WO2012104547A1 - Element transparent a reflexion diffuse - Google Patents

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Etienne Sandre-Chardonnal
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Saint-Gobain Glass France
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Definitions

  • the present invention relates to a transparent layer element with diffuse reflection properties.
  • the layered element can be rigid or flexible. It may be in particular a glazing unit, consisting for example of glass or polymer material, capable of being used for all known applications of glazing, such as for vehicles, buildings, street furniture, interior furnishings, screens display, etc. It may also be a flexible film based on polymeric material, in particular adapted to be attached to a surface in order to confer diffuse reflection properties while preserving its transmission properties.
  • a glazing unit consisting for example of glass or polymer material, capable of being used for all known applications of glazing, such as for vehicles, buildings, street furniture, interior furnishings, screens display, etc.
  • It may also be a flexible film based on polymeric material, in particular adapted to be attached to a surface in order to confer diffuse reflection properties while preserving its transmission properties.
  • Known glazings include standard transparent glazings, which give rise to specular transmission and reflection of radiation incident on the glazing, and translucent glazings, which give rise to diffuse transmission and reflection of incident radiation on the glazing. glazing.
  • the reflection by a glazing is said diffuse when radiation incident on the glazing with a given angle of incidence is reflected by the glazing in a plurality of directions.
  • the reflection by a glazing is said specular when radiation incident on the glazing with a given angle of incidence is reflected by the glazing with a reflection angle equal to the angle of incidence.
  • the transmission through a glazing is said specular when radiation incident on the glazing with a given angle of incidence is transmitted by the glazing with a transmission angle equal to the angle of incidence.
  • a disadvantage of standard transparent glazing is that they reflect clear reflections, like mirrors, which is undesirable in some applications.
  • glazing when glazing is used for a building window or a display screen, it is preferable to limit the presence of reflections, which reduce the visibility through the glazing.
  • Clear reflections on a glazing can also generate glare risks, with consequences in terms of safety, for example when lighthouses vehicles are reflected on glazed facades of buildings. This problem is particularly relevant for glass facades of airports. It is indeed essential to eliminate any risk of dazzling pilots when approaching the terminals.
  • the translucent glazing if they have the advantage of not generating net reflections, however do not allow to have a clear vision through the glazing.
  • the invention intends to remedy more particularly by proposing a layered element allowing both to have a clear vision through the element, to limit the reflections of the "mirror” type on the element , and to promote diffuse reflections on the element.
  • the subject of the invention is a transparent layer element having two smooth outer main surfaces, characterized in that it comprises:
  • this central layer being formed either by a single layer which is a dielectric layer of refractive index different from that of the outer layers or a metal layer, or by a stack of layers which comprises at least one less a dielectric layer of refractive index different from that of the outer layers or a metal layer,
  • each contact surface between two adjacent layers of the layered element which are one dielectric and the other metallic, or which are two dielectric layers of different refractive indices, is textured and parallel to the other textured contact surfaces between two adjacent layers which are one dielectric and the other metallic or which are two dielectric layers of different refractive indices.
  • metal layers on the one hand, for which the value of the refractive index is indifferent
  • dielectric layers on the other hand, for which the difference in index of refraction compared to that of the outer layers is to be considered.
  • material or dielectric layer a material or a layer of low electrical conductivity, less than 100 S / m.
  • Each outer layer of the layered element may be formed by a stack of layers, provided that the various layers constituting the outer layer are made of dielectric materials all having substantially the same refractive index.
  • two dielectric materials have substantially the same refractive index, or have their refractive indices substantially equal, when the absolute value of the difference between their refractive indices at 550 nm is less than or equal to 0.15 .
  • the absolute value of the difference in refractive index at 550 nm between the constituent materials of the two outer layers of the layered element is less than 0.05, more preferably less than 0.015.
  • two dielectric layers have different refractive indices when the absolute value of the difference between their refractive indices at 550 nm is strictly greater than 0.15.
  • the contact surface between two adjacent layers is the interface between the two adjacent layers.
  • a transparent element is an element through which there is radiation transmission at least in the wavelength ranges useful for the intended application of the element.
  • the element when used as a building or vehicle glazing, it is transparent at least in the wavelength range of the visible.
  • a smooth surface is a surface for which the surface irregularities are smaller than the wavelength of the incident radiation on the surface, so that the radiation is not deflected by these surface irregularities.
  • the incident radiation is then transmitted and reflected specularly by the surface.
  • a textured surface is a surface for which surface properties vary on a scale larger than the wavelength of radiation incident on the surface.
  • the incident radiation is then transmitted and diffuse reflected by the surface.
  • a specular transmission and a diffuse reflection of an incident radiation on the layered element are obtained.
  • the specular transmission guarantees clear vision through the layered element. Diffuse reflection avoids sharp reflections on the layered element and the risk of glare.
  • the diffuse reflection on the layered element results from the fact that each contact surface between two adjacent layers which are one dielectric and the other metallic, or which are two dielectric layers of different refractive indices, is textured.
  • each contact surface between two adjacent layers which are one dielectric and the other metallic, or which are two dielectric layers of different refractive indices is textured.
  • the specular transmission results from the fact that the two outer layers of the layered element have smooth outer main surfaces and are made of materials having substantially the same refractive index, and that each textured contact surface between two adjacent layers of the layered element which are one dielectric and the other metallic, or which are two dielectric layers of different refractive indices, is parallel to the other textured contact surfaces between two adjacent layers which are one dielectric and the other metal or which are two dielectric layers of different refractive indices.
  • the smooth outer surfaces of the layered element allow specular transmission of radiation at each air / outer layer interface, i.e. allow the entry of radiation from the air into an outer layer, or the output of radiation from an outer layer in the air, without changing the direction of the radiation.
  • the parallelism of the textured contact surfaces implies that the or each constituent layer of the central layer which is dielectric of refractive index different from that of the outer layers, or which is metallic, has a uniform thickness perpendicular to the contact surfaces of the layer. central with the outer layers.
  • This uniformity of the thickness can be global over the whole extent of the texture, or local on sections of the texture.
  • the thickness between two consecutive textured contact surfaces can change, by section, depending on the slope of the texture, the textured contact surfaces always remaining parallel to each other. This case is particularly present for a layer deposited by sputtering, where the thickness of the layer is even lower than the slope of the texture increases.
  • the thickness of the layer remains constant, but the thickness of the layer is different between a first texture section having a first slope and a second texture section having a second slope different from the first slope.
  • the or each layer constituting the central layer is a layer deposited by sputtering.
  • cathodic sputtering in particular magnetic field assisted sputtering, ensures that the surfaces delimiting the layer are parallel to each other, which is not the case with other deposition techniques such as evaporation or chemical vapor deposition (CVD), or the sol-gel process.
  • CVD chemical vapor deposition
  • the parallelism of the textured contact surfaces within the layered element is essential to obtain specular transmission through the element.
  • Incident radiation on a first outer layer of the layered element passes through this first outer layer without modification of its direction. Due to the difference in nature, dielectric or metallic, or the difference in refractive index between the first outer layer and at least one layer of the core layer, the radiation is then refracted in the core layer.
  • the textured contact surfaces between two adjacent layers of the layered element which are one dielectric and the other metallic, or which are two dielectric layers of different refractive indices, are all parallel between them and, on the other hand, the second outer layer has substantially the same refractive index as the first outer layer, the refraction angle of the radiation in the second outer layer from the central layer is equal to the angle of incidence of the radiation on the central layer from the first outer layer, in accordance with the Snell-Descartes law for refraction.
  • the radiation thus emerges from the second outer layer of the layered element in a direction that is the same as its direction of incidence on the first outer layer of the element.
  • the transmission of radiation by the layered element is thus specular.
  • the diffuse reflection properties of the layered element are exploited to reflect a large portion of the radiation, in a plurality of directions, from the radiation incident side.
  • This strong diffuse reflection is obtained while having a clear vision through the layered element, that is to say without the layered element being translucent, thanks to the specular transmission properties of the layered element.
  • Such a transparent layer element with a high diffuse reflection finds application, for example, for display or projection screens.
  • HUD Head Up Display
  • the HUD systems which are useful in particular in aircraft cockpits, trains, but also today in passenger cars (cars, trucks, etc.), allow to display information projected on a glazing, in general the windshield of the vehicle, which are reflected towards the driver or the observer.
  • These systems make it possible to inform the driver of the vehicle without the latter keeping his eyes away from the field of vision in front of the vehicle, which greatly increases safety.
  • the driver perceives a virtual image that is some distance behind the glazing.
  • the layered element is integrated in a HUD system as glazing, on which the information is projected.
  • the layered element is a flexible film attached to a main surface of a glazing unit of a HUD system, in particular a windshield, the information being projected onto the glazing on the side of the film. flexible. In both cases, there is a strong diffuse reflection on the first textured contact surface encountered by the radiation in the element. layers, which allows a good visualization of the virtual image, while the specular transmission through the glazing is preserved, which ensures a clear vision through the glazing.
  • the virtual image is obtained by projecting the information on a glazing unit (in particular a windshield) having a laminated structure formed of two sheets of glass and one plastic interlayer.
  • a disadvantage of these existing systems is that the driver then observes a double image: a first image reflected by the surface of the glazing directed towards the interior of the habitable and a second image by reflection of the outer surface of the glazing, these two images being slightly offset with respect to each other. This gap can disrupt the vision of information.
  • the invention overcomes this problem. Indeed, when the layered element is integrated in a HUD system, as glazing or as a flexible film attached to the main surface of the glazing unit which receives the radiation from the projection source, the diffuse reflection on the first surface Textured contact encountered by the radiation in the layered element may be significantly higher than the reflection on the external surfaces in contact with the air. Thus, the double reflection is limited by promoting reflection on the first textured contact surface of the layered element.
  • the absolute value of the difference in refractive index at 550 nm between, on the one hand, the outer layers and, on the other hand, at least one dielectric layer of the central layer is greater than or equal to at 0.3, preferably greater than or equal to 0.5, more preferably greater than or equal to 0.8.
  • This relatively large difference in refractive index occurs at at least one textured contact surface internal to the layered element. This makes it possible to promote the reflection of radiation on this textured contact surface, that is to say a diffuse reflection of the radiation by the layered element.
  • At least one of the two outer layers of the layered element is a transparent substrate of which one of the main surfaces is textured and the other main surface is smooth.
  • the transparent substrate may consist, in particular, of transparent polymer, transparent glass, transparent ceramic.
  • the transparent substrate is made of polymer, it can be rigid or flexible.
  • the texturing of one of the main surfaces of the transparent substrate can be obtained by any known method of texturing, for example by embossing the surface of the previously heated substrate to a temperature at which it is possible to deform it, in particular by rolling with means of a roller having on its surface a texturing complementary to the texturing to be formed on the substrate; by abrasion by means of abrasive particles or surfaces, in particular by sanding; by chemical treatment, especially acid treatment in the case of a glass substrate; by molding, especially injection molding in the case of a thermoplastic polymer substrate; by engraving.
  • suitable polymers for the transparent substrate include, in particular, polyesters such as polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene naphthalate (PEN); polyacrylates such as polymethyl methacrylate (PMMA); polycarbonate; polyurethane; polyamides; polyimides; fluorinated polymers such as ethylene tetrafluoroethylene (ETFE), polyvinylidene fluoride (PVDF), polychlorotrifluoroethylene (PCTFE), ethylene chlorotrifluoroethylene (ECTFE), fluorinated ethylene-propylene copolymers (FEP); photocurable and / or photopolymerizable resins, such as thiolene, polyurethane, urethane-acrylate, polyester-acrylate resins.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • PMMA
  • glass substrates already textured and directly usable as the outer layer of the layered element, include the glass substrates sold by the company Saint-Gobain Glass in the SATINOVO® range, which have on one of the their main surfaces a texture obtained by sanding or acid attack; the glass substrates sold by Saint-Gobain Glass in the ALBARINO® S, P or G range or in the MASTERGLASS® range, which have on one of their main surfaces a texture obtained by rolling.
  • each of the two outer layers of the layered element is formed by a transparent substrate of which one of the main surfaces is textured and the other main surface is smooth, the two transparent substrates have complementary textures relative to each other.
  • the central layer of the layered element is formed by a layer of dielectric material of refractive index different from that of the outer layers, the outer layers being assembled together by means of the central layer.
  • the central layer of the layered element comprises at least one thin layer made of a dielectric material with a high refractive index, different from the refractive index of the outer layers, such as Si 3 N 4 , SnO 2 , ZnO, AlN, NbO, NbN, ⁇ 2, or constituted by a dielectric material with a low refractive index, different from the refractive index of the outer layers, such as SiO 2, Al 2 O 3, MgF 2 , AlF 3 .
  • the central layer of the layered element may also comprise at least one thin metallic layer, in particular a thin layer of silver, gold, titanium, niobium, silicon, aluminum, nickel-chromium alloy (NiCr), stainless steel, or their alloys.
  • a thin layer is a layer with a thickness of less than 1 micrometer.
  • the composition of the central layer of the layered element can be adjusted to confer additional properties to the layered element, for example thermal properties, solar control type and / or low emissivity.
  • the central layer of the layered element is a transparent stack of thin layers comprising an alternation of "n" metal functional layers, especially functional layers based on silver or metal alloy containing silver, and "(n + 1)" antireflection coatings, with n ⁇ 1, where each metal functional layer is disposed between two antireflection coatings.
  • such a metal functional layer stack has reflection properties in the field of solar radiation and / or in the field of long-wave infrared radiation.
  • the metal functional layer or layers essentially determine the thermal performance, while the anti-reflective coatings which surround them act on the optical appearance of interferentially.
  • the metallic functional layers make it possible to obtain desired thermal performance even at a small geometrical thickness, of the order of 10 nm for each metal functional layer, they strongly oppose the passage of radiation in the field of wavelengths of the visible. Therefore, antireflection coatings on both sides of each functional metal layer are necessary to ensure good light transmission in the visible range.
  • the overall stack of the core layer comprising thin metallic layers and anti-reflective coatings, which is optimized optically.
  • the optical optimization can be done on the overall stack of the layered element, that is to say including the outer layers positioned on either side of the central layer.
  • the layered element obtained then combines optical properties, namely properties of specular transmission and diffuse reflection of radiation incident on the layered element, and thermal properties, namely solar control properties and / or low emissivity.
  • optical properties namely properties of specular transmission and diffuse reflection of radiation incident on the layered element
  • thermal properties namely solar control properties and / or low emissivity.
  • Such a layered element can be used for sun protection glazing and / or thermal insulation of buildings or vehicles.
  • the texture of each contact surface between two adjacent layers of the layered element which are one dielectric and the other metallic, or which are two dielectric layers of different refractive indices is formed by a plurality of recessed or protruding patterns with respect to a general plane of the contact surface.
  • the average height of the patterns of each contact surface between two adjacent layers of the layered element which are one dielectric and the other metallic, or which are two dielectric layers of different refractive indices is included between 1 micrometer and 1 millimeter.
  • the average height of the patterns of the contact surface is defined as the arithmetical mean of the distances y in absolute value taken between the vertex and the general plane of the contact surface for each
  • the patterns of the texture of each contact surface between two adjacent layers of the layered element which are one dielectric and the other metallic, or which are two dielectric layers of different refractive indices can be distributed random on the contact surface.
  • the patterns of the texture of each contact surface between two adjacent layers of the layered element which are one dielectric and the other metallic, or which are two dielectric layers of different refractive indices may be distributed periodically on the contact surface. These patterns may be, in particular, cones, pyramids, grooves, ribs, wavelets.
  • the thickness of this layer is small relative to the average height of the patterns of each of its contact surfaces with the adjacent layers. Such a small thickness makes it possible to increase the probability that the input interface of a radiation in this layer and the output interface of the radiation out of this layer are parallel, and therefore to increase the percentage of specular transmission of the radiation through the layered element.
  • the thickness of each layer of the central layer which is interposed between two layers of nature, dielectric or metallic, different from his own or refractive indices different from his, where this thickness is taken perpendicularly to its surfaces of contact with the adjacent layers, is less than 1/4 of the average height of the patterns of each of its contact surfaces with the adjacent layers.
  • the layered element comprises, on at least one of its smooth outer main surfaces, an antireflection coating at the interface between the air and the constituent material of the outer layer forming this outer main surface. Thanks to the presence of this antireflection coating, radiation incident on the layered element on the side of this outer main surface is reflected preferentially to each textured contact surface rather than the smooth outer surface of the element. layers, which corresponds to a diffuse reflection mode rather than to a specular mode of reflection. Diffuse reflection of the radiation by the layered element is thus favored with respect to specular reflection.
  • the antireflection coating provided on at least one of the external main surfaces of the layered element may be of any type which makes it possible to reduce the radiation reflection at the interface between the air and the corresponding outer layer of the element. layers. It may be, in particular, a refractive index layer between the refractive index of the air and the refractive index of the outer layer, such as a layer deposited on the surface of the outer layer by a vacuum technique or a sol-gel type porous layer, or else, in the case where the outer layer is made of glass, a hollowed surface portion of the outer glass layer obtained by a treatment with the acid of type "etching".
  • the antireflection coating may be formed by a stack of thin layers having alternately lower and stronger refractive indices acting as an interference filter at the interface between the air and the outer layer, or by a stack of thin layers having a gradient, continuous or staggered refractive indices between the refractive index of air and that of the outer layer.
  • the smooth outer main surfaces of the layered element are parallel to each other. This helps to limit the light scatter for radiation passing through the layered element, and thus to improve the clarity of vision through the layered element.
  • a first outer layer of the two outer layers of the layered member is a transparent substrate having one of the major surfaces textured and the other major surface smooth, and the central is formed either by a single layer, which is a dielectric layer of refractive index different from that of the first outer layer or a metal layer, conformably deposited on the textured main surface of the first outer layer, or by a stack of layers, which comprises at least one dielectric layer of refractive index different from that of the first outer layer or a metal layer, successively deposited with conformally on the main textured surface of the first outer layer.
  • the second outer layer may then comprise a layer of curable material of refractive index substantially equal to that of the first outer layer, deposited on the main textured surface of the central layer opposite to the first outer layer being initially in a state viscous suitable for shaping operations.
  • the second outer layer consists of the layer initially deposited in a viscous state, in particular a layer of varnish type, which then provides a planarization of the surface of the layered element.
  • the second outer layer comprises the layer initially deposited in a viscous state and a counter-substrate, the layer initially deposited in a viscous state then ensuring a connection between the first outer layer provided with the central layer. and the counter-substrate.
  • the initially deposited layer in a viscous state may be a photocurable and / or photopolymerizable material layer.
  • this photocurable and / or photopolymerizable material is in liquid form at room temperature and gives, when it has been irradiated and photocrosslinked and / or photopolymerized, a transparent solid free of bubbles or any other irregularity.
  • It may be in particular a resin such as those usually used as adhesives, adhesives or surface coatings. These resins are generally based on monomers / comonomers / pre-polymers of the epoxy type, epoxysilane, acrylate, methacrylate, acrylic acid, methacrylic acid.
  • thiolene polyurethane, urethane-acrylate and polyester-acrylate resins.
  • a resin may be a photocurable aqueous gel, such as a polyacrylamide gel.
  • photocurable and / or photopolymerizable resins that can be used in the present invention include the products sold by Norland Optics under the trade name NOA® Norland Optical Adhesives, such as, for example, NOA65 and NOA75 products.
  • the second outer layer initially deposited in a viscous state may be a layer deposited by a sol-gel process, for example a silica glass deposited by sol-gel.
  • the precursors for the sol-gel deposition of a silica glass are Si (OR) 4 silicon alkoxides, which give rise in the presence of water to hydrolysis-condensation type polymerization reactions. These polymerization reactions lead to the formation of more and more condensed species, which lead to colloidal silica particles forming soils and then gels. Drying and densification of these silica gels, at a temperature of the order of a few hundred degrees, leads to a glass whose characteristics are similar to those of a conventional glass. Because of their viscosity, the colloidal solution or the gel can be deposited easily on the main textured surface of the central layer opposite the first outer layer, conforming to the texture of this surface. This deposit can in particular be achieved by dip-coating, spin-coating or blading.
  • the second outer layer may comprise a layer of polymer material of refractive index substantially equal to that of the first outer layer, positioned against the main textured surface of the central layer opposite the first outer layer and shaped against this textured surface by compression and / or heating.
  • This layer based on a polymeric material may be, in particular, a layer based on polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA), polyurethane (PU), polyethylene terephthalate (PET), polyvinyl chloride (PVC).
  • PVB polyvinyl butyral
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • PU polyurethane
  • PET polyethylene terephthalate
  • PVC polyvinyl chloride
  • the layered element may be rigid glazing. Alternatively, it may be a flexible film. Such a flexible film is advantageously provided, on one of its external main surfaces, with an adhesive layer covered with a protective strip intended to be removed for bonding the film.
  • the layered element in the form of a flexible film is then able to be attached by gluing on an existing surface, for example a surface of a glazing, in order to give this surface diffuse reflection properties, while maintaining specular transmission properties.
  • Another object of the invention is a method of manufacturing a layered element as described above, comprising steps in which:
  • each transparent substrate made of dielectric materials having substantially the same refractive index is provided as outer layers, wherein each transparent substrate has one of its main surfaces which is textured and its other main surface which is smooth, the textures of the two transparent substrates being complementary to one another;
  • a central layer comprising at least one dielectric layer of refractive index different from that of the outer layers or a metal layer, is sandwiched between the main textured surfaces of the two transparent substrates which are positioned opposite one of the other so that their textures are parallel to each other.
  • Another method of manufacturing a layered element as described above comprises steps in which:
  • a central layer is deposited on the textured main surface of the first outer layer, ie, when the central layer is formed by a single layer, which is a dielectric layer of refractive index different from that of the first outer layer, or metal layer, by depositing the central layer conformably on said textured main surface, that is, when the central layer is formed by a stack of layers comprising at least one dielectric layer of refractive index different from that of the first outer layer or a metal layer, by depositing the layers of the central layer successively in accordance with said textured main surface; the second outer layer is formed on the main textured surface of the central layer opposite to the first outer layer, wherein the first outer layer and the second outer layer consist of dielectric materials having substantially the same refractive index.
  • the deposition of the central layer conformably, or layers of the central layer successively in conformity, on the main textured surface of the first outer layer is carried out by cathodic sputtering, in particular assisted by a magnetic field.
  • the second outer layer is formed by depositing, on the main textured surface of the central layer opposite to the first outer layer, a layer which has substantially the same refractive index as the first outer layer and which is initially in a viscous state suitable for shaping operations.
  • the second outer layer may thus be formed, for example, by a process comprising the deposition of a layer of photocrosslinkable and / or photopolymerizable material initially in fluid form and then the irradiation of this layer, or by a sol-gel process.
  • the second outer layer is formed by positioning, against the main textured surface of the central layer opposite to the first outer layer, a layer based on a polymeric material having substantially the same refractive index as the first outer layer, and then conforming this layer based on polymeric material against the main textured surface of the core layer by compression and / or heating at least at the glass transition temperature of the polymeric material.
  • the invention also relates to a building facade, including an airport terminal facade, comprising at least one layered element as described above.
  • Another object of the invention is a display or projection screen comprising a layered element as described above.
  • an object of the invention is a Head Up Display system glazing comprising a layered element as described above.
  • the subject of the invention is the use of a layered element as previously described as all or part of a glazing for a vehicle, building, street furniture, interior furnishings, a display or projection screen, Head system. Up Display.
  • FIG. 1 is a schematic cross section of a layered element according to one embodiment of the invention.
  • FIG. 2 is a view on a larger scale of the detail I of FIG. 1 for a first variant of the layered element
  • FIG. 3 is an enlarged view of detail I of FIG. 1 for a second variant of the layered element
  • FIG. 4 is a diagram showing steps of a first method of manufacturing the layered element of FIG. 1;
  • FIG. 5 is a diagram showing steps of a second method of manufacturing the layered element of FIG. 1;
  • Fig. 6 is a diagram showing steps of a third method of manufacturing the layered element of Fig. 1;
  • FIG. 7 is a diagram showing steps of a fourth method of manufacturing the layered element of FIG. 1.
  • the layered element 1 shown in FIG. 1 comprises two outer layers 2 and 4, which consist of dielectric materials transparencies having substantially the same refractive index n2, n4.
  • Each outer layer 2 or 4 has a smooth main surface, respectively 2A or 4A, directed outwardly of the layered element, and a textured main surface, respectively 2B or 4B, directed towards the inside of the element. layers.
  • the smooth outer surfaces 2A and 4A of the layered element 1 allow specular radiation transmission to each surface 2A and 4A, i.e. the entry of radiation into an outer layer or the exit of radiation from an outer layer without changing the direction of the radiation.
  • the textures of the internal surfaces 2B and 4B are complementary to each other. As clearly visible in FIG. 1, the textured surfaces 2B and 4B are positioned facing one another, in a configuration in which their textures are strictly parallel to each other.
  • the layered element 1 also comprises a central layer 3 interposed in contact between the textured surfaces 2B and 4B.
  • the central layer 3 is monolayer and consists of a transparent material which is either metallic or dielectric with a refractive index n3 different from that of the outer layers 2 and 4.
  • the central layer 3 is formed by a transparent stack of several layers 3i, 3 2 , ..., 3k , where at least one of the layers 3i to 3k is either a metal layer or a dielectric layer of refractive index different from that of the outer layers 2 and 4.
  • at least each of the two layers 3i and 3k located at the ends of the stack is a metal layer or a dielectric layer of refractive index n3i or n3 k different from that of the outer layers 2 and 4.
  • FIGS. 1 to 3 So is the contact area between the outer layer 2 and the central layer 3, and Si the contact surface between the central layer 3 and the outer layer 4. Moreover, in FIG. S 2 to Sk is successively noted the internal contact surfaces of the central layer 3, starting from the closest contact surface of the surface So.
  • the contact surface S0 between the outer layer 2 and the central layer 3 is textured and parallel to the contact surface Si between the central layer 3 and the outer layer 4.
  • the central layer 3 is a textured layer having, at least locally, a uniform thickness e3, taken perpendicular to the surfaces of contact So and Si.
  • each contact surface S 2 , ..., S k between two adjacent layers of the constituent stack of the core layer 3 is textured and strictly parallel to the contact surfaces So and Si between the layers 2, 4 and the central layer 3.
  • all the contact surfaces So, Si, ..., S k between adjacent layers of the element 1 which are of different natures, dielectric or metallic, or dielectric dielectric. different refractive indices, are textured and parallel to each other.
  • each layer 3i, 3 2, ..., k 3 of the stack which constitutes the core layer 3 has, at least locally, a e3i thickness e3 2, ..., k e3 uniform taken perpendicular to contact surfaces So, Si, ..., S k .
  • the texture of each contact surface So, Si or So, Si, ..., S k of the layered element 1 is formed by a plurality of recessed or protruding patterns with respect to a general plane ⁇ of the contact surface.
  • the average height of the patterns of each textured contact surface So, Si or So, Si, ..., S k is between 1 micrometer and 1 millimeter.
  • the average height of the patterns of each textured contact surface is defined as the arithmetic mean ⁇ , with y, the
  • the thickness e3 or e3i, e3 2 ,..., E3 k of the or each constituent layer of the central layer 3 is less than the average height of the patterns of each textured contact surface So , Si or So, Si, ..., S k of the layered element 1.
  • This condition is important to increase the probability that the input interface of a radiation in a layer of the central layer 3 and the output interface of the radiation out of this layer are parallel, and thus increase the percentage of specular transmission of radiation through the layered element 1. For the sake of visibility of the different layers, this condition has not been strictly observed in FIGS. 1 to 7.
  • the thickness e3 or e3i, e32,..., E3k of the or each constituent layer of the central layer 3 is less than 1/4 of the average height of the patterns of each textured contact surface of the element. in layers.
  • the thickness e3 or e3i, e32, ..., e3k of each layer of the central layer 3 is of the order of, or less than at 1/10 the average height of the patterns of each textured contact surface of the layered element.
  • FIG. 1 illustrates the path of radiation, which is incident on the layered element 1 on the side of the outer layer 2.
  • the incident rays R arrive on the outer layer 2 with a given angle of incidence ⁇ .
  • the incident rays R when they reach the contact surface S0 between the outer layer 2 and the central layer 3, are reflected either by the metal surface or because of the difference in index refraction at this contact surface respectively between the outer layer 2 and the central layer 3 in the variant of Figure 2 and between the outer layer 2 and the layer 3i in the variant of Figure 3.
  • the reflection takes place in a plurality of directions R r . The reflection of the radiation by the layered element 1 is therefore diffuse.
  • the radii R t transmitted by the layered element are transmitted with a transmission angle ⁇ 'equal to their angle of incidence ⁇ on the layered element.
  • the transmission of radiation by the layered element 1 is therefore specular.
  • the layered element 1 comprises an antireflection coating 6 on at least one of its smooth outer surfaces 2A and 4A.
  • an antireflection coating 6 is provided on each outer major surface of the layered member which is to receive radiation.
  • only the surface 2A of the outer layer 2 is provided with an antireflection coating 6, since it is the surface of the layered element which is directed on the impact side of the radiation.
  • the antireflection coating 6, provided on the smooth surface 2A and / or 4A of the outer layer 2 or 4 may be of any type to reduce the radiation reflection at the interface between the air and the layer external. It can be in particular a refractive index layer between the refractive index of the air and the refractive index of the outer layer, a stack of thin layers acting as a interferential filter, or a stack of thin layers having a refractive index gradient.
  • the outer layers 2 and 4 of the layered element 1 are formed by two rigid transparent substrates having substantially the same refractive index.
  • Each substrate 2 or 4 has a smooth main surface 2A or 4A and a textured main surface 2B or 4B.
  • the textures of the substrates 2 and 4 are complementary to each other, so that the substrates are able to be nested one inside the other in a joined manner by engaging their textures.
  • the substrates 2 and 4 may be, in particular, two identical substrates in textured glass of the SATINOVO®, ALBARINO® or MASTERGLASS® type.
  • at least one of the two substrates 2 and 4 may be a rigid substrate based on a polymeric material, for example of the polymethyl methacrylate or polycarbonate type.
  • the central layer 3 is formed by a transparent polymer adhesive layer having a refractive index different from that of the substrates 2 and 4.
  • the production of the layered element involves, as shown schematically in FIG. sandwiching the core layer 3 between the textured surfaces 2B and 4B of the substrates 2 and 4, these surfaces 2B and 4B having been previously positioned facing each other in a configuration where their textures are strictly parallel to each other.
  • the relative positioning of the textured surfaces 2B and 4B with their parallel textures can be obtained, in particular, starting from a nested configuration of the substrates 2 and 4 with their contiguous textures one inside the other, and by spreading one of the substrates relative to the other substrate by a translation movement along an axis perpendicular to a mean plane of the substrate.
  • the central layer 3 may be a layer of refractive index glue remote from that of the glass.
  • This glue can be initially in a pasty state.
  • the manufacturing process of the layered element 1 may then comprise a step in which a thickness of this adhesive in the pasty state is applied to the textured surface of one of the two substrates 2 or 4, and then a step wherein the glue thickness is pressed between the textured surfaces 2B and 4B positioned with their textures parallel to each other.
  • the compression of the adhesive thickness between the textured surfaces 2B and 4B is achieved by a relative displacement of the substrates 2 and 4 towards each other, as shown by the arrows F of FIG. 4, so that that the glue fills the hollows of the textured surfaces 2B and 4B.
  • the glue solidifies between the textured surfaces 2B and 4B, so that the substrates 2 and 4 are joined together by means of the glue layer forming the central layer 3.
  • a device comprising displacement means in translation of a substrate relative to the other along an axis perpendicular to the mean plane of the substrate.
  • Such a device may in particular comprise two facing plates, each intended to receive the smooth surface of one of the two substrates so that the textured surfaces of the substrates are opposite one another, and a system for translating the plates towards one another.
  • FIGS. 5 and 6 differ from the method of FIG. 4 in that the central layer 3 is conformably deposited on a textured surface 2B of a transparent, rigid or flexible substrate forming the outer layer 2 of the layered element 1.
  • the main surface 2A of this substrate opposite the textured surface 2B is smooth.
  • This substrate 2 may be, in particular, a textured glass substrate of SATINOVO®, ALBARINO® or MASTERGLASS® type.
  • the substrate 2 may be a substrate based on polymeric material, rigid or flexible.
  • the conformal deposition of the central layer 3, whether monolayer or formed by a stack of several layers, is in particular carried out, under vacuum, by magnetic field assisted sputtering ("cathodic magnetron sputtering").
  • This technique makes it possible to deposit, on the textured surface 2B of the substrate 2, either the single layer conformably, or the different layers of the stack successively in a compliant manner.
  • This may be particularly thin dielectric layers, particularly layers of Si 3 N, SnO2, ZnO, SnZnO x, AlN, NbO, NbN, TiO 2, SiO 2, Al 2 O 3, MgF 2, AlF 3, or thin metal layers, in particular layers of silver, gold, titanium, niobium, silicon, aluminum, nickel-chromium alloy (NiCr), or alloys of these metals.
  • the second outer layer 4 of the layered element 1 is formed by covering the central layer 3 with a transparent layer of refractive index substantially equal to that of the substrate 2, which is initially present in a viscous state adapted to shaping operations and that is curable.
  • This layer comes, in the viscous state, to marry the texture of the surface 3B of the central layer 3 opposite the substrate 2.
  • the contact surface Si between the central layer 3 and the outer layer 4 is well textured and parallel to the contact surface S0 between the central layer 3 and the outer layer 2.
  • the layer 4 may be a layer of photocrosslinkable material and / or photopolymerizable, deposited on the textured surface 3B of the core layer 3 initially in liquid form and then cured by irradiation, especially with UV radiation.
  • the layer 4 may be a sol-gel type layer. It may be, particularly in the case where the substrate 2 is made of glass, of a silica glass deposited by a sol-gel process on the textured surface 3B of the central layer 3.
  • the second outer layer 4 of the layered element 1 is formed by the superposition, starting from the central layer 3, of a transparent polymer laminating interlayer 4i and a transparent substrate 4 2 having both substantially the same refractive index as the substrate 2.
  • the second outer layer 4 may for example be formed by the superposition of a lamination interlayer 4i PVB or EVA, positioned against the textured surface 3B of the central layer 3 opposite the substrate 2, and by a glass substrate 4 2 surmounting the spacer 4i.
  • the outer layer 4 is associated with the substrate 2, previously coated with the core layer 3, by a conventional lamination process.
  • this process is positioned in succession, starting from the main textured surface 3B of the core layer 3, the lamination interlayer polymer 4i and the substrate 4 2, and then is applied to the laminated structure thus formed compression and / or heating, at least to the glass transition temperature of the polymeric lamination interlayer 4i, for example in a press or an oven.
  • the interlayer 4i conforms to the texture of the textured surface 3B of the central layer 3, which ensures that the contact surface Si between the central layer 3 and the outer layer 4 is well textured and parallel to the contact surface S0 between the central layer 3 and the outer layer 2.
  • the layered element 1 is a flexible film with a total thickness of the order of 200-300 ⁇ .
  • the outer layer 2 of this layered element is formed by the superposition of a flexible film 2i of polymeric material, whose two main surfaces are smooth, and a layer 2 2 photocurable material and / or photopolymerizable under the action UV radiation, applied against one of the smooth main surfaces of the film 2i.
  • the film 2i is a film of polyethylene terephthalate
  • the layer 2 2 is a layer of UV curable resin KZ6661 type marketed by JSR Corporation having a thickness of about 10 ⁇ .
  • the film 2i and the layer 2 2 both have substantially the same refractive index, of the order of 1.65 to 550 nm. In the cured state, the resin layer 2 2 has good adhesion with the PET.
  • the resin layer 2 2 is applied to the film 2i with a viscosity allowing the establishment of texturing on its surface 2B opposite the film 2i.
  • the texturing of the surface 2B can be carried out using a roller 9 having on its surface a texturing complementary to that to be formed on the layer 2 2 .
  • the film 2i and the superposed resin layer 2 2 are irradiated with UV radiation, as shown by the arrow of FIG. 7, which allows the resin layer 2 2 to solidify with its texturing and the assembly between the film 2i and the resin layer 2 2 .
  • a central layer 3 of refractive index different from that of the outer layer 2 is then conformably deposited on the textured surface 2B by magnetron sputtering.
  • This central layer may be monolayer or formed by a stack of layers, as described above. It may be for example a TiO 2 layer having a thickness of the order of 50 nm and a refractive index of 2.45 at 550 nm.
  • a second PET film having a thickness of 100 ⁇ is then deposited on the central layer 3 so as to form the second layer external 4 of the layered element 1.
  • This second outer layer 4 is shaped to the textured surface 3B of the central layer 3 opposite to the outer layer 2 by compression and / or heating at the glass transition temperature of the PET.
  • a layer of adhesive 7, covered with a protective strip (liner) 8 intended to be removed for gluing, may be attached to one or the other of the external surfaces 2A and 4A of the layered element 1 .
  • the layered element 1 is thus in the form of a flexible film ready to be attached by bonding to a surface, such as a surface of a glazing unit, in order to give this surface diffuse reflection properties.
  • the adhesive layer 7 and the protective strip 8 are attached to the outer surface 4A of the layer 4.
  • the outer surface 2A of the layer 2, which is intended to receive incident radiation is provided with an anti-reflective coating 6.
  • the establishment of the anti-reflective coating (s) 6 of the layered element 1 has not been shown in FIGS. 4 to 7. It should be noted that, in each of the processes illustrated in these figures, the anti-reflective coating (s) 6 can be placed on the smooth surfaces 2A and / or 4A of the outer layers before or after the assembly of the layered element, indifferently.
  • the thickness of each outer layer formed based on a polymer film may be greater than 10 ⁇ , in particular of the order of 10 m to 1 mm.
  • the texturing of the first outer layer 2 in the example of FIG. 7 can be obtained without resorting to a curable resin layer 2 2 deposited on the polymer film 2i, but directly by hot embossing the polymer film 2i, in particular by rolling with a textured roll or by pressing with a punch.
  • a polymeric lamination interlayer may also be interposed between the central layer 3 and the second polymer film 4, where this lamination interlayer has substantially the same refractive index as the films 2 and 4 forming the outer layers. In this case, similarly to the example of FIG.
  • the second outer layer is formed by the superimposition of the lamination interlayer and the second polymer film, and is associated with the first outer layer 2 previously coated with the central layer 3 by a conventional lamination process, in which the compression and / or heating is applied to the laminated structure at least at the glass transition temperature of the polymeric lamination interlayer.
  • Haze T the blur in transmission in%, measured with the hazemeter according to the ASTM D 1003 standard for radiation incident on the layered element on the side of the outer layer 2;
  • - Haze R the blur in reflection in% for a radiation incident on the layered element on the side of the outer layer 2, defined as the ratio of the non-specular light reflection in the visible in% on the total light reflection in the visible in%, measured with a Minolta portable device.
  • the substrate used as outer layer 2 is a SATINOVO® glass from Saint-Gobain Glass having a thickness of 6 mm and presenting on one of its main surfaces a texture obtained by acid attack.
  • the average height of the patterns of the texturing of the outer layer 2, which corresponds to the roughness Ra of the textured surface of the SATINOVO® glass, is of the order of 3 ⁇ .
  • the layer or layers constituting the core layer 3 were deposited by magnetron sputtering on the textured surface 2B of the outer layer 2, with the following deposition conditions:
  • the outer layer 4 is formed by a NOA75® or NOA65® resin layer from Norland Optics having a thickness of about 100 ⁇ , combined with a PLANILUX® glass from the company. Saint-Gobain Glass having a thickness of 4 mm.
  • the resin is deposited in the liquid state on the textured surface 3B of the central layer 3 opposite to the outer layer 2, so that it matches the texture of this surface 3B, then cured under UV radiation after being coated with PLANILUX® glass.
  • the outer layer 4 is formed by an EVA laminating interlayer having a thickness of 0.4 mm, associated with a PLANILUX® glass from Saint-Gobain Glass having a thickness of 4 mm.
  • the EVA interlayer is positioned against the textured surface 3B of the central layer 3 opposite to the outer layer 2, then covered with the PLANILUX® glass.
  • the laminated structure obtained is compressed and passed to the oven at a temperature of 105 ° C., which allows the assembly of the layered element and the conformation of the EVA interlayer to the texture of the surface 3B of the central layer 3.
  • An important reflection blur that is to say a high percentage of diffuse reflection with respect to the total reflection on the layered element. In accordance with the objectives of the invention, it avoids reflections of the "mirror" type on the layered element.
  • the percentage of diffuse reflection with respect to the total reflection on the layered element can be modulated by playing on several parameters of the layered element. In particular, this percentage may be increased by setting up one or both of the following measures:

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Abstract

Cet élément en couches (1 ) transparent a deux surfaces principales externes (2A, 4A) lisses et comprend : - deux couches externes (2, 4), qui forment chacune une des deux surfaces principales externes (2A, 4A) de l'élément (1 ) et qui sont constituées en des matériaux diélectriques ayant sensiblement le même indice de réfraction (n2, n4), et - une couche centrale (3) intercalée entre les deux couches externes, cette couche centrale (3) étant formée soit par une couche unique qui est une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui des couches externes ou une couche métallique, soit par un empilement de couches qui comprend au moins une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui des couches externes ou une couche métallique. Chaque surface de contact (So, S1) entre deux couches adjacentes de l'élément (1 ) qui sont l'une diélectrique et l'autre métallique, ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents, est texturée et parallèle aux autres surfaces de contact texturées.

Description

ELEMENT TRANSPARENT A REFLEXION DIFFUSE
La présente invention a trait à un élément en couches transparent à propriétés de réflexion diffuse.
L'élément en couches peut être rigide ou flexible. Il peut s'agir en particulier d'un vitrage, constitué par exemple à base de verre ou de matériau polymère, susceptible d'être utilisé pour toutes applications connues de vitrages, telles que pour véhicules, bâtiments, mobilier urbain, ameublement intérieur, écrans d'affichage, etc. Il peut s'agir également d'un film flexible à base de matériau polymère, notamment apte à être rapporté sur une surface afin de lui conférer des propriétés de réflexion diffuse tout en préservant ses propriétés de transmission.
Les vitrages connus comprennent les vitrages transparents standards, qui donnent lieu à une transmission et une réflexion spéculaires d'un rayonnement incident sur le vitrage, et les vitrages translucides, qui donnent lieu à une transmission et une réflexion diffuses d'un rayonnement incident sur le vitrage.
De manière usuelle, la réflexion par un vitrage est dite diffuse lorsqu'un rayonnement incident sur le vitrage avec un angle d'incidence donné est réfléchi par le vitrage dans une pluralité de directions. La réflexion par un vitrage est dite spéculaire lorsqu'un rayonnement incident sur le vitrage avec un angle d'incidence donné est réfléchi par le vitrage avec un angle de réflexion égal à l'angle d'incidence. De manière analogue, la transmission à travers un vitrage est dite spéculaire lorsqu'un rayonnement incident sur le vitrage avec un angle d'incidence donné est transmis par le vitrage avec un angle de transmission égal à l'angle d'incidence.
Un inconvénient des vitrages transparents standards est qu'ils renvoient des reflets nets, à la manière de miroirs, ce qui n'est pas souhaitable dans certaines applications. Ainsi, lorsqu'un vitrage est utilisé pour une fenêtre de bâtiment ou un écran d'affichage, il est préférable de limiter la présence de reflets, qui réduisent la visibilité à travers le vitrage. Des reflets nets sur un vitrage peuvent également générer des risques d'éblouissement, avec des conséquences en termes de sécurité, par exemple lorsque des phares de véhicules se reflètent sur des façades vitrées de bâtiments. Ce problème se pose tout particulièrement pour les façades vitrées d'aéroports. Il est en effet essentiel de supprimer tout risque d'éblouissement des pilotes à l'approche des terminaux. Par ailleurs, les vitrages translucides, s'ils ont l'avantage de ne pas générer de reflets nets, ne permettent toutefois pas d'avoir une vision claire à travers le vitrage.
C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant un élément en couches permettant à la fois d'avoir une vision nette à travers l'élément, de limiter les réflexions de type "miroir" sur l'élément, et de favoriser les réflexions diffuses sur l'élément.
A cet effet, l'invention a pour objet un élément en couches transparent ayant deux surfaces principales externes lisses, caractérisé en ce qu'il comprend :
- deux couches externes, qui forment chacune une des deux surfaces principales externes de l'élément en couches et qui sont constituées en des matériaux diélectriques ayant sensiblement le même indice de réfraction, et
- une couche centrale intercalée entre les couches externes, cette couche centrale étant formée soit par une couche unique qui est une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui des couches externes ou une couche métallique, soit par un empilement de couches qui comprend au moins une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui des couches externes ou une couche métallique,
où chaque surface de contact entre deux couches adjacentes de l'élément en couches qui sont l'une diélectrique et l'autre métallique, ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents, est texturée et parallèle aux autres surfaces de contact texturées entre deux couches adjacentes qui sont l'une diélectrique et l'autre métallique ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents.
Dans le cadre de l'invention, on distingue les couches métalliques, d'une part, pour lesquelles la valeur de l'indice de réfraction est indifférente, et les couches diélectriques, d'autre part, pour lesquelles la différence d'indice de réfraction par rapport à celui des couches externes est à considérer. On entend par matériau ou couche diélectrique, un matériau ou une couche de conductivité électrique faible, inférieure à 100 S/m.
Chaque couche externe de l'élément en couches peut être formée par un empilement de couches, pour autant que les différentes couches constitutives de la couche externe soient constituées en des matériaux diélectriques ayant tous sensiblement le même indice de réfraction.
Au sens de l'invention, deux matériaux diélectriques ont sensiblement le même indice de réfraction, ou ont leurs indices de réfraction sensiblement égaux, lorsque la valeur absolue de la différence entre leurs indices de réfraction à 550 nm est inférieure ou égale à 0,15. De préférence, la valeur absolue de la différence d'indice de réfraction à 550 nm entre les matériaux constitutifs des deux couches externes de l'élément en couches est inférieure à 0,05, encore de préférence inférieure à 0,015.
Au sens de l'invention, deux couches diélectriques ont des indices de réfraction différents lorsque la valeur absolue de la différence entre leurs indices de réfraction à 550 nm est strictement supérieure à 0,15.
Au sens de l'invention, la surface de contact entre deux couches adjacentes est l'interface entre les deux couches adjacentes.
Dans le cadre de l'invention, on utilise les définitions suivantes :
- Un élément transparent est un élément à travers lequel il y a une transmission de rayonnement au moins dans les domaines de longueurs d'onde utiles pour l'application visée de l'élément. A titre d'exemple, lorsque l'élément est utilisé en tant que vitrage de bâtiment ou de véhicule, il est transparent au moins dans le domaine de longueurs d'onde du visible.
- Une surface lisse est une surface pour laquelle les irrégularités de surface sont de dimensions inférieures à la longueur d'onde du rayonnement incident sur la surface, de sorte que le rayonnement n'est pas dévié par ces irrégularités de surface. Le rayonnement incident est alors transmis et réfléchi de manière spéculaire par la surface.
- Une surface texturée est une surface pour laquelle les propriétés de surface varient à une échelle plus grande que la longueur d'onde du rayonnement incident sur la surface. Le rayonnement incident est alors transmis et réfléchi de manière diffuse par la surface. Grâce à l'invention, on obtient une transmission spéculaire et une réflexion diffuse d'un rayonnement incident sur l'élément en couches. La transmission spéculaire garantit une vision nette à travers l'élément en couches. La réflexion diffuse permet d'éviter les reflets nets sur l'élément en couches et les risques d'éblouissement.
La réflexion diffuse sur l'élément en couches provient de ce que chaque surface de contact entre deux couches adjacentes qui sont l'une diélectrique et l'autre métallique, ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents, est texturée. Ainsi, lorsqu'un rayonnement incident sur l'élément en couches atteint une telle surface de contact, il est réfléchi par la couche métallique ou du fait de la différence d'indice de réfraction entre les deux couches diélectriques et, comme la surface de contact est texturée, la réflexion est diffuse.
La transmission spéculaire provient de ce que les deux couches externes de l'élément en couches ont des surfaces principales externes lisses et sont constituées en des matériaux ayant sensiblement le même indice de réfraction, et de ce que chaque surface de contact texturée entre deux couches adjacentes de l'élément en couches qui sont l'une diélectrique et l'autre métallique, ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents, est parallèle aux autres surfaces de contact texturées entre deux couches adjacentes qui sont l'une diélectrique et l'autre métallique ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents.
Les surfaces externes lisses de l'élément en couches permettent une transmission spéculaire de rayonnement à chaque interface air/couche externe, c'est-à-dire permettent l'entrée d'un rayonnement depuis l'air dans une couche externe, ou la sortie d'un rayonnement depuis une couche externe dans l'air, sans modification de la direction du rayonnement.
Le parallélisme des surfaces de contact texturées implique que la ou chaque couche constitutive de la couche centrale qui est diélectrique d'indice de réfraction différent de celui des couches externes, ou qui est métallique, présente une épaisseur uniforme perpendiculairement aux surfaces de contact de la couche centrale avec les couches externes. Cette uniformité de l'épaisseur peut être globale sur toute l'étendue de la texture, ou locale sur des tronçons de la texture. En particulier, lorsque la texture présente des variations de pente, l'épaisseur entre deux surfaces de contact texturées consécutives peut changer, par tronçon, en fonction de la pente de la texture, les surfaces de contact texturées restant toutefois toujours parallèles entre elles. Ce cas se présente notamment pour une couche déposée par pulvérisation cathodique, où l'épaisseur de la couche est d'autant plus faible que la pente de la texture augmente. Ainsi, localement, sur chaque tronçon de texture ayant une pente donnée, l'épaisseur de la couche reste constante, mais l'épaisseur de la couche est différente entre un premier tronçon de texture ayant une première pente et un deuxième tronçon de texture ayant une deuxième pente différente de la première pente.
De manière avantageuse, afin d'obtenir le parallélisme des surfaces de contact texturées à l'intérieur de l'élément en couches, la ou chaque couche constitutive de la couche centrale est une couche déposée par pulvérisation cathodique. En effet, la pulvérisation cathodique, en particulier la pulvérisation cathodique assistée par un champ magnétique, garantit que les surfaces délimitant la couche sont parallèles entre elles, ce qui n'est pas le cas d'autres techniques de dépôt telles que l'évaporation ou le dépôt chimique en phase vapeur (CVD), ou encore le procédé sol-gel. Or, le parallélisme des surfaces de contact texturées à l'intérieur de l'élément en couches est essentiel pour obtenir une transmission spéculaire à travers l'élément.
Un rayonnement incident sur une première couche externe de l'élément en couches traverse cette première couche externe sans modification de sa direction. Du fait de la différence de nature, diélectrique ou métallique, ou de la différence d'indice de réfraction entre la première couche externe et au moins une couche de la couche centrale, le rayonnement est ensuite réfracté dans la couche centrale. Comme, d'une part, les surfaces de contact texturées entre deux couches adjacentes de l'élément en couches qui sont l'une diélectrique et l'autre métallique, ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents, sont toutes parallèles entre elles et, d'autre part, la deuxième couche externe a sensiblement le même indice de réfraction que la première couche externe, l'angle de réfraction du rayonnement dans la deuxième couche externe à partir de la couche centrale est égal à l'angle d'incidence du rayonnement sur la couche centrale à partir de la première couche externe, conformément à la loi de Snell-Descartes pour la réfraction.
Le rayonnement ressort donc de la deuxième couche externe de l'élément en couches selon une direction qui est la même que sa direction d'incidence sur la première couche externe de l'élément. La transmission du rayonnement par l'élément en couches est ainsi spéculaire.
Selon un aspect de l'invention, on tire parti des propriétés de réflexion diffuse de l'élément en couches pour réfléchir une grande partie du rayonnement, dans une pluralité de directions, du côté d'incidence du rayonnement. Cette forte réflexion diffuse est obtenue tout en ayant une vision claire à travers l'élément en couches, c'est-à-dire sans que l'élément en couches soit translucide, grâce aux propriétés de transmission spéculaire de l'élément en couches. Un tel élément en couches transparent à forte réflexion diffuse trouve application, par exemple, pour des écrans d'affichage ou de projection.
En particulier, un tel élément en couches à forte réflexion diffuse peut être utilisé dans un système de visualisation dit tête haute, ou "Head Up Display" (HUD). De manière connue, les systèmes HUD, qui sont utiles notamment dans les cockpits d'avion, les trains, mais aussi aujourd'hui dans les véhicules automobiles des particuliers (voitures, camions, etc.), permettent d'afficher des informations projetées sur un vitrage, en général le pare-brise du véhicule, qui se réfléchissent vers le conducteur ou l'observateur. Ces systèmes permettent d'informer le conducteur du véhicule sans que celui-ci éloigne son regard du champ de vision en avant du véhicule, ce qui permet d'accroître grandement la sécurité. Le conducteur perçoit une image virtuelle qui se situe à une certaine distance derrière le vitrage.
Selon un aspect de l'invention, l'élément en couches est intégré dans un système HUD en tant que vitrage, sur lequel sont projetées les informations. Selon un autre aspect de l'invention, l'élément en couches est un film flexible rapporté sur une surface principale d'un vitrage d'un système HUD, notamment un pare-brise, les informations étant projetées sur le vitrage du côté du film flexible. Dans ces deux cas, il s'opère une forte réflexion diffuse sur la première surface de contact texturée rencontrée par le rayonnement dans l'élément en couches, ce qui permet une bonne visualisation de l'image virtuelle, tandis que la transmission spéculaire à travers le vitrage est préservée, ce qui garantit une vision nette à travers le vitrage.
On note que, dans les systèmes HUD de l'état de la technique, l'image virtuelle est obtenue en projetant les informations sur un vitrage (notamment un pare-brise) ayant une structure feuilletée formée de deux feuilles de verre et d'un intercalaire en matière plastique. Un inconvénient de ces systèmes existants est que le conducteur observe alors une image double : une première image réfléchie par la surface du vitrage orientée vers l'intérieur de l'habitable et une seconde image par réflexion de la surface extérieure du vitrage, ces deux images étant légèrement décalées l'une par rapport à l'autre. Ce décalage peut perturber la vision de l'information.
L'invention permet de remédier à ce problème. En effet, lorsque l'élément en couches est intégré dans un système HUD, en tant que vitrage ou en tant que film flexible rapporté sur la surface principale du vitrage qui reçoit le rayonnement de la source de projection, la réflexion diffuse sur la première surface de contact texturée rencontrée par le rayonnement dans l'élément en couches peut être nettement plus élevée que la réflexion sur les surfaces externes en contact avec l'air. Ainsi, on limite la double réflexion en favorisant la réflexion sur la première surface de contact texturée de l'élément en couches.
Selon une caractéristique avantageuse, la valeur absolue de la différence d'indice de réfraction à 550 nm entre, d'une part, les couches externes et, d'autre part, au moins une couche diélectrique de la couche centrale, est supérieure ou égale à 0,3, de préférence supérieure ou égale à 0,5, encore de préférence supérieure ou égale à 0,8. Cette différence d'indice de réfraction relativement importante intervient au niveau d'au moins une surface de contact texturée interne à l'élément en couches. Cela permet de favoriser la réflexion de rayonnement sur cette surface de contact texturée, c'est-à-dire une réflexion diffuse du rayonnement par l'élément en couches.
Selon un aspect de l'invention, au moins l'une des deux couches externes de l'élément en couches est un substrat transparent dont l'une des surfaces principales est texturée et l'autre surface principale est lisse. Le substrat transparent peut être constitué, notamment, en polymère transparent, verre transparent, céramique transparente. Lorsque le substrat transparent est constitué en polymère, il peut être rigide ou flexible.
La texturation de l'une des surfaces principales du substrat transparent peut être obtenue par tout procédé connu de texturation, par exemple par embossage de la surface du substrat préalablement chauffée à une température à laquelle il est possible de la déformer, en particulier par laminage au moyen d'un rouleau ayant à sa surface une texturation complémentaire de la texturation à former sur le substrat ; par abrasion au moyen de particules ou de surfaces abrasives, en particulier par sablage ; par traitement chimique, notamment traitement à l'acide dans le cas d'un substrat en verre ; par moulage, notamment moulage par injection dans le cas d'un substrat en polymère thermoplastique ; par gravure.
Des exemples de polymères appropriés pour le substrat transparent comprennent, notamment, les polyesters tels que le polyéthylène téréphtalate (PET), le polybutylène téréphtalate (PBT), le polyéthylène naphtalate (PEN) ; les polyacrylates tels que le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ; le polycarbonate ; le polyuréthane ; les polyamides ; les polyimides ; les polymères fluorés tels que l'éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), le polychlorotrifluoréthylène (PCTFE), l'éthylène de chlorotrifluoréthylène (ECTFE), les copolymères éthylène-propylène fluorés (FEP) ; les résines photoréticulables et/ou photopolymérisables, telles que les résines thiolène, polyuréthane, uréthane-acrylate, polyester-acrylate.
Des exemples de substrats en verre, déjà texturés et directement utilisables en tant que couche externe de l'élément en couches, comprennent les substrats en verre commercialisés par la société Saint-Gobain Glass dans la gamme SATINOVO®, qui présentent sur l'une de leurs surfaces principales une texture obtenue par sablage ou attaque acide ; les substrats en verre commercialisés par la société Saint-Gobain Glass dans la gamme ALBARINO® S, P ou G ou dans la gamme MASTERGLASS®, qui présentent sur l'une de leurs surfaces principales une texture obtenue par laminage.
Lorsque chacune des deux couches externes de l'élément en couches est formée par un substrat transparent dont l'une des surfaces principales est texturée et l'autre surface principale est lisse, les deux substrats transparents ont des textures complémentaires l'une par rapport à l'autre.
Dans un mode de réalisation, la couche centrale de l'élément en couches est formée par une couche de matériau diélectrique d'indice de réfraction différent de celui des couches externes, les couches externes étant assemblées entre elles au moyen de la couche centrale.
Dans un autre mode de réalisation, la couche centrale de l'élément en couches comprend au moins une couche mince constituée en un matériau diélectrique à haut indice de réfraction, différent de l'indice de réfraction des couches externes, tel que Si3N4, SnO2, ZnO, AIN, NbO, NbN, ΤΊΟ2, ou constituée en un matériau diélectrique à bas indice de réfraction, différent de l'indice de réfraction des couches externes, tel que S1O2, AI2O3, MgF2, AIF3. La couche centrale de l'élément en couches peut également comprendre au moins une couche mince métallique, notamment une couche mince d'argent, d'or, de titane, de niobium, de silicium, d'aluminium, d'alliage nickel-chrome (NiCr), d'acier inoxydable, ou de leurs alliages. Au sens de l'invention, une couche mince est une couche d'épaisseur inférieure à 1 micromètre.
De manière avantageuse, la composition de la couche centrale de l'élément en couches peut être ajustée pour conférer des propriétés supplémentaires à l'élément en couches, par exemple des propriétés thermiques, de type contrôle solaire et/ou basse émissivité. Ainsi, dans un mode de réalisation, la couche centrale de l'élément en couches est un empilement transparent de couches minces comprenant une alternance de « n » couches fonctionnelles métalliques, notamment de couches fonctionnelles à base d'argent ou d'alliage métallique contenant de l'argent, et de « (n + 1 ) » revêtements antireflet, avec n≥ 1 , où chaque couche fonctionnelle métallique est disposée entre deux revêtements antireflet.
De manière connue, un tel empilement à couche fonctionnelle métallique présente des propriétés de réflexion dans le domaine du rayonnement solaire et/ou dans le domaine du rayonnement infrarouge de grande longueur d'onde. Dans un tel empilement, la ou les couches fonctionnelles métalliques déterminent essentiellement les performances thermiques, tandis que les revêtements antireflet qui les encadrent agissent sur l'aspect optique de manière interférentielle. En effet, si les couches fonctionnelles métalliques permettent d'obtenir des performances thermiques souhaitées même à une faible épaisseur géométrique, de l'ordre de 10 nm pour chaque couche fonctionnelle métallique, elles s'opposent toutefois fortement au passage de rayonnement dans le domaine de longueurs d'onde du visible. Dès lors, des revêtements antireflet de part et d'autre de chaque couche fonctionnelle métallique sont nécessaires pour assurer une bonne transmission lumineuse dans le domaine du visible. En pratique, c'est l'empilement global de la couche centrale, comprenant les couches minces métalliques et les revêtements antireflet, qui est optimisé optiquement. De manière avantageuse, l'optimisation optique peut être faite sur l'empilement global de l'élément en couches, c'est-à- dire incluant les couches externes positionnées de part et d'autre de la couche centrale.
L'élément en couches obtenu combine alors des propriétés optiques, à savoir des propriétés de transmission spéculaire et de réflexion diffuse d'un rayonnement incident sur l'élément en couches, et des propriétés thermiques, à savoir des propriétés de contrôle solaire et/ou de basse émissivité. Un tel élément en couches peut être utilisé pour des vitrages de protection solaire et/ou d'isolation thermique de bâtiments ou véhicules.
Selon un aspect de l'invention, la texture de chaque surface de contact entre deux couches adjacentes de l'élément en couches qui sont l'une diélectrique et l'autre métallique, ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents, est formée par une pluralité de motifs en creux ou en saillie par rapport à un plan général de la surface de contact. De préférence, la hauteur moyenne des motifs de chaque surface de contact entre deux couches adjacentes de l'élément en couches qui sont l'une diélectrique et l'autre métallique, ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents, est comprise entre 1 micromètre et 1 millimètre. Au sens de l'invention, la hauteur moyenne des motifs de la surface de contact est définie comme la moyenne arithmétique des distances y en valeur absolue prises entre le sommet et le plan général de la surface de contact pour chaque
1 "
motif de la surface de contact, égale à — Τ γί Ι - n i=i Les motifs de la texture de chaque surface de contact entre deux couches adjacentes de l'élément en couches qui sont l'une diélectrique et l'autre métallique, ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents, peuvent être répartis de manière aléatoire sur la surface de contact. En variante, les motifs de la texture de chaque surface de contact entre deux couches adjacentes de l'élément en couches qui sont l'une diélectrique et l'autre métallique, ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents, peuvent être répartis de manière périodique sur la surface de contact. Ces motifs peuvent être, notamment, des cônes, des pyramides, des rainures, des nervures, des vaguelettes.
Selon un aspect de l'invention, pour chaque couche de la couche centrale qui est encadrée par des couches de nature, diélectrique ou métallique, différente de la sienne ou d'indices de réfraction différents du sien, l'épaisseur de cette couche, prise perpendiculairement à ses surfaces de contact avec les couches adjacentes, est faible par rapport à la hauteur moyenne des motifs de chacune des ses surfaces de contact avec les couches adjacentes. Une telle épaisseur faible permet d'augmenter la probabilité que l'interface d'entrée d'un rayonnement dans cette couche et l'interface de sortie du rayonnement hors de cette couche soient parallèles, et donc d'augmenter le pourcentage de transmission spéculaire du rayonnement à travers l'élément en couches. De manière avantageuse, l'épaisseur de chaque couche de la couche centrale qui est intercalée entre deux couches de nature, diélectrique ou métallique, différente de la sienne ou d'indices de réfraction différents du sien, où cette épaisseur est prise perpendiculairement à ses surfaces de contact avec les couches adjacentes, est inférieure à 1/4 de la hauteur moyenne des motifs de chacune de ses surfaces de contact avec les couches adjacentes.
De manière avantageuse, l'élément en couches comprend, sur au moins l'une de ses surfaces principales externes lisses, un revêtement antireflet à l'interface entre l'air et le matériau constitutif de la couche externe formant cette surface principale externe. Grâce à la présence de ce revêtement antireflet, un rayonnement incident sur l'élément en couches du côté de cette surface principale externe est réfléchi de manière privilégiée à chaque surface de contact texturée plutôt que sur la surface externe lisse de l'élément en couches, ce qui correspond à un mode de réflexion diffuse plutôt qu'à un mode de réflexion spéculaire. Une réflexion diffuse du rayonnement par l'élément en couches est ainsi favorisée par rapport à une réflexion spéculaire.
Le revêtement antireflet prévu sur au moins l'une des surfaces principales externes de l'élément en couches peut être de tout type permettant de réduire la réflexion de rayonnement à l'interface entre l'air et la couche externe correspondante de l'élément en couches. Il peut s'agir, notamment, d'une couche d'indice de réfraction compris entre l'indice de réfraction de l'air et l'indice de réfraction de la couche externe, telle qu'une couche déposée sur la surface de la couche externe par une technique sous vide ou une couche poreuse de type sol-gel, ou encore, dans le cas où la couche externe est en verre, une partie superficielle creusée de la couche externe en verre obtenue par un traitement à l'acide de type "etching". En variante, le revêtement antireflet peut être formé par un empilement de couches minces ayant des indices de réfraction alternativement plus faibles et plus forts jouant le rôle d'un filtre interférentiel à l'interface entre l'air et la couche externe, ou par un empilement de couches minces présentant un gradient, continu ou échelonné, d'indices de réfraction entre l'indice de réfraction de l'air et celui de la couche externe.
De manière avantageuse, les surfaces principales externes lisses de l'élément en couches sont parallèles entre elles. Cela contribue à limiter la dispersion lumineuse pour un rayonnement traversant l'élément en couches, et donc à améliorer la netteté de la vision à travers l'élément en couches.
Dans un mode de réalisation de l'invention, une première couche externe parmi les deux couches externes de l'élément en couches est un substrat transparent dont l'une des surfaces principales est texturée et l'autre surface principale est lisse, et la couche centrale est formée soit par une couche unique, qui est une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui de la première couche externe ou une couche métallique, déposée de manière conforme sur la surface principale texturée de la première couche externe, soit par un empilement de couches, qui comprend au moins une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui de la première couche externe ou une couche métallique, déposées successivement de manière conforme sur la surface principale texturée de la première couche externe.
La deuxième couche externe peut alors être comprendre une couche de matériau durcissable d'indice de réfraction sensiblement égal à celui de la première couche externe, déposée sur la surface principale texturée de la couche centrale opposée à la première couche externe en étant initialement dans un état visqueux adapté à des opérations de mise en forme.
Selon un aspect de l'invention, la deuxième couche externe est constituée par la couche déposée initialement dans un état visqueux, en particulier une couche de type vernis, qui assure alors une planarisation de la surface de l'élément en couches.
Selon un autre aspect de l'invention, la deuxième couche externe comprend la couche déposée initialement dans un état visqueux et un contre- substrat, la couche déposée initialement dans un état visqueux assurant alors une solidarisation entre la première couche externe munie de la couche centrale et le contre-substrat.
La couche déposée initialement dans un état visqueux peut être une couche de matériau photoréticulable et/ou photopolymérisable. De préférence, ce matériau photoréticulable et/ou photopolymérisable se présente sous forme liquide à la température ambiante et donne, lorsqu'il a été irradié et photoréticulé et/ou photopolymérisé, un solide transparent dépourvu de bulles ou de toute autre irrégularité. Il peut s'agir en particulier d'une résine telle que celles habituellement utilisées comme adhésifs, colles ou revêtements de surface. Ces résines sont généralement à base de monomères/ comonomères/pré-polymères de type époxy, époxysilane, acrylate, méthacrylate, acide acrylique, acide méthacrylique. On peut citer par exemple les résines thiolène, polyuréthane, uréthane-acrylate, polyester-acrylate. Au lieu d'une résine, il peut s'agir d'un gel aqueux photoréticulable, tel qu'un gel de polyacrylamide. Des exemples de résines photoréticulables et/ou photopolymérisables utilisables dans la présente invention comprennent les produits commercialisés par la société Norland Optics sous la marque NOA® Norland Optical Adhesives, comme par exemple les produits NOA65 et NOA75. En variante, la deuxième couche externe déposée initialement dans un état visqueux peut être une couche déposée par un procédé sol-gel, par exemple un verre de silice déposé par sol-gel. De manière connue, les précurseurs pour le dépôt sol-gel d'un verre de silice sont des alcoxydes de silicium Si(OR)4, qui donnent lieu en présence d'eau à des réactions de polymérisation de type hydrolyse-condensation. Ces réactions de polymérisation entraînent la formation d'espèces de plus en plus condensées, qui conduisent à des particules de silice colloïdale formant des sols puis des gels. Le séchage et la densification de ces gels de silice, à une température de l'ordre de quelques centaines de degrés, conduit à un verre dont les caractéristiques sont semblables à celles d'un verre classique. Du fait de leur viscosité, la solution colloïdale ou le gel peuvent être déposés de manière aisée sur la surface principale texturée de la couche centrale opposée à la première couche externe, en se conformant à la texture de cette surface. Ce dépôt peut notamment être réalisé par dip-coating, spin-coating ou blading.
Selon un aspect de l'invention, la deuxième couche externe peut comprendre une couche à base de matériau polymère d'indice de réfraction sensiblement égal à celui de la première couche externe, positionnée contre la surface principale texturée de la couche centrale opposée à la première couche externe et mise en forme contre cette surface texturée par compression et/ou chauffage.
Cette couche à base de matériau polymère peut être, en particulier, une couche à base de polybutyral de vinyle (PVB), d'éthylène vinylacétate (EVA), de polyuréthane (PU), de polyéthylène téréphtalate (PET), de polychlorure de vinyle (PVC). Cette couche à base de matériau polymère peut jouer le rôle d'un intercalaire de feuilletage assurant une liaison avec un substrat transparent d'indice de réfraction sensiblement égal à celui de la première couche externe appartenant également à la deuxième couche externe.
L'élément en couches peut être un vitrage rigide. En variante, il peut s'agir d'un film flexible. Un tel film flexible est avantageusement muni, sur l'une de ses surfaces principales externes, d'une couche d'adhésif recouverte d'une bande de protection destinée à être retirée pour le collage du film. L'élément en couches sous forme de film flexible est alors apte à être rapporté par collage sur une surface existante, par exemple une surface d'un vitrage, afin de conférer à cette surface des propriétés de réflexion diffuse, tout en maintenant des propriétés de transmission spéculaire.
Un autre objet de l'invention est un procédé de fabrication d'un élément en couches tel que décrit précédemment, comprenant des étapes dans lesquelles :
- on fournit, en tant que couches externes, deux substrats transparents constitués en des matériaux diélectriques ayant sensiblement le même indice de réfraction, où chaque substrat transparent a l'une de ses surfaces principales qui est texturée et son autre surface principale qui est lisse, les textures des deux substrats transparents étant complémentaires l'une de l'autre ;
- on prend en sandwich une couche centrale, comprenant au moins une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui des couches externes ou une couche métallique, entre les surfaces principales texturées des deux substrats transparents qui sont positionnées en regard l'une de l'autre de telle sorte que leurs textures sont parallèles l'une à l'autre.
Un autre procédé de fabrication d'un élément en couches tel que décrit précédemment comprend des étapes dans lesquelles :
- on fournit, en tant que première couche externe, un substrat transparent dont l'une des surfaces principales est texturée et l'autre surface principale est lisse ;
- on dépose une couche centrale sur la surface principale texturée de la première couche externe, soit, lorsque la couche centrale est formée par une couche unique, qui est une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui de la première couche externe ou une couche métallique, en déposant la couche centrale de manière conforme sur ladite surface principale texturée, soit, lorsque la couche centrale est formée par un empilement de couches comprenant au moins une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui de la première couche externe ou une couche métallique, en déposant les couches de la couche centrale successivement de manière conforme sur ladite surface principale texturée ; - on forme la deuxième couche externe sur la surface principale texturée de la couche centrale opposée à la première couche externe, où la première couche externe et la deuxième couche externe sont constituées en des matériaux diélectriques ayant sensiblement le même indice de réfraction.
Selon une caractéristique avantageuse, le dépôt de la couche centrale de manière conforme, ou des couches de la couche centrale successivement de manière conforme, sur la surface principale texturée de la première couche externe est réalisé par pulvérisation cathodique, notamment assistée par un champ magnétique.
Selon un aspect de l'invention, la deuxième couche externe est formée en déposant, sur la surface principale texturée de la couche centrale opposée à la première couche externe, une couche qui a sensiblement le même indice de réfraction que la première couche externe et qui se présente initialement dans un état visqueux adapté à des opérations de mise en forme. La deuxième couche externe peut ainsi être formée, par exemple, par un procédé comprenant le dépôt d'une couche de matériau photoréticulable et/ou photopolymérisable initialement sous forme fluide puis l'irradiation de cette couche, ou par un procédé sol-gel.
Selon un autre aspect de l'invention, la deuxième couche externe est formée en positionnant, contre la surface principale texturée de la couche centrale opposée à la première couche externe, une couche à base de matériau polymère ayant sensiblement le même indice de réfraction que la première couche externe, puis en conformant cette couche à base de matériau polymère contre la surface principale texturée de la couche centrale par compression et/ou chauffage au moins à la température de transition vitreuse du matériau polymère.
L'invention a également pour objet une façade de bâtiment, notamment une façade de terminal d'aéroport, comprenant au moins un élément en couches tel que décrit précédemment.
Un autre objet de l'invention est un écran d'affichage ou de projection comprenant un élément en couches tel que décrit précédemment. En particulier, un objet de l'invention est un vitrage de système Head Up Display comprenant un élément en couches tel que décrit précédemment. Enfin, l'invention a pour objet l'utilisation d'un élément en couches tel que décrit précédemment comme tout ou partie d'un vitrage pour véhicule, bâtiment, mobilier urbain, ameublement intérieur, écran d'affichage ou de projection, système Head Up Display.
Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre de plusieurs modes de réalisation d'un élément en couches, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 est une coupe transversale schématique d'un élément en couches conforme à un mode de réalisation de l'invention ;
- la figure 2 est une vue à plus grande échelle du détail I de la figure 1 pour une première variante de l'élément en couches ;
- la figure 3 est une vue à plus grande échelle du détail I de la figure 1 pour une deuxième variante de l'élément en couches ;
- la figure 4 est un schéma montrant des étapes d'un premier procédé de fabrication de l'élément en couches de la figure 1 ;
- la figure 5 est un schéma montrant des étapes d'un deuxième procédé de fabrication de l'élément en couches de la figure 1 ;
- la figure 6 est un schéma montrant des étapes d'un troisième procédé de fabrication de l'élément en couches de la figure 1 ; et
- la figure 7 est un schéma montrant des étapes d'un quatrième procédé de fabrication de l'élément en couches de la figure 1 .
Pour la clarté du dessin, les épaisseurs relatives des différentes couches sur les figures 1 à 7 n'ont pas été rigoureusement respectées. De plus, la possible variation d'épaisseur de la ou chaque couche constitutive de la couche centrale en fonction de la pente de la texture n'a pas été représentée sur les figures, étant entendu que cette possible variation d'épaisseur n'impacte pas le parallélisme des surfaces de contact texturées. En effet, pour chaque pente donnée de la texture, les surfaces de contact texturées sont parallèles entre elles.
L'élément en couches 1 représenté sur la figure 1 comprend deux couches externes 2 et 4, qui sont constituées en des matériaux diélectriques transparents ayant sensiblement le même indice de réfraction n2, n4. Chaque couche externe 2 ou 4 présente une surface principale lisse, respectivement 2A ou 4A, dirigée vers l'extérieur de l'élément en couches, et une surface principale texturée, respectivement 2B ou 4B, dirigée vers l'intérieur de l'élément en couches.
Les surfaces externes lisses 2A et 4A de l'élément en couches 1 permettent une transmission spéculaire de rayonnement à chaque surface 2A et 4A, c'est-à-dire l'entrée d'un rayonnement dans une couche externe ou la sortie d'un rayonnement depuis une couche externe sans modification de la direction du rayonnement.
Les textures des surfaces internes 2B et 4B sont complémentaires l'une de l'autre. Comme bien visible sur la figure 1 , les surfaces texturées 2B et 4B sont positionnées en regard l'une de l'autre, dans une configuration où leurs textures sont strictement parallèles entre elles. L'élément en couches 1 comprend également une couche centrale 3, intercalée en contact entre les surfaces texturées 2B et 4B.
Dans la variante montrée sur la figure 2, la couche centrale 3 est monocouche et constituée en un matériau transparent qui est soit métallique, soit diélectrique d'indice de réfraction n3 différent de celui des couches externes 2 et 4. Dans la variante montrée sur la figure 3, la couche centrale 3 est formée par un empilement transparent de plusieurs couches 3i,32,...,3k, où au moins l'une des couches 3i à 3k est soit une couche métallique, soit une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui des couches externes 2 et 4. De préférence, au moins chacune des deux couches 3i et 3k situées aux extrémités de l'empilement est une couche métallique ou une couche diélectrique d'indice de réfraction n3i ou n3k différents de celui des couches externes 2 et 4.
Sur les figures 1 à 3, on note So la surface de contact entre la couche externe 2 et la couche centrale 3, et Si la surface de contact entre la couche centrale 3 et la couche externe 4. De plus, sur la figure 3, on note successivement S2 à Sk les surfaces de contact internes de la couche centrale 3, en partant de la surface de contact la plus proche de la surface So. Dans la variante de la figure 2, du fait de l'agencement de la couche centrale 3 en contact entre les surfaces texturées 2B et 4B qui sont parallèles entre elles, la surface de contact So entre la couche externe 2 et la couche centrale 3 est texturée et parallèle à la surface de contact Si entre la couche centrale 3 et la couche externe 4. En d'autres termes, la couche centrale 3 est une couche texturée présentant, au moins localement, une épaisseur e3 uniforme, prise perpendiculairement aux surfaces de contact So et Si .
Dans la variante de la figure 3, chaque surface de contact S2,...,Sk entre deux couches adjacentes de l'empilement constitutif de la couche centrale 3 est texturée et strictement parallèle aux surfaces de contact So et Si entre les couches externes 2, 4 et la couche centrale 3. Ainsi, toutes les surfaces de contact So,Si,...,Sk entre des couches adjacentes de l'élément 1 qui sont soit de natures différentes, diélectrique ou métallique, soit diélectriques d'indices de réfraction différents, sont texturées et parallèles entre elles. En particulier, chaque couche 3i,32,...,3k de l'empilement constitutif de la couche centrale 3 présente, au moins localement, une épaisseur e3i,e32,...,e3k uniforme, prise perpendiculairement aux surfaces de contact So,Si,...,Sk.
Comme montré sur la figure 1 , la texture de chaque surface de contact So,Si ou So,Si,...,Sk de l'élément en couches 1 est formée par une pluralité de motifs en creux ou en saillie par rapport à un plan général π de la surface de contact. De préférence, la hauteur moyenne des motifs de chaque surface de contact texturée So,Si ou So,Si,...,Sk est comprise entre 1 micromètre et 1 millimètre. La hauteur moyenne des motifs de chaque surface de contact texturée est définie comme la moyenne arithmétique \ , avec y, la
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distance prise entre le sommet et le plan π pour chaque motif de la surface, comme montré schématiquement sur la figure 1 .
Selon un aspect de l'invention, l'épaisseur e3 ou e3i,e32,...,e3k de la ou chaque couche constitutive de la couche centrale 3 est inférieure à la hauteur moyenne des motifs de chaque surface de contact texturée So,Si ou So,Si,...,Sk de l'élément en couches 1 . Cette condition est importante pour augmenter la probabilité que l'interface d'entrée d'un rayonnement dans une couche de la couche centrale 3 et l'interface de sortie du rayonnement hors de cette couche soient parallèles, et ainsi augmenter le pourcentage de transmission spéculaire du rayonnement à travers l'élément en couches 1 . Dans un souci de visibilité des différentes couches, cette condition n'a pas été strictement respectée sur les figures 1 à 7.
De préférence, l'épaisseur e3 ou e3i,e32,...,e3k de la ou chaque couche constitutive de la couche centrale 3 est inférieure à 1/4 de la hauteur moyenne des motifs de chaque surface de contact texturée de l'élément en couches. En pratique, lorsque la couche centrale 3 est une couche mince ou un empilement de couches minces, l'épaisseur e3 ou e3i,e32,...,e3k de chaque couche de la couche centrale 3 est de l'ordre de, ou inférieure à, 1/10 de la hauteur moyenne des motifs de chaque surface de contact texturée de l'élément en couches.
La figure 1 illustre le parcours d'un rayonnement, qui est incident sur l'élément en couches 1 du côté de la couche externe 2. Les rayons incidents R, arrivent sur la couche externe 2 avec un angle d'incidence Θ donné. Comme montré sur la figure 1 , les rayons incidents R,, lorsqu'ils atteignent la surface de contact So entre la couche externe 2 et la couche centrale 3, sont réfléchis soit par la surface métallique, soit du fait de la différence d'indice de réfraction à cette surface de contact respectivement entre la couche externe 2 et la couche centrale 3 dans la variante de la figure 2 et entre la couche externe 2 et la couche 3i dans la variante de la figure 3. Comme la surface de contact So est texturée, la réflexion s'opère dans une pluralité de directions Rr. La réflexion du rayonnement par l'élément en couches 1 est donc diffuse.
Une partie du rayonnement incident est également réfractée dans la couche centrale 3. Dans la variante de la figure 2, les surfaces de contact So et Si sont parallèles entre elles, ce qui implique d'après la loi de Snell-Descartes que n2.sin(0) = n4.sin(0'), où Θ est l'angle d'incidence du rayonnement sur la couche centrale 3 à partir de la couche externe 2 et θ' est l'angle de réfraction du rayonnement dans la couche externe 4 à partir de la couche centrale 3. Dans la variante de la figure 3, comme les surfaces de contact So,Si,...,Sk sont toutes parallèles entre elles, la relation n2.sin(0) = n4.sin(0') issue de la loi de Snell-Descartes reste vérifiée. Dès lors, dans les deux variantes, comme les indices de réfraction n2 et n4 des deux couches externes sont sensiblement égaux l'un à l'autre, les rayons Rt transmis par l'élément en couches sont transmis avec un angle de transmission θ' égal à leur angle d'incidence Θ sur l'élément en couches. La transmission du rayonnement par l'élément en couches 1 est donc spéculaire.
De manière analogue, dans les deux variantes, un rayonnement incident sur l'élément couches 1 du côté de la couche externe 4 est réfléchi de manière diffuse et transmis de manière spéculaire par l'élément en couches, pour les mêmes raisons que précédemment.
De manière avantageuse, l'élément en couches 1 comprend un revêtement antireflet 6 sur au moins l'une de ses surfaces externes lisses 2A et 4A. De préférence, un revêtement antireflet 6 est prévu sur chaque surface principale externe de l'élément en couches qui est destinée à recevoir un rayonnement. Dans l'exemple de la figure 1 , seule la surface 2A de la couche externe 2 est munie d'un revêtement antireflet 6, car il s'agit de la surface de l'élément en couches qui est dirigée du côté d'incidence du rayonnement.
Comme évoqué précédemment, le revêtement antireflet 6, prévu sur la surface lisse 2A et/ou 4A de la couche externe 2 ou 4, peut être de tout type permettant de réduire la réflexion de rayonnement à l'interface entre l'air et la couche externe. Il peut s'agir notamment d'une couche d'indice de réfraction compris entre l'indice de réfraction de l'air et l'indice de réfraction de la couche externe, d'un empilement de couches minces jouant le rôle d'un filtre interférentiel, ou encore d'un empilement de couches minces présentant un gradient d'indices de réfraction.
Des exemples de procédés de fabrication de l'élément en couches 1 sont décrits ci-après, en référence aux figures 4 à 7.
Dans le cas illustré sur la figure 4, les couches externes 2 et 4 de l'élément en couches 1 sont formées par deux substrats transparents rigides ayant sensiblement le même indice de réfraction. Chaque substrat 2 ou 4 présente une surface principale lisse 2A ou 4A et une surface principale texturée 2B ou 4B. Les textures des substrats 2 et 4 sont complémentaires l'une de l'autre, de telle sorte que les substrats sont aptes à être emboîtés l'un dans l'autre de manière jointive par mise en prise de leurs textures. Les substrats 2 et 4 peuvent être, notamment, deux substrats identiques en verre texturé de type SATINOVO®, ALBARINO® ou MASTERGLASS®. En variante, au moins l'un parmi les deux substrats 2 et 4 peut être un substrat rigide à base de matériau polymère, par exemple de type polyméthacrylate de méthyle ou polycarbonate.
La couche centrale 3 est formée par une couche adhésive en polymère transparent ayant un indice de réfraction différent de celui des substrats 2 et 4. La fabrication de l'élément en couches met en jeu, comme montré schématiquement sur la figure 4, la prise en sandwich de la couche centrale 3 entre les surfaces texturées 2B et 4B des substrats 2 et 4, ces surfaces 2B et 4B ayant été préalablement positionnées en regard l'une de l'autre dans une configuration où leurs textures sont strictement parallèles entre elles.
Le positionnement relatif des surfaces texturées 2B et 4B avec leurs textures parallèles entre elles peut être obtenu, notamment, en partant d'une configuration emboîtée des substrats 2 et 4 avec leurs textures en prise jointive l'une dans l'autre, et en écartant l'un des substrats par rapport à l'autre substrat par un mouvement de translation selon un axe perpendiculaire à un plan moyen du substrat.
A titre d'exemple, lorsque les substrats 2 et 4 sont en verre, la couche centrale 3 peut être une couche de colle d'indice de réfraction éloigné de celui du verre. Cette colle peut se présenter initialement dans un état pâteux. Le procédé de fabrication de l'élément en couches 1 peut alors comprendre une étape dans laquelle on applique, sur la surface texturée de l'un des deux substrats 2 ou 4, une épaisseur de cette colle à l'état pâteux, puis une étape dans laquelle on presse l'épaisseur de colle entre les surfaces texturées 2B et 4B positionnées avec leurs textures parallèles entre elles.
La compression de l'épaisseur de colle entre les surfaces texturées 2B et 4B est réalisée par un déplacement relatif des substrats 2 et 4 en direction l'un de l'autre, comme montré par les flèches F de la figure 4, de telle sorte que la colle remplit les creux des surfaces texturées 2B et 4B. Dans une étape ultérieure, la colle solidifie entre les surfaces texturées 2B et 4B, de telle manière que les substrats 2 et 4 sont solidarisés entre eux par l'intermédiaire de la couche de colle formant la couche centrale 3. Afin de comprimer la couche de colle tout en maintenant une position des substrats 2 et 4 dans laquelle leurs surfaces texturées sont en regard l'une de l'autre avec leurs textures parallèles entre elles, il peut être avantageux d'utiliser un dispositif comprenant des moyens de déplacement en translation d'un substrat par rapport à l'autre selon un axe perpendiculaire au plan moyen du substrat. Un tel dispositif peut notamment comprendre deux plaques en vis- à-vis, destinées chacune à recevoir la surface lisse de l'un des deux substrats de telle sorte que les surfaces texturées des substrats sont en regard l'une de l'autre, et un système de translation des plaques en direction l'une de l'autre.
Les procédés illustrés sur les figures 5 et 6 diffèrent du procédé de la figure 4 en ce que la couche centrale 3 est déposée de manière conforme sur une surface texturée 2B d'un substrat transparent, rigide ou flexible, formant la couche externe 2 de l'élément en couches 1 . La surface principale 2A de ce substrat opposée à la surface texturée 2B est lisse. Ce substrat 2 peut être, notamment, un substrat en verre texturé de type SATINOVO®, ALBARINO® ou MASTERGLASS®. En variante, le substrat 2 peut être un substrat à base de matériau polymère, rigide ou flexible.
Le dépôt conforme de la couche centrale 3, qu'elle soit monocouche ou formée par un empilement de plusieurs couches, est notamment réalisé, sous vide, par pulvérisation cathodique assistée par champ magnétique (pulvérisation dite "cathodique magnétron"). Cette technique permet de déposer, sur la surface texturée 2B du substrat 2, soit la couche unique de manière conforme, soit les différentes couches de l'empilement successivement de manière conforme. Il peut s'agir en particulier de couches minces diélectriques, notamment des couches de Si3N , SnO2, ZnO, SnZnOx, AIN, NbO, NbN, TiO2, SiO2, AI2O3, MgF2, AIF3, ou de couches minces métalliques, notamment des couches d'argent, d'or, de titane, de niobium, de silicium, d'aluminium, d'alliage nickel-chrome (NiCr), ou d'alliages de ces métaux.
Dans le procédé de la figure 5, la deuxième couche externe 4 de l'élément en couches 1 est formée en recouvrant la couche centrale 3 avec une couche transparente d'indice de réfraction sensiblement égal à celui du substrat 2, qui se présente initialement dans un état visqueux adapté à des opérations de mise en forme et qui est durcissable. Cette couche vient, à l'état visqueux, épouser la texture de la surface 3B de la couche centrale 3 opposée au substrat 2. Ainsi, on garantit que, à l'état durci de la couche 4, la surface de contact Si entre la couche centrale 3 et la couche externe 4 est bien texturée et parallèle à la surface de contact So entre la couche centrale 3 et la couche externe 2.
La couche 4 peut être une couche de matériau photoréticulable et/ou photopolymérisable, déposée sur la surface texturée 3B de la couche centrale 3 initialement sous forme liquide puis durcie par irradiation, notamment avec un rayonnement UV. En variante, la couche 4 peut être une couche de type sol- gel. Il peut s'agir, en particulier dans le cas où le substrat 2 est en verre, d'un verre de silice déposé par un procédé sol-gel sur la surface texturée 3B de la couche centrale 3.
Dans le procédé de la figure 6, la deuxième couche externe 4 de l'élément en couches 1 est formée par la superposition, à partir de la couche centrale 3, d'un intercalaire de feuilletage polymère transparent 4i et d'un substrat transparent 42 ayant tous les deux sensiblement le même indice de réfraction que le substrat 2. Dans le cas où le substrat 2 est en verre, la deuxième couche externe 4 peut par exemple être formée par la superposition d'un intercalaire de feuilletage 4i en PVB ou EVA, positionné contre la surface texturée 3B de la couche centrale 3 opposée au substrat 2, et par un substrat 42 en verre surmontant l'intercalaire 4i.
Dans ce cas, la couche externe 4 est associée au substrat 2, préalablement revêtu de la couche centrale 3, par un procédé classique de feuilletage. Dans ce procédé, on positionne successivement, à partir de la surface principale texturée 3B de la couche centrale 3, l'intercalaire de feuilletage polymère 4i et le substrat 42, puis on applique à la structure feuilletée ainsi formée une compression et/ou un chauffage, au moins à la température de transition vitreuse de l'intercalaire de feuilletage polymère 4i, par exemple dans une presse ou une étuve. Au cours de ce procédé de feuilletage, l'intercalaire 4i se conforme à la texture de la surface texturée 3B de la couche centrale 3, ce qui garantit que la surface de contact Si entre la couche centrale 3 et la couche externe 4 est bien texturée et parallèle à la surface de contact So entre la couche centrale 3 et la couche externe 2.
Dans le procédé illustré sur la figure 7, l'élément en couches 1 est un film flexible d'épaisseur totale de l'ordre de 200-300 μιτι. La couche externe 2 de cet élément en couches est formée par la superposition d'un film flexible 2i en matériau polymère, dont les deux surfaces principales sont lisses, et d'une couche 22 en matériau photoréticulable et/ou photopolymérisable sous l'action d'un rayonnement UV, appliquée contre l'une des surfaces principales lisses du film 2i .
A titre d'exemple, le film 2i est un film de polyéthylène téréphtalate
(PET) ayant une épaisseur de 100 μιτι, et la couche 22 est une couche de résine durcissable aux UV de type KZ6661 commercialisée par la société JSR Corporation ayant une épaisseur d'environ 10 μιτι. Le film 2i et la couche 22 ont tous les deux sensiblement le même indice de réfraction, de l'ordre de 1 ,65 à 550 nm. A l'état durci, la couche de résine 22 présente une bonne adhésion avec le PET.
La couche de résine 22 est appliquée sur le film 2i avec une viscosité permettant la mise en place d'une texturation sur sa surface 2B opposée au film 2i . Comme illustré sur la figure 7, la texturation de la surface 2B peut être réalisée à l'aide d'un rouleau 9 ayant à sa surface une texturation complémentaire de celle à former sur la couche 22. Une fois la texturation formée, le film 2i et la couche de résine 22 superposés sont irradiés avec un rayonnement UV, comme montré par la flèche de la figure 7, ce qui permet la solidification de la couche de résine 22 avec sa texturation et l'assemblage entre le film 2i et la couche de résine 22.
Une couche centrale 3 d'indice de réfraction différent de celui de la couche externe 2 est ensuite déposée de manière conforme sur la surface texturée 2B, par pulvérisation cathodique magnétron. Cette couche centrale peut être monocouche ou formée par un empilement de couches, comme décrit précédemment. Il peut s'agir par exemple d'une couche de TiO2 ayant une épaisseur de l'ordre de 50 nm et un indice de réfraction de 2,45 à 550 nm.
Un deuxième film de PET ayant une épaisseur de 100 μιτι est ensuite déposée sur la couche centrale 3 de manière à former la deuxième couche externe 4 de l'élément en couches 1 . Cette deuxième couche externe 4 est conformée à la surface texturée 3B de la couche centrale 3 opposée à la couche externe 2 par compression et/ou chauffage à la température de transition vitreuse du PET.
Une couche d'adhésif 7, recouverte d'une bande de protection (liner) 8 destinée à être retirée pour le collage, peut être rapportée sur l'une ou l'autre des surfaces externes 2A et 4A de l'élément en couches 1 . L'élément en couches 1 se présente ainsi sous la forme d'un film flexible prêt à être rapporté par collage sur une surface, telle qu'une surface d'un vitrage, afin de conférer à cette surface des propriétés de réflexion diffuse. Dans l'exemple de la figure 7, la couche d'adhésif 7 et la bande de protection 8 sont rapportées sur la surface externe 4A de la couche 4. La surface externe 2A de la couche 2, qui est destinée à recevoir un rayonnement incident, est quant à elle munie d'un revêtement antireflet 6.
De manière particulièrement avantageuse, comme suggéré sur la figure
7, les différentes étapes du procédé peuvent être effectuées en continu sur une même ligne de fabrication.
La mise en place du ou des revêtements antireflet 6 de l'élément en couches 1 n'a pas été représentée sur les figures 4 à 7. Il est à noter que, dans chacun des procédés illustrés sur ces figures, le ou les revêtements antireflet 6 peuvent être mis en place sur les surfaces lisses 2A et/ou 4A des couches externes avant ou après l'assemblage de l'élément en couches, de manière indifférente.
L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés. En particulier, lorsque l'élément en couches est un film flexible comme dans l'exemple de la figure 7, l'épaisseur de chaque couche externe formée à base d'un film polymère, par exemple à base d'un film de PET, peut être supérieure à 10 μιτι, notamment de l'ordre de 10 m à 1 mm.
De plus, la texturation de la première couche externe 2 dans l'exemple de la figure 7 peut être obtenue sans recourir à une couche de résine durcissable 22 déposée sur le film polymère 2i, mais directement par embossage à chaud du film polymère 2i, notamment par laminage à l'aide d'un rouleau texturé ou par pressage à l'aide d'un poinçon. Afin d'améliorer la cohésion de l'élément en couches sous forme de film flexible illustré sur la figure 7, un intercalaire de feuilletage polymère peut également être intercalé entre la couche centrale 3 et le deuxième film polymère 4, où cet intercalaire de feuilletage a sensiblement le même indice de réfraction que les films 2 et 4 formant les couches externes. Dans ce cas, de manière analogue à l'exemple de la figure 6, la deuxième couche externe est formée par la superposition de l'intercalaire de feuilletage et du deuxième film polymère, et est associée à la première couche externe 2 préalablement revêtu de la couche centrale 3 par un procédé classique de feuilletage, dans lequel on applique à la structure feuilletée une compression et/ou un chauffage au moins à la température de transition vitreuse de l'intercalaire de feuilletage polymère.
EXEMPLES Les propriétés optiques de quatre exemples d'éléments en couches conformes à l'invention sont données dans le Tableau 1 ci-après. Les propriétés optiques des éléments en couches données dans le Tableau 1 sont les suivantes :
- TL : la transmission lumineuse dans le visible en %, mesurée selon la norme ISO 9050:2003 (illuminant D65 ; 2° Observateur) ;
- Haze T : le flou en transmission en %, mesuré au hazemeter selon la norme ASTM D 1003 pour un rayonnement incident sur l'élément en couches du côté de la couche externe 2 ;
- RL : la réflexion lumineuse totale dans le visible en % pour un rayonnement incident sur l'élément en couches du côté de la couche externe
2, mesurée selon la norme ISO 9050:2003 (illuminant D65 ; 2° Observateur) ;
- Haze R : le flou en réflexion en % pour un rayonnement incident sur l'élément en couches du côté de la couche externe 2, défini comme le ratio de la réflexion lumineuse non spéculaire dans le visible en % sur la réflexion lumineuse totale dans le visible en %, mesuré avec un appareil portable Minolta.
Figure imgf000030_0001
réflexion
Tableau 1 Pour chacun des exemples n°1 à 4 donnés dans le Tableau 1 , le substrat utilisé en tant que couche externe 2 est un verre SATINOVO® de la société Saint-Gobain Glass ayant une épaisseur de 6 mm et présentant sur l'une de ses surfaces principales une texture obtenue par attaque acide. La hauteur moyenne des motifs de la texturation de la couche externe 2, qui correspond à la rugosité Ra de la surface texturée du verre SATINOVO®, est de l'ordre de 3 μιτι.
De plus, pour chaque exemple n°1 à 4, la ou les couches constitutives de la couche centrale 3 ont été déposées par pulvérisation cathodique magnétron sur la surface texturée 2B de la couche externe 2, avec les conditions de dépôt suivantes :
Figure imgf000031_0001
Tableau 2
Dans les exemples n°1 à 3, la couche externe 4 est formée par une couche de résine NOA75® ou NOA65® de la société Norland Optics ayant une épaisseur de l'ordre de 100 μιτι, associée à un verre PLANILUX® de la société Saint-Gobain Glass ayant une épaisseur de 4 mm. Dans chaque exemple n°1 à 3, la résine est déposée à l'état liquide sur la surface texturée 3B de la couche centrale 3 opposée à la couche externe 2, de telle manière qu'elle épouse la texture de cette surface 3B, puis durcie sous l'action d'un rayonnement UV après avoir été revêtue du verre PLANILUX®. Dans l'exemple n°4, la couche externe 4 est formée par un intercalaire de feuilletage en EVA ayant une épaisseur de 0,4 mm, associé à un verre PLANILUX® de la société Saint-Gobain Glass ayant une épaisseur de 4 mm. L'intercalaire en EVA est positionné contre la surface texturée 3B de la couche centrale 3 opposée à la couche externe 2, puis recouvert avec le verre PLANILUX®. La structure feuilletée obtenue est compressée et passée à l'étuve à une température de 105°C, ce qui permet l'assemblage de l'élément en couches et la conformation de l'intercalaire en EVA à la texture de la surface 3B de la couche centrale 3.
Les résultats du Tableau 1 montrent que l'on obtient, pour chacun des exemples n°1 à 4 :
o Une bonne transmission lumineuse associée à un faible flou en transmission, c'est-à-dire une bonne transmission spéculaire à travers l'élément en couches. Ainsi, conformément aux objectifs de l'invention, la vision à travers l'élément en couches est nette. Cette propriété se vérifie visuellement sur les échantillons qui sont, pour les quatre exemples, transparents et non translucides.
o Un flou en réflexion important, c'est-à-dire un pourcentage élevé de réflexion diffuse par rapport à la réflexion totale sur l'élément en couches. Conformément aux objectifs de l'invention, on évite ainsi les réflexions de type "miroir" sur l'élément en couches.
Le pourcentage de réflexion diffuse par rapport à la réflexion totale sur l'élément en couches peut être modulé en jouant sur plusieurs paramètres de l'élément en couches. En particulier, ce pourcentage peut être augmenté par la mise en place de l'une et/ou l'autre des mesures suivantes :
- prévoir un revêtement antireflet sur la ou chaque surface externe de l'élément en couches qui est destinée à recevoir un rayonnement incident, ce qui permet de limiter les réflexions spéculaires sur cette surface externe lisse et ainsi de privilégier un mode de réflexion diffuse sur les surfaces de contact texturées entre les couches adjacentes de l'élément en couches, plutôt qu'un mode de réflexion spéculaire sur sa surface externe lisse ;
- augmenter le saut d'indice de réfraction à la surface de contact entre la ou chaque couche externe de l'élément en couches qui est située du côté d'incidence du rayonnement et la couche centrale, et/ou à chaque surface de contact entre des couches adjacentes constitutives de la couche centrale, ce qui permet d'augmenter la réflexion de rayonnement sur ces surfaces de contact texturées, qui est une réflexion diffuse.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Elément en couches (1 ) transparent ayant deux surfaces principales externes (2A, 4A) lisses, caractérisé en ce qu'il comprend :
- deux couches externes (2, 4), qui forment chacune une des deux surfaces principales externes (2A, 4A) de l'élément en couches et qui sont constituées en des matériaux diélectriques ayant sensiblement le même indice de réfraction (n2, n4), et
- une couche centrale (3) intercalée entre les couches externes, cette couche centrale (3) étant formée soit par une couche unique qui est une couche diélectrique d'indice de réfraction (n3) différent de celui des couches externes ou une couche métallique, soit par un empilement de couches (3i, 32, 3k) qui comprend au moins une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui des couches externes ou une couche métallique,
où chaque surface de contact (So, Si, Sk) entre deux couches adjacentes de l'élément en couches qui sont l'une diélectrique et l'autre métallique, ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents, est texturée et parallèle aux autres surfaces de contact texturées entre deux couches adjacentes qui sont l'une diélectrique l'autre métallique ou qui sont deux couches diélectriques d'indices de réfraction différents.
2. Elément en couches selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la valeur absolue de la différence d'indice de réfraction à 550 nm entre, d'une part, les couches externes (2, 4) et, d'autre part, au moins une couche diélectrique de la couche centrale (3) est supérieure ou égale à 0,3, de préférence supérieure ou égale à 0,5.
3. Elément en couches selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au moins l'une des deux couches externes (2, 4) est un substrat transparent dont l'une des surfaces principales (2B, 4B) est texturée et l'autre surface principale (2A, 4A) est lisse.
4. Elément en couches selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche centrale (3) est formée par une couche de matériau diélectrique d'indice de réfraction différent de celui des couches externes, les couches externes (2, 4) étant assemblées au moyen de la couche centrale (3).
5. Elément en couches selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la ou chaque couche constitutive de la couche centrale (3) est une couche déposée par pulvérisation cathodique sur une surface texturée.
6. Elément en couches selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche centrale (3) comprend au moins une couche mince diélectrique et/ou au moins une couche mince métallique.
7. Elément en couches selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche centrale (3) est un empilement transparent de couches minces comprenant une alternance de « n » couches fonctionnelles métalliques, notamment de couches fonctionnelles à base d'argent ou d'alliage métallique contenant de l'argent, et de « (n + 1 ) » revêtements antireflet, avec n≥ 1 , où chaque couche fonctionnelle métallique est disposée entre deux revêtements antireflet.
8. Elément en couches selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pour chaque couche de la couche centrale (3) qui est intercalée entre des couches de nature, diélectrique ou métallique, différente de la sienne ou d'indices de réfraction différents du sien, l'épaisseur de cette couche, prise perpendiculairement à ses surfaces de contact avec les couches adjacentes, est inférieure à 1 /4 de la hauteur moyenne des motifs de la texture de chacune de ses surfaces de contact avec les couches adjacentes.
9. Elément en couches selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, sur au moins l'une de ses surfaces principales externes (2A, 4A), un revêtement antireflet (6) à l'interface entre l'air et le matériau constitutif de la couche externe (2, 4) formant ladite surface principale externe.
10. Elément en couches selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les surfaces principales externes (2A, 4A) de l'élément en couches sont parallèles entre elles.
1 1 . Elément en couches selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une première couche externe (2) parmi les deux couches externes est un substrat transparent dont l'une des surfaces principales (2B) est texturée et l'autre surface principale (2A) est lisse, la couche centrale (3) étant formée soit par une couche unique, qui est une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui de la première couche externe (2) ou une couche métallique, déposée de manière conforme sur la surface principale texturée (2B) de la première couche externe, soit par un empilement de couches (3i , 32, 3k), qui comprend au moins une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui de la première couche externe (2) ou une couche métallique, déposées successivement de manière conforme sur la surface principale texturée (2B) de la première couche externe.
12. Elément en couches selon la revendication 1 1 , caractérisé en ce que la deuxième couche externe (4) comprend une couche ayant sensiblement le même indice de réfraction que la première couche externe (2), déposée sur la surface principale texturée (3B) de la couche centrale (3) opposée à la première couche externe (2) en étant initialement dans un état visqueux adapté à des opérations de mise en forme.
13. Elément en couches selon la revendication 1 1 , caractérisé en ce que la deuxième couche externe (4) comprend un intercalaire de feuilletage polymère (4i) ayant sensiblement le même indice de réfraction que la première couche externe (2), positionné contre la surface principale texturée (3B) de la couche centrale (3) opposée à la première couche externe (2).
14. Procédé de fabrication d'un élément en couches (1 ) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes dans lesquelles :
- on fournit, en tant que couches externes (2, 4), deux substrats transparents constitués en des matériaux diélectriques ayant sensiblement le même indice de réfraction, où chaque substrat transparent a l'une de ses surfaces principales (2B, 4B) qui est texturée et son autre surface principale (2A, 4A) qui est lisse, les textures des deux substrats transparents étant complémentaires l'une de l'autre ;
- on prend en sandwich une couche centrale (3), comprenant au moins une couche diélectrique d'indice de réfraction (n3) différent de celui (n2, n4) des couches externes ou une couche métallique, entre les surfaces principales texturées (2B, 4B) des deux substrats transparents qui sont positionnées en regard l'une de l'autre de telle sorte que leurs textures sont parallèles l'une à l'autre.
15. Procédé de fabrication d'un élément en couches (1 ) selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes dans lesquelles :
- on fournit, en tant que première couche externe (2), un substrat transparent dont l'une des surfaces principales (2B) est texturée et l'autre surface principale (2A) est lisse ;
- on dépose une couche centrale (3) sur la surface principale texturée
(2B) de la première couche externe soit, lorsque la couche centrale (3) est formée par une couche unique, qui est une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui de la première couche externe (2) ou une couche métallique, en déposant la couche centrale (3) de manière conforme sur ladite surface principale texturée (2B), soit, lorsque la couche centrale (3) est formée par un empilement de couches (3i , 32, 3k) comprenant au moins une couche diélectrique d'indice de réfraction différent de celui de la première couche externe (2) ou une couche métallique, en déposant les couches (3i , 32,
3k) de la couche centrale (3) successivement de manière conforme sur ladite surface principale texturée (2B) ;
- on forme la deuxième couche externe (4) sur la surface principale texturée (3B) de la couche centrale (3) opposée à la première couche externe (2), où la première couche externe (2) et la deuxième couche externe (4) sont constituées en des matériaux diélectriques ayant sensiblement le même indice de réfraction.
16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'on dépose la couche centrale (3) de manière conforme, ou les couches (3i , 32, 3k) de la couche centrale (3) successivement de manière conforme, sur la surface principale texturée (2B) de la première couche externe (2) par pulvérisation cathodique, notamment assistée par un champ magnétique.
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 ou 16, caractérisé en ce qu'on forme la deuxième couche externe (4) en déposant, sur la surface principale texturée (3B) de la couche centrale (3) opposée à la première couche externe (2), une couche qui a sensiblement le même indice de réfraction que la première couche externe (2) et qui se présente initialement dans un état visqueux adapté à des opérations de mise en forme.
18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 ou 16, caractérisé en ce qu'on forme la deuxième couche externe (4) en positionnant, contre la surface principale texturée (3B) de la couche centrale (3) opposée à la première couche externe (2), une couche à base de matériau polymère ayant sensiblement le même indice de réfraction que la première couche externe (2), puis en conformant cette couche à base de matériau polymère contre la surface principale texturée (3B) de la couche centrale (3) par compression et/ou chauffage.
19. Façade de bâtiment, notamment façade de terminal d'aéroport, comprenant au moins un élément en couches (1 ) selon l'une quelconque des revendications 1 à 13.
20. Ecran d'affichage, notamment vitrage de système Head Up Display, comprenant un élément en couches (1 ) selon l'une quelconque des revendications 1 à 13.
21 . Utilisation d'un élément en couches (1 ) selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 comme tout ou partie d'un vitrage pour véhicule, pour bâtiment, pour mobilier urbain, pour ameublement intérieur, pour écran d'affichage, pour système Head Up Display.
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