WO2012144288A1 - 流体動圧軸受装置 - Google Patents

Abstract

軸部２ａの外周面に設けられた軸側シール面２ａ２、及び、軸受部材１１（シール部９）の内周面に設けられた軸受側シール面９ａを、何れも大気開放側に向けて縮径したテーパ面とする。且つ、軸受側シール面９ａの最小径ｒ₄を軸側シール面２ａ２の最大径ｒ₅よりも大きくする。

Description

流体動圧軸受装置

　本発明は、軸部材の外周面と軸受部材の内周面との間のラジアル軸受隙間に生じる油膜の圧力により軸部材を相対回転自在に支持する流体動圧軸受装置に関する。

　流体動圧軸受装置は、その高回転精度及び静粛性から、ＨＤＤ（ハードディスク駆動装置）のスピンドルモータ用や各種ファンモータ用等として好適に使用されている。

　この種の流体動圧軸受装置として、軸受部材の内部に潤滑油を満たした、いわゆるフル含油タイプの流体動圧軸受装置があり、この場合、軸受部材の開口部に油漏れを防止するためのシール構造を設ける必要がある。このようなシール構造として、軸部材の外周面とこれと径方向に対向する軸受部材の内周面との間に、大気開放側へ向けて径方向寸法が広がる断面楔形のシール空間を設ける構成が知られている。

　例えば、特許文献１には、図８に示すように、シール部材１１０の内周面１１０ａを大気開放側（図中上側）に向けて拡径したテーパ面とし、このテーパ状内周面１１０ａと軸部材１０２の円筒面状外周面１０２ａとの間に断面楔形のシール空間Ｓ１’を形成する構成が示されている。一方、特許文献２には、図９に示すように、軸部材２０２の外周面に、大気開放側（図中上側）に向けて縮径したテーパ面２０２ａを設け、このテーパ面２０２ａとシール部材２１０の円筒面状内周面２１０ａとの間に断面楔形のシール空間Ｓ２’を形成する構成が示されている。さらに、特許文献３には、図１０に示すように、軸部材３０２の外周面３０２ａ及びシール部材（環状蓋部材）３０５の内周面３０５ａの双方に、大気開放側（図中上側）に向けて縮径したテーパ面を設け、これらの間に断面楔形のシール空間Ｓ３’を形成する構成が示されている。

特開２００５－３３７３６４号公報 特開２００３－８３３２３号公報 特開２００２－１６８２５０号公報

　軸部材が高速で回転すると、シール空間に保持された油が遠心力により軸受部材（シール部材）の内周面に押し付けられる。このとき、図８のようにシール部材１１０の内周面１１０ａが大気開放側に向けて拡径したテーパ面であると、シール空間Ｓ１’に保持された油が遠心力によりテーパ面の拡径側（図中上側）に押し込まれるため、油が大気開放側に移動して油漏れが生じる恐れがある（図８の点線参照）。

　一方、図９のようにシール部材２１０の内周面２１０ａを円筒面とすれば、シール空間Ｓ２’の油に遠心力が加わったときに油を大気開放側に押し込む力が低減される（図９の点線参照）。しかし、軸部材２０２の回転速度が超高速（例えば１００００ｒ／ｍｉｎ以上）になると、シール空間Ｓ２’に保持された油に加わる遠心力が非常に大きくなるため、シール部材２１０の内周面を円筒面状にした場合でも油漏れが生じる恐れがある。また、図９では、軸部材２０２の外周面のうち、テーパ面２０２ａよりも大気開放側に設けられた円筒面２０２ｂが、テーパ面２０２ａの最大径（すなわちラジアル軸受面２０２ｃの外径）とほぼ同径となっており、円筒面２０２ｂがシール空間Ｓ２’の一部を上方から覆っている。このため、注油時に、シール空間Ｓ２’の内部の油面を外部（上方）から確認しにくくなるため、適正な油量を注入することが困難となり、油不足による潤滑不良や油過多による油漏れを招く恐れがある。

　また、図１０のように、シール部材３０５の内周面３０５ａを大気開放側（図中上側）に向けて縮径したテーパ面とすれば、シール空間Ｓ３’の油に遠心力が加わった際、シール部材３０５のテーパ状内周面３０５ａで油が軸受部材の内部側（図中下側）に押し込まれるため、油漏れをより確実に防止できる。しかし、この場合、シール部材３０５のテーパ状内周面３０５ａが内径側に迫り出し、シール空間Ｓ３’の大部分がシール部材３０５で覆われるため、注油時におけるシール空間Ｓ３’内の油面の確認が非常に困難となる。　

　以上のように、流体動圧軸受装置のシール構造において、油漏れの確実な防止と、注油時におけるシール空間内の油面の確認性とを両立することは困難であった。このような問題は、軸部材が回転する軸回転タイプの流体動圧軸受装置に限らず、軸部材が固定されて軸受部材が回転する軸固定タイプの流体動圧軸受装置でも同様に生じる。

　本発明が解決すべき課題は、軸部材の高速回転時にも油漏れの恐れがなく、且つ、注油時における油面の確認が容易な流体動圧軸受装置を提供することにある。

　前記課題を解決するためになされた本発明は、軸部材と、内周に軸部材が挿入された軸受部材と、軸受部材の内部に満たされた潤滑油と、軸部材の外周面と軸受部材の内周面との間のラジアル軸受隙間に生じる油膜の動圧作用で軸部材をラジアル方向に相対支持するラジアル軸受部と、軸部材の外周面に設けられた軸側シール面と軸受部材の内周面に設けられた軸受側シール面との間に形成され、内部に油面が形成されるシール空間とを有する流体動圧軸受装置であって、軸側シール面及び軸受側シール面が何れも大気開放側に向けて縮径したテーパ面であり、且つ、軸受側シール面の最小径が軸側シール面の最大径よりも大きいことを特徴とするものである。

　この流体動圧軸受装置によれば、油漏れの確実な防止と注油時における油面の確認性とを両立させることができる。すなわち、軸受側シール面が大気開放側に向けて縮径したテーパ面であるため、軸部材の回転によりシール空間の油に遠心力が加わった際、テーパ状の軸受側シール面で油を軸受部材の内部側に押し込んで油漏れを防止できる。また、軸受側シール面の最小径を軸側シール面の最大径よりも大きくすることで、シール空間の大気開放側を大きく開口させることができるため、注油時にシール空間内の油面を容易に確認することができる。

　軸側シール面の軸方向に対する傾斜角度を、軸受側シール面の軸方向に対する傾斜角度よりも大きくすれば、これらの間に形成されるシール空間が、軸受内部側に向けて径方向寸法を小さくした断面楔形となるため、毛細管力により油漏れを確実に防止することができる。

　軸部材の外周面のうち、軸側シール面より大気開放側の領域全域における外径寸法を軸側シール面の最小径以下とすれば、シール空間の大気解放側が軸部材で覆われないため、シール空間内の油面の確認性がさらに高められる。

　軸受部材のうち、軸受側シール面の大気開放側に設けられた端面に撥油剤を塗布すれば、油漏れをより一層確実に防止できる。同様に、軸部材の外周面のうち、軸側シール面の大気開放側に隣接する領域に撥油剤を塗布すれば、油漏れをより一層確実に防止できる。

　上記の流体動圧軸受装置は、例えば、軸受部材が軸方向両端を開口し、この軸方向両端の開口部にそれぞれシール空間を設けた構成とすることができる。

　以上のように、本発明に係る流体動圧軸受装置によれば、軸部材の高速回転時にも油漏れの恐れがなく、且つ、注油時にシール空間内の油面を容易に確認することができる。

本発明の実施形態に係る流体動圧軸受装置が組み込まれた軸流ファンモータの断面図である。 上記流体動圧軸受装置の断面図である。 上記流体動圧軸受装置の軸受スリーブの断面図である。 上記軸受スリーブの下面図である。 上記流体動圧軸受装置のシール空間周辺の拡大断面図である。 上記流体動圧軸受装置のスラストブッシュの上面図である。 他の実施形態に係る流体動圧軸受装置の断面図である。 従来の流体動圧軸受装置のシール構造を示す断面図である。 従来の他の流体動圧軸受装置のシール構造を示す断面図である。 従来の他の流体動圧軸受装置の断面図である。

　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

　図１に、本発明の一実施形態に係る流体動圧軸受装置１が組み込まれた軸流ファンモータを示す。このファンモータは、軸部材２を回転自在に支持する流体動圧軸受装置１と、流体動圧軸受装置１の固定側（軸受部材１１）に取り付けられたケーシング６と、流体動圧軸受装置１の回転側（軸部材２）に取り付けられたロータ３と、半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびマグネット５とを備えている。ステータコイル４はケーシング６に取り付けられ、マグネット５はロータ３に取り付けられる。ロータ３には、複数のファン３ａが一体に設けられる。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とマグネット５との間の電磁力でマグネット５及びロータ３が回転し、ファン３ａにより軸方向の気流が発生する。本実施形態では、図中下側に気流が発生する場合を示す（矢印参照）。このファンモータは、ロータ３が１００００ｒ／ｍｉｎ以上、速いときは３００００ｒ／ｍｉｎ以上、最大４００００ｒ／ｍｉｎで高速回転するものであり、例えば医療機器などに組み込まれるターボファンとして用いられる。尚、以下では、説明の便宜上、軸方向で軸受部材１１から軸部材から突出した側（図２の上側）を上側、その反対側（図２の下側）を下側と言うが、これはファンモータの使用態様を限定する趣旨ではなく、例えば図１に示すファンモータを上下反転させて（すなわち上向きの気流を発生させるように）使用することもできる。

　流体動圧軸受装置１は、図２に示すように、軸部材２と軸受部材１１とで構成される。本実施形態では、内周に軸部材２が挿入された軸受スリーブ８と、内周面に軸受スリーブ８が固定された筒状のハウジング７と、ハウジング７の下端開口部を閉塞するスラストブッシュ１０と、ハウジング７の上端開口部に設けられたシール部９とで、軸受部材１１が構成される。図示例ではシール部９とハウジング７が一体形成されている。この流体動圧軸受装置１は、軸受部材１１の内部に潤滑油が満たされた、いわゆるフル含油タイプの流体動圧軸受装置である。

　軸部材２は、軸部２ａと、軸部２ａの下端に設けられたフランジ部２ｂとを備え、例えばステンレス鋼等の溶製材を切削加工することにより一体形成される。軸部２ａの外周面には、円筒面状のラジアル軸受面２ａ１が設けられ、図示例では、軸方向に離隔した２箇所にラジアル軸受面２ａ１が設けられる。上側のラジアル軸受面２ａ１の上方には、上方へ向けて縮径したテーパ面からなる軸側シール面２ａ２が設けられる。軸側シール面２ａ２の上方には環状の凹部２ａ３が設けられ、この環状の凹部２ａ３には撥油剤が塗布される。環状の凹部２ａ３の上方には、ロータ３が固定される円筒面２ａ４が設けられる。上下のラジアル軸受面２ａ１の軸方向間には、ラジアル軸受面２ａ１よりも小径な逃げ部２ａ５が設けられる。軸部２ａのラジアル軸受面２ａ１及び逃げ部２ａ５は軸受スリーブ８の内周面８ａと径方向に対向し、軸側シール面２ａ２はシール部９の内周面（軸受側シール面９ａ）と径方向に対向する。

　軸部材２の軸部２ａの外周面のうち、軸側シール面２ａ２よりも上方の領域の外径寸法は、全域において軸側シール面２ａ２の最小径以下となっている。具体的には、図３に示すように、環状の凹部２ａ３の外径寸法ｒ₂は軸側シール面２ａ２の最小径ｒ₁よりも小さく（ｒ₂＜ｒ₁）、円筒面２ａ４の外径寸法ｒ₃は軸側シール面２ａ２の最小径ｒ₁と同径である（ｒ₃＝ｒ₁）。

　軸受スリーブ８は、例えば焼結金属、特に銅又は鉄あるいはこれらの双方を主成分とする焼結金属で略円筒状に形成される。軸受スリーブ８の内周面８ａにはラジアル軸受面が設けられ、本実施形態では図４に示すように、内周面８ａの軸方向に離隔した２箇所にラジアル軸受面Ａ１，Ａ２が設けられる。ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２には、それぞれラジアル軸受隙間の潤滑油に動圧作用を発生させるラジアル動圧発生部が形成される。図示例では、ヘリングボーン形状の動圧溝８ａ１と、動圧溝８ａ１の円周方向間に設けられた丘部８ａ２と、ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２の軸方向略中央部に設けられた円筒部８ａ３とで、ラジアル動圧発生部が構成される。丘部８ａ２と円筒部８ａ３とは同一円筒面上に連続して設けられる（図４にクロスハッチングで示す）。図示例では、上側のラジアル軸受面Ａ１の動圧溝８ａ１及び丘部８ａ２が軸方向非対称に形成されており、具体的には、円筒部８ａ３より上側領域の軸方向寸法Ｘ₁が、円筒部８ａ３より下側領域の軸方向寸法Ｘ₂よりも大きくなっている（Ｘ₁＞Ｘ₂）。下側のラジアル軸受面Ａ２の動圧溝８ａ１及び丘部８ａ２は軸方向対称に形成されている。

　軸受スリーブ８の下側端面８ｃにはスラスト軸受面が設けられ、このスラスト軸受面に、スラスト軸受隙間に満たされた潤滑油に動圧作用を発生させるスラスト動圧発生部が形成される。本実施形態では、図５に示すように、ポンプインタイプのスパイラル形状の動圧溝８ｃ１と、動圧溝８ｃ１の円周方向間に設けられた丘部８ｃ２と、丘部８ｃ２の内径端を環状に連結する平坦な環状部８ｃ３とで、スラスト動圧発生部が構成される。丘部８ｃ２と環状部８ｃ３とは同一平面上に連続して設けられる（図５にクロスハッチングで示す）。

　軸受スリーブ８の上側端面８ｂは、シール部９と当接している。軸受スリーブ８の外周面８ｄには、軸方向全長にわたって軸方向溝８ｄ１が形成される（図４参照）。軸方向溝８ｄ１の本数は任意であり、本実施形態では例えば３本の軸方向溝８ｄ１が円周方向等間隔に配される（図５参照）。

　ハウジング７は、図２に示すように、金属の機械加工や樹脂の射出成形で略円筒状に形成される。ハウジング７の内周面７ａには、軸受スリーブ８の外周面８ｄが隙間接着、圧入、圧入接着（接着材介在下での圧入）などの手段で固定される。

　ハウジング７の上端部には、シール部９が一体に設けられる。シール部９の内周面は、軸受側シール面９ａとして機能する。軸受側シール面９ａは、図３に示すように、上方へ向けて縮径したテーパ面で構成される。軸受側シール面９ａの最小径ｒ₄（すなわち上端部の内径）は、軸側シール面２ａ２の最大径ｒ₅（すなわちラジアル軸受面２ａ１の外径）よりも大きい（ｒ₄＞ｒ₅）。軸側シール面２ａ２の軸方向に対する傾斜角度θ₁は、軸受側シール面９ａの軸方向に対する傾斜角度θ₂よりも大きい（θ₁＞θ₂）。具体的には、例えばθ₁は４°～８°の範囲内、θ₂は０．５°～２°の範囲内に設定される。これにより、軸受側シール面９ａと軸側シール面２ａ２との径方向間に、下方へ向けて径方向寸法を漸次縮小した断面楔形のシール空間Ｓが形成される。シール部９の上側端面９ｂには、撥油剤が塗布される。シール部９で密封された軸受部材１１の内部空間に充満した潤滑油の油面は、常にシール空間Ｓの範囲内に維持される。すなわち、シール空間Ｓは、潤滑油の体積変化を吸収できる容積を有する。

　スラストブッシュ１０は、金属のプレス加工や樹脂の射出成形で略円盤状に形成され、ハウジング７の内周面７ａの下端部に隙間接着、圧入、圧入接着などの手段で固定される（図２参照）。スラストブッシュ１０の上側端面１０ａにはスラスト軸受面が設けられ、このスラスト軸受面には、スラスト軸受隙間に満たされた潤滑油に動圧作用を発生させるためのスラスト動圧発生部が形成される。本実施形態では、図６に示すように、ポンプインタイプのスパイラル形状の動圧溝１０ａ１と、動圧溝１０ａ１の円周方向間に設けられた丘部１０ａ２と、丘部１０ａ２の内径端を環状に連結する平坦な環状部１０ａ３とで、スラスト動圧発生部が構成される。丘部１０ａ２と環状部１０ａ３とは同一平面上に連続して設けられる（図６にクロスハッチングで示す）。環状部１０ａ３の内径側には、一段下がった逃げ部１０ａ４が設けられる。

　上記の部材を組み立てた後、軸受スリーブ８の内部気孔を含めた軸受部材１１の内部の空間に潤滑油を充満させることにより、図２に示す流体動圧軸受装置１が完成する。このとき、図３に示すように、軸受側シール面９ａの最小径ｒ₄が軸側シール面２ａ２の最大径ｒ₅よりも大きいことで、これらの間に形成されるシール空間Ｓの上方がシール部９でほとんど覆われない。また、軸部材２の外周面のうち、軸側シール面２ａ２よりも上方の領域（環状の凹部２ａ３及び円筒面２ａ４）の外径が軸側シール面２ａ２の最小径以下となっているため、この領域でシール空間Ｓの上方は覆われない。以上により、シール空間Ｓの上方を大きく開口させることができるため、軸受部材１１の内部に油を注入する際、シール空間Ｓ内の油面を上方から容易に確認（視認）することができる。こうして、油面を確認しながら注油することで、軸受部材１１の内部に適量の油を注入することができるため、油不足による潤滑不良や、油過多による油漏れを防止することができる。

　軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の内周面８ａのラジアル軸受面Ａ１，Ａ２と軸部２ａのラジアル軸受面２ａ１との間にラジアル軸受隙間が形成される。そして、ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２に形成されたラジアル動圧発生部（動圧溝８ａ１）により、ラジアル軸受隙間に形成された油膜の圧力が高められ、この圧力（動圧作用）により軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２が構成される（図２参照）。

　これと同時に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受スリーブ８の下側端面８ｃとの間、及び、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とスラストブッシュ１０の上側端面１０ａとの間にそれぞれスラスト軸受隙間が形成され、これらのスラスト軸受隙間の油膜の圧力が軸受スリーブ８の下側端面８ｃのスラスト動圧発生部（動圧溝８ｃ１）及びスラストブッシュ１０の上側端面１０ａのスラスト動圧発生部（動圧溝１０ａ１）により高められ、この圧力（動圧作用）により軸部材２を非接触支持する第１のスラスト軸受部Ｔ１及び第２のスラスト軸受部Ｔ２が構成される。

　このとき、軸受部材１１の内部に満たされた油は、断面楔形のシール空間Ｓの毛細管力により下方に引き込まれる。また、軸側シール面２ａ２が上方にむけて縮径したテーパ面であるため、シール空間Ｓの内部の油が遠心力シールにより軸側シール面２ａ２に沿って下方に押し込まれる。さらに、軸受側シール面９ａが上方へ向けて縮径したテーパ面であるため、遠心力を受けた油が軸受側シール面９ａにより下方に押し込まれる。以上により、軸部材２が１００００ｒ／ｍｉｎを超える超高速で回転してシール空間Ｓ内の油に大きな遠心力が加わった場合でも、軸受部材１１の外部への油漏れを確実に防止できる。また、本実施形態では、軸側シール面２ａ２の上方に隣接した領域（環状の凹部２ａ３）と、軸受側シール面９ａの上側端面９ｂにそれぞれ撥油剤を塗布しているため、たとえ軸側シール面２ａ２や軸受側シール面９ａを伝って油が上方に移動した場合でも、撥油剤によって油がはじかれ、この油が各シール面２ａ２，９ａで下方に押し込まれることにより、油漏れをより一層確実に防止できる。

　また、上記のように、ラジアル動圧発生部及びスラスト動圧発生部により軸受部材１１の内部の潤滑油を流動させることにより、軸受部材１１の内部に局部的な負圧が発生する恐れがある。本実施形態では、図２に示すように、軸受スリーブ８の外周面８ｄに軸方向溝８ｄ１を形成することにより、フランジ部２ｂの外径側の空間Ｑ１とシール空間Ｓとを連通して、この空間Ｑ１を常に大気圧に維持している。そして、軸受スリーブ８の下側端面８ｃ及びスラストブッシュ１０の上側端面１０ａに形成されたポンプインタイプの動圧溝８ｃ１，１０ａ１により、フランジ部２ｂの外径側の空間Ｑ１から潤滑油が内径側に押し込まれ、これにより軸受スリーブ８の下側端面８ｃの内周チャンファが面する空間Ｑ２、及び、スラストブッシュ１０の逃げ部１０ａ４が面する空間Ｑ３における負圧が防止される。さらに、図４に示すように、軸受スリーブ８の内周面８ａに形成された上側のラジアル軸受面Ａ１のラジアル動圧発生部（動圧溝８ａ１）が軸方向非対称な形状であるため、第１のラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間に満たされた潤滑油が下方に押し込まれ、軸部２ａの逃げ部２ａ５が面する空間Ｑ４における負圧の発生が防止される。

　本発明は上記の実施形態に限られない。以下、本発明の他の実施形態を説明するが、上記実施形態と同様の機能を有する箇所には、同一の符号を付して重複説明を省略する。

　上記の実施形態では、軸受部材１１が軸方向一方のみに開口した場合を示したが、これに限られない。例えば図７に示す流体動圧軸受装置２０は、軸方向両端を開口した軸受部材２１を有する。図示例では、ハウジング７の内周面７ａの上端及び下端に、環状のシール部９が固定されている。軸部材２は、軸部２ａのみからなり、上下のシール部９の内周面（軸受側シール面９ａ）と径方向に対向する位置に、大気開放側に向けて縮径したテーパ状の軸側シール面２ａ２が設けられる。これにより、軸受部材１１の両端開口部に、大気開放側に向けて径方向寸法を拡大した断面楔形のシール空間Ｓが設けられる。

　また、上記の実施形態では、軸部２ａのラジアル軸受面２ａ１に形成されるラジアル動圧発生部としてヘリングボーン形状の動圧溝８ａ１を示したが、これに限らず、例えばスパイラル形状の動圧溝や、軸方向溝、あるいは多円弧面で、ラジアル動圧発生部を構成してもよい。また、上記の実施形態では、軸受スリーブ８の内周面８ａの軸方向に離隔した２箇所にラジアル動圧発生部を形成した場合を示したが、これに限らず、ラジアル動圧発生部を１箇所のみに形成したり、２箇所のラジアル動圧発生部を軸方向で連続させたりしてもよい。また、上記の実施形態では、上側のラジアル軸受面Ａ１のラジアル動圧発生部を軸方向非対称な形状とし、ラジアル軸受隙間の潤滑油を下向きに押し込む場合を示したが、このような潤滑油の押し込みが必要なければ、上側のラジアル軸受面Ａ１のラジアル動圧発生部を軸方向対称な形状としてもよい。

　また、上記の実施形態では、フランジ部２ｂに形成されるスラスト動圧発生部としてスパイラル形状の動圧溝を示したが、これに限らず、例えばヘリングボーン形状の動圧溝を採用してもよい。

　また、上記の実施形態では、軸受スリーブ８の内周面８ａ、下側端面８ｃ、及び、スラストブッシュ１０の上側端面１０ａに動圧発生部が形成されているが、これらの面と軸受隙間を介して対向する軸部２ａの外周面（ラジアル軸受面２ａ１）、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１及び下側端面２ｂ２に動圧発生部を形成してもよい。あるいは、軸受スリーブ８の内周面８ａ及び軸部２ａのラジアル軸受面２ａ１の双方を円筒面状にし、いわゆる真円軸受を構成してもよい。

　また、上記の実施形態では軸部材２を回転させているが、これに限らず、軸部材２を固定し、軸受部材１１を回転させる軸固定タイプとしてもよい。この場合、軸受部材１１にロータ３（ファン３ａ）が取り付けられる。

　また、上記の実施形態では、本発明に係る流体動圧軸受装置を軸流ファンモータに組み込んだ場合を示したが、これに限らず、例えばＨＤＤ等のディスク駆動装置のスピンドルモータや、レーザビームプリンタのポリゴンスキャナモータ、あるいはプロジェクタのカラーホイールモータに本発明に係る流体動圧軸受装置を組み込むこともできる。

１     流体動圧軸受装置
２     軸部材
２ａ   軸部
２ａ１ ラジアル軸受面
２ａ２ 軸側シール面
２ｂ   フランジ部
３     ロータ
４     ステータコイル
５     マグネット
６     ケーシング
７     ハウジング
８     軸受スリーブ
９     シール部
９ａ   軸受側シール面
１０   スラストブッシュ
１１   軸受部材
２０   流体動圧軸受装置
Ａ１，Ａ２    ラジアル軸受面
Ｒ１，Ｒ２    ラジアル軸受部
Ｔ１，Ｔ２    スラスト軸受部
Ｓ     シール空間

Claims (6)

1. 　軸部材と、内周に前記軸部材が挿入された軸受部材と、前記軸受部材の内部に満たされた潤滑油と、前記軸部材の外周面と前記軸受部材の内周面との間のラジアル軸受隙間に生じる油膜の動圧作用で前記軸部材をラジアル方向に相対支持するラジアル軸受部と、前記軸部材の外周面に設けられた軸側シール面と前記軸受部材の内周面に設けられた軸受側シール面との間に形成され、内部に油面が保持されたシール空間とを有する流体動圧軸受装置であって、
   　前記軸側シール面及び前記軸受側シール面が何れも大気開放側に向けて縮径したテーパ面であり、且つ、前記軸受側シール面の最小径が前記軸側シール面の最大径よりも大きい流体動圧軸受装置。
2. 　前記軸側シール面の軸方向に対する傾斜角度が、前記軸受側シール面の軸方向に対する傾斜角度よりも大きい請求項１記載の流体動圧軸受装置。
3. 　前記軸部材の外周面のうち、前記軸側シール面より大気開放側の領域全域における外径寸法が、前記軸側シール面の最小径以下である請求項１又は２記載の流体動圧軸受装置。
4. 　前記軸受部材のうち、前記軸受側シール面の大気開放側に設けられた端面に撥油剤が塗布された請求項１～３の何れかに記載の流体動圧軸受装置。
5. 　前記軸部材の外周面のうち、前記軸側シール面の大気開放側に隣接する領域に撥油剤が塗布された請求項１～４の何れかに記載の流体動圧軸受装置。
6. 　前記軸受部材が軸方向両端を開口し、この軸方向両端の開口部にそれぞれ前記シール空間が設けられた請求項１～５の何れかに記載の流体動圧軸受装置。

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