コアシート１２０が浸漬槽２２０の槽内を通過すると、コアシート１２０に樹脂前駆体組成物が含浸し、樹脂前駆体組成物を含むシートである樹脂前駆体シート１３０が得られる。

　張り合わせ部２３０は、樹脂前駆体シート１３０に支持体１４０を圧力を加えつつ貼り合わせる送り出しロール２３１等の複数のロールから構成される。送り出しロール２３１として、金属ロール、ゴムロール等が用いられる。

　支持体１４０は、樹脂シート１００または樹脂前駆体シート１３０に平滑面を転写するためのものである。支持体１４０として、樹脂シート、金属ベルト、金属箔、ガラス板などが用いられる。樹脂シートとして、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリイミド、ポリエステル等から成るフィルムが用いられる。金属ベルトとして、エンドレスステンレスベルト等が用いられる。金属箔として、ステンレス箔、銅箔、アルミ箔などが用いられる。

　硬化部２４０は、エネルギー線の照射、および加熱の少なくとも一方を、支持体１４０付きの樹脂前駆体シート１３０に対して行い、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物を硬化させる。すなわち、硬化部２４０は、エネルギー線の照射のみで樹脂前駆体組成物を硬化させてもよいし、加熱のみで樹脂前駆体組成物を硬化させてもよいし、エネルギー線の照射および加熱で樹脂前駆体組成物を硬化させてもよい。硬化部２４０から照射されるエネルギー線として、紫外線（ＵＶ）、電子線（ＥＢ）、または赤外線（ＩＲ）などの中から、樹脂前駆体組成物に含まれるエネルギー線硬化開始剤に対応するものが用いられる。

　硬化部２４０は、張り合わせ部２３０の樹脂前駆体シートの送り方向下流側であって張り合わせ部２３０の近傍の位置に配置される。ここでいう「近傍」は、支持体１４０が樹脂前駆体シート１３０に張り合わされたときの状態を概ね維持している位置を指す。なお、硬化部２４０は、張り合わせ部２３０と同じ位置であってもよい。

　剥離部２５０は、樹脂シート１００から支持体１４０を剥離する剥離ロール２５１等の複数のロールから構成される。剥離ロール２５１として、金属ロール、ゴムロール等が用いられる。この樹脂シート１００は、シートの全部の樹脂前駆体組成物が全硬化した透明樹脂１１０を有するものを指す。なお、剥離ロール２５１は、樹脂シート１００から支持体１４０を剥離するのではなく、硬化部２４０で一部が硬化された樹脂前駆体シート１３０から支持体１４０を剥離してもよい。この場合の樹脂前駆体シート１３０は、シートの全部または一部が半硬化されたもの、または、シートの一部が未硬化であるものを指す。

　＜樹脂シート製造方法＞
　樹脂シート製造方法について、図２、３を用いて説明する。含浸工程では、送り部２１０によって、ロール状のコアシート１２０が浸漬槽２２０へ送られる。そして、浸漬槽２２０中の樹脂前駆体組成物がコアシート１２０に含浸され、樹脂前駆体シート１３０が得られる。そして、樹脂前駆体シート１３０は、張り合わせ部２３０へ送られる。

　張り合わせ工程では、張り合わせ部２３０によって、樹脂前駆体シート１３０の両面に支持体１４０が張り合わされる。具体的に、支持体１４０は、送り出しロール２３１で圧力を加えられつつ、樹脂前駆体シート１３０に張り合わされる。なお、樹脂前駆体シート１３０の片面にのみ支持体１４０が張り合わされてもよい。

　硬化工程では、硬化部２４０によって、張り合わせ工程終了後１０秒以内に、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物が全硬化され、樹脂シート１００が得られる。図３の灰色箇所は、樹脂前駆体シート１３０が硬化部２４０で全硬化された箇所である。なお、張り合わせ工程終了後７秒以内に、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物が硬化されることが好ましく、張り合わせ工程終了後５秒以内に、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物が硬化されることがより好ましく、張り合わせ工程終了後３秒以内に、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物が硬化されることがさらに好ましい。なお、硬化工程は、張り合わせ工程と同時に、かつ、張り合わせ工程と同じ場所で行ってもよい。

　剥離工程では、剥離部２５０によって、硬化工程終了後、樹脂シート１００から支持体１４０が剥離される。得られた樹脂シート１００は、ロール状に巻き取られる。剥離時に、樹脂シート１００の表面の樹脂前駆体組成物は、支持体１４０によって表面凹凸が低減された状態で既に硬化している。この樹脂シート１００は、シートの全部の樹脂前駆体組成物が全硬化されたものを指す。

　なお、硬化工程では、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物が全硬化されていなくてもよい。この場合、剥離工程では、剥離部２５０によって、硬化工程終了後、樹脂前駆体シート１３０から支持体１４０が剥離される。この樹脂前駆体シート１３０は、シートの全部または一部が半硬化されたもの、または、シートの一部が未硬化であるものを指す。

　＜本実施形態における効果＞
　支持体１４０と樹脂前駆体シート１３０との張り合わせと同時または直後に、硬化部２４０は樹脂前駆体組成物の少なくとも一部を硬化させる。そのため、樹脂前駆体シート１３０が支持体１４０で抑え込まれて、樹脂前駆体シート１３０の表面凹凸が低減された状態を保持しながら、樹脂前駆体組成物が硬化される。よって、樹脂シート１００の表面凹凸は従来より低減される。

　剥離部２５０は、樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００から支持体１４０を剥離させる。そして、剥離時には、樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００の表面の樹脂前駆体組成物は、支持体１４０によって表面凹凸が低減された状態で既に硬化している。そのため、樹脂シート１００の表面凹凸は従来より低減される。

　この樹脂シート製造方法で製造される樹脂シート１００では、表面の凹凸が従来より低減される。

　この表示素子用樹脂基板は、表面の凹凸が従来より低減された樹脂シート１００を用いて作製される。このため、表示素子用樹脂基板は、樹脂シート１００の表面の凹凸による像の歪みを低減させる。よって、この表示素子用樹脂基板は、表示品位の低下を抑制することができる。

　＜変形例＞
　（Ａ）
　この樹脂シート製造方法では、剥離工程が省略されてもよい。そのため、硬化工程後の樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００は、支持体１４０を備えたままであってもよい。この場合、樹脂シート製造装置２００は、剥離部２５０を備えていなくてもよい。さらに、透明層、平滑層、バリア層などを含む支持体１４０が用いられることで、樹脂シート１００は、透明性、平滑性、バリア性などの機能を有する機能性シートとなる。

　（Ｂ）
　樹脂前駆体シート１３０は、樹脂前駆体組成物が含浸されたコアシート１２０に代えて、コアシート表面に樹脂前駆体組成物が塗布されたシートであってもよい。

－第２実施形態－
　本発明の第２実施形態に係る樹脂シート製造方法は、第１実施形態に係る樹脂シート製造方法と異なり、硬化工程を第１硬化工程とし、さらに第２硬化工程を追加した。具体的に、本実施形態の樹脂シート製造方法は、含浸工程と、張り合わせ工程と、第１硬化工程と、第２硬化工程と、剥離工程とを含む。各工程は、含浸工程、張り合わせ工程、第１硬化工程、第２硬化工程、剥離工程の順に行われる。なお、樹脂シート製造方法は、上記以外の工程を含んでもよい。以下、樹脂シート製造装置、および樹脂シート製造方法について、それぞれ詳しく説明する。なお、第２実施形態に係る樹脂シート製造装置および樹脂シート製造方法と、上記の第１実施形態に係る樹脂シート製造装置および樹脂シート製造方法とで共通する構成については、適宜その説明を省略する。

　＜樹脂シート製造装置＞
　図４、５に示されるように、本発明の第２実施形態に係る樹脂シート製造装置２００ａは、送り部２１０と、浸漬槽２２０と、張り合わせ部２３０と、第１硬化部２４１と、第２硬化部２４２と、剥離部２５０とを備える。

　第１硬化部２４１、第２硬化部２４２は、エネルギー線の照射、および加熱の少なくとも一方を、樹脂前駆体シート１３０に対して行い、樹脂前駆体組成物を硬化させる。

　第１硬化部２４１は、張り合わせ部２３０の樹脂前駆体シート１３０の送り方向下流側であって張り合わせ部２３０の近傍の位置に配置される。第１硬化部２４１は、樹脂前駆体シート１３０の少なくとも幅方向の両端部分または両端付近部分の樹脂前駆体組成物を硬化させる。なお、第１硬化部２４１は、張り合わせ部２３０と同じ位置であってもよい。

　第２硬化部２４２は、第１硬化部２４１の樹脂前駆体シート１３０の送り方向下流側に配置される。第２硬化部２４２は、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物を硬化させる。剥離部２５０は、第２硬化部２４２の樹脂前駆体シート１３０の送り方向下流側に配置される。

　＜樹脂シート製造方法＞
　樹脂シート製造方法について、図４、５を用いて説明する。含浸工程では、送り部２１０によって、ロール状のコアシート１２０は、送り部２１０で巻き出されて浸漬槽２２０へ送られる。そして、浸漬槽２２０中の樹脂前駆体組成物がコアシート１２０に含浸され、樹脂前駆体シート１３０が得られる。そして、樹脂前駆体シート１３０は、張り合わせ部２３０へ送られる。

　第１硬化工程では、第１硬化部２４１によって、張り合わせ工程終了後１０秒以内に、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物が半硬化される。図５の薄い灰色箇所は、樹脂前駆体シート１３０が第１硬化部２４１で半硬化された箇所であり、濃い灰色箇所は、後述する樹脂前駆体シート１３０が第２硬化部２４２で全硬化された箇所である。なお、張り合わせ工程終了後７秒以内に、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物が硬化されることが好ましく、張り合わせ工程終了後５秒以内に、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物が硬化されることがより好ましく、張り合わせ工程終了後３秒以内に、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物が硬化されることがさらに好ましい。なお、第１硬化工程は、張り合わせ工程と同時に、かつ、張り合わせ工程と同じ場所で行ってもよい。

　第２硬化工程では、第１硬化工程終了後に、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物が全硬化され、樹脂シート１００が得られる。剥離工程では、剥離部２５０によって、第２硬化工程終了後、樹脂シート１００から支持体１４０が剥離される。得られた樹脂シート１００は、ロール状に巻き取られる。剥離時に、樹脂シート１００の表面の樹脂前駆体組成物は、支持体１４０によって表面凹凸が低減された状態で既に硬化している。この樹脂シート１００は、シートの全部の樹脂前駆体組成物が全硬化されたものを指す。

　なお、第２硬化工程では、樹脂前駆体シート１３０の幅方向全体の樹脂前駆体組成物が全硬化されていなくてもよい。この場合、剥離工程では、剥離部２５０によって、硬化工程終了後、樹脂前駆体シート１３０から支持体１４０が剥離される。この樹脂前駆体シート１３０は、シートの全部または一部が半硬化されたもの、または、シートの一部が未硬化であるものを指す。なお、具体的には、半硬化とは樹脂前駆体の反応率が５０％未満の状態を指し、全硬化とは反応率が５０％以上の状態を指す。

　＜本実施形態における効果＞
　第１硬化部２４１は、少なくとも、樹脂前駆体シート１３０が支持体１４０で抑え込まれた状態を移動中などであっても維持できる程度まで、樹脂前駆体組成物を硬化させる。そのため、樹脂前駆体シート１３０が支持体１４０で抑え込まれた状態を維持したまま、第２硬化部２４２は、樹脂前駆体シート１３０の樹脂前駆体組成物を硬化させる。よって、製造装置の構造上、張り合わせ部２３０と同じ位置、または張り合わせ部２３０の近傍の位置に第２硬化部２４２が配置できない場合、第１硬化部２４１が設けられることで、ユーザは、第２硬化部２４２を任意の位置に配置することができる。

　第１硬化工程では、少なくとも、樹脂前駆体シート１３０が支持体１４０で抑え込まれた状態を移動中などであっても維持できる程度まで、樹脂前駆体組成物が硬化される。そのため、樹脂前駆体シート１３０が支持体１４０で抑え込まれた状態を維持したまま、第２硬化工程では、樹脂前駆体シート１３０の樹脂前駆体組成物が硬化される。そのため、ユーザは、第２硬化工程を任意のタイミングで行うことができる。

　＜変形例＞
　（Ａ）
　第１硬化部２４１は、樹脂前駆体シート１３０の一部の樹脂前駆体組成物、例えば樹脂前駆体シート１３０の幅方向の両端部分または両端付近部分を含む一部の樹脂前駆体組成物を硬化させてもよい。
　より具体的には、図６に示されるように、第１硬化部２４１は、樹脂前駆体シート１３０の幅方向の両端部分１３１の樹脂前駆体組成物を半硬化させてもよい。また、図７に示されるように、第１硬化部２４１は、樹脂前駆体シート１３０の幅方向の両端付近部分１３２の樹脂前駆体組成物を半硬化させてもよいし、図８に示されるように、第１硬化部２４１は、樹脂前駆体シート１３０の長手方向に沿って縞状に樹脂前駆体組成物を半硬化させてもよい。図６～８の薄い灰色箇所は、樹脂前駆体シート１３０が第１硬化部２４１で半硬化された箇所であり、濃い灰色箇所は、樹脂前駆体シート１３０が第２硬化部２４２で全硬化された箇所である。ここでいう「両端部分」は、シートの両端を含む一部の領域であり、「両端付近部分」は、シートの両端を含まない、シート両端近傍の領域である。両端部分及び両端付近部分が占める領域の幅は、いずれも、シート幅全体の長さの０．１％以上１０％以下であってよい。また、両端付近部分を占める領域のシート両端側の外縁は、シート幅全体の長さの０．１％以上７．５％以下となる距離だけ、シート両端から離れていてよい。また、第１硬化部２４１において、樹脂前駆体シート１３０の幅方向の一部の樹脂前駆体組成物を全硬化させてもよい。

　（Ｂ）
　この樹脂シート製造方法では、剥離工程が省略されてもよい。そのため、硬化工程後の樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００は、支持体１４０を備えたままであってもよい。この場合、樹脂シート製造装置２００は、剥離部２５０を備えていなくてもよい。

　（Ｃ）
　樹脂前駆体シート１３０は、樹脂前駆体組成物が含浸されたコアシート１２０に代えて、表面に樹脂前駆体組成物が塗布されたシートであってもよい。

―第３実施形態－
　本発明の第３実施形態に係る樹脂シート製造方法は、含浸工程に替えて供給工程を含む。各工程は、供給工程、張り合わせ工程、硬化工程、剥離工程の順に行われる。なお、樹脂シート製造方法は、上記以外の工程を含んでもよい。以下、樹脂シート製造装置、および樹脂シート製造方法について、それぞれ詳しく説明する。なお、第１実施形態、および第２実施形態に係る樹脂シート製造装置および樹脂シート製造方法と、上記の第１実施形態、および第２実施形態に係る樹脂シート製造装置および樹脂シート製造方法とで共通する構成については、適宜その説明を省略する。

＜樹脂シート＞
　図９に示されるように、樹脂シート１００ａは、樹脂前駆体を含む樹脂前駆体組成物１１１（図１１参照）が硬化して形成される透明樹脂１１０と、透明樹脂１１０で覆われたコアシート１２０とから構成される。この樹脂シート１００ａは、例えば、表示素子用樹脂基板として用いられる。

　＜樹脂シート製造装置＞
　図１０に示されるように、樹脂シート１００ａを製造するための樹脂シート製造装置２００ｂは、送り部２１０と、供給部２２５と、張り合わせ部２３０と、硬化部２４０と、剥離部２５０とを備える。

　送り部２１０は、コンベアまたはローラ等から成り、ロール状のコアシート１２０を巻き出し、供給部２２５、張り合わせ部２３０、硬化部２４０、剥離部２５０の順にコアシート１２０を一方向（白抜き矢印方向）に送る。

　図１０に示される供給部２２５は、ダイコートによって樹脂前駆体組成物１１１（図１１参照）をコアシート１２０の両面に供給する。樹脂前駆体組成物１１１を供給する方法として、ダイコート以外に、グラビアコート、ディスペンス、噴霧などによる供給方法が挙げられ、材料の種類などにより最適な方法が適宜選択される。

　図１０、１１に示されるように、張り合わせ部２３０は、第１送り出しロール２３２および第２送り出しロール２３３等の複数のロールから構成される。第１送り出しロール２３２および第２送り出しロール２３３は、コアシート１２０に圧力を加えつつ、コアシート１２０と支持体１４０とを貼り合わせる。このとき、樹脂前駆体組成物１１１は、コアシート１２０と支持体１４０との間に配置される。そして、コアシート１２０は、表面に樹脂前駆体組成物１１１の層が設けられることで樹脂前駆体シート１３０となる。

　第１送り出しロール２３２は、側面視において、支持体１４０を介して樹脂前駆体シート１３０の上側の面と接する。第２送り出しロール２３３は、側面視において、支持体１４０を介して樹脂前駆体シート１３０の下側の面と接する。第１送り出しロール２３２および第２送り出しロール２３３として、金属ロール、ゴムロール等が用いられる。

　図１０、１２に示されるように、剥離部２５０は、樹脂シート１００ａから支持体１４０を剥離する第１剥離ロール２５２および第２剥離ロール２５３等の複数のロールから構成される。第１剥離ロール２５２および第２剥離ロール２５３の直径は、１００ｍｍ以下である。また、第１剥離ロール２５２および第２剥離ロール２５３の形状を保持する観点、および樹脂前駆体組成物１１１（図１１参照）または樹脂前駆体組成物１１１が硬化した透明樹脂１１０（図１２参照）が、剥離の際に支持体１４０に付着すること（以下、「トラレ」という）を抑制する観点から、第１剥離ロール２５２および第２剥離ロール２５３の直径は、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましい。なお、第１剥離ロール２５２の直径は、第２剥離ロール２５３の直径と同じであってもよいし、異なっていてもよい。

　剥離しやすくすると共に、樹脂前駆体シート１３０への熱の影響を低減する観点から、第１剥離ロール２５２および第２剥離ロール２５３の表面温度は、０℃以上１００℃以下であることが好ましく、１０℃以上９０℃以下であることがより好ましく、２０℃以上８０℃以下であることがさらに好ましい。なお、第１剥離ロール２５２の表面温度は、第２剥離ロール２５３の表面温度と同じであってもよいし、異なっていてもよい。

　剥離部２５０は、硬化部２４０の樹脂前駆体シート１３０の送り方向下流側に配置される。第２剥離ロール２５３は、平面視において第１剥離ロール２５２と同じ位置に配置される。また、第１剥離ロール２５２は、側面視において、支持体１４０を介して樹脂前駆体シート１３０の上側の面と接する。第２剥離ロール２５３は、側面視において、支持体１４０を介して樹脂前駆体シート１３０の下側の面と接する。第１剥離ロール２５２および第２剥離ロール２５３として、金属ロール、ゴムロール等が用いられる。

　なお、第２剥離ロール２５３は、第１剥離ロール２５２が送り出す樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａの送り方向下流側または上流側に配置されてもよい。これにより、第１剥離ロール２５２によって支持体１４０が樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａから剥離される位置と、第２剥離ロール２５３によって支持体１４０が樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａから剥離される位置とが異なる。そのため、支持体１４０の剥離中に樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａがばたつきにくくなり、支持体１４０は安定して樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａから剥離される。

　＜樹脂シート製造方法＞
　樹脂シート製造方法について、図１０～１２を用いて説明する。供給工程では、送り部２１０によって、ロール状のコアシート１２０が供給部２２５へ送られる。そして、供給部２２５は、ダイコートによってコアシート１２０の両面に樹脂前駆体組成物１１１を供給する（図１０参照）。

　張り合わせ工程では、張り合わせ部２３０によって、コアシート１２０の両面に、樹脂前駆体組成物１１１を介して支持体１４０が張り合わされ、支持体１４０付きの樹脂前駆体シート１３０が得られる。具体的に、支持体１４０は、第１送り出しロール２３２および第２送り出しロール２３３で圧力を加えられつつ、樹脂前駆体シート１３０に張り合わされる。

　剥離工程では、剥離部２５０によって、硬化工程終了後、樹脂シート１００ａから支持体１４０が剥離される。この樹脂シート１００ａは、シートの全部の樹脂前駆体組成物１１１が全硬化されているものを指す。剥離時に、樹脂シート１００ａの表面の樹脂前駆体組成物１１１は、支持体１４０によって表面凹凸が低減された状態で既に硬化している。得られた樹脂シート１００ａは、ロール状に巻き取られる。

　具体的に、剥離部２５０は、第１剥離ロール２５２を介して、側面視において、上方側の支持体１４０を剥離した後、第２剥離ロール２５３を介して、側面視において、下方側の支持体１４０を剥離する。その他の剥離の条件については後述する。なお、剥離部２５０は、第２剥離ロール２５３を介して、下方側の支持体１４０を剥離した後、第１剥離ロール２５２を介して、上方側の支持体１４０を剥離してもよい。

　＜剥離の条件＞
　図１２に示されるように、支持体１４０を樹脂シート１００ａから剥離する際、第１剥離ロール２５２および第２剥離ロール２５３は、樹脂前駆体シート１３０に張り合わされていた（図１１参照）支持体１４０すなわち樹脂シート１００ａに張り合わされている支持体１４０に接触している。

　図１２に示されるように、剥離部２５０が第１剥離ロール２５２を介して支持体１４０を引っ張る方向と、第１剥離ロール２５２の送り方向すなわち第１剥離ロール２５２が送り出す樹脂シート１００ａの送り方向を含む面とがなす角度は、角度αである。また、剥離部２５０が第２剥離ロール２５３を介して支持体１４０を引っ張る方向と、第２剥離ロール２５３の送り方向すなわち第２剥離ロール２５３が送り出す樹脂シート１００ａの送り方向を含む面とがなす角度は、角度βである。トラレを抑制する観点から、角度αおよび角度βは、９０°以上であることが好ましく、１２０°以上１８０°以下であることがより好ましく、１５０°以上１８０°以下であることがさらに好ましい。また、角度βは、角度αと同じ角度であってもよいし、異なる角度であってもよい。

　＜本実施形態における効果＞
　剥離部２５０は、樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａから剥離している支持体１４０を、第１剥離ロール２５２を介して、第１剥離ロール２５２の送り方向を含む面に対して９０°以上となる方向に引っ張る。これにより、トラレが抑制される。そのため、樹脂シート１００ａの表面の凹凸は従来より低減される。

　剥離部２５０は、樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａから剥離している支持体１４０を、第１剥離ロール２５２、第２剥離ロール２５３を介して、第１剥離ロール２５２の送り方向及び第２剥離ロール２５３の送り方向を含む面に対して１２０°以上１８０°以下となる方向に引っ張る。これにより、トラレがより抑制される。

　直径が１００ｍｍ以下である第１剥離ロール２５２、第２剥離ロール２５３によって、トラレがより抑制される。また、直径が５０ｍｍ以下である第１剥離ロール２５２、第２剥離ロール２５３によって、トラレがさらに抑制される。

　表面温度が０℃以上である第１剥離ロール２５２、第２剥離ロール２５３は、樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａから支持体１４０を剥離しやすくするため、樹脂シート１００ａの表面に凹凸が発生しにくい。また、表面温度が１００℃以下である第１剥離ロール２５２、第２剥離ロール２５３は、支持体１４０および樹脂前駆体シート１３０に対して熱による影響を与えにくい。そのため、支持体１４０が樹脂前駆体シート１３０または１００ａから剥離される際に、樹脂シート１００ａの表面に凹凸が発生しにくい。

　樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａから剥離している支持体１４０が、第１剥離ロール２５２、第２剥離ロール２５３を介して、第１剥離ロール２５２及び第２剥離ロールの送り方向を含む面に対して９０°以上となる方向に引っ張られる。これにより、トラレが抑制される。そのため、この樹脂シート製造方法を用いることで、樹脂シート１００ａの表面の凹凸は従来より低減される。

　樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａから剥離している支持体１４０が、第１剥離ロール２５２、第２剥離ロール２５３を介して、第１剥離ロール２５２及び第２剥離ロール２５３の送り方向を含む面に対して１２０°以上１８０°以下となる方向に引っ張られる。これにより、トラレがより抑制される。

　一方の支持体１４０が樹脂前駆体シート１３０から剥離される位置と、他方の支持体１４０が樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａから剥離される位置とが異なる。そのため、支持体１４０の剥離中に樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａがばたつきにくくなり、支持体１４０は安定して樹脂前駆体シート１３０または樹脂シート１００ａから剥離される。

　本発明は、樹脂シート製造装置、樹脂シート製造方法、樹脂シートおよび表示素子用樹脂基板に適用できる。

１００，１００ａ　　　樹脂シート
１１０　　　透明樹脂（樹脂）
１１１　　　樹脂前駆体組成物
１２０　　　コアシート
１３０　　　樹脂前駆体シート
１３１　　　両端部分
１３２　　　両端付近部分
１４０　　　支持体
２００，２００ａ，２００ｂ　　　樹脂シート製造装置
２１０　　　送り部
２２０　　　浸漬槽
２２５　　　供給部
２３０　　　張り合わせ部
２３１　　　送り出しロール
２３２　　　第１送り出しロール
２３３　　　第２送り出しロール
２４０　　　硬化部
２４１　　　第１硬化部
２４２　　　第２硬化部
２５０　　　剥離部
２５１　　　剥離ロール
２５２　　　第１剥離ロール（ロール、第１ロール）
２５３　　　第２剥離ロール（ロール、第２ロール）

Claims

　樹脂前駆体を含む樹脂前駆体シートを一方向に送る送り部と、
　前記樹脂前駆体シートに支持体を張り合わせる張り合わせ部と、
　前記張り合わせ部と同じ位置、または、前記張り合わせ部の前記樹脂前駆体シートの送り方向下流側であって前記張り合わせ部の近傍の位置に配置され、前記樹脂前駆体シートの少なくとも幅方向の両端部分または両端付近部分の前記樹脂前駆体を硬化させる硬化部とを備える樹脂シート製造装置。
　前記硬化部の前記樹脂前駆体シートまたは樹脂シートの送り方向下流側に配置され、前記樹脂前駆体シートまたは前記樹脂シートから前記支持体を剥離させる剥離部をさらに備える請求項１に記載の樹脂シート製造装置。
　前記硬化部は、第１硬化部であり、
　前記第１硬化部の前記樹脂前駆体シートの送り方向下流側に配置され、前記樹脂前駆体シートの幅方向全体の前記樹脂前駆体を硬化させる第２硬化部をさらに備え、
　前記剥離部は、前記第２硬化部の前記樹脂前駆体シートの送り方向下流側に配置される請求項２に記載の樹脂シート製造装置。
前記剥離部は、前記樹脂前駆体シートまたは前記樹脂シートに張り合わされている前記支持体に接触するロールを有し、前記ロールの送り方向を含む面に対して９０°以上となる方向に、前記樹脂前駆体シートまたは前記樹脂シートから剥離している前記支持体を、前記ロールを介して引っ張る請求項２または３に記載の樹脂シート製造装置。
　前記剥離部は、前記樹脂前駆体シートに張り合わされている前記支持体に接触するロールを有し、前記ロールの送り方向を含む面に対して１２０°以上１８０°以下となる方向に、前記樹脂前駆体シートまたは前記樹脂シートから剥離している前記支持体を、前記ロールを介して引っ張る請求項２または３に記載の樹脂シート製造装置。
　前記ロールの直径は、１００ｍｍ以下である請求項４または５に記載の樹脂シート製造装置。
　前記ロールの直径は、５０ｍｍ以下である請求項４または５に記載の樹脂シート製造装置。
　前記ロールの表面温度は、０℃以上１００℃以下である請求項４～７のいずれか１項に記載の樹脂シート製造装置。
　前記張り合わせ部は、前記樹脂前駆体シートの両方の面に、それぞれ前記支持体を張り合わせ、
　前記ロールは、前記樹脂前駆体シートまたは前記樹脂シートの一方の面に張り合わされている前記支持体と接触する第１ロール、および前記樹脂前駆体シートまたは前記樹脂シートの他方の面に張り合わされている前記支持体と接触する第２ロールであり、
　前記第２ロールは、前記第１ロールの送り方向上流側または下流側に配置される請求項４～８のいずれか１項に記載の樹脂シート製造装置。
　樹脂前駆体を含む樹脂前駆体シートに支持体を張り合わせる張り合わせ工程と、
　前記張り合わせ工程中または前記張り合わせ工程終了後、前記樹脂前駆体シートの少なくとも幅方向の両端部分または両端付近部分の前記樹脂前駆体を硬化させる硬化工程とを含む樹脂シート製造方法。
　前記硬化工程終了後、前記樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから前記支持体を剥離させる剥離工程とをさらに含む請求項１０に記載の樹脂シート製造方法。
　前記硬化工程は、第１硬化工程であり、
　前記第１硬化工程終了後、前記樹脂前駆体シートの幅方向全体の前記樹脂前駆体を硬化させる第２硬化工程をさらに含み、
　前記第２硬化工程終了後に、前記剥離工程が行われる請求項１１に記載の樹脂シート製造方法。
　前記剥離工程では、前記樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離している前記支持体が、前記樹脂前駆体シートまたは前記樹脂シートに張り合わされている前記支持体に接触するロールを介して、前記ロールの送り方向を含む面に対して９０°以上となる方向に引っ張られる請求項１１または１２に記載の樹脂シート製造方法。
　前記剥離工程では、前記樹脂前駆体シートまたは樹脂シートから剥離している前記支持体が、前記樹脂前駆体シートまたは前記樹脂シートに張り合わされている前記支持体に接触するロールを介して、前記ロールの送り方向を含む面に対して１２０°以上１８０°以下となる方向に引っ張られる請求項１１または１２に記載の樹脂シート製造方法。
　前記張り合わせ工程では、前記樹脂前駆体シートの両方の面に、それぞれ前記支持体が張り合わされ、
　前記剥離工程では、一方の前記支持体が、他方の前記支持体と異なる位置で剥離される請求項１０から１４のいずれか１項に記載の樹脂シート製造方法。
　請求項１０から１６のいずれか１項に記載の樹脂シート製造方法で製造された樹脂シート。
　請求項１６に記載の樹脂シートを備える表示素子用樹脂基板。