WO2012056780A1 - 用紙加工装置 - Google Patents

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WO2012056780A1
WO2012056780A1 PCT/JP2011/067285 JP2011067285W WO2012056780A1 WO 2012056780 A1 WO2012056780 A1 WO 2012056780A1 JP 2011067285 W JP2011067285 W JP 2011067285W WO 2012056780 A1 WO2012056780 A1 WO 2012056780A1
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WO
WIPO (PCT)
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cutting
slitter
cutting waste
waste
downstream
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/067285
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
敏司 太田
大岩　英紀
陵太 阿田木
Original Assignee
デュプロ精工株式会社
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Filing date
Publication date
Application filed by デュプロ精工株式会社 filed Critical デュプロ精工株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/12—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis
    • B26D1/14—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a circular cutting member, e.g. disc cutter
    • B26D1/24—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a circular cutting member, e.g. disc cutter coacting with another disc cutter
    • B26D1/245—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a circular cutting member, e.g. disc cutter coacting with another disc cutter for thin material, e.g. for sheets, strips or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/02—Means for moving the cutting member into its operative position for cutting

Definitions

  • the present invention relates to a sheet processing apparatus that processes a sheet while conveying the sheet.
  • FIG. 22 is a schematic plan view showing a processing mode of the conventional paper processing apparatus 1.
  • An arrow Y indicates the conveyance direction.
  • this apparatus 1 four cutting device sections for cutting sheets in the transport direction are provided in the transport direction, and two slitters 72 and 74 are provided in each of the cutting device sections 4A to 4D. It has been. Then, in order to perform cutting along the solid lines A to H, the two slitters 72 and 74 of the cutting devices 4A to 4D are arranged as shown in FIG.
  • each of the cutting waste removing devices 3A and 3B has two guides. Members 31 and 32 are provided. Then, the two guide members 31 and 32 of each cutting waste removing device section 3A and 3B are arranged as shown in FIG. 22 in order to remove the four pieces of cutting waste CW1 to CW4.
  • the first and fourth cutting wastes CW1 and CW4 are removed by the downstream cutting waste removal apparatus unit 3B. That is, the 1st and 4th cutting waste CW1 and CW4 which have been conveyed over a long distance are removed downstream from the other cutting wastes. Therefore, there is a high risk of the first and fourth cutting wastes CW1 and CW4 jamming in the cutting waste removal area W2 including the two cutting waste removal devices.
  • the present invention aims to provide a paper processing apparatus that can reduce the risk of jamming of cutting waste.
  • the present invention relates to a paper processing apparatus for processing paper while conveying the paper.
  • 3 or more cutting device sections are arranged in the transport direction to cut the paper in the transport direction,
  • Each cutting device unit is a slitter that slides the upper rotary blade and the lower rotary blade to cut the paper in the transport direction, and a slitter moving mechanism that moves the slitter to an arbitrary position in a direction orthogonal to the transport direction.
  • a cutting waste storage means for storing in advance the generation pattern of the generated cutting waste is provided,
  • a slitter position control means for controlling the slitter moving mechanism so as to set the slitter position of each cutting device section to a predetermined setting position,
  • the slitter position control means based on the generation pattern of the cutting waste storage means, so that cutting waste is generated by cutting by the cutting device section on the downstream side in the transport direction, the slitter position control means
  • the position in the orthogonal direction is set. It is characterized by that.
  • the present invention preferably further employs the following configurations (a) to (g).
  • the slitter position control means sets the slitter position of the first cutting device section from the downstream in the transport direction to a position for cutting the side of the cutting waste.
  • a slitter is a first slitter located on one side and a second slitter located on the other side in the orthogonal direction, In the first slitter and the second slitter, the positional relationship between the rotary blades in the orthogonal direction is reversed,
  • the slitter moving mechanism is configured to move each of the first slitter and the second slitter to an arbitrary position in the orthogonal direction,
  • the slitter position control means performs the first cutting of the first slitter in the first cutting device section from the downstream in the transport direction when the generation pattern of cutting waste is a pattern in which at least first and second cutting waste is generated.
  • the side of the waste is cut, and the second slitter is set at the position of cutting the side of the second waste.
  • the slitter position control means at least when the generation pattern of the cutting waste is a pattern in which the first to fourth cutting wastes are sequentially arranged in the orthogonal direction and alternately generated with the result pieces, (I) In the first cutting device section from the downstream in the transport direction, the first slitter is at a position for cutting the side of the a-th cutting waste, and the second slitter is at a position for cutting the side of the b-th cutting waste, (Ii) In the second cutting device section from the downstream in the transport direction, the first slitter is at a position for cutting the c-th cutting edge, and the second slitter is at a position for cutting the d-th cutting edge.
  • Is set to a to d are arbitrary integers of 1 to 4 and different integers, a ⁇ b, and c ⁇ d.
  • the slitter position control means at least when the generation pattern of the cutting waste is a pattern in which the first to third cutting wastes are sequentially arranged in the orthogonal direction and alternately generated with the result pieces, (I) In the first cutting device section from the downstream in the transport direction, the first slitter is at a position for cutting the side of the a-th cutting waste, and the second slitter is at a position for cutting the side of the b-th cutting waste, (Ii) In the second cutting device section from the downstream in the transport direction, the first slitter is at a position for cutting the c-th cutting edge, and the second slitter is at a position for cutting the d-th cutting edge.
  • Is set to a to d are arbitrary integers of 1 to 3 and include only two of the same integers, a ⁇ b, and c ⁇ d.
  • the slitter position control means at least when the generation pattern of the cutting waste is a pattern in which the first to third cutting wastes are sequentially arranged in the orthogonal direction and alternately generated with the result pieces, (I) In the first cutting device section from the downstream in the transport direction, the first slitter is at a position for cutting the side of the a-th cutting waste, and the second slitter is at a position for cutting the side of the b-th cutting waste, (Ii) In the second cutting device section from the downstream in the transport direction, the first slitter or the second slitter is at a position for cutting the c-th cutting edge.
  • Is set to a to c are arbitrary integers of 1 to 3 and are different from each other, and a ⁇ b.
  • the slitter position control means generates cutting waste, and in the combination of the slitter of the upstream cutting device unit and the slitter of the downstream cutting device unit, the lower rotary blade against the cutting waste generated by both upper rotary blades.
  • the combination that will be located on the outer side is not set.
  • the cutting waste removing device part for removing the cutting waste downward is arranged in the transport direction downstream from the most downstream cutting device part in the transport direction, and has two or more units.
  • Each cutting waste removing device unit has a guide member that guides the cutting waste downward, and a guide member moving mechanism that moves the guide member to an arbitrary position in the orthogonal direction.
  • a guide member is a first guide member located on one side and a second guide member located on the other side in the orthogonal direction;
  • the guide member moving mechanism is configured to move each of the first and second guide members to an arbitrary position in the orthogonal direction,
  • a guide member position control means for controlling the guide member moving mechanism so as to set the positions of the first and second guide members of each cutting waste removing device section to a predetermined setting position;
  • the guide member position control means is configured so that the cutting waste generated in the uppermost stream is removed by the uppermost cutting waste removing device portion based on the generation pattern of the cutting waste storage means. And the position in the said orthogonal direction of the 2nd guide member is set.
  • the transport distance of the generated cutting waste can be made as short as possible in the region where the cutting process is performed. Therefore, the danger that the cutting waste jams can be reduced.
  • the configuration (f) it is possible to prevent cutting waste from being generated above the conveyance path. That is, cutting waste is generated below the conveyance path, or cutting is performed while tilting downward from the conveyance path. Since waste can be generated, cutting waste can be easily removed by the guide member of the cutting waste removing device.
  • the cutting waste generated in the uppermost stream of the area where the cutting process is performed can be eliminated as soon as possible, so that it is possible to reduce the risk that the cutting waste conveyed past the area will jam. it can.
  • FIG. 1 is a schematic vertical sectional view showing the entire sheet processing apparatus of the present invention. It is a front view of a cutting unit.
  • FIG. 3 is a partial perspective view of FIG. 2.
  • It is a front schematic diagram which shows the slitter of the cutting unit of FIG. It is the front view which looked at the unit receiving part from the conveyance direction downstream. It is the front view which looked at the 1st cutting waste removal apparatus part from the conveyance direction downstream.
  • FIG. 7 is a partial perspective view of FIG. 6.
  • It is a plane schematic diagram showing an example of a processing mode of a 1st embodiment.
  • It is a cross-sectional schematic diagram which shows the combination of the slitter which generates cutting waste.
  • FIG. 5 is a schematic front view showing a modification of the cutting unit of FIG. 4. It is a plane schematic diagram showing an example of a processing mode of another embodiment. It is a plane schematic diagram showing another example of the processing mode of another embodiment. It is a plane schematic diagram which shows another example of the processing aspect of another embodiment. It is a plane schematic diagram which shows the processing aspect of the prior art example for comparing with 1st Embodiment. It is a plane schematic diagram which shows the processing aspect of the prior art example for comparing with 2nd Embodiment. It is a plane schematic diagram which shows the processing aspect of the prior art example for comparing with 3rd Embodiment. It is a plane schematic diagram which shows the processing aspect of the prior art example for comparing with 4th Embodiment. It is a plane schematic diagram which shows the processing mode of the prior art example for comparing with 5th Embodiment. It is a plane schematic diagram which shows the processing aspect of the prior art example for comparing with 6th Embodiment.
  • FIG. 1 is a schematic longitudinal sectional view showing the entire sheet processing apparatus of the present invention.
  • the sheet processing apparatus 1 includes a sheet feeding unit 11 including a sheet feeding tray and a sheet discharging unit 12 including a sheet discharge tray at both ends of the apparatus main body 10.
  • a conveyance path 20 is constituted by a plurality of conveyance means 2 including a pair of rollers 21.
  • An arrow Y indicates the conveyance direction.
  • An exclusion device unit 3A and a second cutting waste removal device unit 3B are provided. These are all supported by the apparatus main body 10. These means are connected to driving means (not shown).
  • the sheet processing apparatus 1 includes a control unit 6 that controls the operation of the entire apparatus in the apparatus main body 10.
  • the control unit 6 includes a CPU that executes predetermined control means such as a slitter position control means and a guide member position control means.
  • An operation panel (not shown), a storage unit (not shown), a conveying means driving mechanism (not shown), a slitter moving mechanism, a guide member moving mechanism, and the like are connected to the control unit 6.
  • the paper processing apparatus 1 has a trash box 81 for storing cutting waste generated by cutting the paper, below the first and second cutting waste removing devices 3A and 3B and on the bottom of the device main body 10. Have.
  • the storage unit stores sheet processing information.
  • the processing information includes, for example, a cutting pattern for paper, and a generation pattern of cutting waste generated along with cutting.
  • the processing information may be stored in advance in the storage unit, or may be input from the operation panel and stored in the storage unit every time a processing operation is performed.
  • the first cutting device unit 4A includes a cutting unit 70A configured as a unit that performs the cutting, and a unit receiving unit 9 that is provided in the apparatus main body 10 and removably receives the cutting unit 70A. Yes.
  • FIG. 2 is a front view of the cutting unit 70A.
  • FIG. 3 is a perspective partial view of FIG.
  • An arrow Y in FIG. 3 indicates the transport direction.
  • FIG. 2 is a diagram viewed from the downstream side in the transport direction.
  • An arrow X in FIG. 3 indicates a direction orthogonal to the transport direction.
  • one side of the arrow X is “left” and the other side is “right”.
  • the unit 70 ⁇ / b> A includes a case portion 700 including a top plate 701, two side plates 702 and 703, and a bottom frame 704, and a first slitter 72 and a second slitter 74 supported in the case portion 700. Has been.
  • FIG. 1 is a front view of the cutting unit 70A.
  • FIG. 3 is a perspective partial view of FIG.
  • An arrow Y in FIG. 3 indicates the transport direction.
  • FIG. 2 is a diagram viewed from the downstream side in the transport direction.
  • the first slitter 72 is located on the left side
  • the second slitter 74 is located on the right side.
  • Two handles 7011 are provided on the top plate 701.
  • the two side plates 702 and 703 are provided vertically downward from both sides of the top plate 701. Between both side plates 702 and 703, two screw shafts 705 and 719, two parallel upper guide shafts 706 and 707, two parallel lower guide shafts 708 and 709, and two parallel shafts, rotating shafts 710 and 711 arranged above and below are provided.
  • FIG. 4 is a schematic front view showing a slitter of the cutting unit 70A of FIG.
  • the second slitter 74 is configured to cut the paper by rubbing the upper rotary blade 7141 and the lower rotary blade 7151 from above and below.
  • the upper rotary blade 7141 is located on the right side of the lower rotary blade 7151.
  • the second slitter 74 includes an upper body 714 that holds the upper rotary blade 7141 and a lower body 715 that holds the lower rotary blade 7151.
  • the upper body 714 can move along the two upper guide shafts 706 and 707 as the screw shaft 705 passes through the threaded portion 7050, and the lower body 715 is moved together with the upper body 714.
  • the upper rotary blade 7141 of the upper body 714 is rotated by the rotation of the upper rotary shaft 710.
  • the lower rotary blade 7151 of the lower body 715 is rotated by the rotation of the lower rotary shaft 711.
  • the first slitter 72 has the same configuration as the second slitter 74, but is provided symmetrically.
  • the upper rotary blade 7141 is located on the left side of the lower rotary blade 7151.
  • the upper body 714 can move along two upper guide shafts 706 and 707 as the screw shaft 719 passes through the threaded portion 7190, and the lower body 715 includes two lower bodies 715 together with the upper body 714. It is possible to move along the lower guide shafts 708 and 709, thereby constituting a “slitter moving mechanism”.
  • the upper rotary blade 7141 of the upper body 714 is rotated by the rotation of the upper rotary shaft 710.
  • the lower rotary blade 7151 of the lower body 715 is rotated by the rotation of the lower rotary shaft 711.
  • the unit 70A is provided with pins 718 for supporting the passing paper 100 from below at three locations on the center and both sides in the width direction of the paper 100.
  • the pin 718 extends in the transport direction, can swing on the horizontal plane with the base end 7181 as a fulcrum, and maintains a state of facing the transport direction when no external force is applied. Yes. Accordingly, the pin 718 is avoided when it comes into contact with the first and second slitters 72 and 74.
  • a gear 7051 is provided at the end of the screw shaft 705 that protrudes outward from the side plate 702.
  • a gear 7191 is provided at the end of the screw shaft 719 that protrudes outward from the side plate 703.
  • gears 7101 and 7111 are provided at ends of the two rotating shafts 710 and 711 that protrude outward from the side plate 702. Both the gears 7101 and 7111 are connected, so that the two rotating shafts 710 and 711 are simultaneously reversely rotated.
  • FIG. 5 is a front view of the unit receiving portion 9 as viewed from the downstream side in the conveyance direction.
  • the unit receiving portion 9 includes a first drive unit 94, a second drive unit 95, and a third drive unit 96 on a frame 90 formed by two side plates 91 and 92 and a lower frame 93. ing.
  • the first drive unit 94 is provided on the upper side of the side plate 91, and includes a gear 941 positioned inside the side plate 91 and a motor 942 positioned outside the side plate 91 to rotationally drive the gear 941.
  • the second drive unit 95 is provided on the upper side of the side plate 92, and includes a gear 951 positioned inside the side plate 92 and a motor 952 positioned outside the side plate 92 to rotationally drive the gear 951.
  • the first driving unit 94 and the second driving unit 95 are provided symmetrically.
  • the third drive unit 96 is provided at the lower part of the side plate 91, a gear 961 located inside the side plate 91 and above the lower frame 93, and a motor located inside the side plate 91 and below the lower frame 93. 962, gears 963, 964, 965, 966 and pulleys 967, 968 that are located outside the side plate 91 and transmit the driving force of the motor 962 to the gear 961.
  • the gear 961 of the third drive unit 96 protrudes inside the side plate 91 from the gear 941 of the first drive unit 94.
  • the gear 7051 is connected to the gear 941
  • the gear 7111 is connected to the gear 961
  • a gear 7191 is connected to the gear 951.
  • the second cutting device unit 4B, the third cutting device unit 4C, and the fourth cutting device unit 4D also have the same configuration as the first cutting device unit 4A.
  • FIG. 6 is a front view of the first cutting waste removing device unit 3A as viewed from the downstream side in the transport direction.
  • FIG. 7 is a partial perspective view of FIG.
  • the first cutting waste removing device unit 3A includes a case unit 30 including two side plates 301 and 302 and a bottom frame 303, and a first guide member 31 and a second guide member 32 supported in the case unit 30. , Is composed of.
  • the first guide member 31 is located on the left side
  • the second guide member 32 is located on the right side.
  • Two screw shafts 331 and 332 (moving means), one guide shaft 333 and a pair of rollers 21 are provided between the side plates 301 and 302.
  • the second guide member 32 includes a guide body 34 and a support body 35.
  • the guide body 34 is provided so as to cross the transport path 20 up and down, and has a curved portion 341 that faces the tip of the cutting waste that is transported.
  • the transport path 20 is configured at a height position between the pair of rollers 21.
  • the curved portion 341 is bent so that the leading edge of the cutting scrap coming into contact is directed downward, and extends from a little above the conveyance path 20 to below the conveyance path 20.
  • a support body 35 is connected to and integrated with the guide body 34.
  • the second guide member 32 can move along the guide shaft 333 that penetrates the side wall 352 of the support 35 as the screw shaft 332 passes through the threaded portion 351 of the support 35.
  • the “guide member moving mechanism” is configured.
  • the screw shaft 332 passes through the side wall 352 of the guide body 34 and the support body 35. Further, the screw shaft 331 passes through the side wall 352 of the support 35.
  • the first guide member 31 has the same configuration as the second guide member 32, but is provided symmetrically.
  • the first guide member 31 can move along the guide shaft 333 that penetrates the side wall 352 of the support 35 as the screw shaft 331 passes through the screwing portion 351 of the support 35.
  • a “guide member moving mechanism” is configured.
  • the screw shaft 331 passes through the side wall 352 of the support body 35.
  • the screw shaft 332 passes through the side wall 352 of the guide body 34 and the support body 35.
  • a gear 361 is provided at an end portion protruding outward from the side plate 301 of the screw shaft 331, and an end portion protruding outward from the side plate 302 of the screw shaft 332 is provided.
  • a gear 362 is provided.
  • a motor 371 is provided at the upper portion outside the side plate 301, and a motor 372 is provided at the upper portion outside the side plate 302. The motor 371 rotates the screw shaft 331 via the gear 363 and the gear 361. The motor 372 rotates the screw shaft 332 via the gear 364 and the gear 362.
  • FIG. 8 is a schematic plan view showing an example of a processing mode of the present embodiment.
  • the cutting pattern is a pattern obtained by cutting along solid lines A to H to obtain five result pieces P1 to P5.
  • the generation patterns of cutting waste are the first to fourth cutting wastes CW1 to CW4. This pattern is arranged in order in the left-right direction and alternately occurs with the result pieces P1 to P5.
  • the first cutting waste CW1 is generated by cutting along the solid lines A and B, that is, has both sides A and B.
  • the second cutting waste CW2 has both sides C and D
  • the third cutting waste CW3 has both sides E and F
  • the fourth cutting waste CW4 has both sides G and H. is doing.
  • the first to fourth cutting device sections 4A to 4D are arranged at equal intervals, and the interval is L.
  • a cutting pattern for the paper 100 is input from the operation panel. Thereby, the generation pattern of cutting waste is memorize
  • the slitter position control means sets the positions of the first and second slitters 72 and 74 of the first to fourth cutting device sections 4A to 4D so that the cutting waste is generated as downstream as possible in the transport direction. That is, the slitter position control means is based on the cutting dust generation pattern shown in FIG.
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the side of the a-th cutting waste, and the second slitter 74 is at a position for cutting the side of the b-th cutting waste,
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the side of the c-th cutting waste, and the second slitter 74 is at a position for cutting the side of the d-th cutting waste,
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the side of the e-th cutting waste, and the second slitter 74 is at a position for cutting the side of the f-th cutting waste
  • the fourth cutting device unit 4D the first slitter 72 is at a position for cutting the side of the g-th cutting waste, and the second slitter 74 is at a position for cutting the side of the h
  • a to d are arbitrary integers of 1 to 4 and different integers
  • e to h are arbitrary integers of 1 to 4 and different integers
  • a ⁇ b are arbitrary integers of c ⁇ d, e ⁇ f, and g ⁇ h.
  • the slitter position control means generates cutting waste, and is a combination of the first or second slitter 72, 74 of the upstream cutting device section and the first or second slitter 72, 74 of the downstream cutting apparatus section.
  • the combination that is positioned outside the lower rotary blade 7151 with respect to the cutting waste generated by both the upper rotary blades 7141 is not set.
  • the combination in which the first slitter 72 is positioned on the left side and the second slitter 74 is positioned on the right side is not set for the generated cutting waste CW.
  • the combinations to be set are (A), (B), and (C) in FIG. In FIG.
  • the second slitter 74 is located on the left side and the first slitter 72 is located on the right side with respect to the generated cutting waste CW.
  • the second slitter 74 is located on both sides of the generated cutting waste CW.
  • the first slitter 72 is positioned on both sides of the generated cutting waste CW. That is, (A) of FIG. 9 is a combination that is positioned inside the lower rotary blade 7151 with respect to the cutting waste generated by the upper rotary blade 7141 of both slitters, and (B) and (C) of FIG.
  • the slitter position control means In the first cutting device unit 4A, the first slitter 72 is at a position for cutting the right side of the second cutting waste CW2, and the second slitter 74 is at a position for cutting the left side of the third cutting waste CW3. (Ii) In the second cutting device section 4B, the first slitter 72 is at a position for cutting the right side of the first cutting waste CW1, and the second slitter 74 is at a position for cutting the left side of the fourth cutting waste CW4.
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the left side of the second cutting waste CW2, and the second slitter 74 is at a position for cutting the right side of the third cutting waste CW3.
  • the fourth cutting device unit 4D the first slitter 72 is at a position for cutting the left side of the first cutting waste CW1, and the second slitter 74 is at a position for cutting the right side of the fourth cutting waste CW4.
  • the first and second cutting wastes CW1 and CW2 are in the case of FIG. 9C, and the third and fourth cutting wastes CW3 and CW4 are in the case of FIG. 9B. .
  • the guide member position control means removes the cutting waste generated in the uppermost stream in the cutting processing area W1 including the first to fourth cutting apparatus sections 4A to 4D by the uppermost cutting scrap removing apparatus section.
  • the positions of the first and second guide members 31 and 32 of the first and second cutting waste removing devices 3A and 3B in the left-right direction are set.
  • a guide member position control means is: (V) In the first cutting waste removing unit 3A, the first guide member 31 is at a position where the first cutting waste CW1 is removed, and the second guide member 32 is at a position where the fourth cutting waste CW4 is removed. (Vi) In the second cutting waste removing device section 3B, the first guide member 31 is at a position for removing the second cutting waste CW2, and the second guide member 32 is at a position for removing the third cutting waste CW3. Set.
  • the sheets 100 are sent out one by one from the bundle of sheets 100 placed on the sheet feeding unit 11 to the conveyance path 20.
  • the paper 100 is first conveyed to the fourth cutting device unit 4D.
  • the paper 100 transported to the fourth cutting device unit 4D is cut along the solid lines A and H, that is, in the transport direction by the first and second slitters 72 and 74, and transported to the next third cutting device unit 4C. Is done.
  • the sheet 100 conveyed to the third cutting device unit 4C is cut by the first and second slitters 72 and 74 along the solid lines C and F, that is, in the conveying direction, and is conveyed to the next second cutting device unit 4B. Is done.
  • the paper 100 conveyed to the second cutting device unit 4B is cut along the solid lines B and G, that is, in the conveyance direction, by the first and second slitters 72 and 74. Thereby, the 1st and 4th cutting wastes CW1 and CW4 are generated.
  • the paper 100 including the first and fourth cutting wastes CW1 and CW4 is conveyed to the next first cutting device unit 4A.
  • the paper 100 conveyed to the first cutting device unit 4A is cut by the first and second slitters 72 and 74 along the solid lines D and E, that is, in the conveyance direction. Thereby, 2nd and 3rd cutting waste CW2 and CW3 generate
  • the sheet 100 including the first to fourth cutting wastes CW1 to CW4 is conveyed to the next first cutting waste removing device unit 3A and further to the second cutting waste removing device unit 3B.
  • the first cutting waste CW1 is removed by the first guide member 31, and the fourth cutting waste CW4 is removed by the second guide member 32.
  • the second cutting waste removing device unit 3B the second cutting waste CW2 is removed by the first guide member 31 and the third cutting waste CW3 is removed by the second guide member 32.
  • the second and third cutting wastes CW2 and CW3 are The first and fourth cutting wastes CW1 and CW4 are generated after passing through the first first cutting device unit 4A from the downstream, and the first and fourth cutting wastes CW1 and CW4 are generated after passing through the second second cutting device unit 4B from the downstream. That is, the first to fourth cutting wastes CW1 to CW4 are generated as downstream as possible in the cutting processing area W1 by the four cutting devices.
  • 2L + 2L 4L as indicated by the two arrows W11 and W41. Therefore, according to this embodiment, since the conveyance distance of the generated cutting waste can be shortened as much as possible, it is possible to reduce the risk that the cutting waste jams while being transferred through the cutting processing area W1.
  • the first and second cutting wastes CW1 and CW2 are generated in a state where the right side is inclined downward. Moreover, the 3rd and 4th cutting waste CW3 and CW4 generate
  • the first and fourth cutting wastes CW1 and CW4 are generated after passing through the second cutting device section 4B, they are generated before the second and third cutting wastes CW2 and CW3.
  • the cutting waste generated earlier is transported over a longer distance in the cutting processing area W1 than the cutting waste generated later, it is preferable that the cutting waste is processed as soon as possible in the downstream processing area.
  • the 1st and 4th cutting waste CW1 and CW4 are excluded by the 1st cutting waste removal apparatus part 3A ahead of the 2nd and 3rd cutting waste CW2 and CW3. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to reduce the risk of cutting waste jamming in the cutting waste removal processing area W2.
  • the slitter position control means can set the arrangement shown in FIG. 10, for example. That is, the slitter position control means, in “Case 19” of Table 1, (I) In the first cutting device unit 4A, the first slitter 72 is at a position for cutting the right side of the second cutting waste CW2, and the second slitter 74 is at a position for cutting the left side of the third cutting waste CW3.
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the right side of the first cutting waste CW1, and the second slitter 74 is at a position for cutting the left side of the fourth cutting waste CW4.
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the left side of the first cutting waste CW1
  • the second slitter 74 is at a position for cutting the left side of the second cutting waste CW2.
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the right side of the third cutting waste CW3
  • the second slitter 74 is at a position for cutting the right side of the fourth cutting waste CW4. It may be set. According to this, the 2nd and 3rd cutting waste CW2 and CW3 become a case of (A) of Drawing 9.
  • the cutting pattern is a pattern obtained by cutting along solid lines A to F to obtain four result pieces P1 to P4.
  • This is a pattern in which the first to third cutting wastes CW1 to CW3 are sequentially arranged in the left-right direction and are alternately generated with the result pieces P1 to P4.
  • the slitter position control means sets the positions of the first and second slitters 72 and 74 of the first to third cutting device sections 4A to 4C so that the cutting waste is generated as downstream as possible in the transport direction. That is, the slitter position control means is based on the cutting dust generation pattern shown in FIG.
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the side of the a-th cutting waste, and the second slitter 74 is at a position for cutting the side of the b-th cutting waste,
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the side of the c-th cutting waste, and the second slitter 74 is at a position for cutting the side of the d-th cutting waste, Set.
  • a to d are arbitrary integers of 1 to 3 and include only two of the same integers, a ⁇ b, and c ⁇ d.
  • the slitter position control means generates the cutting waste as in the first embodiment, and the first or second slitter 72, 74 of the upstream cutting device section and the first or second slitting device section of the downstream cutting device section.
  • the combination that is positioned outside the lower rotary blade 7151 with respect to the cutting waste generated by both the upper rotary blades 7141 is not set.
  • the combinations to be set are (A), (B), and (C) in FIG.
  • the slitter position control means In the first cutting device section 4A, the first slitter 72 is at a position for cutting the right side of the first cutting waste CW1, and the second slitter 74 is at a position for cutting the left side of the second cutting waste CW2. (Ii) In the second cutting device section 4B, the first slitter 72 is at a position for cutting the right side of the second cutting waste CW2, and the second slitter 74 is at a position for cutting the left side of the third cutting waste CW3.
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the left side of the first cutting waste CW1
  • the second slitter 74 is at a position for cutting the right side of the third cutting waste CW3.
  • the first cutting waste CW1 is the case of FIG. 9C
  • the second cutting waste CW2 is the case of FIG. 9A
  • the third cutting waste CW3 is the case of FIG. 9B. This is the case.
  • the guide member position control means causes the first and second cutting waste removing devices 3A and 3B to remove the cutting waste generated in the uppermost stream in the cutting processing region W1 by the cutting waste removing device provided in the uppermost stream.
  • the positions of the first and second guide members 31, 32 in the left-right direction are set.
  • a guide member position control means is (Iv) In the first cutting waste removing device section 3A, the first guide member 31 is at a position for removing the first cutting waste CW1, and the second guide member 32 is at a position for removing the third cutting waste CW3. (V) In the second cutting waste removing device unit 3B, the first guide member 31 is in the standby position, and the second guide member 32 is in the position where the second cutting waste CW2 is removed. Set.
  • the second guide member 32 may be set at the standby position, and the first guide member 31 may be set at the position where the second cutting waste CW2 is excluded.
  • the first guide member 31 is set at a position where the second cutting waste CW2 is excluded, and in (v) above, the first or second guide member 31, 32 is moved to the first cutting waste CW1. You may set to the position which excludes.
  • the paper 100 is processed as follows.
  • the paper 100 is conveyed to the third cutting device unit 4C.
  • the sheet 100 conveyed to the third cutting device unit 4C is cut along the solid lines A and F by the first and second slitters 72 and 74, that is, in the conveying direction, and is conveyed to the next second cutting device unit 4B. Is done.
  • the paper 100 conveyed to the second cutting device unit 4B is cut along the solid lines D and E, that is, in the conveyance direction, by the first and second slitters 72 and 74. Thereby, the third cutting waste CW3 is generated.
  • the sheet 100 including the third cutting waste CW3 is conveyed to the next first cutting device unit 4A.
  • the paper 100 transported to the first cutting device unit 4A is cut along the solid lines B and C by the first and second slitters 72 and 74, that is, in the transport direction. Thereby, 1st and 2nd cutting waste CW1 and CW2 generate
  • the first cutting waste removing device unit 3A the first cutting member CW1 is removed by the first guide member 31, and the third cutting waste CW3 is removed by the second guide member 32.
  • the second cutting waste removing device section 3B the second cutting waste CW2 is removed by the second guide member 32.
  • the first and second cutting wastes CW1 and CW2 are The third cutting waste CW3 is generated when it passes through the second first cutting device unit 4B from the downstream side, and the third cutting waste CW3 is generated when it passes through the second second cutting device unit 4B from the downstream side. That is, the first to third cutting wastes CW1 to CW3 are generated as downstream as possible in the cutting processing area W1 by the three cutting devices. Therefore, the sum of the distances to which all the cutting waste generated in the cutting processing area W1 is conveyed is 1L as indicated by an arrow W31 in FIG. On the other hand, in the case shown in FIG.
  • the first cutting waste CW1 is generated in a state where the right side is inclined so as to face down.
  • the second cutting waste CW2 is generated below the conveyance path 20 as shown in FIG.
  • the third cutting waste CW3 is generated in a tilted state with the left side facing downward. Therefore, at least a part of the first to third cutting wastes CW1 to CW3 is located below the transport path 20, so that the first and second guide members 31 and 32 bring the first to third cutting wastes CW1 to CW3 below the transport path 20. Easy to be guided. Therefore, according to the present embodiment, the first to third cutting wastes CW1 to CW3 can be reliably removed downward.
  • the third cutting waste CW3 is generated when it passes through the second cutting device portion 4B, it is generated before the first and second cutting wastes CW1 and CW2.
  • the cutting waste is processed as soon as possible in the downstream processing area.
  • the third cutting waste CW3 is quickly removed by the first cutting waste removing device unit 3A. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to reduce the risk of cutting waste jamming in the cutting waste removal processing area W2.
  • FIG. 23 which is an example of the prior art, the second cutting waste CW2 that has been transported over a long distance is removed by the downstream second cutting waste removing device unit 3B. There is a high risk of jamming in the cutting waste removal processing area W2.
  • the first and second slitters 72 and 74 in the first to third cutting device units 4A to 4C are different from the case of FIG.
  • the same position may be set, and the first and second slitters 72 and 74 of the fourth cutting device unit 4D may be set to the standby positions. The same applies when there are four or more cutting device sections.
  • the positions of the first and second slitters 72 and 74 in the first to fourth cutting device units 4A to 4D are as follows. May be set.
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the right side of the first cutting waste CW1
  • the second slitter 74 is at a position for cutting the left side of the second cutting waste CW2.
  • the first slitter 72 is at the standby position
  • the second slitter 74 is at the position for cutting the left side of the third cutting waste CW3.
  • the first slitter 72 is in the standby position, and the second slitter 74 is in the position for cutting the right side of the third cutting waste CW3.
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the left side of the first cutting waste CW1
  • the second slitter 74 is at a position for cutting the right side of the second cutting waste CW2.
  • each slitter may be appropriately arranged so that cutting waste is generated in combination with the slitter of the downstream cutting device unit, and a slitter that does not participate in cutting may be set as a standby position. The same applies when there are four or more cutting device sections.
  • the cutting pattern is a pattern obtained by cutting along solid lines A to D to obtain three result pieces P1 to P3. This is a pattern in which the first and second cutting wastes CW1 and CW2 are generated.
  • the slitter position control means so that the cutting waste is generated as downstream as possible in the transport direction, (I) In the first cutting device section 4A, the first slitter 72 is at a position for cutting the right side of the first cutting waste CW1, and the second slitter 74 is at a position for cutting the left side of the second cutting waste CW2. (Ii) In the second cutting device unit 4B, the first slitter 72 is at a position for cutting the left side of the first cutting waste CW1, and the second slitter 74 is at a position for cutting the right side of the second cutting waste CW2.
  • the first cutting waste CW1 is the case of FIG. 9C
  • the second cutting waste CW2 is the case of FIG. 9B.
  • the guide member position control means further excludes the cutting waste generated in the cutting processing area W1 by the cutting waste removing device section at the uppermost stream.
  • V In the first cutting waste removing device unit 3A, the first guide member 31 is at a position for removing the first cutting waste CW1, and the second guide member 32 is at a position for removing the second cutting waste CW2.
  • Vi In the 2nd cutting waste removal apparatus part 3B, both the 1st and 2nd guide members 31 and 32 are in a standby position, Set.
  • the paper 100 is processed as follows.
  • the paper 100 is conveyed to the fourth cutting device unit 4D. Since the first and second slitters 72 and 74 are in the standby position, the sheet 100 conveyed to the fourth cutting device unit 4D is conveyed to the next third cutting device unit 4C without being cut. .
  • the sheet 100 conveyed to the third cutting device unit 4C is conveyed to the next second cutting device unit 4B without being cut. .
  • the sheet 100 conveyed to the second cutting device unit 4B is cut along the solid lines A and D, that is, in the conveying direction by the first and second slitters 72 and 74, and is conveyed to the next first cutting device unit 4A. Is done.
  • the paper 100 transported to the first cutting device unit 4A is cut along the solid lines B and C by the first and second slitters 72 and 74, that is, in the transport direction. Thereby, 1st and 2nd cutting waste CW1 and CW2 generate
  • the first cutting waste CW1 is removed by the first guide member 31, and the second cutting waste CW2 is removed by the second guide member 32. Only the three result pieces P1 to P3 pass through the second cutting waste removing device section 3B.
  • the first and second cutting wastes CW1 and CW2 are It occurs when it passes through the first first cutting device section 4A from the downstream. That is, the first and second cutting wastes CW1 and CW2 are generated as downstream as possible in the cutting processing area W1 by the four cutting devices. Therefore, the sum total of the distances in which all the cutting waste generated in the cutting processing area W1 is conveyed is 0 as shown in FIG.
  • 2L + 2L 4L as indicated by arrows W11 and W21. Therefore, according to this embodiment, since the conveyance distance of the generated cutting waste can be shortened as much as possible, it is possible to reduce the risk that the cutting waste jams while being transferred through the cutting processing area W1.
  • the first cutting waste CW1 is generated in a state where the right side is inclined so as to face down.
  • the second cutting waste CW2 is generated in a tilted state with the left side facing down. Therefore, a part of the first and second cutting wastes CW1 and CW2 is located below the transport path 20 and is therefore guided below the transport path 20 by the first and second guide members 31 and 32. Cheap. Therefore, according to this embodiment, the 1st and 2nd cutting waste CW1 and CW2 can be reliably excluded below.
  • the first and second cutting wastes CW1 and CW2 are quickly removed by the first cutting waste removing device unit 3A in the uppermost stream. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to reduce the risk of cutting waste jamming in the cutting waste removal processing area W2.
  • the first and second cutting wastes CW1 and CW2 which have been transported over a long distance are transferred to the downstream second cutting waste removal device unit 3B. Since it is excluded, there is a high risk of jamming in the cutting waste removal processing area W2.
  • the cutting pattern is a pattern obtained by cutting along solid lines A and B to obtain two result pieces P1 and P2, and the generation pattern of cutting waste is In this pattern, only one cutting waste CW1 is generated.
  • the slitter position control means so that the cutting waste is generated as downstream as possible in the transport direction, (I) In the first cutting device unit 4A, the first slitter 72 is at a position for cutting the right side of the first cutting waste CW1, and the second slitter 74 is at a standby position. (Ii) In the second cutting device section 4B, the first slitter 72 is at a position for cutting the left side of the first cutting waste CW1, and the second slitter 74 is at a standby position.
  • the first and second slitters 72 and 74 are both in the standby position
  • both the 1st and 2nd slitters 72 and 74 are made into a standby position, Set.
  • the right side may be changed to the “left side” and the left side may be changed to the “right side”.
  • the first slitter 72 may be set to the standby position
  • the second slitter 74 may be set to a position for cutting.
  • the first cutting waste CW1 is the case of FIG. 9C.
  • the guide member position control means further excludes the cutting waste generated in the cutting processing area W1 by the cutting waste removing device section at the uppermost stream.
  • the first guide member 31 is in a position for removing the first cutting waste CW1
  • the second guide member 32 is in a standby position.
  • both the 1st and 2nd guide members 31 and 32 are in a standby position, Set.
  • the second guide member 32 may be set to a position where the first cutting waste CW1 is removed, and the first guide member 31 may be set to a standby position.
  • the paper 100 is processed as follows.
  • the paper 100 is conveyed to the fourth cutting device unit 4D. Since the first and second slitters 72 and 74 are in the standby position, the sheet 100 conveyed to the fourth cutting device unit 4D is conveyed to the next third cutting device unit 4C without being cut. .
  • the sheet 100 conveyed to the third cutting device unit 4C is conveyed to the next second cutting device unit 4B without being cut. .
  • the paper 100 conveyed to the second cutting device unit 4B is cut by the first slitter 72 along the solid line A, that is, in the conveying direction, and is conveyed to the next first cutting device unit 4A.
  • the paper 100 conveyed to the first cutting device unit 4A is cut by the first slitter 72 along the solid line B, that is, in the conveyance direction. Thereby, 1st cutting waste CW1 generate
  • the first cutting waste CW1 is removed by the first guide member 31. Only the two result pieces P1 and P2 pass through the second cutting waste removing device unit 3B.
  • the first cutting waste CW1 is the first from the downstream. It occurs when it passes through the first cutting device section 4A. That is, the first cutting waste CW1 is generated as downstream as possible in the cutting processing area W1 by the four cutting devices. For this reason, the sum of the distances in which all the cutting waste generated in the cutting processing area W1 is conveyed is zero.
  • FIG. 25 which is an example of the prior art, it is 2L as indicated by an arrow W11. Therefore, according to this embodiment, since the conveyance distance of the generated cutting waste can be shortened as much as possible, it is possible to reduce the risk that the cutting waste jams while being transferred through the cutting processing area W1.
  • the first cutting waste CW1 is generated in a state where the right side is inclined so as to face down. Therefore, a part of the first cutting waste CW1 is positioned below the transport path 20, and therefore is easily guided below the transport path 20 by the first guide member 31. Therefore, according to the present embodiment, the first cutting waste CW1 can be reliably removed downward.
  • the first cutting waste CW1 is quickly removed by the first cutting waste removing device 3A in the uppermost stream. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to reduce the risk of cutting waste jamming in the cutting waste removal processing area W2.
  • the first cutting waste CW1 that has been transported over a long distance is removed by the downstream second cutting waste removing device unit 3B. There is a high risk of jamming in the cutting waste removal processing area W2.
  • the slitter position control means is configured so that the cutting waste is generated as downstream as possible in the conveying direction, and the first cutting waste CW1 is generated in the state of FIG.
  • the first slitter 72 is at a position for cutting the right side of the first cutting waste CW1
  • the second slitter 74 is at a standby position.
  • the first slitter 72 is at the standby position
  • the second slitter 74 is at the position for cutting the left side of the first cutting waste CW1.
  • both the 1st and 2nd slitters 72 and 74 are made into a standby position, It may be set.
  • the first slitter 72 is set to the standby position
  • the second slitter 74 is set to the position for cutting the left side of the first cutting waste CW1
  • the first slitter 72 You may set to the position which cuts the right side of cutting waste CW1, and the 2nd slitter 74 to a standby position.
  • This embodiment is different from the third embodiment only in that the slitting device section has one slitter.
  • a cutting device having only the first slitter 72 is used.
  • the cutting pattern is a pattern obtained by cutting along solid lines A to D to obtain three result pieces P1 to P3. This is a pattern in which the first and second cutting wastes CW1 and CW2 are generated.
  • the slitter position control means so that the cutting waste is generated as downstream as possible in the transport direction, (I) In the first cutting device section 4A, the first slitter 72 is positioned at a position where the right side of the first cutting waste CW1 is cut. (Ii) In the second cutting device section 4B, the first slitter 72 is at a position for cutting the right side of the second cutting waste CW2.
  • the 1st slitter 72 is in the position which cuts the left side of the 1st cutting waste CW1
  • the 1st slitter 72 is in the position which cuts the left side of 2nd cutting waste CW2, Set.
  • the right side may be changed to the “left side” and the left side may be changed to the “right side”.
  • the first cutting waste CW1 may be changed to “second cutting waste CW2”
  • the second cutting waste CW2 may be changed to “first cutting waste CW1”. .
  • the first and second cutting wastes CW1 and CW2 are in the case of (C) in FIG.
  • the guide member position control means further excludes the cutting waste generated in the uppermost stream in the cutting processing region W1 by the uppermost cutting waste removing device.
  • V In the first cutting waste removing device unit 3A, the first guide member 31 is at a position for removing the first cutting waste CW1, and the second guide member 32 is at a position for removing the second cutting waste CW2.
  • Vi In the 2nd cutting waste removal apparatus part 3B, both the 1st and 2nd guide members 31 and 32 are in a standby position, Set.
  • the paper 100 is processed as follows.
  • the paper 100 is conveyed to the fourth cutting device unit 4D.
  • the paper 100 conveyed to the fourth cutting device unit 4D is cut by the first slitter 72 along the solid line C, that is, in the conveyance direction, and is conveyed to the next third cutting device unit 4C.
  • the paper 100 conveyed to the third cutting device unit 4C is cut by the first slitter 72 along the solid line A, that is, in the conveying direction, and then conveyed to the next second cutting device unit 4B.
  • the paper 100 conveyed to the second cutting device unit 4B is cut along the solid line D, that is, in the conveyance direction, by the first slitter 72. Thereby, 2nd cutting waste CW2 generate
  • the paper 100 conveyed to the first cutting device unit 4A is cut by the first slitter 72 along the solid line B, that is, in the conveyance direction. Thereby, 1st cutting waste CW1 generate
  • the first cutting waste CW1 is removed by the first guide member 31, and the second cutting waste CW2 is removed by the second guide member 32. Only the three result pieces P1 to P3 pass through the second cutting waste removing device section 3B.
  • the first cutting waste CW1 is the first first cutting device section from the downstream side.
  • the second cutting waste CW2 is generated when it passes through the second cutting device unit 4B from the downstream side. That is, the first and second cutting wastes CW1 and CW2 are generated as downstream as possible in the cutting processing area W1 by the four cutting devices. Therefore, the sum of the distances to which all the cutting waste generated in the cutting processing area W1 is conveyed is 1 L as indicated by an arrow W21 in FIG. On the other hand, in the case shown in FIG. 26 as an example of the prior art, it is 2L as indicated by an arrow W21. Therefore, according to this embodiment, since the conveyance distance of the generated cutting waste can be shortened as much as possible, it is possible to reduce the risk that the cutting waste jams while being transferred through the cutting processing area W1.
  • the first and second cutting wastes CW1 and CW2 are generated in a state where the right side is inclined downward. Therefore, a part of the first and second cutting wastes CW1 and CW2 is located below the transport path 20 and is therefore guided below the transport path 20 by the first and second guide members 31 and 32. Cheap. Therefore, according to this embodiment, the 1st and 2nd cutting waste CW1 and CW2 can be reliably excluded below.
  • the second cutting waste CW2 generated in the uppermost stream is quickly removed together with the first cutting waste CW1 by the first cutting waste removing device unit 3A in the uppermost stream. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to reduce the risk of cutting waste jamming in the cutting waste removal processing area W2.
  • the second cutting waste CW2 that has been transported over a long distance is removed by the downstream second cutting waste removing device unit 3B. There is a high risk of jamming in the cutting waste removal processing area W2.
  • the cutting pattern is a pattern obtained by cutting along solid lines A and B to obtain two result pieces P1 and P2, and the generation pattern of cutting waste is In this pattern, only one cutting waste CW1 is generated.
  • the slitter position control means so that the cutting waste is generated as downstream as possible in the transport direction, (I) In the first cutting device section 4A, the first slitter 72 is positioned at a position where the right side of the first cutting waste CW1 is cut. (Ii) In the 2nd cutting device part 4B, the 1st slitter 72 is in the position which cuts the left side of 1st cutting waste CW1, (Iii) In the 3rd cutting device part 4C, the 1st slitter 72 is made into a standby position, (Iv) In the 4th cutting device part 4D, the 1st slitter 72 is made into a standby position, Set. In (i) and (ii) above, the right side may be changed to the “left side” and the left side may be changed to the “right side”.
  • the first cutting waste CW1 is the case of FIG. 9C.
  • the guide member position control means further excludes the cutting waste generated in the cutting processing area W1 by the cutting waste removing device section at the uppermost stream.
  • the first guide member 31 In the first cutting waste removing device unit 3A, the first guide member 31 is in a position for removing the first cutting waste CW1, and the second guide member 32 is in a standby position.
  • both the 1st and 2nd guide members 31 and 32 are in a standby position, Set. In the above (v), the first guide member 31 may be set at the standby position, and the second guide member 32 may be set at the position where the first cutting waste CW1 is excluded.
  • the paper 100 is processed as follows.
  • the paper 100 is conveyed to the fourth cutting device unit 4D. Since the first slitter 72 is at the standby position, the sheet 100 conveyed to the fourth cutting device unit 4D is transferred to the next third cutting device unit 4C without being cut.
  • the sheet 100 conveyed to the third cutting device unit 4C is conveyed to the next second cutting device unit 4B without being cut.
  • the paper 100 conveyed to the second cutting device unit 4B is cut by the first slitter 72 along the solid line A, that is, in the conveying direction, and is conveyed to the next first cutting device unit 4A.
  • the paper 100 conveyed to the first cutting device unit 4A is cut by the first slitter 72 along the solid line B, that is, in the conveyance direction. Thereby, 1st cutting waste CW1 generate
  • the first cutting waste CW1 is removed by the first guide member 31. Only the two result pieces P1 and P2 pass through the second cutting waste removing device unit 3B.
  • the first cutting waste CW1 is the first first cutting device unit from the downstream side. Occurs after passing 4A. That is, the first cutting waste CW1 is generated as downstream as possible in the cutting processing area W1 by the four cutting devices. Therefore, the sum total of the distances in which all the cutting waste generated in the cutting processing area W1 is conveyed is 0 as shown in FIG.
  • the length is 2L as indicated by the arrow W11. Therefore, according to this embodiment, since the conveyance distance of the generated cutting waste can be shortened as much as possible, it is possible to reduce the risk that the cutting waste jams while being transferred through the cutting processing area W1.
  • the first cutting waste CW1 is generated in a state where the right side is inclined so as to face down. Therefore, a part of the first cutting waste CW1 is positioned below the transport path 20, and therefore is easily guided below the transport path 20 by the first guide member 31. Therefore, according to the present embodiment, the first cutting waste CW1 can be reliably removed downward.
  • the first cutting waste CW1 is quickly removed by the first cutting waste removing device 3A in the uppermost stream. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to reduce the risk of cutting waste jamming in the cutting waste removal processing area W2.
  • the first cutting waste CW1 that has been transported over a long distance is removed by the downstream second cutting waste removal device unit 3B. There is a high risk of jamming in the cutting waste removal processing area W2.
  • a slitting device having left and right slitters opposite to the cutting device unit shown in FIG. 4 may be used as the cutting device unit.
  • the second slitter 74 is located on the left side
  • the first slitter 72 is located on the right side.
  • (1) Five or more cutting device units may be provided. Moreover, you may provide three or more cutting waste removal apparatus parts.
  • the first and second slitters of the first and second cutting device units from the downstream in the transport direction are the first implementation.
  • the same arrangement as in the case of the form is set, and the first and second slitters of the third and subsequent cutting device sections are combined with the first and second slitters of the first and second cutting device sections to generate cutting waste.
  • a slitter that is appropriately arranged and does not participate in cutting may be set as a standby position.
  • the sheet processing apparatus 1 shown in FIG. 19 includes five cutting device sections 4A to 4E having first and second slitters 72 and 74, and includes first and second guide members 31 and 32.
  • Three cutting waste removing devices 3A to 3C are provided.
  • the first and second slitters 72 and 74 of each cutting device section 4A to 4E and each cutting waste removing apparatus section 3A when the generation pattern of cutting waste is the same as that of FIG. 8, the first and second slitters 72 and 74 of each cutting device section 4A to 4E and each cutting waste removing apparatus section 3A.
  • the arrangement of the first and second guide members 31 and 32 of 3 to 3C may be set as follows.
  • the first and second slitters 72 and 74 of the first and second cutting device units 4A and 4B are set at the same positions as the first and second cutting device units 4A and 4B of the first embodiment. .
  • the first and second slitters 72 and 74 of the third cutting device unit 4C are both set to the standby position, and the first and second slitters 72 and 74 of the fourth and fifth cutting device units 4D and 4E are set. Is set at the same position as the third and fourth cutting device sections 4C and 4D of the first embodiment. Alternatively, as shown in FIG.
  • the first and second slitters 72 and 74 of the third to fifth cutting device portions 4C to 4E are used to make the third and fourth cutting device portions 4C of the first embodiment, An arrangement of 4D first and second slitters 72 and 74 is realized. (2-3)
  • the first and second guide members 31 and 32 of the first and second cutting waste removal devices 3A and 3B are arranged in the first The position is set to the same position as the first and second cutting waste removing device portions 3A and 3B of the first embodiment, and the first and second guide members 31 and 32 of the third cutting waste removing device portion 3C are both set to the standby position. To do.
  • the sheet processing apparatus 1 includes six cutting device sections 4A to 4F having first and second slitters 72 and 74, and the first and second guide members 31. , 32 and three cutting waste removing devices 3A to 3C.
  • the cutting pattern is a pattern obtained by cutting along solid lines A to L to obtain seven result pieces P1 to P7, and the generation pattern of cutting waste is the first to sixth cutting wastes.
  • the first and second slitters 72 and 74 of the cutting device units 4A to 4F, and the cutting waste removing device The arrangement of the first and second guide members 31 and 32 of the portions 3A to 3C may be similar to the “case 22” of the first embodiment.
  • the paper processing apparatus of the present invention can reduce the risk of jamming of the generated cutting waste, it has great industrial utility value.

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Abstract

用紙加工装置において、用紙を搬送方向に裁断する裁断装置部（４Ａ～４Ｄ）を、搬送方向に並べて備え、各裁断装置部は、上回転刃と下回転刃とで用紙を搬送方向に裁断する、第１スリッター（７２）及び第２スリッター（７４）と、スリッター移動機構と、を有し、搬送方向の上流側と下流側の裁断装置部のスリッターによる裁断によって、裁ち屑を発生させるようになっており、スリッター移動機構を制御する、スリッター位置制御手段は、上記搬送方向の、より下流側の裁断装置部による裁断によって、裁ち屑が発生するように、裁ち屑記憶手段の裁ち屑発生パターンに基づいて、各裁断装置部のスリッター位置を設定する。

Description

用紙加工装置
　本発明は、用紙を搬送しながら用紙に加工を施す用紙加工装置に関するものである。
　図２２は、従来の用紙加工装置１の加工態様を示す平面略図である。矢印Ｙは、搬送方向を示している。この装置１では、用紙を搬送方向に裁断する裁断装置部が、搬送方向に並べて、４台設けられており、且つ、各裁断装置部４Ａ～４Ｄには、２台のスリッター７２、７４が設けられている。そして、実線Ａ～Ｈに沿って裁断を行うために、各裁断装置部４Ａ～４Ｄの２台のスリッター７２、７４は、図２２に示されるように配置されている。
　更に、この装置では、発生した裁ち屑CW１～CW４を下方へ排除する裁ち屑排除装置部が、２台設けられており、且つ、各裁ち屑排除装置部３Ａ、３Ｂには、２台のガイド部材３１、３２が設けられている。そして、各裁ち屑排除装置部３Ａ、３Ｂの２台のガイド部材３１、３２は、４片の裁ち屑CW１～CW４を排除するために、図２２に示されるように配置されている。
特開２００７－５５７６５号公報 特開２００７－３１９９６９号公報
　ところで、図２２の用紙加工装置１では、第１及び第４裁ち屑CW１、CW４が、裁断装置部４Ｃを通過したところで発生するため、４台の裁断装置部からなる裁断処理領域Ｗ１において、それぞれ、矢印Ｗ１１、Ｗ４１で示されるように、２Ｌだけ搬送される。したがって、第１及び第４裁ち屑CW１、CW４は、長い距離を搬送されることとなるため、ジャムする危険性が高い。
　また、図２２の用紙加工装置１では、第１及び第４裁ち屑CW１、CW４が、下流側の裁ち屑排除装置部３Ｂによって排除される。すなわち、長い距離を搬送されて来た第１及び第４裁ち屑CW１、CW４は、他の裁ち屑よりも下流で排除される。したがって、２台の裁ち屑排除装置部からなる裁ち屑排除領域Ｗ２において、第１及び第４裁ち屑CW１、CW４がジャムする危険性が、高い。
　本発明は、裁ち屑がジャムする危険性を、低減することができる、用紙加工装置を、提供することを目的とする。
　本発明は、用紙を搬送しながら用紙に加工を施す用紙加工装置において、
　用紙を搬送方向に裁断する裁断装置部を、搬送方向に並べて、３台以上備えており、
　各裁断装置部は、上回転刃と下回転刃とを摺り合わせて用紙を搬送方向に裁断するスリッターと、スリッターを、上記搬送方向に対する直交方向の任意の位置に移動させる、スリッター移動機構と、を有しており、
　搬送方向の上流側の裁断装置部のスリッターと下流側の裁断装置部のスリッターとによる裁断によって、裁ち屑を発生させるようになっており、
　発生する裁ち屑の発生パターンを予め記憶する、裁ち屑記憶手段を、備えており、
　各裁断装置部のスリッターの位置を所定の設定位置とするように、スリッター移動機構を制御する、スリッター位置制御手段を、備えており、
　スリッター位置制御手段は、上記搬送方向の、より下流側の裁断装置部による裁断によって、裁ち屑が発生するように、裁ち屑記憶手段の上記発生パターンに基づいて、各裁断装置部のスリッターの上記直交方向における位置を設定するようになっている、
　ことを特徴としている。
　本発明は、更に、次の構成（ａ）～（ｇ）を採用するのが好ましい。
（ａ）スリッター位置制御手段は、搬送方向の下流から１番目の裁断装置部のスリッターの位置を、裁ち屑の辺を裁断する位置に設定するようになっている。
（ｂ）本発明又は上記構成（ａ）において、
　スリッターが、上記直交方向において、一方側に位置する第１スリッターと他方側に位置する第２スリッターと、であり、
　第１スリッターと第２スリッターとは、上記直交方向における両回転刃の位置関係が逆となっており、
　スリッター移動機構は、第１スリッター及び第２スリッターのそれぞれを、上記直交方向の任意の位置に移動させるようになっており、
　スリッター位置制御手段は、裁ち屑の上記発生パターンが少なくとも第１及び第２裁ち屑が発生するパターンである場合に、搬送方向の下流から１番目の裁断装置部において、第１スリッターを第１裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッターを第２裁ち屑の辺を裁断する位置に、設定するようになっている。
（ｃ）上記構成（ｂ）において、
　裁断装置部が４台以上であり、
　スリッター位置制御手段は、裁ち屑の上記発生パターンが第１～第４裁ち屑が上記直交方向に順に並んで且つ成果片と交互に発生するパターンである場合に、少なくとも、
（ｉ）搬送方向の下流から１番目の裁断装置部において、第１スリッターを第ａ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッターを第ｂ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
（ii）搬送方向の下流から２番目の裁断装置部において、第１スリッターを第ｃ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッターを第ｄ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
　設定するようになっており、
　ａ～ｄは、１～４の任意の整数であり且つ互いに異なる整数であり、ａ＜ｂであり、ｃ＜ｄである。
（ｄ）上記構成（ｂ）において、
　裁断装置部が３台であり、
　スリッター位置制御手段は、裁ち屑の上記発生パターンが第１～第３裁ち屑が上記直交方向に順に並んで且つ成果片と交互に発生するパターンである場合に、少なくとも、
（ｉ）搬送方向の下流から１番目の裁断装置部において、第１スリッターを第ａ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッターを第ｂ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
（ii）搬送方向の下流から２番目の裁断装置部において、第１スリッターを第ｃ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッターを第ｄ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
　設定するようになっており、
　ａ～ｄは、１～３の任意の整数であり且つ同じ整数を２個のみ含んでおり、ａ＜ｂであり、ｃ＜ｄである。
（ｅ）上記構成（ｂ）において、
　裁断装置部が４台以上であり、
　スリッター位置制御手段は、裁ち屑の上記発生パターンが第１～第３裁ち屑が上記直交方向に順に並んで且つ成果片と交互に発生するパターンである場合に、少なくとも、
（ｉ）搬送方向の下流から１番目の裁断装置部において、第１スリッターを第ａ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッターを第ｂ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
（ii）搬送方向の下流から２番目の裁断装置部において、第１スリッター又は第２スリッターを第ｃ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
　設定するようになっており、
　ａ～ｃは、１～３の任意の整数であり且つ互いに異なる整数であり、ａ＜ｂである。
（ｆ）上記構成（ｃ）～（ｅ）のいずれか１つにおいて、
　スリッター位置制御手段は、裁ち屑を発生させる、上流側の裁断装置部のスリッターと下流側の裁断装置部のスリッターとの組み合わせにおいて、両者の上回転刃が発生する裁ち屑に対して下回転刃より外側に位置することとなる組み合わせを、設定しないようになっている。
（ｇ）上記構成（ｂ）～（ｆ）のいずれか１つにおいて、
　裁ち屑を下方に排除する裁ち屑排除装置部を、搬送方向の最下流の裁断装置部より下流に、搬送方向に並べて、２台以上備えており、
　各裁ち屑排除装置部は、裁ち屑を下向きに案内するガイド部材と、ガイド部材を、上記直交方向の任意の位置に移動させる、ガイド部材移動機構と、を有しており、
　ガイド部材が、上記直交方向において、一方側に位置する第１ガイド部材と他方側に位置する第２ガイド部材と、であり、
　ガイド部材移動機構は、第１及び第２ガイド部材のそれぞれを、上記直交方向の任意の位置に移動させるようになっており、
　各裁ち屑排除装置部の第１及び第２ガイド部材の位置を所定の設定位置とするように、ガイド部材移動機構を制御する、ガイド部材位置制御手段を、備えており、
　ガイド部材位置制御手段は、最上流で発生した裁ち屑を最上流の裁ち屑排除装置部によって排除するように、裁ち屑記憶手段の上記発生パターンに基づいて、各裁ち屑排除装置部における第１及び第２ガイド部材の上記直交方向における位置を設定するようになっている。
　本発明によれば、裁ち屑を搬送方向のできるだけ下流で発生させるので、裁断処理を行う領域において、発生した裁ち屑の搬送距離を、できるだけ短くできる。したがって、裁ち屑がジャムする危険性を、低減することができる。
　上記構成（ａ）によれば、最下流の裁断装置部を必ず用いて裁ち屑の辺の裁断を行うので、少なくとも１個の裁ち屑を確実に最下流で発生させることができる。よって、本発明の上記効果を実現できる。
　上記構成（ｂ）によれば、少なくとも２個の裁ち屑が発生する場合において、最下流の裁断装置部を必ず用いて２個の裁ち屑の辺の裁断を行うので、少なくとも２個の裁ち屑を確実に最下流で発生させることができる。よって、本発明の上記効果を実現できる。
　上記構成（ｃ）によれば、４個の裁ち屑が発生する場合において、最下流の裁断装置部を用いて２個の裁ち屑を発生させ、下流から２番目の裁断装置部を用いて別の２個の裁ち屑を発生させることができるので、４個の裁ち屑をできるだけ下流で発生させることができる。よって、本発明の上記効果を実現できる。
　上記構成（ｄ）又は（ｅ）によれば、３個の裁ち屑が発生する場合において、最下流の裁断装置部を用いて２個の裁ち屑を発生させ、下流から２番目の裁断装置部を用いて別の１個の裁ち屑を発生させることができるので、３個の裁ち屑をできるだけ下流で発生させることができる。よって、本発明の上記効果を実現できる。
　上記構成（ｆ）によれば、搬送経路の上方で裁ち屑が発生するのを防止でき、すなわち、搬送経路の下方で裁ち屑を発生させたり、搬送経路の上方から下方に傾いた状態で裁ち屑を発生させたりできるので、裁ち屑排除装置部のガイド部材によって、裁ち屑を容易に排除できる。
　上記構成（ｇ）によれば、裁断処理を行う領域の最上流で発生した裁ち屑をできるだけ早く排除できるので、上記領域を過ぎて搬送される裁ち屑がジャムする危険性を、低減することができる。
本発明の用紙加工装置の全体を示す縦断面略図である。 裁断ユニットの正面図である。 図２の斜視部分図である。 図２の裁断ユニットのスリッターを示す正面略図である。 ユニット受容部を搬送方向下流側から見た正面図である。 第１裁ち屑排除装置部を搬送方向下流側から見た正面図である。 図６の斜視部分図である。 第１実施形態の加工態様の一例を示す平面略図である。 裁ち屑を発生させるスリッターの組み合わせを示す断面略図である。 第１実施形態の加工態様の変形例の一例を示す平面略図である。 第２実施形態の加工態様の一例を示す平面略図である。 第２実施形態の加工態様の変形例の一例を示す平面略図である。 第２実施形態の加工態様の変形例の別の例を示す平面略図である。 第３実施形態の加工態様の一例を示す平面略図である。 第４実施形態の加工態様の一例を示す平面略図である。 第５実施形態の加工態様の一例を示す平面略図である。 第６実施形態の加工態様の一例を示す平面略図である。 図４の裁断ユニットの変形例を示す正面略図である。 別の実施形態の加工態様の一例を示す平面略図である。 別の実施形態の加工態様の別の例を示す平面略図である。 別の実施形態の加工態様の更に別の例を示す平面略図である。 第１実施形態と比較するための従来例の加工態様を示す平面略図である。 第２実施形態と比較するための従来例の加工態様を示す平面略図である。 第３実施形態と比較するための従来例の加工態様を示す平面略図である。 第４実施形態と比較するための従来例の加工態様を示す平面略図である。 第５実施形態と比較するための従来例の加工態様を示す平面略図である。 第６実施形態と比較するための従来例の加工態様を示す平面略図である。
［第１実施形態］
（全体構成）
　図１は本発明の用紙加工装置の全体を示す縦断面略図である。用紙加工装置１は、装置本体１０の両端に、給紙トレイからなる給紙部１１と排紙トレイからなる排紙部１２とを備えている。給紙部１１から排紙部１２へは、多数個の、対のローラ２１からなる搬送手段２によって、搬送経路２０が構成されている。矢印Ｙは、搬送方向を示している。そして、搬送経路２０上には、給紙部１１側から、少なくとも、第４裁断装置部４Ｄ、第３裁断装置部４Ｃ、第２裁断装置部４Ｂ、第１裁断装置部４Ａ、第１裁ち屑排除装置部３Ａ、及び第２裁ち屑排除装置部３Ｂが設けられている。これらは全て装置本体１０に支持されている。また、これらの手段には、駆動手段（図示せず）が連結されている。
　また、用紙加工装置１は、装置全体の作動を制御する制御部６を装置本体１０内に備えている。制御部６は、所定の制御手段、例えばスリッター位置制御手段及びガイド部材位置制御手段、を実行するＣＰＵを、備えている。制御部６には、操作パネル（図示せず）、記憶部（図示せず）、搬送手段駆動機構（図示せず）、スリッター移動機構、及びガイド部材移動機構等が、接続されている。更に、用紙加工装置１は、用紙の裁断によって発生する裁ち屑を収容するためのゴミ箱８１を、第１及び第２裁ち屑排除装置部３Ａ、３Ｂの下方に且つ装置本体１０内の底部に、有している。
　上記記憶部は、用紙の加工情報を記憶するようになっている。加工情報には、例えば、用紙に対する裁断パターンがあり、また、裁断に伴って発生する裁ち屑の発生パターンがある。加工情報は、記憶部に予め記憶させておいてもよく、又は、加工作業を行う毎に操作パネルから入力して記憶部に記憶させてもよい。
（裁断装置部）
　第１裁断装置部４Ａは、当該裁断を行うユニットとして構成された裁断ユニット７０Ａと、装置本体１０に設けられており、裁断ユニット７０Ａを着脱自在に受容する、ユニット受容部９と、からなっている。
　図２は、裁断ユニット７０Ａの正面図である。図３は、図２の斜視部分図である。図３中の矢印Ｙは、搬送方向を示している。図２は、搬送方向下流側から見た図である。図３中の矢印Ｘは、搬送方向に対する直交方向を示しており、ここでは、矢印Ｘの一方側を「左」とし他方側を「右」とする。ユニット７０Ａは、頂板７０１と２枚の側板７０２、７０３と底フレーム７０４とで構成されたケース部７００と、ケース部７００内に支持された、第１スリッター７２及び第２スリッター７４と、で構成されている。図２において、第１スリッター７２は左側に位置しており、第２スリッター７４は右側に位置している。頂板７０１上には、２個の取っ手７０１１が付いている。２枚の側板７０２、７０３は、頂板７０１の両側から鉛直下方に向けて設けられている。両側板７０２、７０３間には、２本のねじ軸７０５、７１９と、２本の平行な上ガイド軸７０６、７０７と、２本の平行な下ガイド軸７０８、７０９と、２本の平行な且つ上下に配された回転軸７１０、７１１と、が渡設されている。
　図４は、図２の裁断ユニット７０Ａのスリッターを示す正面略図である。第２スリッター７４は、上回転刃７１４１と下回転刃７１５１を上下から擦り合わせて用紙を裁断するように、構成されている。第２スリッター７４では、上回転刃７１４１が下回転刃７１５１の右側に位置している。図３に示されるように、第２スリッター７４は、上回転刃７１４１を保有する上体７１４と、下回転刃７１５１を保有する下体７１５と、からなっている。そして、上体７１４は、螺合部７０５０を通るねじ軸７０５の回転に伴って、２本の上ガイド軸７０６、７０７に沿って移動できるようになっており、下体７１５は、上体７１４と共に２本の下ガイド軸７０８、７０９に沿って移動できるようになっており、これにより、「スリッター移動機構」が構成されている。また、上体７１４の上回転刃７１４１は、上の回転軸７１０の回転によって回転するようになっている。下体７１５の下回転刃７１５１は、下の回転軸７１１の回転によって回転するようになっている。
　第１スリッター７２は、第２スリッター７４と同じ構成を有しているが、左右対称的に設けられている。第１スリッター７２では、上回転刃７１４１が下回転刃７１５１の左側に位置している。上体７１４は、螺合部７１９０を通るねじ軸７１９の回転に伴って、２本の上ガイド軸７０６、７０７に沿って移動できるようになっており、下体７１５は、上体７１４と共に２本の下ガイド軸７０８、７０９に沿って移動できるようになっており、これにより、「スリッター移動機構」が構成されている。また、上体７１４の上回転刃７１４１は、上の回転軸７１０の回転によって回転するようになっている。下体７１５の下回転刃７１５１は、下の回転軸７１１の回転によって回転するようになっている。
　また、ユニット７０Ａは、通過する用紙１００を下方から支持するピン７１８を、用紙１００の幅方向の中央と両側との３箇所に、備えている。ピン７１８は、搬送方向に向けて延びており、基端７１８１を支点として水平面上を揺動可能となっており、外力が加わっていない時は搬送方向に向いた状態を維持するようになっている。したがって、ピン７１８は、第１及び第２スリッター７２、７４に当接すると、避けるようになっている。
　更に、ねじ軸７０５の側板７０２から外側に突出した端部には、ギヤ７０５１が設けられている。また、ねじ軸７１９の側板７０３から外側に突出した端部には、ギヤ７１９１が設けられている。また、２本の回転軸７１０、７１１の側板７０２から外側に突出した端部には、ギヤ７１０１、７１１１が設けられている。両ギヤ７１０１、７１１１は連結しており、したがって、２本の回転軸７１０、７１１は同時に逆回転するようになっている。
　図５は、ユニット受容部９を搬送方向下流側から見た正面図である。ユニット受容部９は、２つの側板９１、９２と下フレーム９３とで構成された枠体９０に、第１駆動部９４、第２駆動部９５、及び、第３駆動部９６を備えて構成されている。
　第１駆動部９４は、側板９１の上部に設けられており、側板９１の内側に位置するギヤ９４１と、側板９１の外側に位置してギヤ９４１を回転駆動するモータ９４２とからなっている。
　第２駆動部９５は、側板９２の上部に設けられており、側板９２の内側に位置するギヤ９５１と、側板９２の外側に位置してギヤ９５１を回転駆動するモータ９５２とからなっている。なお、第１駆動部９４と第２駆動部９５とは、対称的に設けられている。
　第３駆動部９６は、側板９１の下部に設けられており、側板９１の内側に且つ下フレーム９３の上方に位置するギヤ９６１と、側板９１の内側に且つ下フレーム９３の下方に位置するモータ９６２と、側板９１の外側に位置してモータ９６２の駆動力をギヤ９６１に伝達するギヤ９６３、９６４、９６５、９６６、プーリー９６７、９６８と、からなっている。
　第３駆動部９６のギヤ９６１は、第１駆動部９４のギヤ９４１よりも、側板９１の内側に突出している。
　そして、第１裁断装置部４Ａにおいては、ユニット７０Ａがユニット受容部９に受容されると、図５に示されるように、ギヤ７０５１がギヤ９４１に連結し、ギヤ７１１１がギヤ９６１に連結し、ギヤ７１９１がギヤ９５１に連結する。
　第２裁断装置部４Ｂ、第３裁断装置部４Ｃ、及び第４裁断装置部４Ｄも、第１裁断装置部４Ａと同じ構成を有している。
（裁ち屑排除装置部）
　図６は、第１裁ち屑排除装置部３Ａを搬送方向下流側から見た正面図である。図７は、図６の斜視部分図である。第１裁ち屑排除装置部３Ａは、２枚の側板３０１、３０２と底フレーム３０３とからなるケース部３０と、ケース部３０内に支持された、第１ガイド部材３１及び第２ガイド部材３２と、で構成されている。図６において、第１ガイド部材３１は左側に位置しており、第２ガイド部材３２は右側に位置している。両側板３０１、３０２間には、２本のねじ軸３３１、３３２（移動手段）と、１本のガイド軸３３３と、１対のローラ２１と、が渡設されている。
　図７に示されるように、第２ガイド部材３２は、ガイド体３４と支持体３５とからなっている。ガイド体３４は、搬送経路２０を上下に横切って設けられており、搬送されて来る裁ち屑の先端に対向する曲部３４１を有している。なお、搬送経路２０は、一対のローラ２１の間の高さ位置に構成されている。曲部３４１は、当接して来る裁ち屑の先端の向きを下方へと向けるように曲がっており、搬送経路２０の少し上から搬送経路２０の下方に延びている。ガイド体３４には、支持体３５が連結して一体となっている。そして、第２ガイド部材３２は、支持体３５の螺合部３５１を通るねじ軸３３２の回転に伴って、支持体３５の側壁３５２を貫通するガイド軸３３３に沿って移動できるようになっており、これにより、「ガイド部材移動機構」が構成されている。なお、ねじ軸３３２は、ガイド体３４及び支持体３５の側壁３５２を貫通している。また、ねじ軸３３１は支持体３５の側壁３５２を貫通している。
　第１ガイド部材３１は、第２ガイド部材３２と同じ構成を有しているが、左右対称的に設けられている。第１ガイド部材３１は、支持体３５の螺合部３５１を通るねじ軸３３１の回転に伴って、支持体３５の側壁３５２を貫通するガイド軸３３３に沿って移動できるようになっており、これにより、「ガイド部材移動機構」が構成されている。なお、ねじ軸３３１は、支持体３５の側壁３５２を貫通している。また、ねじ軸３３２は、ガイド体３４及び支持体３５の側壁３５２を貫通している。
　第１裁ち屑排除装置部３Ａにおいて、ねじ軸３３１の側板３０１から外側に突出した端部には、ギヤ３６１が設けられており、また、ねじ軸３３２の側板３０２から外側に突出した端部には、ギヤ３６２が設けられている。また、側板３０１の外側の上部にはモータ３７１が設けられており、側板３０２の外側の上部にはモータ３７２が設けられている。モータ３７１は、ギヤ３６３及びギヤ３６１を介して、ねじ軸３３１を回転させるようになっている。モータ３７２は、ギヤ３６４及びギヤ３６２を介して、ねじ軸３３２を回転させるようになっている。
（作動）
　次に、上記構成の用紙加工装置１の作動について、図８を参照しながら説明する。
（１）裁ち屑パターンの設定
　図８は、本実施形態の加工態様の一例を示す平面略図である。図８において、裁断パターンは、実線Ａ～Ｈに沿って裁断して５個の成果片Ｐ１～Ｐ５を得るパターンであり、裁ち屑の発生パターンは、第１～第４裁ち屑CW１～CW４が左右方向に順に並んで且つ成果片Ｐ１～Ｐ５と交互に発生するパターンである。第１裁ち屑CW１は、実線Ａ、Ｂに沿った裁断によって発生するものであり、すなわち、両辺Ａ、Ｂを有している。同様に、第２裁ち屑CW２は、両辺Ｃ、Ｄを有しており、第３裁ち屑CW３は、両辺Ｅ、Ｆを有しており、第４裁ち屑CW４は、両辺Ｇ、Ｈを有している。なお、第１～第４裁断装置部４Ａ～４Ｄは等間隔で配置されており、その間隔はＬとする。
　まず、用紙１００に対する裁断パターンを操作パネルから入力する。これにより、裁ち屑の発生パターンが記憶部に記憶される。
（２）スリッター及びガイド部材の配置
　次に、作動開始スイッチを押す。これにより、制御部６のスリッター位置制御手段及びガイド部材位置制御手段が、記憶部に記憶されている裁ち屑の発生パターンに基づいて、作動して、スリッター移動機構及びガイド部材移動機構が制御され、以下に説明するように、スリッター及びガイド部材が所定の設定位置に配置される。
　スリッター位置制御手段は、裁ち屑が搬送方向のできるだけ下流で発生するように、第１～第４裁断装置部４Ａ～４Ｄの第１及び第２スリッター７２、７４の位置を設定する。すなわち、スリッター位置制御手段は、図８に示される裁ち屑の発生パターンに基づいて、
（ｉ）第１裁断装置部４Ａにおいて、第１スリッター７２を第ａ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第ｂ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
（ii）第２裁断装置部４Ｂにおいて、第１スリッター７２を第ｃ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第ｄ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
（iii）第３裁断装置部４Ｃにおいて、第１スリッター７２を第ｅ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第ｆ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
（iv）第４裁断装置部４Ｄにおいて、第１スリッター７２を第ｇ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第ｈ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
　設定する。但し、ａ～ｄは、１～４の任意の整数であり且つ互いに異なる整数であり、ｅ～ｈは、１～４の任意の整数であり且つ互いに異なる整数であり、ａ＜ｂであり、ｃ＜ｄであり、ｅ＜ｆであり、ｇ＜ｈである。
　更に、スリッター位置制御手段は、裁ち屑を発生させる、上流側の裁断装置部の第１又は第２スリッター７２、７４と下流側の裁断装置部の第１又は第２スリッター７２、７４との組み合わせにおいて、両者の上回転刃７１４１が発生する裁ち屑に対して下回転刃７１５１より外側に位置することとなる組み合わせを、設定しないようになっている。具体的には、図９の（Ｄ）に示されるように、発生する裁ち屑CWに対して、第１スリッター７２が左側に位置し且つ第２スリッター７４が右側に位置する組み合わせは、設定されない。設定される組み合わせは、図９の（Ａ）、（Ｂ）、及び（Ｃ）である。図９の（Ａ）では、発生する裁ち屑CWに対して、第２スリッター７４が左側に位置し且つ第１スリッター７２が右側に位置している。図９の（Ｂ）では、発生する裁ち屑CWに対して、第２スリッター７４が両側に位置している。図９の（Ｃ）では、発生する裁ち屑CWに対して、第１スリッター７２が両側に位置している。すなわち、図９の（Ａ）は、両スリッターの上回転刃７１４１が発生する裁ち屑に対して下回転刃７１５１より内側に位置することとなる組み合わせであり、図９の（Ｂ）及び（Ｃ）は、一方のスリッターの上回転刃７１４１が発生する裁ち屑に対して下回転刃７１５１より内側に位置し、且つ、他方のスリッターの上回転刃７１４１が発生する裁ち屑に対して下回転刃７１５１より外側に位置する、組み合わせである。
　そして、図８のパターンでは、上記（ｉ）～（iv）において、具体的に、ａ＝２、ｂ＝３、ｃ＝１、ｄ＝４、ｅ＝２、ｆ＝３、ｇ＝１、ｈ＝４に設定されている。
　したがって、スリッター位置制御手段は、
（ｉ）第１裁断装置部４Ａにおいて、第１スリッター７２を第２裁ち屑CW２の右辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第３裁ち屑CW３の左辺を裁断する位置に、
（ii）第２裁断装置部４Ｂにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の右辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第４裁ち屑CW４の左辺を裁断する位置に、
（iii）第３裁断装置部４Ｃにおいて、第１スリッター７２を第２裁ち屑CW２の左辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第３裁ち屑CW３の右辺を裁断する位置に、
（iv）第４裁断装置部４Ｄにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の左辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第４裁ち屑CW４の右辺を裁断する位置に、
　設定する。なお、上記（ｉ）～（iv）においては、上記右辺を「左辺」に、且つ、上記左辺を「右辺」に、変更してもよい。
　この設定によれば、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２は、図９の（Ｃ）の場合となり、第３及び第４裁ち屑CW３、CW４は、図９の（Ｂ）の場合となる。
　また、ガイド部材位置制御手段は、第１～第４裁断装置部４Ａ～４Ｄからなる裁断処理領域Ｗ１において最上流で発生した裁ち屑を、最上流の裁ち屑排除装置部によって排除するように、第１及び第２裁ち屑排除装置部３Ａ、３Ｂの第１及び第２ガイド部材３１、３２の左右方向における位置を設定するようになっている。
　そして、図８のパターンでは、第１及び第４裁ち屑CW１、CW４が最上流（ここでは第２裁断装置部４Ｂ）で発生しているので、ガイド部材位置制御手段は、
（ｖ）第１裁ち屑排除装置部３Ａにおいて、第１ガイド部材３１を第１裁ち屑CW１を排除する位置に、且つ、第２ガイド部材３２を第４裁ち屑CW４を排除する位置に、
（vi）第２裁ち屑排除装置部３Ｂにおいて、第１ガイド部材３１を第２裁ち屑CW２を排除する位置に、且つ、第２ガイド部材３２を第３裁ち屑CW３を排除する位置に、
　設定する。
（加工作動）
　次に、給紙部１１に載置された用紙１００の束から、用紙１００が一枚ずつ搬送経路２０に送り出される。そして、用紙１００は、まず、第４裁断装置部４Ｄへ搬送される。第４裁断装置部４Ｄに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４によって、実線Ａ、Ｈに沿って即ち搬送方向に、裁断され、次の第３裁断装置部４Ｃへ搬送される。
　第３裁断装置部４Ｃに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４によって、実線Ｃ、Ｆに沿って即ち搬送方向に、裁断され、次の第２裁断装置部４Ｂへ搬送される。
　第２裁断装置部４Ｂに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４によって、実線Ｂ、Ｇに沿って即ち搬送方向に、裁断される。これにより、第１及び第４裁ち屑CW１、CW４が発生する。第１及び第４裁ち屑CW１、CW４を含む用紙１００は、次の第１裁断装置部４Ａへ搬送される。
　第１裁断装置部４Ａに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４によって、実線Ｄ、Ｅに沿って即ち搬送方向に、裁断される。これにより、第２及び第３裁ち屑CW２、CW３が発生する。第１～第４裁ち屑CW１～CW４を含む用紙１００は、次の第１裁ち屑排除装置部３Ａ、更には第２裁ち屑排除装置部３Ｂへ搬送される。
　第１裁ち屑排除装置部３Ａでは、第１ガイド部材３１によって第１裁ち屑CW１が排除されるとともに第２ガイド部材３２によって第４裁ち屑CW４が排除される。次いで、第２裁ち屑排除装置部３Ｂでは、第１ガイド部材３１によって第２裁ち屑CW２が排除されるとともに第２ガイド部材３２によって第３裁ち屑CW３が排除される。
　こうして、用紙１００から第１～第４裁ち屑CW１～CW４が排除された５個の成果片Ｐ１～Ｐ５が、得られる。
（効果）
　上記のような制御を行う本実施形態の用紙加工装置１によれば、次のような効果を発揮できる。
（１）第１～第４裁断装置部４Ａ～４Ｄの第１及び第２スリッター７２、７４が、図８に示されるように配置されるので、第２及び第３裁ち屑CW２、CW３は、下流から１番目の第１裁断装置部４Ａを通過したところで発生し、第１及び第４裁ち屑CW１、CW４は、下流から２番目の第２裁断装置部４Ｂを通過したところで発生する。すなわち、第１～第４裁ち屑CW１～CW４は、４台の裁断装置部による裁断処理領域Ｗ１において、できるだけ下流で発生する。そのため、裁断処理領域Ｗ１において発生した全ての裁ち屑が搬送される距離の総和は、図８において２本の矢印Ｗ１１、Ｗ４１で示されるように、１Ｌ＋１Ｌ＝２Ｌである。これに対して、従来の一例である図２２に示される場合には、２本の矢印Ｗ１１、Ｗ４１で示されるように、２Ｌ＋２Ｌ＝４Ｌである。したがって、本実施形態によれば、発生した裁ち屑の搬送距離をできるだけ短くできるので、裁ち屑が裁断処理領域Ｗ１を搬送されている間にジャムする危険性を、低減することができる。
（２）第１及び第２裁ち屑CW１、CW２は、図９の（Ｃ）に示されるように、右辺側が下になるように傾いた状態で発生する。また、第３及び第４裁ち屑CW３、CW４は、図９の（Ｂ）に示されるように、左辺側が下になるように傾いた状態で発生する。それ故、第１～第４裁ち屑CW１～CW４は、少なくともその一部が搬送経路２０より下方に位置しているので、第１及び第２ガイド部材３１、３２によって、搬送経路２０より下方に案内されやすい。したがって、本実施形態によれば、第１～第４裁ち屑CW１～CW４を確実に下方に排除できる。
（３）第１及び第４裁ち屑CW１、CW４は、第２裁断装置部４Ｂを通過したところで発生するので、第２及び第３裁ち屑CW２、CW３より先に発生する。ところで、先に発生した裁ち屑は、後に発生した裁ち屑よりも、裁断処理領域Ｗ１において長い距離を搬送されるので、更に下流の処理領域においては、できるだけ早く処理されるのが、好ましい。そして、本実施形態においては、第１及び第４裁ち屑CW１、CW４が、第１裁ち屑排除装置部３Ａによって、第２及び第３裁ち屑CW２、CW３より先に排除される。したがって、本実施形態によれば、裁ち屑排除処理領域Ｗ２において裁ち屑がジャムする危険性を、低減することができる。これに対して、従来の一例である図２２に示される場合には、長い距離を搬送されて来た第１及び第４裁ち屑CW１、CW４は、下流の第２裁ち屑排除装置部３Ｂで排除されるので、裁ち屑排除処理領域Ｗ２においてジャムする危険性が高い。
（変形例）
（１）スリッター位置制御手段による設定において、ａ～ｈの整数は、上述した場合に限るものではなく、表１に示される場合を採用できる。上述した図８の設定は、表１の「場合２２」に該当する。なお、表１に示される場合においても、裁ち屑を排除しやすくするために、上流のスリッターと下流のスリッターの組み合わせは、図９の（Ａ）～（Ｃ）となるようにするのが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
（２）スリッター位置制御手段による設定において、裁ち屑を発生させるスリッターの組み合わせは、図９の（Ａ）の場合となるようにするのが、好ましい。図９の（Ａ）の場合には、裁ち屑CWは、搬送経路２０より下方に位置しているので、第１及び第２ガイド部材３１、３２によって、下向きに、より案内されやすい。そのために、スリッター位置制御手段は、例えば図１０に示される配置を設定できる。すなわち、スリッター位置制御手段は、表１の「場合１９」において、
（ｉ）第１裁断装置部４Ａにおいて、第１スリッター７２を第２裁ち屑CW２の右辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第３裁ち屑CW３の左辺を裁断する位置に、
（ii）第２裁断装置部４Ｂにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の右辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第４裁ち屑CW４の左辺を裁断する位置に、
（iii）第３裁断装置部４Ｃにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の左辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第２裁ち屑CW２の左辺を裁断する位置に、
（iv）第４裁断装置部４Ｄにおいて、第１スリッター７２を第３裁ち屑CW３の右辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第４裁ち屑CW４の右辺を裁断する位置に、
　設定してもよい。これによれば、第２及び第３裁ち屑CW２、CW３が、図９の（Ａ）の場合となる。
　なお、図９の（Ａ）の場合が得られる設定は、表１において、次の場合に可能である。
・ａ＝２であり、ｆ又はｈ＝２である場合。
・ａ＝３であり、ｆ又はｈ＝３である場合。
・ｃ＝２であり、ｆ又はｈ＝２である場合。
・ｃ＝３であり、ｆ又はｈ＝３である場合。
［第２実施形態］
　本実施形態は、第１実施形態に比して、裁ち屑の発生パターンが異なり、且つ、裁断装置部が３台である点が異なるだけである。
　本実施形態においては、図１１に示されるように、裁断パターンは、実線Ａ～Ｆに沿って裁断して４個の成果片Ｐ１～Ｐ４を得るパターンであり、裁ち屑の発生パターンは、第１～第３裁ち屑CW１～CW３が左右方向に順に並んで且つ成果片Ｐ１～Ｐ４と交互に発生するパターンである。
　スリッター位置制御手段は、裁ち屑が搬送方向のできるだけ下流で発生するように、第１～第３裁断装置部４Ａ～４Ｃの第１及び第２スリッター７２、７４の位置を設定する。すなわち、スリッター位置制御手段は、図１１に示される裁ち屑の発生パターンに基づいて、少なくとも、
（ｉ）第１裁断装置部４Ａにおいて、第１スリッター７２を第ａ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第ｂ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
（ii）第２裁断装置部４Ｂにおいて、第１スリッター７２を第ｃ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第ｄ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
　設定する。但し、ａ～ｄは、１～３の任意の整数であり且つ同じ整数を２個のみ含んでおり、ａ＜ｂであり、ｃ＜ｄである。
　更に、スリッター位置制御手段は、第１実施形態と同様に、裁ち屑を発生させる、上流側の裁断装置部の第１又は第２スリッター７２、７４と下流側の裁断装置部の第１又は第２スリッター７２、７４との組み合わせにおいて、両者の上回転刃７１４１が発生する裁ち屑に対して下回転刃７１５１より外側に位置することとなる組み合わせを、設定しないようになっている。具体的には、設定される組み合わせは、図９の（Ａ）、（Ｂ）、及び（Ｃ）である。
　そして、図１１のパターンでは、上記（ｉ）、（ii）において、具体的に、ａ＝１、ｂ＝２、ｃ＝２、ｄ＝３に設定されている。
　したがって、スリッター位置制御手段は、
（ｉ）第１裁断装置部４Ａにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の右辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第２裁ち屑CW２の左辺を裁断する位置に、
（ii）第２裁断装置部４Ｂにおいて、第１スリッター７２を第２裁ち屑CW２の右辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第３裁ち屑CW３の左辺を裁断する位置に、
（iii）第３裁断装置部４Ｃにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の左辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第３裁ち屑CW３の右辺を裁断する位置に、
　設定する。
　この設定によれば、第１裁ち屑CW１は図９の（Ｃ）の場合となり、第２裁ち屑CW２は図９の（Ａ）の場合となり、第３裁ち屑CW３は図９の（Ｂ）の場合となる。
　また、ガイド部材位置制御手段は、裁断処理領域Ｗ１において最上流で発生した裁ち屑を、最上流の裁ち屑排除装置部によって排除するように、第１及び第２裁ち屑排除装置部３Ａ、３Ｂの第１及び第２ガイド部材３１、３２の左右方向における位置を設定するようになっている。
　そして、図１１のパターンでは、第３裁ち屑CW３が最上流（ここでは第２裁断装置部４Ｂ）で発生するので、ガイド部材位置制御手段は、
（iv）第１裁ち屑排除装置部３Ａにおいて、第１ガイド部材３１を第１裁ち屑CW１を排除する位置に、且つ、第２ガイド部材３２を第３裁ち屑CW３を排除する位置に、
（ｖ）第２裁ち屑排除装置部３Ｂにおいて、第１ガイド部材３１を待機位置に、且つ、第２ガイド部材３２を第２裁ち屑CW２を排除する位置に、
　設定する。なお、上記（ｖ）においては、第２ガイド部材３２を待機位置に、且つ、第１ガイド部材３１を第２裁ち屑CW２を排除する位置に、設定してもよい。また、上記（iv）において、第１ガイド部材３１を第２裁ち屑CW２を排除する位置に設定するとともに、上記（ｖ）において、第１又は第２ガイド部材３１、３２を第１裁ち屑CW１を排除する位置に設定してもよい。
　本実施形態においては、用紙１００は、次のように加工される。
　用紙１００は、まず、第３裁断装置部４Ｃへ搬送される。第３裁断装置部４Ｃに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４によって、実線Ａ、Ｆに沿って即ち搬送方向に、裁断され、次の第２裁断装置部４Ｂへ搬送される。
　第２裁断装置部４Ｂに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４によって、実線Ｄ、Ｅに沿って即ち搬送方向に、裁断される。これにより、第３裁ち屑CW３が発生する。第３裁ち屑CW３を含む用紙１００は、次の第１裁断装置部４Ａへ搬送される。
　第１裁断装置部４Ａに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４によって、実線Ｂ、Ｃに沿って即ち搬送方向に、裁断される。これにより、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２が発生する。そして、第１～第３裁ち屑CW１～CW３を含む用紙１００は、次の第１裁ち屑排除装置部３Ａ、更には第２裁ち屑排除装置部３Ｂへ搬送される。
　第１裁ち屑排除装置部３Ａでは、第１ガイド部材３１によって第１裁ち屑CW１が排除され、第２ガイド部材３２によって第３裁ち屑CW３が排除される。次いで、第２裁ち屑排除装置部３Ｂでは、第２ガイド部材３２によって第２裁ち屑CW２が排除される。
　こうして、用紙１００から第１～第３裁ち屑CW１～CW３が排除された４個の成果片Ｐ１～Ｐ４が、得られる。
　上記のような制御を行う本実施形態の用紙加工装置１によれば、次のような効果を発揮できる。
（１）第１～第３裁断装置部４Ａ～４Ｃの第１及び第２スリッター７２、７４が、図１１に示されるように配置されるので、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２は、下流から１番目の第１裁断装置部４Ａを通過したところで発生し、第３裁ち屑CW３は、下流から２番目の第２裁断装置部４Ｂを通過したところで発生する。すなわち、第１～第３裁ち屑CW１～CW３は、３台の裁断装置部による裁断処理領域Ｗ１において、できるだけ下流で発生する。そのため、裁断処理領域Ｗ１において発生した全ての裁ち屑が搬送される距離の総和は、図１１において矢印Ｗ３１で示されるように、１Ｌである。これに対して、従来の一例である図２３に示される場合には、矢印Ｗ１１、Ｗ２１、Ｗ３１で示されるように、１Ｌ＋２Ｌ＋１Ｌ＝４Ｌである。したがって、本実施形態によれば、発生した裁ち屑の搬送距離をできるだけ短くできるので、裁ち屑が裁断処理領域Ｗ１を搬送されている間にジャムする危険性を、低減することができる。
（２）第１裁ち屑CW１は、図９の（Ｃ）に示されるように、右辺側が下になるように傾いた状態で発生する。第２裁ち屑CW２は、図９の（Ａ）に示されように、搬送経路２０の下方で発生する。第３裁ち屑CW３は、図９の（Ｂ）に示されるように、左辺側が下になるように傾いた状態で発生する。それ故、第１～第３裁ち屑CW１～CW３は、少なくともその一部が搬送経路２０より下方に位置しているので、第１及び第２ガイド部材３１、３２によって、搬送経路２０より下方に案内されやすい。したがって、本実施形態によれば、第１～第３裁ち屑CW１～CW３を確実に下方に排除できる。
（３）第３裁ち屑CW３は、第２裁断装置部４Ｂを通過したところで発生するので、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２より先に発生する。ところで、先に発生した裁ち屑は、後に発生した裁ち屑よりも、裁断処理領域Ｗ１において長く搬送されるので、更に下流の処理領域においては、できるだけ早く処理されるのが、好ましい。そして、本実施形態においては、第３裁ち屑CW３が、第１裁ち屑排除装置部３Ａによって、早く排除される。したがって、本実施形態によれば、裁ち屑排除処理領域Ｗ２において裁ち屑がジャムする危険性を、低減することができる。これに対して、従来の一例である図２３に示される場合には、長い距離を搬送されて来た第２裁ち屑CW２は、下流の第２裁ち屑排除装置部３Ｂで排除されるので、裁ち屑排除処理領域Ｗ２においてジャムする危険性が高い。
（変形例）
（１）スリッター位置制御手段による設定において、ａ～ｄの整数は、上述した場合に限るものではなく、表２に示される場合を採用できる。上述した図１１の設定は、表２の「場合２」に該当する。なお、表２に示される場合においても、裁ち屑を排除しやすくするために、上流のスリッターと下流のスリッターの組み合わせは、図９の（Ａ）～（Ｃ）となるようにするのが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
（２）裁断装置部が４台の場合には、図１２に示されるように、第１～第３裁断装置部４Ａ～４Ｃにおける第１及び第２スリッター７２、７４を、図１１の場合と同じ位置に設定し、第４裁断装置部４Ｄの第１及び第２スリッター７２、７４を待機位置に設定すればよい。なお、裁断装置部が４台以上の場合も、同様である。
（３）裁断装置部が４台の場合には、図１３に示されるように、第１～第４裁断装置部４Ａ～４Ｄにおける第１及び第２スリッター７２、７４の位置を、次のように設定してもよい。
（ｉ）第１裁断装置部４Ａにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の右辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第２裁ち屑CW２の左辺を裁断する位置に、
（ii）第２裁断装置部４Ｂにおいて、第１スリッター７２を待機位置に、且つ、第２スリッター７４を第３裁ち屑CW３の左辺を裁断する位置に、
（iii）第３裁断装置部４Ｃにおいて、第１スリッター７２を待機位置に、且つ、第２スリッター７４を第３裁ち屑CW３の右辺を裁断する位置に、
（iv）第４裁断装置部４Ｄにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の左辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第２裁ち屑CW２の右辺を裁断する位置に、
　設定する。なお、上記（ii）～（iv）においては、第２裁断装置部４Ｂにおいて、少なくとも一方のスリッターを第３裁ち屑CW３の辺を裁断する位置に設定し、第２～第４裁断装置部４Ｂ～４Ｄにおいて、各スリッターを下流の裁断装置部のスリッターとの組み合わせで裁ち屑が発生するように適切に配置するとともに、裁断に関与しないスリッターを待機位置に設定してもよい。裁断装置部が４台以上の場合も、同様である。
［第３実施形態］
　本実施形態は、第１実施形態に比して、裁ち屑の発生パターンが異なるだけである。
　本実施形態においては、図１４に示されるように、裁断パターンは、実線Ａ～Ｄに沿って裁断して３個の成果片Ｐ１～Ｐ３を得るパターンであり、裁ち屑の発生パターンは、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２が発生するパターンである。
　本実施形態においては、スリッター位置制御手段は、裁ち屑が搬送方向のできるだけ下流で発生するように、
（ｉ）第１裁断装置部４Ａにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の右辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第２裁ち屑CW２の左辺を裁断する位置に、
（ii）第２裁断装置部４Ｂにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の左辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を第２裁ち屑CW２の右辺を裁断する位置に、
（iii）第３裁断装置部４Ｃにおいて、第１及び第２スリッター７２、７４を共に待機位置に、
（iv）第４裁断装置部４Ｄにおいて、第１及び第２スリッター７２、７４を共に待機位置に、
　設定する。なお、上記（ｉ）及び（ii）においては、上記右辺を「左辺」に、且つ、上記左辺を「右辺」に、変更してもよい。
　この設定によれば、第１裁ち屑CW１は、図９の（Ｃ）の場合となり、第２裁ち屑CW２は、図９の（Ｂ）の場合となる。
　本実施形態においては、更に、ガイド部材位置制御手段は、裁断処理領域Ｗ１において発生した裁ち屑を、最上流の裁ち屑排除装置部によって排除するように、
（ｖ）第１裁ち屑排除装置部３Ａにおいて、第１ガイド部材３１を第１裁ち屑CW１を排除する位置に、且つ、第２ガイド部材３２を第２裁ち屑CW２を排除する位置に、
（vi）第２裁ち屑排除装置部３Ｂにおいて、第１及び第２ガイド部材３１、３２を共に待機位置に、
　設定する。
　本実施形態においては、用紙１００は、次のように加工される。
　用紙１００は、まず、第４裁断装置部４Ｄへ搬送される。第４裁断装置部４Ｄに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４が待機位置にあるので、裁断されることなく、そのまま、次の第３裁断装置部４Ｃへ搬送される。
　第３裁断装置部４Ｃに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４が待機位置にあるので、裁断されることなく、そのまま、次の第２裁断装置部４Ｂへ搬送される。
　第２裁断装置部４Ｂに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４によって、実線Ａ、Ｄに沿って即ち搬送方向に、裁断され、次の第１裁断装置部４Ａへ搬送される。
　第１裁断装置部４Ａに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４によって、実線Ｂ、Ｃに沿って即ち搬送方向に、裁断される。これにより、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２が発生する。そして、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２を含む用紙１００は、次の第１裁ち屑排除装置部３Ａ、更には第２裁ち屑排除装置部３Ｂへ搬送される。
　第１裁ち屑排除装置部３Ａでは、第１ガイド部材３１によって第１裁ち屑CW１が排除され、第２ガイド部材３２によって第２裁ち屑CW２が排除される。そして、３個の成果片Ｐ１～Ｐ３のみが、第２裁ち屑排除装置部３Ｂを通過する。
　こうして、用紙１００から第１及び第２裁ち屑CW１、CW２が排除された３個の成果片Ｐ１～Ｐ３が、得られる。
　上記のような制御を行う本実施形態の用紙加工装置１によれば、次のような効果を発揮できる。
（１）第１～第４裁断装置部４Ａ～４Ｄの第１及び第２スリッター７２、７４が、図１４に示されるように配置されるので、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２は、下流から１番目の第１裁断装置部４Ａを通過したところで発生する。すなわち、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２は、４台の裁断装置部による裁断処理領域Ｗ１において、できるだけ下流で発生する。そのため、裁断処理領域Ｗ１において発生した全ての裁ち屑が搬送される距離の総和は、図１４に示されるように、０である。これに対して、従来の一例である図２４に示される場合には、矢印Ｗ１１、Ｗ２１で示されるように、２Ｌ＋２Ｌ＝４Ｌである。したがって、本実施形態によれば、発生した裁ち屑の搬送距離をできるだけ短くできるので、裁ち屑が裁断処理領域Ｗ１を搬送されている間にジャムする危険性を、低減することができる。
（２）第１裁ち屑CW１は、図９の（Ｃ）に示されるように、右辺側が下になるように傾いた状態で発生する。また、第２裁ち屑CW２は、図９の（Ｂ）に示されるように、左辺側が下になるように傾いた状態で発生する。それ故、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２は、一部が搬送経路２０より下方に位置しているので、第１及び第２ガイド部材３１、３２によって、搬送経路２０より下方に案内されやすい。したがって、本実施形態によれば、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２を確実に下方に排除できる。
（３）第１及び第２裁ち屑CW１、CW２は、最上流にある第１裁ち屑排除装置部３Ａによって、早く排除される。したがって、本実施形態によれば、裁ち屑排除処理領域Ｗ２において裁ち屑がジャムする危険性を、低減することができる。これに対して、従来の一例である図２４に示される場合には、長い距離を搬送されて来た第１及び第２裁ち屑CW１、CW２は、下流の第２裁ち屑排除装置部３Ｂで排除されるので、裁ち屑排除処理領域Ｗ２においてジャムする危険性が高い。
［第４実施形態］
　本実施形態は、第１実施形態に比して、裁ち屑の発生パターンが異なるだけである。
　本実施形態においては、図１５に示されるように、裁断パターンは、実線Ａ、Ｂに沿って裁断して２個の成果片Ｐ１、Ｐ２を得るパターンであり、裁ち屑の発生パターンは、第１裁ち屑CW１のみが発生するパターンである。
　本実施形態においては、スリッター位置制御手段は、裁ち屑が搬送方向のできるだけ下流で発生するように、
（ｉ）第１裁断装置部４Ａにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の右辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を待機位置に、
（ii）第２裁断装置部４Ｂにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の左辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を待機位置に、
（iii）第３裁断装置部４Ｃにおいて、第１及び第２スリッター７２、７４を共に待機位置に、
（iv）第４裁断装置部４Ｄにおいて、第１及び第２スリッター７２、７４を共に待機位置に、
　設定する。なお、上記（ｉ）及び（ii）においては、上記右辺を「左辺」に、且つ、上記左辺を「右辺」に、変更してもよい。また、上記（ｉ）及び／又は上記（ii）においては、第１スリッター７２を待機位置に設定し、且つ、第２スリッター７４を裁断する位置に設定してもよい。
　この設定によれば、第１裁ち屑CW１は、図９の（Ｃ）の場合となる。
　本実施形態においては、更に、ガイド部材位置制御手段は、裁断処理領域Ｗ１において発生した裁ち屑を、最上流の裁ち屑排除装置部によって排除するように、
（ｖ）第１裁ち屑排除装置部３Ａにおいて、第１ガイド部材３１を第１裁ち屑CW１を排除する位置に、且つ、第２ガイド部材３２を待機位置に、
（vi）第２裁ち屑排除装置部３Ｂにおいて、第１及び第２ガイド部材３１、３２を共に待機位置に、
　設定する。なお、上記（ｖ）においては、第２ガイド部材３２を第１裁ち屑CW１を排除する位置に、且つ、第１ガイド部材３１を待機位置に設定してもよい。
　本実施形態においては、用紙１００は、次のように加工される。
　用紙１００は、まず、第４裁断装置部４Ｄへ搬送される。第４裁断装置部４Ｄに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４が待機位置にあるので、裁断されることなく、そのまま、次の第３裁断装置部４Ｃへ搬送される。
　第３裁断装置部４Ｃに搬送された用紙１００は、第１及び第２スリッター７２、７４が待機位置にあるので、裁断されることなく、そのまま、次の第２裁断装置部４Ｂへ搬送される。
　第２裁断装置部４Ｂに搬送された用紙１００は、第１スリッター７２によって、実線Ａに沿って即ち搬送方向に、裁断され、次の第１裁断装置部４Ａへ搬送される。
　第１裁断装置部４Ａに搬送された用紙１００は、第１スリッター７２によって、実線Ｂに沿って即ち搬送方向に、裁断される。これにより、第１裁ち屑CW１が発生する。そして、第１裁ち屑CW１を含む用紙１００は、次の第１裁ち屑排除装置部３Ａ、更には第２裁ち屑排除装置部３Ｂへ搬送される。
　第１裁ち屑排除装置部３Ａでは、第１ガイド部材３１によって、第１裁ち屑CW１が排除される。そして、２個の成果片Ｐ１、Ｐ２のみが、第２裁ち屑排除装置部３Ｂを通過する。
　こうして、用紙１００から第１裁ち屑CW１が排除された２個の成果片Ｐ１、Ｐ２が、得られる。
　上記のような制御を行う本実施形態の用紙加工装置１によれば、次のような効果を発揮できる。
（１）第１～第４裁断装置部４Ａ～４Ｄの第１及び第２スリッター７２、７４が、図１５に示されるように配置されるので、第１裁ち屑CW１は、下流から１番目の第１裁断装置部４Ａを通過したところで発生する。すなわち、第１裁ち屑CW１は、４台の裁断装置部による裁断処理領域Ｗ１において、できるだけ下流で発生する。そのため、裁断処理領域Ｗ１において発生した全ての裁ち屑が搬送される距離の総和は、０である。これに対して、従来の一例である図２５では、矢印Ｗ１１に示されるように、２Ｌである。したがって、本実施形態によれば、発生した裁ち屑の搬送距離をできるだけ短くできるので、裁ち屑が裁断処理領域Ｗ１を搬送されている間にジャムする危険性を、低減することができる。
（２）第１裁ち屑CW１は、図９の（Ｃ）に示されるように、右辺側が下になるように傾いた状態で発生する。それ故、第１裁ち屑CW１は、一部が搬送経路２０より下方に位置しているので、第１ガイド部材３１によって、搬送経路２０より下方に案内されやすい。したがって、本実施形態によれば、第１裁ち屑CW１を確実に下方に排除できる。
（３）第１裁ち屑CW１は、最上流にある第１裁ち屑排除装置部３Ａによって、早く排除される。したがって、本実施形態によれば、裁ち屑排除処理領域Ｗ２において裁ち屑がジャムする危険性を、低減することができる。これに対して、従来の一例である図２５に示される場合には、長い距離を搬送されて来た第１裁ち屑CW１は、下流の第２裁ち屑排除装置部３Ｂで排除されるので、裁ち屑排除処理領域Ｗ２においてジャムする危険性が高い。
（変形例）
　スリッター位置制御手段は、裁ち屑が搬送方向のできるだけ下流で発生するように、且つ、第１裁ち屑CW１が図９の（Ａ）の状態で発生するように、
（ｉ）第１裁断装置部４Ａにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の右辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を待機位置に、
（ii）第２裁断装置部４Ｂにおいて、第１スリッター７２を待機位置に、且つ、第２スリッター７４を第１裁ち屑CW１の左辺を裁断する位置に、
（iii）第３裁断装置部４Ｃにおいて、第１及び第２スリッター７２、７４を共に待機位置に、
（iv）第４裁断装置部４Ｄにおいて、第１及び第２スリッター７２、７４を共に待機位置に、
　設定してもよい。なお、上記（ｉ）において、第１スリッター７２を待機位置に、且つ、第２スリッター７４を第１裁ち屑CW１の左辺を裁断する位置に、設定し、且つ、上記（ii）において、第１裁ち屑CW１の右辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッター７４を待機位置に、設定してもよい。
［第５実施形態］
　本実施形態は、第３実施形態に比して、裁断装置部のスリッターが１個である点が異なるだけである。ここでは、第１スリッター７２のみを有する裁断装置部を用いている。
　本実施形態においては、図１６に示されるように、裁断パターンは、実線Ａ～Ｄに沿って裁断して３個の成果片Ｐ１～Ｐ３を得るパターンであり、裁ち屑の発生パターンは、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２が発生するパターンである。
　本実施形態においては、スリッター位置制御手段は、裁ち屑が搬送方向のできるだけ下流で発生するように、
（ｉ）第１裁断装置部４Ａにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の右辺を裁断する位置に、
（ii）第２裁断装置部４Ｂにおいて、第１スリッター７２を第２裁ち屑CW２の右辺を裁断する位置に、
（iii）第３裁断装置部４Ｃにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の左辺を裁断する位置に、
（iv）第４裁断装置部４Ｄにおいて、第１スリッター７２を第２裁ち屑CW２の左辺を裁断する位置に、
　設定する。なお、上記（ｉ）～（iv）においては、上記右辺を「左辺」に、且つ、上記左辺を「右辺」に、変更してもよい。また、上記（ｉ）～（iv）においては、第１裁ち屑CW１を「第２裁ち屑CW２」に、且つ、第２裁ち屑CW２を「第１裁ち屑CW１」に、変更してもよい。
　この設定によれば、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２は、図９の（Ｃ）の場合となる。
　本実施形態においては、更に、ガイド部材位置制御手段は、裁断処理領域Ｗ１において最上流で発生した裁ち屑を、最上流の裁ち屑排除装置部によって排除するように、
（ｖ）第１裁ち屑排除装置部３Ａにおいて、第１ガイド部材３１を第１裁ち屑CW１を排除する位置に、且つ、第２ガイド部材３２を第２裁ち屑CW２を排除する位置に、
（vi）第２裁ち屑排除装置部３Ｂにおいて、第１及び第２ガイド部材３１、３２を共に待機位置に、
　設定する。
　本実施形態においては、用紙１００は、次のように加工される。
　用紙１００は、まず、第４裁断装置部４Ｄへ搬送される。第４裁断装置部４Ｄに搬送された用紙１００は、第１スリッター７２によって、実線Ｃに沿って即ち搬送方向に、裁断され、次の第３裁断装置部４Ｃへ搬送される。
　第３裁断装置部４Ｃに搬送された用紙１００は、第１スリッター７２によって、実線Ａに沿って即ち搬送方向に、裁断され、次の第２裁断装置部４Ｂへ搬送される。
　第２裁断装置部４Ｂに搬送された用紙１００は、第１スリッター７２によって、実線Ｄに沿って即ち搬送方向に、裁断される。これにより、第２裁ち屑CW２が発生する。そして、第２裁ち屑CW２を含む用紙１００は、次の第１裁断装置部４Ａへ搬送される。
　第１裁断装置部４Ａに搬送された用紙１００は、第１スリッター７２によって、実線Ｂに沿って即ち搬送方向に、裁断される。これにより、第１裁ち屑CW１が発生する。そして、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２を含む用紙１００は、次の第１裁ち屑排除装置部３Ａ、更には第２裁ち屑排除装置部３Ｂへ搬送される。
　第１裁ち屑排除装置部３Ａでは、第１ガイド部材３１によって第１裁ち屑CW１が排除され、第２ガイド部材３２によって第２裁ち屑CW２が排除される。そして、３個の成果片Ｐ１～Ｐ３のみが、第２裁ち屑排除装置部３Ｂを通過する。
　こうして、用紙１００から第１及び第２裁ち屑CW１、CW２が排除された３個の成果片Ｐ１～Ｐ３が、得られる。
　上記のような制御を行う本実施形態の用紙加工装置１によれば、次のような効果を発揮できる。
（１）第１～第４裁断装置部４Ａ～４Ｄの第１スリッター７２が、図１６に示されるように配置されるので、第１裁ち屑CW１は、下流から１番目の第１裁断装置部４Ａを通過したところで発生し、また、第２裁ち屑CW２は、下流から２番目の第２裁断装置部４Ｂを通過したところで発生する。すなわち、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２は、４台の裁断装置部による裁断処理領域Ｗ１において、できるだけ下流で発生する。そのため、裁断処理領域Ｗ１において発生した全ての裁ち屑が搬送される距離の総和は、図１６において矢印Ｗ２１で示されるように、１Ｌである。これに対して、従来の一例である図２６に示される場合には、矢印Ｗ２１で示されるように、２Ｌである。したがって、本実施形態によれば、発生した裁ち屑の搬送距離をできるだけ短くできるので、裁ち屑が裁断処理領域Ｗ１を搬送されている間にジャムする危険性を、低減することができる。
（２）第１及び第２裁ち屑CW１、CW２は、図９の（Ｃ）に示されるように、右辺側が下になるように傾いた状態で発生する。それ故、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２は、一部が搬送経路２０より下方に位置しているので、第１及び第２ガイド部材３１、３２によって、搬送経路２０より下方に案内されやすい。したがって、本実施形態によれば、第１及び第２裁ち屑CW１、CW２を確実に下方に排除できる。
（３）最上流で発生した第２裁ち屑CW２は、第１裁ち屑CW１と共に、最上流にある第１裁ち屑排除装置部３Ａによって、早く排除される。したがって、本実施形態によれば、裁ち屑排除処理領域Ｗ２において裁ち屑がジャムする危険性を、低減することができる。これに対して、従来の一例である図２６に示される場合には、長い距離を搬送されて来た第２裁ち屑CW２は、下流の第２裁ち屑排除装置部３Ｂで排除されるので、裁ち屑排除処理領域Ｗ２においてジャムする危険性が高い。
（変形例）
　裁断装置部としては、第２スリッター７４のみを有するものを用いてもよい。
［第６実施形態］
　本実施形態は、第４実施形態に比して、裁断装置部のスリッターが１個である点が異なるだけである。ここでは、第１スリッター７２のみを有していることとする。
　本実施形態においては、図１７に示されるように、裁断パターンは、実線Ａ、Ｂに沿って裁断して２個の成果片Ｐ１、Ｐ２を得るパターンであり、裁ち屑の発生パターンは、第１裁ち屑CW１のみが発生するパターンである。
　本実施形態においては、スリッター位置制御手段は、裁ち屑が搬送方向のできるだけ下流で発生するように、
（ｉ）第１裁断装置部４Ａにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の右辺を裁断する位置に、
（ii）第２裁断装置部４Ｂにおいて、第１スリッター７２を第１裁ち屑CW１の左辺を裁断する位置に、
（iii）第３裁断装置部４Ｃにおいて、第１スリッター７２を待機位置に、
（iv）第４裁断装置部４Ｄにおいて、第１スリッター７２を待機位置に、
　設定する。なお、上記（ｉ）及び（ii）においては、上記右辺を「左辺」に、且つ、上記左辺を「右辺」に、変更してもよい。
　この設定によれば、第１裁ち屑CW１は、図９の（Ｃ）の場合となる。
　本実施形態においては、更に、ガイド部材位置制御手段は、裁断処理領域Ｗ１において発生した裁ち屑を、最上流の裁ち屑排除装置部によって排除するように、
（ｖ）第１裁ち屑排除装置部３Ａにおいて、第１ガイド部材３１を第１裁ち屑CW１を排除する位置に、且つ、第２ガイド部材３２を待機位置に、
（vi）第２裁ち屑排除装置部３Ｂにおいて、第１及び第２ガイド部材３１、３２を共に待機位置に、
　設定する。なお、上記（ｖ）においては、第１ガイド部材３１を待機位置に、且つ、第２ガイド部材３２を第１裁ち屑CW１を排除する位置に、設定してもよい。
　本実施形態においては、用紙１００は、次のように加工される。
　用紙１００は、まず、第４裁断装置部４Ｄへ搬送される。第４裁断装置部４Ｄに搬送された用紙１００は、第１スリッター７２が待機位置にあるので、裁断されることなく、そのまま、次の第３裁断装置部４Ｃへ搬送される。
　第３裁断装置部４Ｃに搬送された用紙１００は、第１スリッター７２が待機位置にあるので、裁断されることなく、そのまま、次の第２裁断装置部４Ｂへ搬送される。
　第２裁断装置部４Ｂに搬送された用紙１００は、第１スリッター７２によって、実線Ａに沿って即ち搬送方向に、裁断され、次の第１裁断装置部４Ａへ搬送される。
　第１裁断装置部４Ａに搬送された用紙１００は、第１スリッター７２によって、実線Ｂに沿って即ち搬送方向に、裁断される。これにより、第１裁ち屑CW１が発生する。そして、第１裁ち屑CW１を含む用紙１００は、次の第１裁ち屑排除装置部３Ａ、更には第２裁ち屑排除装置部３Ｂへ搬送される。
　第１裁ち屑排除装置部３Ａでは、第１ガイド部材３１によって、第１裁ち屑CW１が排除される。そして、２個の成果片Ｐ１、Ｐ２のみが、第２裁ち屑排除装置部３Ｂを通過する。
　こうして、用紙１００から第１裁ち屑CW１が排除された２個の成果片Ｐ１、Ｐ２が、得られる。
　上記のような制御を行う本実施形態によれば、次のような効果を発揮できる。
（１）第１～第４裁断装置部４Ａ～４Ｄの第１スリッター７２が、図１７に示されるように配置されるので、第１裁ち屑CW１は、下流から１番目の第１裁断装置部４Ａを通過したところで発生する。すなわち、第１裁ち屑CW１は、４台の裁断装置部による裁断処理領域Ｗ１において、できるだけ下流で発生する。そのため、裁断処理領域Ｗ１において発生した全ての裁ち屑が搬送される距離の総和は、図１７に示されるように、０である。これに対して、従来の一例である図２７に示される場合には、矢印Ｗ１１で示されるように、２Ｌである。したがって、本実施形態によれば、発生した裁ち屑の搬送距離をできるだけ短くできるので、裁ち屑が裁断処理領域Ｗ１を搬送されている間にジャムする危険性を、低減することができる。
（２）第１裁ち屑CW１は、図９の（Ｃ）に示されるように、右辺側が下になるように傾いた状態で発生する。それ故、第１裁ち屑CW１は、一部が搬送経路２０より下方に位置しているので、第１ガイド部材３１によって、搬送経路２０より下方に案内されやすい。したがって、本実施形態によれば、第１裁ち屑CW１を確実に下方に排除できる。
（３）第１裁ち屑CW１は、最上流にある第１裁ち屑排除装置部３Ａによって、早く排除される。したがって、本実施形態によれば、裁ち屑排除処理領域Ｗ２において裁ち屑がジャムする危険性を、低減することができる。これに対して、従来の一例である図２７に示される場合には、長い距離を搬送されて来た第１裁ち屑CW１は、下流の第２裁ち屑排除装置部３Ｂで排除されるので、裁ち屑排除処理領域Ｗ２においてジャムする危険性が高い。
（変形例）
　裁断装置部としては、第２スリッター７４のみを有するものを用いてもよい。
［他の実施形態］
（１）図１８に示されるように、裁断装置部として、図４に示される裁断装置部とは左右のスリッターが逆であるものを、用いてもよい。図１８においては、左側に第２スリッター７４が位置しており、右側に第１スリッター７２が位置している。
（２）裁断装置部を５台以上備えてもよい。また、裁ち屑排除装置部を３台以上備えてもよい。このような場合において、裁ち屑の発生パターンが図８の場合と同じである場合には、搬送方向の下流から１番目及び２番目の裁断装置部の第１及び第２スリッターを、第１実施形態の場合と同じ配置に設定し、３番目以降の裁断装置部の第１及び第２スリッターを、１番目及び２番目の裁断装置部の第１及び第２スリッターとの組み合わせで裁ち屑が発生するように適切に配置するとともに、裁断に関与しないスリッターを待機位置に設定すればよい。
　例えば、図１９に示される用紙加工装置１は、第１及び第２スリッター７２、７４を有する５台の裁断装置部４Ａ～４Ｅを備え、且つ、第１及び第２ガイド部材３１、３２を有する３台の裁ち屑排除装置部３Ａ～３Ｃを備えている。図１９の装置１において、裁ち屑の発生パターンが図８の場合と同じである場合には、各裁断装置部４Ａ～４Ｅの第１及び第２スリッター７２、７４及び各裁ち屑排除装置部３Ａ～３Ｃの第１及び第２ガイド部材３１、３２の配置は、次のように設定してもよい。
(2-1)第１及び第２裁断装置部４Ａ、４Ｂの第１及び第２スリッター７２、７４を第１実施形態の第１及び第２裁断装置部４Ａ、４Ｂと同様の位置に設定する。
(2-2)第３裁断装置部４Ｃの第１及び第２スリッター７２、７４を共に待機位置に設定し、第４及び第５裁断装置部４Ｄ、４Ｅの第１及び第２スリッター７２、７４を第１実施形態の第３及び第４裁断装置部４Ｃ、４Ｄと同様の位置に設定する。又は、図２０に示されるように、第３～第５裁断装置部４Ｃ～４Ｅの第１及び第２スリッター７２、７４を用いて、第１実施形態の第３及び第４裁断装置部４Ｃ、４Ｄの第１及び第２スリッター７２、７４の配置を実現する。
(2-3) 裁ち屑排除処理領域Ｗ２では、裁ち屑を早く排除するのが好ましいので、第１及び第２裁ち屑排除装置部３Ａ、３Ｂの第１及び第２ガイド部材３１、３２を第１実施形態の第１及び第２裁ち屑排除装置部３Ａ、３Ｂと同様の位置に設定し、第３裁ち屑排除装置部３Ｃの第１及び第２ガイド部材３１、３２を共に待機位置に設定する。
（３）図２１に示されるように、用紙加工装置１は、第１及び第２スリッター７２、７４を有する６台の裁断装置部４Ａ～４Ｆを備え、また、第１及び第２ガイド部材３１、３２を有する３台の裁ち屑排除装置部３Ａ～３Ｃを備えてもよい。図２１に示されるように、裁断パターンが、実線Ａ～Ｌに沿って裁断して７個の成果片Ｐ１～Ｐ７を得るパターンであり、裁ち屑の発生パターンが、第１～第６裁ち屑CW１～CW６を左右方向に順に並んで且つ成果片Ｐ１～Ｐ７と交互に発生するパターンである場合には、裁断装置部４Ａ～４Ｆの第１及び第２スリッター７２、７４と、裁ち屑排除装置部３Ａ～３Ｃの第１及び第２ガイド部材３１、３２と、の配置は、第１実施形態の「場合２２」と類似した配置とすればよい。
　本発明の用紙加工装置は、発生した裁ち屑がジャムする危険性を、低減できるので、産業上の利用価値が大なるものである。
　１　用紙加工装置　３Ａ、３Ｂ　第１、第２裁ち屑排除装置部　３１、３２　第１、第２ガイド部材　４Ａ～４Ｆ　第１～第６裁断装置部　７２、７４　第１、第２スリッター　　CW１～CW６　第１～第６裁ち屑　

Claims (8)

  1. 　用紙を搬送しながら用紙に加工を施す用紙加工装置において、
    　用紙を搬送方向に裁断する裁断装置部を、搬送方向に並べて、３台以上備えており、
    　各裁断装置部は、上回転刃と下回転刃とを摺り合わせて用紙を搬送方向に裁断するスリッターと、スリッターを、上記搬送方向に対する直交方向の任意の位置に移動させる、スリッター移動機構と、を有しており、
    　搬送方向の上流側の裁断装置部のスリッターと下流側の裁断装置部のスリッターとによる裁断によって、裁ち屑を発生させるようになっており、
    　発生する裁ち屑の発生パターンを予め記憶する、裁ち屑記憶手段を、備えており、
    　各裁断装置部のスリッターの位置を所定の設定位置とするように、スリッター移動機構を制御する、スリッター位置制御手段を、備えており、
    　スリッター位置制御手段は、上記搬送方向の、より下流側の裁断装置部による裁断によって、裁ち屑が発生するように、裁ち屑記憶手段の上記発生パターンに基づいて、各裁断装置部のスリッターの上記直交方向における位置を設定するようになっている、
    　ことを特徴とする用紙加工装置。
  2. 　スリッター位置制御手段は、搬送方向の下流から１番目の裁断装置部のスリッターの位置を、裁ち屑の辺を裁断する位置に設定するようになっている、
    　請求項１記載の用紙加工装置。
  3. 　スリッターが、上記直交方向において、一方側に位置する第１スリッターと他方側に位置する第２スリッターと、であり、
    　第１スリッターと第２スリッターとは、上記直交方向における両回転刃の位置関係が逆となっており、
    　スリッター移動機構は、第１スリッター及び第２スリッターのそれぞれを、上記直交方向の任意の位置に移動させるようになっており、
    　スリッター位置制御手段は、裁ち屑の上記発生パターンが少なくとも第１及び第２裁ち屑が発生するパターンである場合に、搬送方向の下流から１番目の裁断装置部において、第１スリッターを第１裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッターを第２裁ち屑の辺を裁断する位置に、設定するようになっている、
    　請求項１又は２に記載の用紙加工装置。
  4. 　裁断装置部が４台以上であり、
    　スリッター位置制御手段は、裁ち屑の上記発生パターンが第１～第４裁ち屑が上記直交方向に順に並んで且つ成果片と交互に発生するパターンである場合に、少なくとも、
    （ｉ）搬送方向の下流から１番目の裁断装置部において、第１スリッターを第ａ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッターを第ｂ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
    （ii）搬送方向の下流から２番目の裁断装置部において、第１スリッターを第ｃ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッターを第ｄ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
    　設定するようになっており、
    　ａ～ｄは、１～４の任意の整数であり且つ互いに異なる整数であり、ａ＜ｂであり、ｃ＜ｄである、
    　請求項３記載の用紙加工装置。
  5. 　裁断装置部が３台であり、
    　スリッター位置制御手段は、裁ち屑の上記発生パターンが第１～第３裁ち屑が上記直交方向に順に並んで且つ成果片と交互に発生するパターンである場合に、少なくとも、
    （ｉ）搬送方向の下流から１番目の裁断装置部において、第１スリッターを第ａ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッターを第ｂ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
    （ii）搬送方向の下流から２番目の裁断装置部において、第１スリッターを第ｃ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッターを第ｄ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
    　設定するようになっており、
    　ａ～ｄは、１～３の任意の整数であり且つ同じ整数を２個のみ含んでおり、ａ＜ｂであり、ｃ＜ｄである、
    　請求項３記載の用紙加工装置。
  6. 　裁断装置部が４台以上であり、
    　スリッター位置制御手段は、裁ち屑の上記発生パターンが第１～第３裁ち屑が上記直交方向に順に並んで且つ成果片と交互に発生するパターンである場合に、少なくとも、
    （ｉ）搬送方向の下流から１番目の裁断装置部において、第１スリッターを第ａ裁ち屑の辺を裁断する位置に、且つ、第２スリッターを第ｂ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
    （ii）搬送方向の下流から２番目の裁断装置部において、第１スリッター又は第２スリッターを第ｃ裁ち屑の辺を裁断する位置に、
    　設定するようになっており、
    　ａ～ｃは、１～３の任意の整数であり且つ互いに異なる整数であり、ａ＜ｂである、
    　請求項３記載の用紙加工装置。
  7. 　スリッター位置制御手段は、裁ち屑を発生させる、上流側の裁断装置部のスリッターと下流側の裁断装置部のスリッターとの組み合わせにおいて、両者の上回転刃が発生する裁ち屑に対して下回転刃より外側に位置することとなる組み合わせを、設定しないようになっている、
    　請求項４～６のいずれか一項に記載の用紙加工装置。
  8. 　裁ち屑を下方に排除する裁ち屑排除装置部を、搬送方向の最下流の裁断装置部より下流に、搬送方向に並べて、２台以上備えており、
    　各裁ち屑排除装置部は、裁ち屑を下向きに案内するガイド部材と、ガイド部材を、上記直交方向の任意の位置に移動させる、ガイド部材移動機構と、を有しており、
    　ガイド部材が、上記直交方向において、一方側に位置する第１ガイド部材と他方側に位置する第２ガイド部材と、であり、
    　ガイド部材移動機構は、第１及び第２ガイド部材のそれぞれを、上記直交方向の任意の位置に移動させるようになっており、
    　各裁ち屑排除装置部の第１及び第２ガイド部材の位置を所定の設定位置とするように、ガイド部材移動機構を制御する、ガイド部材位置制御手段を、備えており、
    　ガイド部材位置制御手段は、最上流で発生した裁ち屑を最上流の裁ち屑排除装置部によって排除するように、裁ち屑記憶手段の上記発生パターンに基づいて、各裁ち屑排除装置部における第１及び第２ガイド部材の上記直交方向における位置を設定するようになっている、
    　請求項３～７のいずれか一項に記載の用紙加工装置。
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