WO2012124566A1 - リリースライナー - Google Patents

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WO2012124566A1
WO2012124566A1 PCT/JP2012/055823 JP2012055823W WO2012124566A1 WO 2012124566 A1 WO2012124566 A1 WO 2012124566A1 JP 2012055823 W JP2012055823 W JP 2012055823W WO 2012124566 A1 WO2012124566 A1 WO 2012124566A1
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WO
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acid
release
release agent
polylactic acid
weight
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PCT/JP2012/055823
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English (en)
French (fr)
Inventor
吉江里美
高比良等
Original Assignee
日東電工株式会社
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Publication date
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Definitions

  • the present invention relates to a release liner, and more particularly to a release liner (separator) based on a polylactic acid film or sheet.
  • This release liner is used as a release film, a release film or the like for protecting an adhesive surface such as an adhesive tape, an adhesive sheet, or a label.
  • the release liner is a sheet in which a release layer is formed on a base material.
  • a resin film made of polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, or the like is generally widely used.
  • biomass plastics have attracted attention for the purpose of protecting the global environment.
  • Biomass plastics are plastics made from plant-derived materials, and unlike plastics made from petroleum-derived materials, they are environmentally friendly plastics that can achieve carbon neutral carbon dioxide.
  • polylactic acid is widely distributed as biomass plastic.
  • polylactic acid generally has low heat resistance, when a conventional thermosetting silicone-based release agent is used as a peelable cured film silicone on a polylactic acid substrate, deformation due to heat shrinkage tends to occur. Therefore, at present, polylactic acid is not used as a base material for a release liner.
  • the object of the present invention is to provide excellent silicone curability even when polylactic acid, which is a biomass plastic, is used as a material constituting the substrate, and an ultraviolet curable silicone release agent is used as a release agent.
  • Another object of the present invention is to provide a release liner in which a peelable cured film having high substrate adhesion is formed.
  • the present inventors have used an ultraviolet curable silicone release agent as a release agent when an undercoat layer is provided between the polylactic acid substrate and the release treatment layer. Found that a peelable cured film having excellent silicone curability and high substrate adhesion can be formed, and the present invention was completed.
  • the present invention provides a release liner characterized in that a release treatment layer is provided on at least one surface of a polylactic acid base material via an undercoat layer.
  • the application amount of the undercoat layer is, for example, 0.1 to 5 g / m 2 in terms of solid content.
  • the polylactic acid base material may contain a modifier.
  • the release agent for forming the release treatment layer may be an ultraviolet curable silicone release agent.
  • the UV curable silicone release agent is preferably a cationic polymerizable UV curable silicone release agent.
  • the undercoat layer may be a polyester resin layer.
  • the release liner of the present invention since a release treatment layer is provided on at least one surface of the polylactic acid base material via an undercoat layer, even if an ultraviolet curable silicone release agent is used as a release agent, Curing inhibition by components contained in the polylactic acid substrate is prevented, and a release treatment layer having excellent substrate adhesion is formed.
  • a modifier in the polylactic acid base material it is possible to improve properties such as tear resistance, heat resistance, and slipperiness while maintaining the original rigidity of the polylactic acid base material. It can be an excellent release liner with high utility value.
  • polylactic acid base In the release liner of the present invention, polylactic acid, which is a biomass plastic, is used as the resin constituting the substrate. Since lactic acid, which is a raw material monomer for polylactic acid, has an asymmetric carbon atom, there are L and D isomers of optical isomers.
  • the polylactic acid used in the present invention is a polymer composed mainly of L-lactic acid. The smaller the content of lactic acid in the D-form that is mixed as an impurity during production, the higher the crystallinity and the higher melting point of the polymer. Therefore, it is preferable to use the L-form purity as high as possible, and the L-form purity is 95%. It is more preferable to use the above.
  • the polylactic acid may contain a copolymer component other than lactic acid.
  • Examples of the other copolymer components include ethylene glycol, propylene glycol, 1,3-propanediol, butanediol, pentanediol, neopentylglycol, hexanediol, heptanediol, octanediol, nonanediol, decanediol, Polyol compounds such as, 4-cyclohexanedimethanol, glycerin, pentaerythritol, polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, bisphenol A; oxalic acid, malonic acid, glutaric acid, adipic acid, sebacic acid, azelaic acid, dodecanedione Acid, cyclohexanedicarboxylic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, bis
  • the weight average molecular weight of polylactic acid is, for example, 10,000 to 400,000, preferably 50,000 to 300,000, and more preferably 80,000 to 150,000.
  • the melt flow rate [JIS K-7210 (test condition 4)] of polylactic acid at 190 ° C. and a load of 21.2 N is, for example, 0.1 to 50 g / 10 minutes, preferably 0.2 to 20 g / 10 minutes. More preferably, it is 0.5 to 10 g / 10 min, particularly preferably 1 to 7 g / 10 min. If the melt flow rate is too high, the mechanical properties and heat resistance of the film or sheet obtained by film formation may be inferior. On the other hand, if the value of the melt flow rate is too low, the load during film formation may become too high.
  • weight average molecular weight refers to that measured by gel permeation chromatography (GPC) (in terms of polystyrene).
  • GPC gel permeation chromatography
  • the measurement conditions of GPC are as follows. Column: TSKgel SuperHZM-H / HZ2000 / HZ1000 Column size: 4.6 mm I.D. D. ⁇ 150mm Eluent: Chloroform Flow rate: 0.3 ml / min Detector: RI Column temperature: 40 ° C Injection volume: 10 ⁇ l
  • the production method of polylactic acid is not particularly limited, but typical production methods include lactide method, direct polymerization method and the like.
  • lactide method lactic acid is heated and dehydrated and condensed to give low molecular weight polylactic acid, which is then thermally decomposed under reduced pressure to obtain lactide, which is a cyclic dimer of lactic acid, and this lactide is converted into tin (II) octanoate or the like.
  • high molecular weight polylactic acid is obtained by ring-opening polymerization in the presence of a metal salt catalyst.
  • the direct polymerization method is a method in which polylactic acid is directly obtained by heating lactic acid in a solvent such as diphenyl ether under reduced pressure and polymerizing it while removing water in order to suppress hydrolysis.
  • polylactic acid Commercially available products can be used as polylactic acid.
  • polylactic acid what was manufactured by well-known thru
  • the content of polylactic acid in the polylactic acid substrate is usually 60% by weight or more, preferably 70% by weight or more, more preferably 80% by weight or more, and particularly preferably 85% by weight or more from the viewpoint of increasing the degree of biomass. It is. Moreover, the upper limit of the content of the polylactic acid is, for example, 97% by weight, preferably 95% by weight, and more preferably 93% by weight.
  • the biomass degree is the ratio of the dry weight of the used biomass to the dry weight of the film or sheet. Biomass is a renewable, organic organic resource that excludes fossil resources.
  • the polylactic acid base material may contain a modifier and an additive in order to improve various physical properties of the base material in addition to the polylactic acid which is the base polymer.
  • the modifier examples include a tear resistance modifier, a crystallization accelerator, and a roll lubricity imparting agent.
  • a tear resistance modifier By making the polylactic acid base material contain a tear resistance modifier, the tear strength of the base material (and the release liner) can be increased.
  • a crystallization accelerator in the polylactic acid substrate, the heat resistance of the substrate (and the release liner) can be improved.
  • a roll slidability imparting agent is contained in the polylactic acid base material, for example, when the polylactic acid base material is produced by a calendering method, the molten polylactic acid-containing composition is passed through the gap between the metal rolls. When the film is formed, the film or sheet is easily peeled off from the surface of the metal roll, so that smooth film formation is possible.
  • tear resistance modifier examples include (a) polyglycerol fatty acid ester or polyglycerol condensed hydroxy fatty acid ester, (b) a core-shell structure polymer having a graft layer outside the particulate rubber, and (c) soft Examples include aliphatic polyesters. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
  • the polyglycerol fatty acid ester is an ester obtained by reacting polyglycerol with a fatty acid.
  • the polyglycerin that is a constituent of the polyglycerin fatty acid ester include diglycerin, triglycerin, tetraglycerin, pentaglycerin, hexaglycerin, heptaglycerin, octaglycerin, nonaglycerin, decaglycerin, and dodecaglycerin. These are used individually by 1 type or in mixture of 2 or more types.
  • the average degree of polymerization of polyglycerol is preferably 2 to 10.
  • fatty acid which is the other component of the polyglycerol fatty acid ester
  • a fatty acid having 12 or more carbon atoms is used.
  • Specific examples of fatty acids include lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, eicosadienoic acid, arachidonic acid, behenic acid, erucic acid, ricinoleic acid, 12-hydroxystearic acid, hydrogenated Castor oil fatty acid and the like. These are used individually by 1 type or in mixture of 2 or more types.
  • Polyglycerin condensed hydroxy fatty acid ester is an ester obtained by reacting polyglycerol with condensed hydroxy fatty acid. What was illustrated as a structural component of the said polyglycerol fatty acid ester as a polyglycerol which is a structural component of polyglycerol condensed hydroxy fatty acid ester is mentioned.
  • the condensed hydroxy fatty acid which is the other component of the polyglycerol condensed hydroxy fatty acid ester is a condensate of hydroxy fatty acid.
  • the hydroxy fatty acid may be any fatty acid having one or more hydroxyl groups in the molecule, and examples thereof include ricinoleic acid, 12-hydroxystearic acid, hydrogenated castor oil fatty acid and the like.
  • the condensation degree of the condensed hydroxy acid is, for example, 3 or more, preferably 3 to 8.
  • the condensed hydroxy fatty acid is used alone or in combination of two or more.
  • polyglycerol fatty acid ester and the polyglycerol condensed hydroxy fatty acid ester.
  • examples of commercially available polyglycerin fatty acid esters include the tyrazole series such as “Tirabazole VR-10” and “Tirabazole VR-2” manufactured by Taiyo Kagaku Co., Ltd.
  • examples of the particulate rubber constituting the core include acrylic rubber, butadiene rubber, and silicone / acrylic composite rubber. Can be mentioned.
  • examples of the polymer constituting the shell include styrene resins such as polystyrene and acrylic resins such as polymethyl methacrylate.
  • the average particle size (aggregate of primary particles) of the core-shell structure polymer is, for example, 50 to 500 ⁇ m, preferably 100 to 250 ⁇ m. When this is blended with polylactic acid (A) and melt-kneaded, primary particles are dispersed.
  • the average particle diameter of the primary particles is, for example, 0.1 to 0.6 ⁇ m.
  • the core-shell structure polymer examples include paraloid series (particularly, paraloid EXL series) such as trade name “Paraloid EXL2315” manufactured by Rohm and Haas Japan, and trade name “Metabrene” manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. Metabrene S type such as “S-2001”, Metabrene W type such as “Metabrene W-450A”, Metabrene C type such as “Metabrene C-223A”, and Metabrene E type such as “Metabrene E-901”.
  • paraloid series particularly, paraloid EXL series
  • Paraloid EXL2315 trade name “Paraloid EXL2315” manufactured by Rohm and Haas Japan
  • Metalabrene manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.
  • Metabrene S type such as “S-2001”
  • Metabrene W type such as “Metabrene W-450A”
  • Metabrene C type such as “Metabrene C-223A”
  • the (c) soft aliphatic polyester includes aliphatic polyester and aliphatic-aromatic copolymer polyester.
  • the soft aliphatic polyester (aliphatic polyester, aliphatic-aromatic copolymer polyester) is a polyester obtained from a polyhydric alcohol such as a diol and a polycarboxylic acid such as a dicarboxylic acid, Examples include polyesters in which at least aliphatic diols are used and at least aliphatic dicarboxylic acids are used as dicarboxylic acids; polymers of aliphatic hydroxycarboxylic acids having 4 or more carbon atoms, and the like.
  • aliphatic diol examples include ethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 2,2-dimethyl-1,3-propanediol, 1,2-butanediol, and 1,4-butane.
  • Aliphatic diels having 2 to 12 carbon atoms such as diol, neopentyl glycol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, cyclohexanediol, 1,3-cyclohexanedimethanol, 1,4-cyclohexanedimethanol ( And an alicyclic diol).
  • aliphatic dicarboxylic acid examples include succinic acid, malonic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid
  • saturated aliphatic dicarboxylic acids having 2 to 12 carbon atoms including alicyclic dicarboxylic acids
  • the ratio of the aliphatic diol to the entire diol component is, for example, 80% by weight or more, preferably 90%. % By weight or more, more preferably 95% by weight or more, and the remainder may be an aromatic diol or the like.
  • the proportion of the aliphatic dicarboxylic acid in the entire dicarboxylic acid component is, for example, 20% by weight. As mentioned above, Preferably it is 30 weight% or more, More preferably, it is 50 weight% or more, An aromatic dicarboxylic acid (for example, terephthalic acid etc.) etc. may be sufficient as the remainder.
  • aliphatic hydroxycarboxylic acid having 4 or more carbon atoms examples include hydroxycarboxylic acids having 4 to 12 carbon atoms such as hydroxybutyric acid, hydroxyvaleric acid, hydroxypentanoic acid, hydroxyhexanoic acid, hydroxydecanoic acid, and hydroxydodecanoic acid. Is mentioned.
  • the weight average molecular weight of the soft aliphatic polyester is, for example, 50,000 to 400,000, preferably 80,000 to 250,000.
  • Typical examples of soft aliphatic polyesters include polybutylene succinate, polybutylene succinate adipate, polyethylene succinate, polyethylene succinate adipate, polybutylene adipate terephthalate, polybutylene sebacate terephthalate, polyhydroxyl alkanoate Etc.
  • (C) Commercially available products can be used as the soft aliphatic polyester.
  • polybutylene succinate trade name “GS Pla AZ91T” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation
  • polybutylene succinate adipate trade name “GS Pla AD92W” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation
  • polybutylene adipate terephthalate trade name “Eco-Flex” manufactured by BASF Japan may be mentioned.
  • the content (total amount) of the tear resistance modifier in the polylactic acid base is usually 1 part by weight or more, preferably 1. 5 parts by weight or more, more preferably 2 parts by weight or more. If the amount of the tear resistance modifier is too large, the crystallinity and the crystallization speed are likely to decrease, the heat resistance is likely to decrease, and the tear resistance modifier may bleed out. . From such a viewpoint, the content (total amount) of the tear resistance modifier in the polylactic acid-based film or sheet is preferably 30 parts by weight or less, more preferably 25 parts by weight with respect to 100 parts by weight of polylactic acid. Hereinafter, it is more preferably 20 parts by weight or less, and particularly preferably 15 parts by weight or less.
  • a tear resistance modifier when using (a) polyglycerol fatty acid ester or polyglycerol condensed hydroxy fatty acid ester, or (b) a core-shell structure polymer having a graft layer outside the particulate rubber,
  • the content is usually 1 part by weight or more, preferably 1.5 parts by weight or more, and more preferably 2 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of polylactic acid.
  • the content thereof is usually 5 parts by weight or more, preferably 10 parts per 100 parts by weight of polylactic acid. It is more than part by weight. Moreover, from said viewpoint, Preferably it is 30 weight part or less, More preferably, it is 25 weight part or less, More preferably, it is 20 weight part or less.
  • the tear strength of the polylactic acid substrate (and release liner) can be improved by incorporating the above-mentioned tear resistance modifier into the polylactic acid substrate.
  • the tear strength of the polylactic acid base material (and the release liner using the same) can be 2.5 N / mm or more in both the flow direction (MD direction) and the width direction (TD direction).
  • the tear strength can be measured using a tear strength tester according to JIS P 8116 paper-tear strength test method-Elmendorf tear tester method.
  • MD direction flow direction
  • TD direction width direction
  • the tear strength is preferably 2.8 N / mm or more, more preferably 3.2 N / mm or more in both the flow direction (MD direction) and the width direction (TD direction). The higher the tear strength, the better. Although it does not specifically limit as an upper limit of tear strength, For example, 30 N / mm or less may be sufficient, 20 N / mm or less may be sufficient, and it is 15 N / mm or less normally.
  • crystallization accelerator examples include a fluorine-based polymer, melamine polyphosphate, melamine cyanurate, zinc phenylphosphonate, calcium phenylphosphonate, magnesium phenylphosphonate, talc, and clay. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types. Among these, a fluorine polymer and / or zinc phenylphosphonate are preferable.
  • fluorine-based polymer examples include tetrafluoroethylene-based polymers [for example, polytetrafluoroethylene, perfluoroalkoxyalkane (copolymer of tetrafluoroethylene and perfluoroalkyl vinyl ether), perfluoroethylene propene copolymer (tetrafluoroethylene).
  • tetrafluoroethylene-based polymers for example, polytetrafluoroethylene, perfluoroalkoxyalkane (copolymer of tetrafluoroethylene and perfluoroalkyl vinyl ether), perfluoroethylene propene copolymer (tetrafluoroethylene).
  • Copolymer of ethylene and hexafluoropropylene ethylene-tetrafluoroethylene copolymer, tetrafluoroethylene-perfluorodioxole copolymer, acrylic-modified polytetrafluoroethylene, etc.], polychlorotrifluoroethylene, polyvinylidene fluoride, Examples thereof include polyvinyl fluoride. Among these, tetrafluoroethylene-based polymers are preferable.
  • the weight average molecular weight of the fluoropolymer is not particularly limited, but is usually 1 million to 10 million, preferably 2 million to 8 million.
  • the content of the crystallization accelerator in the polylactic acid base is, for example, 0.1 to 30 parts by weight, preferably 0.3 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of polylactic acid.
  • a fluoropolymer is used as the crystallization accelerator, the content thereof is, for example, 0.5 to 15 parts by weight, preferably 0.7 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of polylactic acid.
  • zinc phenylphosphonate is used as a crystallization accelerator, the content thereof is, for example, 0.1 to 15 parts by weight, preferably 0.1 to 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of polylactic acid.
  • Examples of the roll lubricity-imparting agent include acidic functional group-modified olefin polymers.
  • the acidic functional group of the acidic functional group-modified olefin polymer include a carboxyl group or a derivative group thereof.
  • a derivative group of a carboxyl group is chemically derived from a carboxyl group, and examples thereof include an acid anhydride group, an ester group, an amide group, an imide group, and a cyano group of carboxylic acid. Among these, a carboxylic anhydride group is preferable.
  • the acidic functional group-modified olefin polymer may be abbreviated as an unsaturated compound containing the above “acidic functional group” (hereinafter referred to as “acidic functional group-containing unsaturated compound”) in an unmodified polyolefin polymer, for example. ).
  • Examples of the unmodified polyolefin-based polymer include polypropylene, a copolymer of propylene and ⁇ -olefin, low-density polyethylene, and oligomers thereof, preferably polypropylene, a copolymer of propylene and ⁇ -olefin, and their copolymers. Oligomers. Examples of the “oligomers” include those obtained from a corresponding polymer by a molecular weight degradation method by thermal decomposition. Oligomers can also be obtained by polymerization methods.
  • Examples of the acidic functional group-containing unsaturated compound include a carboxyl group-containing unsaturated compound and a carboxyl group derivative-containing unsaturated compound.
  • Examples of the carboxyl group-containing unsaturated compound include maleic acid, itaconic acid, chloroitaconic acid, chloromaleic acid, citraconic acid, and (meth) acrylic acid.
  • carboxyl group derivative-containing unsaturated compound examples include, for example, maleic anhydride, itaconic anhydride, chloroitaconic anhydride, chloromaleic anhydride, citraconic anhydride and other carboxylic anhydride group-containing unsaturated compounds; (Meth) acrylate, glycidyl (meth) acrylate, (meth) acrylic acid ester such as 2-hydroxyethyl (meth) acrylate; (meth) acrylamide, maleimide, (meth) acrylonitrile and the like.
  • a carboxyl group-containing unsaturated compound and a carboxylic acid anhydride group-containing unsaturated compound are preferable, an acid anhydride group-containing unsaturated compound is more preferable, and maleic anhydride is particularly preferable.
  • the weight average molecular weight of the acidic functional group-modified olefin polymer is, for example, 10,000 to 80,000, preferably 15,000 to 70,000, and more preferably 20,000 to 60,000.
  • the acid value of the acidic functional group-modified olefin polymer is usually 10 to 70 mgKOH / g, preferably 20 to 60 mgKOH / g.
  • An acidic functional group-modified olefin polymer is obtained by reacting an unmodified polyolefin polymer with an acidic functional group-containing unsaturated compound in the presence of an organic peroxide.
  • organic peroxide those generally used as an initiator in radical polymerization can be used. Such a reaction can be performed by either a solution method or a melting method.
  • maleic anhydride-modified polypropylene is particularly preferable.
  • the content of the acidic functional group-modified olefin polymer in the polylactic acid base is, for example, 0.1 to 10 parts by weight, preferably 0.1 to 5 parts by weight, and particularly preferably 0 to 100 parts by weight of polylactic acid. .3 to 3 parts by weight.
  • additives that the polylactic acid substrate may contain include, for example, antioxidants, ultraviolet absorbers, plasticizers, stabilizers, mold release agents, surfactants, antistatic agents, and colorants (White pigments), anti-drip agents, flame retardants, hydrolysis inhibitors, foaming agents, fillers, and the like.
  • the total content of these additives in the polylactic acid base is, for example, 0 to 30% by weight (eg 0.01 to 30% by weight), preferably 0 to 15% by weight (eg 0.01 to 15% by weight). More preferably, it is 0 to 10% by weight (for example, 0.01 to 10% by weight).
  • the polylactic acid base material is, for example, polylactic acid and, if necessary, an appropriate modifier or additive according to desired characteristics, a continuous melt kneader such as a twin screw extruder, or a pressure kneader or Banbury.
  • a continuous melt kneader such as a twin screw extruder, or a pressure kneader or Banbury.
  • Each component is uniformly dispersed by a batch-type melt kneader such as a mixer or a roll kneader to prepare a polylactic acid-containing resin composition.
  • This is an extrusion method such as a T-die method or an inflation method, or a calendar method. It can be manufactured by film formation using a polishing method or the like and cooling and solidification.
  • the calendar method and the polishing method are preferable in that the molten resin composition can be molded to a desired thickness by passing through a gap between two metal rolls.
  • the polylactic acid base material can be produced by an injection molding method, a compression molding method, or the like. Further, uniaxial stretching or biaxial stretching may be performed.
  • the polylactic acid base material can be subjected to various surface treatments such as corona discharge treatment or various surface treatments such as embossing.
  • the thickness of the polylactic acid base material is not particularly limited and can be appropriately selected depending on the application and the like, and can generally be selected from a range of 6 to 250 ⁇ m (preferably 25 to 150 ⁇ m).
  • Undercoat layer As an undercoat layer, what is necessary is just a layer which can prevent that release agent hardening inhibition components, such as surfactant contained in a polylactic acid base material, transfer to a peeling process layer, and various resin layers are mentioned.
  • polyester resin is preferable in terms of adhesion to the polylactic acid base material, prevention of migration of the curing inhibiting component, and the like.
  • polyester resin examples include a polyester resin obtained by polycondensation of a polyol component and a polycarboxylic acid component, and a polyester resin obtained by ring-opening polymerization of a lactone.
  • polyol component divalent alcohol or phenol, trivalent or higher alcohol or phenol can be used.
  • examples of the polyol component include ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, 1,3-propanediol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 2-methyl-1, 3-propanediol, 1,5-pentanediol, neopentyl glycol, 1,6-hexanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 2,4-diethyl-1,5-pentanediol, 1,9 -Nonanediol, 1,10-decanediol, glycerin, trimethylolpropane, trimethylolethane, pentaerythritol, cyclohexanediols (such as 1,4-cyclohexane
  • a diol component particularly a divalent alcohol
  • 70 mol% or more of the entire polyol component it is preferable to use a diol component (particularly a divalent alcohol) in an amount of 70 mol% or more of the entire polyol component.
  • the polycarboxylic acid component a divalent or trivalent or higher carboxylic acid or a reactive derivative thereof can be used.
  • the reactive derivative of carboxylic acid include derivatives usually used in producing polyester, such as carboxylic acid esters (C 1-4 alkyl esters such as methyl ester and ethyl ester), acid anhydrides and the like.
  • the polycarboxylic acid component include aliphatic polycarboxylic acids such as malonic acid, maleic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedicarboxylic acid, maleic anhydride, and succinic anhydride.
  • Acid or reactive derivative thereof (acid anhydride, C 1-4 alkyl ester, etc.); 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, alicyclic dicarboxylic acid such as hexahydrophthalic anhydride, or reactive derivative thereof (acid anhydride, C 1-4 alkyl esters, etc.); terephthalic acid, isophthalic acid, orthophthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, paraphenylenedicarboxylic acid, trimellitic acid, pyromellitic acid, phthalic anhydride, trimellitic anhydride, pyromellitic anhydride aromatic polycarboxylic acid or a reactive derivative thereof (acid anhydride such as acid, C 1-4 alkyl S.
  • polycarboxylic acid components can be used alone or in combination of two or more.
  • lactone examples include propiolactone, ⁇ -methyl- ⁇ -valerolactone, and ⁇ -caprolactone.
  • the undercoat layer can be usually formed by applying a resin solution (undercoat agent solution) obtained by dissolving a resin such as the polyester resin in a solvent to the surface of the polylactic acid substrate and drying it.
  • a resin solution undercoat agent solution obtained by dissolving a resin such as the polyester resin in a solvent
  • the solvent is not particularly limited as long as it dissolves the resin and does not adversely affect the polylactic acid substrate.
  • aromatic hydrocarbons such as toluene, xylene, and solvesso
  • methyl acetate, ethyl acetate, propyl acetate, acetic acid Esters such as isopropyl, butyl acetate, amyl acetate, ethyl formate, methyl propionate, ethyl propionate, butyl propionate, methoxypropyl acetate, 2-ethoxyethyl acetate
  • methanol, ethanol, 1-propanol, isopropyl alcohol, 1-butanol Alcohols such as 2-ethylhexanol, ethylene glycol, methoxypropanol, 2-ethoxyethanol, 2-butoxyethanol; ketones such as acetone, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, cyclohex
  • the concentration of the resin (polyester resin or the like) in the undercoat agent solution is, for example, 2 to 70% by weight, preferably 5 to 30% by weight.
  • the concentration in the undercoat agent solution is lower than 2% by weight, the amount of resin applied decreases, and the adhesion between the polylactic acid base material and the release treatment layer may be poor, resulting in poor adhesion.
  • the resin concentration in the undercoat agent solution exceeds 70% by weight, the viscosity of the undercoat agent solution becomes high, and the handling property and the coating workability tend to be lowered.
  • the method for applying the undercoat agent solution to the surface of the polylactic acid substrate is not particularly limited, and for example, a coater such as a Mayer bar, a blade coater, an air knife coater, or a roll coater, an extruder, or a printing machine can be used.
  • a coater such as a Mayer bar, a blade coater, an air knife coater, or a roll coater, an extruder, or a printing machine can be used.
  • the coating amount of the undercoat layer is, for example, 0.1 to 5 g / m 2 , preferably 0.3 to 3 g / m 2 in terms of solid content (resin content). If the coating amount is too small, the adhesion between the polylactic acid base material and the release agent-treated layer tends to be lowered. Conversely, if the coating amount is too large, the thickness varies and the cost increases.
  • the thickness of the undercoat layer is, for example, 0.1 to 5 ⁇ m, preferably 0.3 to 3 ⁇ m.
  • a commercially available product can also be used as the undercoat agent.
  • Examples of commercially available products include “KF-AC350” (trade name) manufactured by Arakawa Chemical Industries, Ltd.
  • the release agent for forming the release treatment layer is not particularly limited, and silicone release agents, fluorine release agents, long-chain alkyl release agents, polyolefin release agents, and the like can be used.
  • silicone release agents, particularly curable silicone release agents are preferable from the viewpoints of release performance, coating workability, and the like.
  • the curable silicone release agent may be any of an ultraviolet curable silicone release agent, a thermosetting silicone release agent, and the like. However, since a polylactic acid substrate generally has low heat resistance, an ultraviolet curable silicone is used. It is preferable to use a system release agent.
  • the ultraviolet curable silicone release agent is inhibited from being cured by an additive such as a surfactant contained in the base material, but in the present invention, between the base material and the release treatment layer. Since the undercoat layer is provided, the curing reaction proceeds smoothly even when an ultraviolet curable silicone release agent is used as the release agent, and a release liner having excellent adhesion between the release treatment layer and the substrate can be obtained.
  • the ultraviolet curable silicone release agent is not particularly limited as long as it is a silicone release agent that can be cured by ultraviolet irradiation, and various types of curing (curing mechanism) can be used.
  • the curing type of the silicone release agent include a cationic polymerization type that cures by cationic polymerization, a radical polymerization type that cures by radical polymerization, a radical addition type that cures by radical addition polymerization, and a hydrosilylation reaction type that cures by hydrosilylation reaction and so on.
  • a cationic polymerization type is particularly suitable. That is, as the ultraviolet curable silicone release agent, a cationic polymerizable ultraviolet curable silicone release agent can be suitably used.
  • an epoxy functional silicone type in which one or more epoxy functional organic groups (cationic polymerizable groups) are introduced into the polysiloxane component of the main chain.
  • the polymer component is used alone or in combination of two or more.
  • the epoxy functional organic group may be directly bonded to the main chain or side chain silicon atom in the polysiloxane component and may be a divalent group (for example, a divalent organic group such as an alkylene group or an alkyleneoxy group). Etc.). At least two epoxy functional organic groups are introduced into the main chain polysiloxane component.
  • the epoxy functional organic group includes glycidyl group, glycidoxy group (glycidyloxy group), 3,4-epoxycyclohexyl group, 2,3-epoxycyclopentyl. Groups and the like.
  • the epoxy functional silicone polymer component includes, for example, polymethylhydrogensiloxane, which is a base polymer, olefinic epoxy monomer such as 4-vinylcyclohexene oxide, allyl glycidyl ether, 7-epoxy-1-octene, platinum It can be obtained by an addition reaction using a catalyst such as a compound.
  • the epoxy functional silicone polymer component may have a linear or branched chain form, or a mixture thereof.
  • an onium salt UV-cleaving initiator (onium salt photopolymerization initiator) is preferably used as the UV-cleaving initiator (photopolymerization initiator). It can.
  • the onium salt-based ultraviolet-cleavable initiator can be used alone or in combination of two or more.
  • Examples of the onium salt-based ultraviolet cleavage type initiator include diaryl iodonium salts, triaryl sulfonium salts, triaryl selenonium salts, tetraaryl phosphonium salts, aryl diazonium salts, and the like.
  • a diaryliodonium salt is suitable as the onium salt-based ultraviolet cleavage type initiator.
  • Onium salt-based UV-cleavable initiators include UV-cleavable initiators containing antimony atoms (antimony-based UV-cleavable initiators), UV-cleavable initiators containing boron atoms (boron-based UV-cleavable initiators)
  • the diaryl iodonium salt-based UV-cleaving initiator containing an antimony atom and the diaryl iodonium salt-based UV-cleaving initiator containing a boron atom are particularly suitable.
  • the ratio of the onium salt ultraviolet cleavable initiator is not particularly limited as long as it is a catalytic amount.
  • 100 parts by weight of the epoxy functional silicone polymer component is used.
  • it can be selected from the range of 0.1 to 8 parts by weight (preferably 0.3 to 5 parts by weight).
  • the cationic polymerizable UV curable silicone release agent can be used without a solvent, but can also be used in a state where a polymer component such as an epoxy functional silicone polymer component is dissolved in an organic solvent.
  • a polymer component such as an epoxy functional silicone polymer component
  • known or commonly used additives for example, fillers, antistatic agents, antioxidants, plasticizers, colorants (dyes, pigments, etc.)] are appropriately used for the cationic polymerizable UV curable silicone release agent. It may be blended.
  • a silicone resin component may be blended with the cationic polymerizable UV curable silicone release agent for the purpose of adjusting the release force.
  • a commercially available product can be used as the cationically polymerizable UV curable silicone release agent.
  • Commercially available products of cationic polymerizable UV curable silicone release agents include, for example, trade names “UV9315”, “UV9430”, “UV9300”, “TPR6500”, “TPR6501”, etc., manufactured by Toshiba Silicone Corporation, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. "X-62-7622”, “X-62-7629”, “X-62-7655", “X-62-7600”, “X-62-7660”, “X-62-7634A” Etc., trade names “Poly200”, “Poly201”, “RCA200”, “RCA250”, “RCA251” manufactured by Arakawa Chemical Industries, Ltd., and the like.
  • the release agent has an appropriate solution viscosity of about 10 to 2000 mPa ⁇ s at room temperature (for example, 20 to 25 ° C., particularly 23 ° C.) in order to be applied in good condition on the undercoat layer. Is preferred.
  • the method for applying the release agent on the undercoat layer is not particularly limited, and for example, a coater such as a Mayer bar, a blade coater, an air knife coater, a roll coater, an extruder, or a printing machine can be used.
  • the release treatment layer can be formed by curing by heating, ultraviolet irradiation, or the like according to the type of release agent.
  • an ultraviolet curable silicone release agent When an ultraviolet curable silicone release agent is used as the release agent, irradiate ultraviolet rays using a known ultraviolet lamp such as an electroded high-pressure mercury lamp, an ozone-less lamp, a metal halide lamp, or an electrodeless microwave lamp. Can be cured.
  • a known ultraviolet lamp such as an electroded high-pressure mercury lamp, an ozone-less lamp, a metal halide lamp, or an electrodeless microwave lamp.
  • the coating amount of the release agent (after curing) is, for example, about 0.01 to 10 g / m 2 , preferably 0.05 to 5 g / m 2 , more preferably 0.1 to 1 g / m 2 . If the coating amount of the release agent is too small, the peeling force tends to fluctuate easily and may cause problems in practical use. On the other hand, if it is too much, the cost increases and this is economically disadvantageous.
  • the thickness of the release treatment layer is, for example, about 0.01 to 10 ⁇ m, preferably about 0.05 to 5 ⁇ m.
  • Example 1 As a release liner base material (polylactic acid base material), a product name “Teramac” (biaxially stretched polylactic acid film, thickness 35 ⁇ m) manufactured by Unitika Ltd. was used.
  • a trade name “KF-AC350” polyester resin-based undercoat agent manufactured by Arakawa Chemical Industries, Ltd. was diluted with toluene to prepare an undercoat agent solution having a solid content concentration of 5% by weight.
  • This undercoat agent solution was applied to one side of the polylactic acid base material with a Meyer bar (No. 4), dried at 40 ° C. for 1 minute, and the undercoat layer [applied amount (solid content) 0.4 g / M 2 ] (thickness 0.4 ⁇ m).
  • a cationic polymerizable UV curable silicone release agent (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., trade name “X-62-7600”) and a cationic curing catalyst (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., trade name “CAT-7605”). ”) 3 parts by weight of the mixture was prepared to prepare a release agent composition, which was coated on the above undercoat layer with a printability tester (trade name“ RI Tester ”manufactured by Tester Sangyo Co., Ltd.).
  • an ultraviolet lamp manufactured by Fusion
  • an ultraviolet ray having an illuminance of 500 mW / cm 2 (light quantity: 100 mJ / cm 2 ) to cure, thereby forming a release treatment layer (thickness 0.1 ⁇ m). Obtained.
  • the surface of the release treatment layer of the release liner thus obtained was rubbed strongly with an index finger to give friction, and the adhesion between the polylactic acid substrate and the release treatment layer was examined. As a result, peeling of the release treatment layer did not occur at all.
  • Example 2 A trade name “KF-AC350” (polyester resin-based undercoat agent) manufactured by Arakawa Chemical Industries, Ltd. is diluted with toluene to prepare an undercoat agent solution having a solid content concentration of 30% by weight.
  • a release liner was produced in the same manner as in Example 1 except that it was formed.
  • the coating amount (solid content) was 2.4 g / m 2 and the thickness was 2.5 ⁇ m.
  • the surface of the release treatment layer of the release liner thus obtained was rubbed strongly with an index finger to give friction, and the adhesion between the polylactic acid substrate and the release treatment layer was examined. As a result, peeling of the release treatment layer did not occur at all.
  • Example 3 A trade name “KF-AC350” (polyester resin-based undercoat agent) manufactured by Arakawa Chemical Industries, Ltd. is diluted with toluene to prepare an undercoat agent solution having a solid content concentration of 50% by weight.
  • a release liner was produced in the same manner as in Example 1 except that it was formed.
  • the coating amount (solid content) was 0.4 g / m 2 and the thickness was 0.4 ⁇ m.
  • the surface of the release treatment layer of the release liner thus obtained was rubbed strongly with an index finger to give friction, and the adhesion between the polylactic acid substrate and the release treatment layer was examined. As a result, peeling of the release treatment layer did not occur at all.
  • Example 4 100 parts by weight of a cationic polymerizable UV curable silicone release agent (trade name “UV-9300” manufactured by Toshiba Silicone Co., Ltd.) and 3 parts by weight of a cationic curing catalyst (trade name “UV-9310C” manufactured by Toshiba Silicone Co., Ltd.)
  • a release liner was produced in the same manner as in Example 1 except that a release agent composition was prepared by mixing and a release treatment layer (thickness: 0.1 ⁇ m) was formed using the release agent composition.
  • the surface of the release treatment layer of the release liner thus obtained was rubbed strongly with an index finger to give friction, and the adhesion between the polylactic acid substrate and the release treatment layer was examined. As a result, peeling of the release treatment layer did not occur at all.
  • Comparative Example 1 A release liner was produced in the same manner as in Example 1 except that the release treatment layer was formed directly without forming an undercoat layer on the surface of the polylactic acid substrate. The surface of the release treatment layer of the release liner thus obtained was rubbed strongly with an index finger to give friction, and the adhesion between the polylactic acid substrate and the release treatment layer was examined. As a result, peeling occurred in the release treatment layer.
  • the release liner of the present invention even when an ultraviolet curable silicone release agent is used as the release agent, the inhibition of curing due to the components contained in the polylactic acid substrate is prevented, and the release treatment layer has excellent substrate adhesion.
  • a modifier in the polylactic acid base material it is possible to improve properties such as tear resistance, heat resistance, and slipperiness while maintaining the inherent rigidity of the polylactic acid base material.
  • the release liner has excellent versatility and high utility value. Therefore, the release liner of the present invention is particularly useful as a release film, a release film or the like for protecting an adhesive surface such as an adhesive tape, an adhesive sheet, or a label.

Abstract

　基材を構成する材料としてバイオマスプラスチックであるポリ乳酸を使用し、且つ、剥離剤として紫外線硬化型シリコーン系剥離剤を用いた場合であってもシリコーン硬化性に優れ、基材密着性の高い剥離性硬化皮膜が形成されているリリースライナーを得る。本発明のリリースライナーは、ポリ乳酸基材の少なくとも一方の面にアンダーコート層を介して剥離処理層が設けられていることを特徴とする。アンダーコート層の塗布量は、固形分換算で、例えば、０．１～５ｇ／ｍ2である。ポリ乳酸基材は改質剤を含有していてもよい。剥離処理層を形成する剥離剤は紫外線硬化型シリコーン系剥離剤であってもよい。紫外線硬化型シリコーン系剥離剤としては、カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤であるのが好ましい。

Description

リリースライナー
　本発明は、リリースライナー、より詳しくは、ポリ乳酸系フィルム又はシートを基材とするリリースライナー（セパレータ）に関する。このリリースライナーは、粘着テープ、粘着シート、ラベルなどの粘着面を保護するための剥離フィルム、離型フィルム等として用いられる。
　リリースライナーは基材上に剥離層を形成したシートであり、その基材としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートなどを原料とした樹脂フィルムが一般的に幅広く使用されている。
　近年、地球環境の保護の目的で、バイオマスプラスチックが注目を集めている。バイオマスプラスチックとは、植物由来の材料から製造されたプラスチックであり、石油由来の材料から製造されたプラスチックとは異なり、二酸化炭素のカーボンニュートラルの実現が可能な、環境にやさしいプラスチックである。現在、バイオマスプラスチックとして多く流通しているのがポリ乳酸である。しかしながら、ポリ乳酸は一般に耐熱性が低いため、ポリ乳酸基材上に剥離性硬化皮膜シリコーンとして従来の熱硬化型シリコーン系剥離剤を用いて処理した場合には、熱収縮による変形が起こりやすい。そのため、ポリ乳酸はリリースライナーの基材として用いられていないのが現状である。
　一方、バイオマスとして紙が挙げられる。この紙を用いたリリースライナーとして、紙基材の表面にクレーコート層を介してシリコーン層（剥離剤層）を設けたリリースライナーが知られている（特許文献１）。しかし、このリリースライナーは、透明性に欠ける紙を基材とするため、使用用途が限定される。また、紙基材を製造する際やこれを用いてリリースライナーを製造する際には埃（紙粉）が飛散するため、クリーン環境での使用が難しい。
特開２００１－４０３０１号公報
　前記のように、ポリ乳酸は耐熱性が低いため、従来の熱硬化型シリコーン系剥離剤により剥離剤層を形成すると、熱により変形するという問題がある。そこで、剥離性硬化皮膜シリコーンとして紫外線硬化型シリコーン系剥離剤を用いることが考えられる。しかし、この場合には、ポリ乳酸基材の樹脂中に含まれる硬化阻害成分（界面活性剤等）により、紫外線硬化型シリコーン系剥離剤が十分に硬化せず、ポリ乳酸基材上に密着性のよい剥離性硬化皮膜を形成することが困難であった。
　従って、本発明の目的は、基材を構成する材料としてバイオマスプラスチックであるポリ乳酸を使用し、且つ、剥離剤として紫外線硬化型シリコーン系剥離剤を用いた場合であってもシリコーン硬化性に優れ、基材密着性の高い剥離性硬化皮膜が形成されているリリースライナーを提供することにある。
　本発明者らは、上記の目的を達成するため鋭意検討した結果、ポリ乳酸基材と剥離処理層との間にアンダーコート層を設けると、剥離剤として紫外線硬化型シリコーン系剥離剤を用いても、シリコーン硬化性に優れ、基材密着性の高い剥離性硬化皮膜を形成できることを見出し、本発明を完成した。
　すなわち、本発明は、ポリ乳酸基材の少なくとも一方の面にアンダーコート層を介して剥離処理層が設けられていることを特徴とするリリースライナーを提供する。
　前記アンダーコート層の塗布量は、固形分換算で、例えば、０．１～５ｇ／ｍ2である。
　また、前記ポリ乳酸基材は改質剤を含有していてもよい。
　前記剥離処理層を形成する剥離剤は紫外線硬化型シリコーン系剥離剤であってもよい。また、前記紫外線硬化型シリコーン系剥離剤としては、カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤であるのが好ましい。
　前記アンダーコート層はポリエステル樹脂層であってもよい。
　本発明のリリースライナーによれば、ポリ乳酸基材の少なくとも一方の面にアンダーコート層を介して剥離処理層が設けられているので、剥離剤として紫外線硬化型シリコーン系剥離剤を用いても、ポリ乳酸基材中に含まれる成分による硬化阻害が防止され、基材密着性に優れた剥離処理層が形成される。また、ポリ乳酸基材中に改質剤を含有させることにより、ポリ乳酸基材本来の剛性を保持しつつ、例えば、耐引裂性、耐熱性、滑り性等の特性を向上でき、汎用性に優れ、利用価値の高いリリースライナーとすることができる。
　　［ポリ乳酸基材］
　本発明のリリースライナーでは、基材を構成する樹脂として、バイオマスプラスチックであるポリ乳酸を用いる。ポリ乳酸の原料モノマーである乳酸は、不斉炭素原子を有するため、光学異性体のＬ体とＤ体が存在する。本発明で使用するポリ乳酸は、Ｌ体の乳酸を主成分とした重合体である。製造時に不純物として混入するＤ体の乳酸の含有量が少ないものほど、高結晶性で高融点の重合体となるため、できるだけＬ体純度の高いものを用いるのが好ましく、Ｌ体純度が９５％以上のものを用いるのがより好ましい。また、ポリ乳酸は、乳酸以外の他の共重合成分を含んでいてもよい。
　前記他の共重合成分としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、ヘキサンジオール、ヘプタンジオール、オクタンジオール、ノナンジオール、デカンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、グリセリン、ペンタエリスリトール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡなどのポリオール化合物；シュウ酸、マロン酸、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ビス（ｐ－カルボキシフェニル）メタン、アントラセンジカルボン酸、４，４′－ジフェニルエーテルジカルボン酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、５－テトラブチルホスホニウムイソフタル酸などの多価カルボン酸；グリコール酸、ヒドロキシプロピオン酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシカプロン酸、ヒドロキシ安息香酸などのヒドロキシカルボン酸；プロピオラクトン、バレロラクトン、カプロラクトン、ウンデカラクトン、１，５－オキセパン－２－オンなどのラクトンが挙げられる。これらの共重合成分は、ポリ乳酸（Ａ）を構成する全モノマー成分に対し、０～３０モル％であることが好ましく、さらに好ましくは０～１０モル％である。
　ポリ乳酸の重量平均分子量は、例えば、１万～４０万、好ましくは５万～３０万、さらに好ましくは８万～１５万である。また、ポリ乳酸の１９０℃、荷重２１．２Ｎにおけるメルトフローレート［ＪＩＳ　Ｋ－７２１０（試験条件４）］は、例えば、０．１～５０ｇ／１０分、好ましくは０．２～２０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．５～１０ｇ／１０分、特に好ましくは１～７ｇ／１０分である。前記メルトフローレートの値が高すぎると、成膜して得られるフィルム又はシートの機械的特性や耐熱性が劣る場合がある。また、前記メルトフローレートの値が低すぎると、成膜時の負荷が高くなりすぎる場合がある。
　なお、本発明において、「重量平均分子量」とは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定されるもの（ポリスチレン換算）をいう。ＧＰＣの測定条件は下記の通りである。
　カラム：ＴＳＫｇｅｌ　ＳｕｐｅｒＨＺＭ－Ｈ／ＨＺ２０００／ＨＺ１０００
　カラムサイズ：４．６ｍｍＩ．Ｄ．×１５０ｍｍ
　溶離液：クロロホルム
　流量：０．３ｍｌ／ｍｉｎ
　検出器：ＲＩ
　カラム温度：４０℃
　注入量：１０μｌ
　ポリ乳酸の製造方法としては特に制限はないが、代表的な製造方法として、ラクチド法、直接重合法などが挙げられる。ラクチド法は、乳酸を加熱脱水縮合して低分子量のポリ乳酸とし、これを減圧下加熱分解することにより乳酸の環状二量体であるラクチドを得、このラクチドをオクタン酸スズ（II）等の金属塩触媒存在下で開環重合することにより、高分子量のポリ乳酸を得る方法である。また、直接重合法は、乳酸をジフェニルエーテル等の溶媒中で減圧下に加熱し、加水分解を抑制するため水分を除去しながら重合させることにより直接的にポリ乳酸を得る方法である。
　ポリ乳酸としては、市販品を使用できる。市販品として、例えば、商品名「レイシアＨ－４００」、「レイシアＨ－１００」（以上、三井化学社製）、商品名「テラマックＴＰ－４０００」、「テラマックＴＥ－４０００」（以上、ユニチカ社製）等が挙げられる。もちろん、ポリ乳酸としては、公知乃至慣用の重合方法（例えば、乳化重合法、溶液重合法等）により製造したものを用いてもよい。
　ポリ乳酸基材におけるポリ乳酸の含有量は、バイオマス度を高める観点から、通常、６０重量％以上であり、好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは８０重量％以上、特に好ましくは８５重量％以上である。また、前記ポリ乳酸の含有量の上限は、例えば、９７重量％、好ましくは９５重量％、さらに好ましくは９３重量％である。ここでバイオマス度とは、フィルムまたはシートの乾燥重量に対する使用したバイオマスの乾燥重量の割合のことである。また、バイオマスとは再生可能な、生物由来の有機性資源で化石資源を除いたものである。
　本発明において、ポリ乳酸基材は、ベースポリマーであるポリ乳酸のほか、基材の諸物性を高めるため、改質剤、添加剤を含有させてもよい。
　改質剤としては、例えば、耐引裂性改質剤、結晶化促進剤、ロール滑性付与剤などが挙げられる。ポリ乳酸基材に耐引裂性改質剤を含有させることにより、基材（及びリリースライナー）の引裂き強度を高めることができる。ポリ乳酸基材に結晶化促進剤を含有させることにより基材（及びリリースライナー）の耐熱性を向上させることができる。また、ポリ乳酸基材にロール滑性付与剤を含有させると、例えば、ポリ乳酸基材をカレンダー成膜法により製造する場合、溶融状態のポリ乳酸含有組成物を金属ロール間の空隙を通過させて成膜する際にフィルム又はシートが金属ロールの表面から容易に剥離するので、円滑な成膜が可能となる。
　前記耐引裂性改質剤としては、例えば、（ａ）ポリグリセリン脂肪酸エステル又はポリグリセリン縮合ヒドロキシ脂肪酸エステル、（ｂ）粒子状のゴムの外部にグラフト層を持つコアシェル構造重合体、（ｃ）軟質脂肪族系ポリエステル等が挙げられる。これらは、それぞれ、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　前記（ａ）ポリグリセリン脂肪酸エステル又はポリグリセリン縮合ヒドロキシ脂肪酸エステルにおいて、ポリグリセリン脂肪酸エステルは、ポリグリセリンと脂肪酸とを反応して得られるエステルである。ポリグリセリン脂肪酸エステルの構成成分であるポリグリセリンとしては、例えば、ジグリセリン、トリグリセリン、テトラグリセリン、ペンタグリセリン、ヘキサグリセリン、ヘプタグリセリン、オクタグリセリン、ノナグリセリン、デカグリセリン、ドデカグリセリン等が挙げられる。これらは１種単独で又は２種以上の混合物として使用される。ポリグリセリンの平均重合度は、２～１０が好ましい。
　ポリグリセリン脂肪酸エステルのもう一方の構成成分である脂肪酸としては、例えば、炭素数１２以上の脂肪酸が用いられる。脂肪酸の具体例として、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エイコサジエン酸、アラキドン酸、ベヘン酸、エルカ酸、リシノレイン酸、１２－ヒドロキシステアリン酸、水添ヒマシ油脂肪酸等が挙げられる。これらは１種単独で又は２種以上の混合物として使用される。
　ポリグリセリン縮合ヒドロキシ脂肪酸エステルは、ポリグリセリンと縮合ヒドロキシ脂肪酸とを反応して得られるエステルである。ポリグリセリン縮合ヒドロキシ脂肪酸エステルの構成成分であるポリグリセリンとしては、前記ポリグリセリン脂肪酸エステルの構成成分として例示したものが挙げられる。
　ポリグリセリン縮合ヒドロキシ脂肪酸エステルのもう一方の構成成分である縮合ヒドロキシ脂肪酸はヒドロキシ脂肪酸の縮合体である。前記ヒドロキシ脂肪酸としては、分子内に１以上の水酸基を有する脂肪酸であればよく、例えば、リシノレイン酸、１２－ヒドロキシステアリン酸、水添ヒマシ油脂肪酸等が挙げられる。縮合ヒドロキシ酸の縮合度は、例えば、３以上、好ましくは３～８である。縮合ヒドロキシ脂肪酸は１種単独で又は２種以上を混合して使用される。
　ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン縮合ヒドロキシ脂肪酸エステルとしては市販品を使用できる。ポリグリセリン脂肪酸エステルの市販品として、例えば、太陽化学社製の商品名「チラバゾールＶＲ－１０」、「チラバゾールＶＲ－２」等のチラバゾールシリーズなどが挙げられる。
　前記（ｂ）粒子状のゴムの外部にグラフト層を持つコアシェル構造重合体において、コアを構成する粒子状のゴムとしては、例えば、アクリル系ゴム、ブタジエン系ゴム、シリコーン・アクリル系複合ゴムなどが挙げられる。また、シェルを構成するポリマーとしては、ポリスチレン等のスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂などが挙げられる。
　前記コアシェル構造重合体の平均粒子径（一次粒子の集合体）は、例えば、５０～５００μｍ、好ましくは１００～２５０μｍである。これをポリ乳酸（Ａ）に配合して溶融混練すると、一次粒子となって分散する。一次粒子の平均粒子径は、例えば、０．１～０．６μｍである。
　前記コアシェル構造重合体としては市販品を使用できる。前記コアシェル構造重合体の市販品として、例えば、ローム・アンド・ハース・ジャパン社製の商品名「パラロイドＥＸＬ２３１５」等のパラロイドシリーズ（特に、パラロイドＥＸＬシリーズ）、三菱レイヨン社製の商品名「メタブレンＳ－２００１」等のメタブレンＳタイプ、「メタブレンＷ－４５０Ａ」等のメタブレンＷタイプ、「メタブレンＣ－２２３Ａ」等のメタブレンＣタイプ、「メタブレンＥ－９０１」等のメタブレンＥタイプなどが挙げられる。
　前記（ｃ）軟質脂肪族系ポリエステルには、脂肪族ポリエステル、脂肪族－芳香族共重合ポリエステルが含まれる。（ｃ）軟質脂肪族系ポリエステル（脂肪族ポリエステル、脂肪族－芳香族共重合ポリエステル）としては、ジオール等の多価アルコールとジカルボン酸等の多価カルボン酸とから得られるポリエステルであって、ジオールとして少なくとも脂肪族ジオールが用いられ、ジカルボン酸として少なくとも脂肪族ジカルボン酸が用いられているポリエステル；炭素数４以上の脂肪族ヒドロキシカルボン酸の重合体などが挙げられる。前記脂肪族ジオールとして、例えば、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール、１，２－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、シクロヘキサンジオール、１，３－シクロヘキサンジメタノール、１，４－シクロヘキサンジメタノール等の炭素数２～１２の脂肪族ジール（脂環式ジオールを含む）などが挙げられる。脂肪族ジカルボン酸として、例えば、コハク酸、マロン酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の炭素数２～１２の飽和脂肪族ジカルボン酸（脂環式ジカルボン酸を含む）などが挙げられる。前記ジオール成分として少なくとも脂肪族ジオールが用いられ、ジカルボン酸成分として少なくとも脂肪族ジカルボン酸が用いられているポリエステルにおいて、ジオール成分全体に占める脂肪族ジオールの割合は、例えば８０重量％以上、好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９５重量％以上であり、残余は芳香族ジオール等であってもよい。また、前記ジオール成分として少なくとも脂肪族ジオールが用いられ、ジカルボン酸成分として少なくとも脂肪族ジカルボン酸が用いられているポリエステルにおいて、ジカルボン酸成分全体に占める脂肪族ジカルボン酸の占める割合は、例えば２０重量％以上、好ましくは３０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上であり、残余は芳香族ジカルボン酸（例えば、テレフタル酸など）等であってもよい。前記炭素数４以上の脂肪族ヒドロキシカルボン酸としては、例えば、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシペンタン酸、ヒドロキシヘキサン酸、ヒドロキシデカン酸、ヒドロキシドデカン酸等の炭素数４～１２のヒドロキシカルボン酸などが挙げられる。（ｃ）軟質脂肪族系ポリエステル（脂肪族ポリエステル、脂肪族－芳香族共重合ポリエステル）の重量平均分子量は、例えば、５万～４０万、好ましくは８万～２５万である。
　（ｃ）軟質脂肪族系ポリエステルの代表的な例として、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート、ポリエチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネートアジペート、ポリブチレンアジペートテレフタレート、ポリブチレンセバケートテレフタレート、ポリヒドロキシルアルカノエート等が挙げられる。
　（ｃ）軟質脂肪族系ポリエステルとしては市販品を使用できる。例えば、ポリブチレンサクシネートとしては、三菱化学社製の商品名「ＧＳ　Ｐｌａ　ＡＺ９１Ｔ」、ポリブチレンサクシネートアジペートとしては、三菱化学社製の商品名「ＧＳ　Ｐｌａ　ＡＤ９２Ｗ」、ポリブチレンアジペートテレフタレートとしては、ＢＡＳＦジャパン社製の商品名「エコフレックス」が挙げられる。
　ポリ乳酸基材における前記耐引裂性改質剤の含有量（総量）は、ポリ乳酸１００重量部に対して、耐引裂性改質効果の観点から、通常、１重量部以上、好ましくは１．５重量部以上、さらに好ましくは２重量部以上である。なお、耐引裂性改質剤の量が多すぎると、結晶化度、結晶化速度が低下しやすくなり、耐熱性も低下しやすくなるとともに、耐引裂性改質剤がブリードアウトする場合がある。このような観点から、ポリ乳酸系フィルム又はシートにおける前記耐引裂性改質剤の含有量（総量）は、ポリ乳酸１００重量部に対して、好ましくは３０重量部以下、より好ましくは２５重量部以下、さらに好ましくは２０重量部以下であり、特に好ましくは１５重量部以下である。
　なお、耐引裂性改質剤として、（ａ）ポリグリセリン脂肪酸エステル又はポリグリセリン縮合ヒドロキシ脂肪酸エステル、又は（ｂ）粒子状のゴムの外部にグラフト層を持つコアシェル構造重合体を用いる場合には、その含有量は、それぞれ、ポリ乳酸１００重量部に対して、通常、１重量部以上、好ましくは１．５重量部以上、さらに好ましくは２重量部以上である。また、上記の観点から、好ましくは２０重量部以下、より好ましくは１５重量部以下、さらに好ましくは１２重量部以下であり、特に好ましくは１０重量部以下である。また、耐引裂性改質剤として、（ｃ）軟質脂肪族系ポリエステルを用いる場合には、その含有量は、それぞれ、ポリ乳酸１００重量部に対して、通常、５重量部以上、好ましくは１０重量部以上である。また、上記の観点から、好ましくは３０重量部以下、より好ましくは２５重量部以下、さらに好ましくは２０重量部以下である。
　ポリ乳酸基材に上記耐引裂性改質剤を含有させることにより、ポリ乳酸基材（及びリリースライナー）の引裂き強度を向上させることができる。例えば、ポリ乳酸基材（及び、これを用いたリリースライナー）の引裂き強度を、流れ方向（ＭＤ方向）、幅方向（ＴＤ方向）ともに、２．５Ｎ／ｍｍ以上とすることができる。このような引裂き強度を有するポリ乳酸基材をリリースライナーの基材として用いると、該ポリ乳酸基材やリリースライナーを製造する際や、該ポリ乳酸基材やリリースライナーを加工する際に、張力がかかる工程があっても、破断や裂けが生じない。また、ロール状に巻回したり、打ち抜き加工等の加工を施す際にも、破断や裂けが生じない。
　前記引裂き強度は、引裂き強度試験機を用い、ＪＩＳ　Ｐ　８１１６の紙－引裂強さ試験法－エルメンドルフ形引裂試験機法に準拠して測定できる。引裂き強度が、流れ方向（ＭＤ方向）、幅方向（ＴＤ方向）ともに、２．５Ｎ／ｍｍ以上であるポリ乳酸基材は、前記のように、該ポリ乳酸基材やリリースライナーの製造時だけでなく、ロール状巻回時、加工時等においても破断や裂けが生じないので、種々の加工が可能となり、利用範囲が飛躍的に拡大する。
　引裂き強度は、流れ方向（ＭＤ方向）、幅方向（ＴＤ方向）ともに、好ましくは２．８Ｎ／ｍｍ以上、より好ましくは３．２Ｎ／ｍｍ以上である。引裂き強度は高いほど好ましい。引裂き強度の上限としては、特に限定されないが、例えば、３０Ｎ／ｍｍ以下であってもよく、また、２０Ｎ／ｍｍ以下であってもよく、通常、１５Ｎ／ｍｍ以下である。
　前記結晶化促進剤としては、例えば、フッ素系ポリマー、ポリリン酸メラミン、メラミンシアヌレート、フェニルホスホン酸亜鉛、フェニルホスホン酸カルシウム、フェニルホスホン酸マグネシウム、タルク、クレー等が挙げられる。これらは、それぞれ、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、フッ素系ポリマー及び／又はフェニルホスホン酸亜鉛が好ましい。
　フッ素系ポリマーとしては、例えば、テトラフルオロエチレン系ポリマー［例えば、ポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロアルコキシアルカン（テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体）、パーフルオロエチレンプロペンコポリマー（テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとの共重合体）、エチレン－テトラフルオロエチレンコポリマー、テトラフルオロエチレン－パーフルオロジオキソール共重合体、アクリル変性ポリテトラフルオロエチレン等］、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニルなどが挙げられる。これらの中でも、テトラフルオロエチレン系ポリマーが好ましい。フッ素系ポリマーの重量平均分子量は、特に制限されないが、通常１００万～１０００万、好ましくは２００万～８００万である。
　ポリ乳酸基材における結晶化促進剤の含有量は、ポリ乳酸１００重量部に対して、例えば、０．１～３０重量部、好ましくは０．３～２０重量部である。結晶化促進剤としてフッ素系ポリマーを用いる場合、その含有量は、ポリ乳酸１００重量部に対して、例えば、０．５～１５重量部、好ましくは０．７～１０重量部である。結晶化促進剤としてフェニルホスホン酸亜鉛を用いる場合、その含有量は、ポリ乳酸１００重量部に対して、例えば、０．１～１５重量部、好ましくは０．１～５重量部である。
　前記ロール滑性付与剤としては、例えば、酸性官能基変性オレフィン系ポリマーが挙げられる。酸性官能基変性オレフィン系ポリマーの酸性官能基としては、例えば、カルボキシル基又はその誘導体基等が挙げられる。カルボキシル基の誘導体基とは、カルボキシル基から化学的に誘導されるものであって、例えば、カルボン酸の酸無水物基、エステル基、アミド基、イミド基、シアノ基等が挙げられる。これらのなかでも、カルボン酸無水物基が好ましい。
　酸性官能基変性オレフィン系ポリマーは、例えば、未変性ポリオレフィン系重合体に、上記の「酸性官能基」を含有する不飽和化合物（以下、「酸性官能基含有不飽和化合物」と略記する場合がある）をグラフトして得られる。
　未変性ポリオレフィン系重合体としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンとα－オレフィンの共重合体、低密度ポリエチレン及びそれらのオリゴマー類であり、好ましくはポリプロピレン、プロピレンとα－オレフィンの共重合体及びそれらのオリゴマー類である。上記「オリゴマー類」としては、対応するポリマーから、熱分解による分子量減成法によって得られるもの等が挙げられる。オリゴマー類は、重合法によっても得ることができる。
　酸性官能基含有不飽和化合物としては、例えば、カルボキシル基含有不飽和化合物、カルボキシル基の誘導体基含有不飽和化合物等が挙げられる。カルボキシル基含有不飽和化合物としては、例えば、マレイン酸、イタコン酸、クロロイタコン酸、クロロマレイン酸、シトラコン酸、（メタ）アクリル酸等が挙げられる。また、カルボキシル基の誘導体基含有不飽和化合物としては、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、クロロ無水イタコン酸、クロロ無水マレイン酸、無水シトラコン酸等のカルボン酸無水物基含有不飽和化合物；メチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル；（メタ）アクリルアミド、マレイミド、（メタ）アクリロニトリル等が挙げられる。これらのなかでも、カルボキシル基含有不飽和化合物、カルボン酸無水物基含有不飽和化合物が好ましく、さらに好ましくは酸無水物基含有不飽和化合物であり、特に好ましくは無水マレイン酸である。
　酸性官能基変性オレフィン系ポリマーの重量平均分子量は、例えば、１００００～８００００、好ましくは１５０００～７００００、より好ましくは２００００～６００００である。酸性官能基変性オレフィン系ポリマーの酸価は、通常１０～７０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、好ましくは２０～６０ｍｇＫＯＨ／ｇである。
　酸性官能基変性オレフィン系ポリマーは、未変性ポリオレフィン系重合体と酸性官能基含有不飽和化合物とを有機過酸化物の存在下で反応させることによって得られる。有機過酸化物としては、一般にラジカル重合において開始剤として用いられているものが使用できる。かかる反応は、溶液法、溶融法のいずれの方法によっても行うことができる。
　酸性官能基変性オレフィン系ポリマーとしては、特に、無水マレイン酸変性ポリプロピレンが好ましい。
　ポリ乳酸基材における酸性官能基変性オレフィン系ポリマーの含有量は、ポリ乳酸１００重量部に対して、例えば、０．１～１０重量部、好ましくは０．１～５重量部、特に好ましくは０．３～３重量部である。
　本発明において、ポリ乳酸基材が含有してもよい添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、安定剤、離型剤、界面活性剤、帯電防止剤、着色剤（白色顔料等の顔料など）、ドリップ防止剤、難燃剤、加水分解防止剤、発泡剤、充填剤などが挙げられる。
　これらの添加剤のポリ乳酸基材における総含有量は、例えば、０～３０重量％（例えば０．０１～３０重量％）、好ましくは０～１５重量％（例えば０．０１～１５重量％）、さらに好ましくは０～１０重量％（例えば０．０１～１０重量％）である。
　ポリ乳酸基材は、例えば、ポリ乳酸、及び必要に応じて所望する特性に応じた適宜な改質剤、添加剤を用い、二軸押出機などによる連続溶融混練機、又は加圧ニーダー、バンバリーミキサー、ロール混練機などのバッチ式溶融混練機により、各成分を均一分散させて、ポリ乳酸含有樹脂組成物を調製し、これを、Ｔダイ法、インフレーション法などの押出法、又はカレンダー法、ポリッシング法などを用いて成膜、冷却固化することにより製造することができる。このような溶融成膜法の中でも、溶融状態の樹脂組成物が２本の金属ロール間の空隙を通過することで所望の厚さに成形できる点で、カレンダー法、ポリッシング法が好ましい。ポリ乳酸基材は、上記方法のほか、射出成形法、圧縮成形法などにより製造することもできる。さらに、一軸延伸あるいは二軸延伸を行っても良い。
　ポリ乳酸基材には、必要に応じて、その表面に、コロナ放電処理等の各種表面処理を施したり、エンボス加工等の各種表面加工を施したりすることができる。
　ポリ乳酸基材の厚みとしては、特に制限されず、用途等に応じて適宜選択することができ、一般には、６～２５０μｍ（好ましくは２５～１５０μｍ）の範囲から選択することができる。
　［アンダーコート層］
　アンダーコート層としては、ポリ乳酸基材中に含まれる界面活性剤等の剥離剤硬化阻害成分が剥離処理層に移行するのを防止できる層であればよく、種々の樹脂層が挙げられる。樹脂層を構成する樹脂としては、中でも、ポリ乳酸基材に対する密着性、硬化阻害成分の移行防止性等の点で、ポリエステル樹脂が好ましい。
　ポリエステル樹脂としては、ポリオール成分とポリカルボン酸成分とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、ラクトンを開環重合して得られるポリエステル樹脂などが挙げられる。
　前記ポリオール成分としては、２価のアルコール又はフェノール、３価以上のアルコール又はフェノールを使用できる。前記ポリオール成分として、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、１，５－ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６－ヘキサンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、２，４－ジエチル－１，５－ペンタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトール、シクロヘキサンジオール類（１，４－シクロヘキサンジオールなど）、シクロヘキサンジメタノール類（１，４－シクロヘキサンジメタノールなど）、ビスフェノール類（ビスフェノールＡなど）、糖アルコール類（キシリトールやソルビトールなど）などが挙げられる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。なお、樹脂の柔軟性等の点から、ジオール成分（特に２価のアルコール）をポリオール成分全体の７０モル％以上使用するのが好ましい。
　前記ポリカルボン酸成分としては、２価又は３価以上のカルボン酸又はその反応性誘導体を使用できる。カルボン酸の反応性誘導体としては、ポリエステルを製造する際に通常用いられる誘導体、例えば、カルボン酸エステル（メチルエステル、エチルエステル等のＣ1-4アルキルエステル等）、酸無水物などが挙げられる。前記ポリカルボン酸成分として、例えば、マロン酸、マレイン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、無水マレイン酸、無水コハク酸等の脂肪族ポリカルボン酸又はその反応性誘導体（酸無水物、Ｃ1-4アルキルエステル等）；１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸等の脂環式ジカルボン酸又はその反応性誘導体（酸無水物、Ｃ1-4アルキルエステル等）；テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、パラフェニレンジカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸等の芳香族ポリカルボン酸又はその反応性誘導体（酸無水物、Ｃ1-4アルキルエステル等）などが挙げられる。これらのポリカルボン酸成分は１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。なお、樹脂の耐熱性等の点から、芳香族ポリカルボン酸（特に、芳香族ジカルボン酸）又はその反応性誘導体を、ポリカルボン酸成分全体の５０モル％以上用いるのが好ましい。
　前記ラクトンとしては、例えば、プロピオラクトン、β－メチル－δ－バレロラクトン、ε－カプロラクトンなどが挙げられる。
　アンダーコート層は、通常、前記ポリエステル樹脂等の樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液（アンダーコート剤溶液）をポリ乳酸基材表面に塗布し、乾燥させることにより形成できる。
　前記溶剤としては、樹脂を溶解し、且つポリ乳酸基材に悪影響を与えないものであればよく、例えば、トルエン、キシレン、ソルベッソ等の芳香族炭化水素；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸ブチル、酢酸アミル、ギ酸エチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、酢酸メトキシプロピル、酢酸２－エトキシエチル等のエステル；メタノール、エタノール、１－プロパノール、イソプロピルアルコール、１－ブタノール、２－エチルヘキサノール、エチレングリコール、メトキシプロパノール、２－エトキシエタノール、２－ブトキシエタノール等のアルコール；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン；ジエチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテルなどが挙げられる。これらの溶剤は単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。
　前記アンダーコート剤溶液中の樹脂（ポリエステル樹脂等）の濃度は、例えば２～７０重量％、好ましくは５～３０重量％である。アンダーコート剤溶液中の樹脂濃度が２重量％より低い場合には、樹脂の塗布量が少なくなり、ポリ乳酸基材と剥離処理層の密着性が悪く、密着不良が発生する場合がある。また、アンダーコート剤溶液中の樹脂濃度が７０重量％を超える場合には、アンダーコート剤溶液の粘度が高くなり、取扱性、塗工作業性が低下しやすくなる。
　アンダーコート剤溶液をポリ乳酸基材表面に塗布する方法としては、特に制限はなく、例えば、マイヤーバー、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター等のコーター、押出機、印刷機などを使用できる。
　前記アンダーコート層の塗布量は、固形分換算（樹脂分）で、例えば、０．１～５ｇ／ｍ2、好ましくは０．３～３ｇ／ｍ2である。この塗布量が少なすぎると、ポリ乳酸基材と剥離剤処理層との密着性が低下しやすくなり、逆に多すぎると、厚みのバラツキが発生したり、コスト高となる。アンダーコート層の厚みとしては、例えば、０．１～５μｍ、好ましくは０．３～３μｍである。
　アンダーコート剤としては、市販品を用いることもできる。市販品として、例えば、荒川化学工業社製の商品名「ＫＦ－ＡＣ３５０」などが挙げられる。
　［剥離処理層］
　本発明において、剥離処理層を形成する剥離剤としては特に限定されず、シリコーン系剥離剤、フッ素系剥離剤、長鎖アルキル系剥離剤、ポリオレフィン系剥離剤などを用いることができる。これらの中でも、剥離性能、塗工作業性等の点からシリコーン系剥離剤、特に硬化型シリコーン系剥離剤が好ましい。硬化型シリコーン系剥離剤としては、紫外線硬化型シリコーン系剥離剤、熱硬化型シリコーン系剥離剤等の何れであってもよいが、ポリ乳酸基材は一般に耐熱性が低いので、紫外線硬化型シリコーン系剥離剤を用いるのが好ましい。前記のように、紫外線硬化型シリコーン系剥離剤は、基材中に含まれる界面活性剤等の添加剤により硬化が阻害されるが、本発明においては、基材と剥離処理層との間にアンダーコート層を設けるので、剥離剤として紫外線硬化型シリコーン系剥離剤を用いても硬化反応が円滑に進行し、剥離処理層と基材間の密着性に優れたリリースライナーが得られる。
　前記紫外線硬化型シリコーン系剥離剤としては、紫外線照射により硬化することが可能なシリコーン系剥離剤であれば特に制限されず、各種の硬化タイプ（硬化メカニズム）のものを用いることができる。シリコーン系剥離剤の硬化タイプとしては、例えば、カチオン重合により硬化するカチオン重合型、ラジカル重合により硬化するラジカル重合型、ラジカル付加重合により硬化するラジカル付加型、ヒドロシリル化反応により硬化するヒドロシリル化反応型などがある。紫外線硬化型シリコーン系剥離剤の硬化タイプとしては、特に、カチオン重合型が好適である。すなわち、紫外線硬化型シリコーン系剥離剤としては、カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤を好適に使用できる。
　なお、カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤では、通常、主鎖のポリシロキサン成分中にエポキシ官能性有機基（カチオン重合性基）が１種又は２種以上導入されたエポキシ官能性シリコーン系ポリマー成分が、１種又は２種以上組み合わせられて用いられている。エポキシ官能性有機基は、ポリシロキサン成分中の主鎖又は側鎖の珪素原子に、直接結合していてもよく、２価の基（例えば、アルキレン基、アルキレンオキシ基等の２価の有機基など）を介して結合していてもよい。エポキシ官能性有機基は、主鎖のポリシロキサン成分中に少なくとも２つ導入されている。
　具体的には、カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤において、エポキシ官能性有機基としては、グリシジル基、グリシドキシ基（グリシジルオキシ基）、３，４－エポキシシクロヘキシル基、２，３－エポキシシクロペンチル基などが挙げられる。
　エポキシ官能性シリコーン系ポリマー成分は、例えば、ベースポリマーであるポリメチルハイドロジェンシロキサンに、４－ビニルシクロヘキセンオキシド、アリルグリシジルエーテル、７－エポキシ－１－オクテン等のオレフィン性エポキシ単量体を、白金化合物等の触媒を用いて付加反応させることにより得ることができる。なお、エポキシ官能性シリコーン系ポリマー成分は、直鎖状、分岐鎖状のいずれの鎖状形態を有していてもよく、また、これらの混合物であってもよい。
　また、カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤では、紫外線開裂型開始剤（光重合開始剤）として、オニウム塩系紫外線開裂型開始剤（オニウム塩系光重合開始剤）を好適に用いることができる。オニウム塩系紫外線開裂型開始剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
　オニウム塩系紫外線開裂型開始剤としては、例えば、ジアリールヨードニウム塩、トリアリールスルホニウム塩、トリアリールセレノニウム塩、テトラアリールホスホニウム塩、アリールジアゾニウム塩などが挙げられる。オニウム塩系紫外線開裂型開始剤としては、ジアリールヨードニウム塩が好適である。また、オニウム塩系紫外線開裂型開始剤としては、アンチモン原子を含有する紫外線開裂型開始剤（アンチモン系紫外線開裂型開始剤）、ホウ素原子を含有する紫外線開裂型開始剤（ホウ素系紫外線開裂型開始剤）を好適に用いることができ、特に、アンチモン原子を含有するジアリールヨードニウム塩系紫外線開裂型開始剤や、ホウ素原子を含有するジアリールヨードニウム塩系紫外線開裂型開始剤が好適である。
　カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤を用いる場合、オニウム塩系紫外線開裂型開始剤の割合としては、触媒量であれば特に制限されないが、例えば、エポキシ官能性シリコーン系ポリマー成分１００重量部に対して０．１～８重量部（好ましくは０．３～５重量部）の範囲から選択することができる。
　カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤としては、無溶剤で用いることもできるが、エポキシ官能性シリコーン系ポリマー成分等のポリマー成分が有機溶剤に溶解された状態で用いることもできる。また、カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤には、公知乃至慣用の添加剤［例えば、充填剤、帯電防止剤、酸化防止剤、可塑剤、着色剤（染料や顔料等）など］が適宜配合されていてもよい。また、カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤には、剥離力の調整などのために、シリコーンレジン成分が配合されていてもよい。
　カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤として市販品を用いることができる。カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤の市販品として、例えば、東芝シリコーン社製の商品名「ＵＶ９３１５」、「ＵＶ９４３０」、「ＵＶ９３００」、「ＴＰＲ６５００」、「ＴＰＲ６５０１」等、信越化学工業社製の商品名「Ｘ－６２－７６２２」、「Ｘ－６２－７６２９」、「Ｘ－６２－７６５５」、「Ｘ－６２－７６００」、「Ｘ－６２－７６６０」、「Ｘ－６２－７６３４Ａ」等、荒川化学工業社製の商品名「Ｐｏｌｙ２００」、「Ｐｏｌｙ２０１」、「ＲＣＡ２００」、「ＲＣＡ２５０」、「ＲＣＡ２５１」などが挙げられる。
　剥離剤は、アンダーコート層上に良好な状態で塗工させるため、常温（例えば、２０～２５℃、特に２３℃）において、１０～２０００ｍＰａ・ｓ程度の適切な溶液粘度を有していることが好ましい。
　剥離剤をアンダーコート層上に塗布する方法としては、特に制限はなく、例えば、マイヤーバー、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター等のコーター、押出機、印刷機などを使用することができる。剥離剤の塗布後、剥離剤の種類に応じて、加熱、紫外線照射等により硬化させることで、剥離処理層を形成することができる。
　剥離剤として紫外線硬化型シリコーン系剥離剤を用いた場合には、有電極の高圧水銀ランプ、オゾンレスランプ、メタルハライドランプ、無電極マイクロウェーブランプ等の公知の紫外線ランプを用いて紫外線を照射することにより硬化させることができる。
　剥離剤の塗布量（硬化後）としては、例えば、０．０１～１０ｇ／ｍ2程度、好ましくは０．０５～５ｇ／ｍ2、さらに好ましくは０．１～１ｇ／ｍ2である。剥離剤の塗布量が少なすぎると、剥離力の変動が大きくなりやすく、実用上、問題が生じる場合があり、一方、多すぎると、コストが高くなって経済的に不利である。剥離処理層の厚みとしては、例えば、０．０１～１０μｍ、好ましくは０．０５～５μｍ程度である。
　以下、本発明について実施例及び比較例を挙げてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。
　実施例１
　リリースライナーの基材（ポリ乳酸基材）として、ユニチカ社製、商品名「テラマック」（二軸延伸ポリ乳酸フィルム、厚み３５μｍ）を用いた。
　荒川化学工業社製の商品名「ＫＦ－ＡＣ３５０」（ポリエステル樹脂系アンダーコート剤）をトルエンで希釈し、固形分濃度５重量％のアンダーコート剤溶液を調製した。上記のポリ乳酸基材の片面に、このアンダーコート剤溶液をマイヤーバー（Ｎｏ．４）にて塗布し、４０℃で１分間乾燥して、アンダーコート層［塗布量（固形分）０．４ｇ／ｍ2］（厚み０．４μｍ）を形成した。
　次いで、カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤（信越化学工業社製、商品名「Ｘ－６２－７６００」）１００重量部と、カチオン硬化触媒（信越化学工業社製、商品名「ＣＡＴ－７６０５」）３重量部とを混合して剥離剤組成物を調製し、これを上記のアンダーコート層の上に、印刷適正試験機（テスター産業社製、商品名「ＲＩテスター」）にて塗工した後、紫外線ランプ（フュージョン社製）にて照度５００ｍＷ／ｃｍ2の紫外線（光量：１００ｍＪ／ｃｍ2）を照射して硬化させ、剥離処理層（厚み０．１μｍ）を形成してリリースライナーを得た。
　得られたリリースライナーの剥離処理層の表面を人差し指で強くこすって摩擦を与え、ポリ乳酸基材と剥離処理層との密着性を調べた。その結果、剥離処理層のハガレは全く生じなかった。
　実施例２
　荒川化学工業社製の商品名「ＫＦ－ＡＣ３５０」（ポリエステル樹脂系アンダーコート剤）をトルエンで希釈し、固形分濃度３０重量％のアンダーコート剤溶液を調製し、これを用いてアンダーコート層を形成したこと以外は実施例１と同様にして、リリースライナーを製造した。なお、アンダーコート層において、塗布量（固形分）は２．４ｇ／ｍ2、厚みは２．５μｍであった。
　得られたリリースライナーの剥離処理層の表面を人差し指で強くこすって摩擦を与え、ポリ乳酸基材と剥離処理層との密着性を調べた。その結果、剥離処理層のハガレは全く生じなかった。
　実施例３
　荒川化学工業社製の商品名「ＫＦ－ＡＣ３５０」（ポリエステル樹脂系アンダーコート剤）をトルエンで希釈し、固形分濃度５０重量％のアンダーコート剤溶液を調製し、これを用いてアンダーコート層を形成したこと以外は実施例１と同様にして、リリースライナーを製造した。なお、アンダーコート層において、塗布量（固形分）は０．４ｇ／ｍ2、厚みは０．４μｍであった。
　得られたリリースライナーの剥離処理層の表面を人差し指で強くこすって摩擦を与え、ポリ乳酸基材と剥離処理層との密着性を調べた。その結果、剥離処理層のハガレは全く生じなかった。
　実施例４
　カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤（東芝シリコーン社製、商品名「ＵＶ－９３００」）１００重量部と、カチオン硬化触媒（東芝シリコーン社製、商品名「ＵＶ－９３１０Ｃ」）３重量部とを混合して剥離剤組成物を調製し、これを用いて剥離処理層（厚み０．１μｍ）を形成したこと以外は実施例１と同様にして、リリースライナーを製造した。
　得られたリリースライナーの剥離処理層の表面を人差し指で強くこすって摩擦を与え、ポリ乳酸基材と剥離処理層との密着性を調べた。その結果、剥離処理層のハガレは全く生じなかった。
　比較例１
　ポリ乳酸基材の表面にアンダーコート層を形成することなく、直接剥離処理層を形成したこと以外は実施例１と同様にして、リリースライナーを製造した。
　得られたリリースライナーの剥離処理層の表面を人差し指で強くこすって摩擦を与え、ポリ乳酸基材と剥離処理層との密着性を調べた。その結果、剥離処理層にハガレが生じた。
　本発明のリリースライナーによれば、剥離剤として紫外線硬化型シリコーン系剥離剤を用いても、ポリ乳酸基材中に含まれる成分による硬化阻害が防止され、基材密着性に優れた剥離処理層が形成され、また、ポリ乳酸基材中に改質剤を含有させることにより、ポリ乳酸基材本来の剛性を保持しつつ、例えば、耐引裂性、耐熱性、滑り性等の特性を向上でき、汎用性に優れ、利用価値の高いリリースライナーとすることができる。したがって、本発明のリリースライナーは、粘着テープ、粘着シート、ラベルなどの粘着面を保護するための剥離フィルム、離型フィルム等として特に有用である。

Claims (6)

  1. 　ポリ乳酸基材の少なくとも一方の面にアンダーコート層を介して剥離処理層が設けられていることを特徴とするリリースライナー。
  2. 　アンダーコート層の塗布量が、固形分換算で、０．１～５ｇ／ｍ2である請求項１記載のリリースライナー。
  3. 　ポリ乳酸基材が改質剤を含有している請求項１又は２記載のリリースライナー。
  4. 　剥離処理層を形成する剥離剤が紫外線硬化型シリコーン系剥離剤である請求項１～３のいずれか一項に記載のリリースライナー。
  5. 　紫外線硬化型シリコーン系剥離剤がカチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系剥離剤である請求項４記載のリリースライナー。
  6. 　アンダーコート層がポリエステル樹脂層である請求項１～５のいずれか一項に記載のリリースライナー。
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