WO2012042596A1 - 車体構造 - Google Patents

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WO2012042596A1
WO2012042596A1 PCT/JP2010/066833 JP2010066833W WO2012042596A1 WO 2012042596 A1 WO2012042596 A1 WO 2012042596A1 JP 2010066833 W JP2010066833 W JP 2010066833W WO 2012042596 A1 WO2012042596 A1 WO 2012042596A1
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WO
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rocker
pillar
patch member
vehicle
region
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PCT/JP2010/066833
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English (en)
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Inventor
信志 鳥居
Original Assignee
トヨタ自動車株式会社
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Priority to CN2010800692962A priority patent/CN103140410A/zh
Priority to US13/876,076 priority patent/US20130187406A1/en
Priority to PCT/JP2010/066833 priority patent/WO2012042596A1/ja
Priority to EP10857811.3A priority patent/EP2623399A4/en
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    • B62D27/02—Connections between superstructure or understructure sub-units rigid
    • B62D27/023—Assembly of structural joints

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle body structure.
  • the vehicle body structure that secures the strength of the vehicle is provided so that it can receive various loads generated by the acceleration of the vehicle when traveling, etc., but each member that secures the strength of the vehicle is welded to each other It is joined by doing.
  • the pillar is joined to the side sill by spot welding.
  • this patent document 1 by making the shape of a pillar into the shape where a ridgeline is disperse
  • the lower end portion of the center pillar rein hose extending in the vertical direction of the vehicle body is provided with a reinforcing plate on the outer surface of the rocker outer rein hose extending in the vehicle front-rear direction. It is joined. Further, outside the center pillar rein hose and the rocker outer rein hose, a side outer panel serving both as a rocker outer and a pillar outer is disposed.
  • the lower part of the pillar is reinforced by welding with a reinforcement plate interposed between the center pillar rein hose and the rocker outer rein hose as described above. The rigidity of the rocker at the time of side collision is increased.
  • this large load is not limited to the extension lines of the pillar ridge lines, but acts locally on the welds located on the extension lines of the pillar ridge lines.
  • the tensile load is transmitted to the side sill, i.e., the rocker, along the ridge line of the pillar, and the large tensile load is applied to the portion where the extension line of the ridge line intersects the rocker. Act.
  • the rocker has a force concentrated on the welded part and the welded part is pulled up by a large force, so a broken line may occur in this part of the rocker, but if a broken line occurs in the rocker, this part Cracks may occur in the welds.
  • the shape of the pillar is a shape in which the ridge line is dispersed
  • a reinforcing plate is provided between the center pillar rein hose and the rocker outer rein hose. It is not intended to suppress the occurrence of cracks in the welded part, so that it is difficult to suppress the cracking of the welded part caused by the generation of the broken line even when using such conventional structures. It was.
  • the present invention has been made in view of the above, and an object of the present invention is to provide a vehicle body structure capable of maintaining the bonding even when a large load is applied to the bonded portion between the members.
  • the vehicle body structure according to the present invention is a vehicle body structure that constitutes a vehicle body, and the loader or the rocker when the load is applied to the joint region between the rocker and the pillar.
  • a deformation inducing member that deforms at least one of the pillars in a desired state is provided in the joining region.
  • the deformation inducing member has an excessive stress when a load is applied to the joining region among a plurality of welds that are located in the joining region and join the rocker and the pillar. It is preferable that the circumference
  • the deformation guide member is formed in an L shape and disposed in the joining region.
  • the deformation guide member is provided without including a region on the opposite side of the rocker where the pillar extends from the rocker.
  • the vehicle body structure according to the present invention has an effect that the joining can be maintained even when a large load is applied to the joining portion between the members.
  • FIG. 1 is a perspective view of a frame member having a vehicle body structure according to the embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view of the pillar.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of the pillar. 4 is an AA arrow view of FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG. 6 is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG.
  • FIG. 7 is a detailed view of the joining region between the pillar and the rocker. 8 is a cross-sectional view taken along the line DD of FIG.
  • FIG. 9 is an explanatory view showing a state where the rocker is deformed.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram illustrating a modified example of the vehicle body structure according to the embodiment.
  • FIG. 11 is an explanatory diagram illustrating a modified example of the vehicle body structure according to the embodiment.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram illustrating a modified example of the vehicle body structure according to the embodiment.
  • FIG. 1 is a perspective view of a frame member having a vehicle body structure according to the embodiment.
  • a frame material 1 shown in FIG. 1 has a vehicle body structure according to the present invention.
  • the frame material 1 forms a skeleton of a vehicle body and is provided as a member that ensures the strength of the body.
  • the frame member 1 provided in this way has, as main parts, a floor 5 located on the lower surface side of the body and a rocker 10 which is a member located at both ends of the floor 5 in the vehicle width direction and extending in the front-rear direction of the vehicle.
  • pillars 20 disposed on both sides in the vehicle width direction and joined in the vicinity of the middle portion of the rocker 10 in the vehicle front-rear direction, and disposed on both sides in the vehicle width direction and joined to the rocker 10 in the pillar 20.
  • a roof rail 40 joined to the end opposite to the end on the side being provided.
  • FIG. 2 is a perspective view of the pillar. Both ends of the pillar 20 are joined to the rocker 10 and the roof rail 40 as described above. Specifically, the pillar reinforcement 22 that is a rigid member of the pillar 20 is joined to the rocker 10 and the roof rail 40. .
  • the pillar reinforcement 22 is formed in a substantially hat shape in which the cross-sectional shape when viewed in the vertical direction of the vehicle has an opening side inward in the width direction of the vehicle. For this reason, the pillar reinforcement 22 is formed with a corner portion in a cross-sectional shape as a ridge line 24 extending in the vertical direction of the vehicle.
  • the rocker 10 and the roof rail 40 to which the pillar reinforcement 22 is joined are formed in a pipe shape having a hollow portion inside by combining a plurality of members.
  • the rocker 10 is a combination of a rocker outer 12 positioned on the outer side in the vehicle width direction and a rocker inner 18 positioned on the inner side in the vehicle width direction.
  • the cross-sectional shape when viewed in the direction is formed in a substantially hat shape in which the opening side is the inner side in the width direction of the vehicle.
  • the rocker inner 18 is formed in a substantially hat shape in which the cross-sectional shape when viewed in the front-rear direction of the vehicle is the outer side in the width direction of the vehicle.
  • the rocker 10 is formed in a pipe shape by combining the rocker outer 12 and the rocker inner 18 formed in a substantially hat shape in this manner, and the roof rail 40 is similarly formed in a substantially hat shape. These members are combined to form a pipe shape.
  • the pillar reinforcement 22 is engaged with the rocker 10 and the roof rail 40 thus formed so as to cover a part of the rocker 10 and the roof rail 40 from the outer side in the width direction of the vehicle. It is joined to the roof rail 40.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of the pillar.
  • the pillar 20 further has an inner panel 28.
  • the inner panel 28 is disposed on the inner side of the pillar reinforcement 22 in the width direction of the vehicle, and closes the opening portion of the pillar reinforcement 22 formed in a substantially hat shape. For this reason, the pillar 20 is formed by the pillar reinforcement 22 and the inner panel 28 so that the cross-sectional shape when viewed in the vertical direction of the vehicle is a square pipe shape.
  • FIG. 4 is a view taken in the direction of arrows AA in FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG. 6 is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG.
  • a patch member 50 is disposed in a region where the pillar 20 is joined to the rocker 10 in the rocker 10 including the rocker outer 12 and the rocker inner 18.
  • the patch member 50 is provided as a deformation guiding member that deforms the rocker 10 in a desired state when a load is applied to the pillar 20.
  • the patch member 50 is provided on the inner side of the rocker 10 formed in a pipe shape, and is welded to the inner surface of the rocker outer 12, that is, the surface of the rocker outer 12 on the side of the rocker inner 18. Is provided.
  • the patch member 50 provided on the inner surface of the rocker outer 12 has a substantially L-shaped shape when viewed in the front-rear direction of the vehicle.
  • the outer side surface 14, which is the outer portion in the direction, and the outer upper surface 16, which is the upper portion in the vertical direction of the vehicle in the rocker outer 12, are formed at an angle similar to the relative angle.
  • the patch member 50 formed in a substantially L shape in this manner is provided on the inner surface of the rocker outer 12 by being joined to the inner surface of the outer side surface 14 and the inner surface of the outer upper surface 16. Yes.
  • the pillar 20 and the rocker 10 are joined by spot welding the pillar 20 to the outer side surface 14 of the rocker outer 12, but the pillar 20 is joined to the rocker 10 in the patch member 50 in this way. It is arranged in the area where it is done. That is, since the pillar 20 is joined to the rocker 10 by spot welding, the outer side surface 14 is set with a plurality of welding locations 60 that are planned to be welded at the portion where the pillar 20 is joined.
  • the member 50 is arrange
  • the length of the patch member 50 in the front-rear direction of the vehicle is slightly longer than the distance between the welded portions 60 that are the farthest apart, and by forming this length, The patch member 50 is disposed in a region where the length in the front-rear direction of the vehicle is slightly longer than the region in which all the welding locations 60 are located.
  • the patch member 50 is formed as a cutout portion 52 in which a part of the portion joined to the outer side surface 14 is cut out.
  • the notch 52 is formed so as to be located in a portion where at least some of the welding locations 60 are set among the plurality of welding locations 60.
  • FIG. 7 is a detailed view of the joint area between the pillar and the rocker. 8 is a cross-sectional view taken along the line DD of FIG.
  • the joint portion 26 formed on the pillar 20 is welded at the welding point 60 in a state where the joint portion 26 is overlapped with the outer surface of the outer side surface 14 of the rocker outer 12.
  • the pillar 20 is joined to the rocker 10 by connecting the welded portion 60 to the welded portion 62 to be a connecting portion and being connected to the rocker outer 12 by the welded portion 62.
  • the patch member 50 provided on the inner surface of the rocker outer 12 in a substantially L-shape and disposed in the region including all the welded portions 60 is disposed in the region including all the welded portions 62.
  • the patch member 50 is disposed in a region where the length in the front-rear direction of the vehicle is slightly longer than a region where all the welds 62 are located.
  • the patch member 50 is arrange
  • the patch member 50 is disposed in the region including all the welds 62 in this way, but the region in this case indicates that the patch member 50 is not necessarily overlapped with all the welds 62. In other words, the region where the patch member 50 is disposed includes all the welds 62. For this reason, depending on the shape of the patch member 50, the case where the patch member 50 and the welding part 62 do not overlap is also included.
  • a ridge line 24 extending in the vertical direction of the vehicle is formed on the pillar reinforcement 22 included in the pillar 20, but the patch member 50 is disposed in a joint region 30 between the pillar 20 and the rocker 10. For this reason, the patch member 50 is disposed including an extension of the ridge line 24 of the pillar 20.
  • the patch member 50 is formed with a notch 52, and the notch 52 is formed so as to be located at a portion where a part of the welding location 60 is set. For this reason, when the pillar 20 is joined to the rocker 10 by the welded part 62, the cutout part 52 of the patch member 50 is formed so as to be positioned at a part of the welded part 62. That is, the patch member 50 is disposed excluding the periphery of some of the welded portions 62.
  • the welding part 62 in which the notch part 52 is located in this way is a welding part 62 in which stress is excessive when a load is applied to the joining region 30 among the plurality of welding parts 62.
  • the patch member 50 is formed in a substantially L-shape, and is provided on the inner surfaces of both the outer side surface 14 and the outer upper surface 16 of the rocker outer 12. For this reason, the patch member 50 is not disposed on the lower side of the rocker 10, but is disposed closer to the upper portion of the rocker 10.
  • the pillar 20 is joined to the rocker 10 so as to extend upward from the rocker 10. Therefore, the patch member 50 is provided without including the region on the opposite side of the side where the pillar 20 of the rocker 10 extends from the rocker 10.
  • the vehicle body structure according to this embodiment is configured as described above, and the operation thereof will be described below.
  • the vehicle having the vehicle body structure according to the embodiment secures the rigidity of the body mainly by the frame material 1, and receives much of the load generated by the acceleration or the like during the traveling of the vehicle by the frame material 1.
  • the rockers 10 positioned at both ends of the floor 5 in the width direction of the vehicle and extending in the front-rear direction of the vehicle ensure the strength of the floor 5 and suppress the bending of the floor 5 in the front-rear direction and the twist of the floor 5.
  • the roof rail 40 ensures the strength of the roof of the vehicle and suppresses bending and twisting in the front-rear direction of the roof.
  • the pillar 20 that extends in the vertical direction of the vehicle and is joined to the rocker 10 and the roof rail 40, and connects both, improves the rigidity of the entire body by connecting the roof and the floor 5. As a result, when the vehicle is traveling, deformation such as bending of the body due to a load generated during traveling is minimized, and stability during traveling is ensured.
  • the load generated during the traveling of the vehicle is mainly received by the frame material 1 having such strength, but the vehicle may receive a load other than the load acting on the body by the normal traveling.
  • a load due to the energy of the collision acts on the frame material 1.
  • the frame material 1 when the load due to the energy of the collision acts on the frame material 1, in many cases, a load larger than the load that acts on the frame material 1 during normal traveling of the vehicle acts. For this reason, the frame material 1 may be deformed by this large load.
  • FIG. 9 is an explanatory view showing a state where the locker is deformed.
  • the frame material 1 may be deformed at a portion where the large load acts or a portion where the stress becomes large, but the large load acts on the frame material 1 in this way.
  • a case where a large load acts on the joint region 30 between the pillar 20 and the rocker 10 will be described.
  • the pillar 20 and the rocker 10 are joined by spot-welding the lower end portion of the pillar 20 to the rocker 10, but the opposite end of the pillar 20 is joined to the roof rail 40.
  • the pillar 20 is provided as a member for ensuring the strength of the vehicle body, and a relatively large load is likely to be applied even during normal traveling. When this occurs, a larger load is likely to act on the joint region 30 between the rocker 10 and the pillar 20.
  • a large load acts in the front-rear direction of the vehicle due to the collision of the vehicle.
  • a large load acts in the front-rear direction of the vehicle due to the collision of the vehicle.
  • a large load is input or a large load in the width direction of the vehicle is input to the pillar 20 due to a side collision of the vehicle, so that at least a part of the pillar 20 is pulled up from the rocker 10 with a large force.
  • the load is easily transmitted along the ridge line 24 formed on the pillar 20, and therefore, in the joint region 30 between the pillar 20 and the rocker 10,
  • a large load is likely to act on the extended line of the ridge line 24 of the pillar 20.
  • the rocker 10 may be deformed by a large load acting in the vicinity of the joining region 30.
  • a patch member 50 is provided in a joint region 30 of the rocker 10 with the pillar 20.
  • the portion where the patch member 50 is provided is higher in strength than the surrounding portion of the rocker 10. Therefore, the portion where the patch member 50 is provided is difficult to deform even when a large load is applied to the rocker 10.
  • the portion of the rocker 10 where the patch member 50 is not provided is not increased in strength by the patch member 50, so that stress is easily increased when a load is input.
  • stress concentration is likely to occur at the boundary portion with the portion where the patch member 50 is provided, that is, at the portion where the edge portion of the patch member 50 is located, since the stress changes abruptly.
  • the patch member 50 in the rocker 10 is provided. Stress concentration is likely to occur at the boundary portion between the portion that is present and the portion that is not provided. Therefore, as shown in FIG. 9, the rocker 10 is easily deformed in the vicinity of the patch member 50 in a portion where the patch member 50 is not provided, and the bent portion 70 is easily generated in this portion.
  • the portion where the patch member 50 is provided in the joint region 30 between the pillar 20 and the rocker 10 is reinforced by the patch member 50, so even when a large load in the direction of deforming the rocker 10 is input. It is difficult to deform. For this reason, the rocker 10 is deformed in the vicinity of the portion where the patch member 50 is provided, and the bent portion 70 is generated in the vicinity of the patch member 50.
  • the patch member 50 is formed in a substantially L shape when viewed in the front-rear direction of the vehicle, the strength of the patch member 50 is increased in both the vertical direction and the width direction of the vehicle. 10, the strength of the portion where the patch member 50 is disposed is high. For this reason, the rocker 10 is more difficult to deform in the portion where the patch member 50 is provided, and the bent portion 70 is generated by being deformed in the vicinity of the portion where the patch member 50 is provided.
  • the patch member 50 is not disposed on the lower side of the rocker 10 but is disposed closer to the upper portion of the rocker 10. For this reason, when a large load is input at a portion where the joint region 30 between the rocker 10 and the pillar 20 is located in the front-rear direction of the vehicle, the lower side of the rocker 10 is easily deformed.
  • the pillar 20 is joined to a portion closer to the upper side than the locker 10, and is provided to extend above the locker 10. For this reason, when a large load is input to the rocker 10, the region opposite to the side where the pillar 20 extends from the rocker 10 is easily deformed at the portion where the joining region 30 in the front-rear direction of the rocker 10 is located. That is, the position near the upper part of the rocker 10, which is the region where the welded part 62 is located, is difficult to deform, and the fracture of the welded part 62 is suppressed.
  • the patch member 50 is formed with a notch 52, and the notch 52 is formed so as to be located at a part of the welded part 62. For this reason, the patch member 50 is in a state of being disposed at a position corresponding to the periphery of the welded portion 62.
  • the load acting near the welded portion 62 is concentrated near the portion where the edge of the patch member 50 is located.
  • the stress at the part increases. Therefore, the rocker 10 is located near the portion where the edge of the patch member 50 located around the welded portion 62 is located, that is, the edge of the notch 52 formed in the patch member 50. It becomes easy to deform near the part where the part is located. For this reason, the rocker 10 is hardly deformed on the welded portion 62, and the fracture of the welded portion 62 is suppressed.
  • the welded portion 62 where the notch 52 is located is a welded portion 62 in which stress is excessive when a load is applied to the joining region 30, fracture occurs when a load is applied to the joining region 30.
  • the notch 52 is located at a portion where the welded portion 62 is located, excessive stress is dispersed around the welded portion 62.
  • the patch member 50 adjusts the deformation of the frame material 1 when a large load is applied as described above, the rocker 10 and the pillar 20 joined in the joining region 30 can be used even when a large load is applied. The joining state is maintained without breaking the joining.
  • the patch member 50 that deforms the rocker 10 in a desired state when a load is applied to the joint region 30 is provided in the joint region 30 between the rocker 10 and the pillar 20. Even when a large load is applied to 30, the rocker 10 can be prevented from being deformed at the portion where the weld 62 is located. Thereby, it can suppress that the welded part 62 fracture
  • the patch member 50 is disposed in a region where the length in the front-rear direction of the vehicle is slightly longer than a region where all the welds 62 are located. Thereby, the patch member 50 does not simply reinforce the joining region 30, but can generate a difference in strength between the portion where the weld 62 is located and the other portions. Therefore, when a large load is applied to the joining region 30, the rocker 10 can be deformed at a portion other than the portion where the welded portion 62 is located, and the welded portion 62 can be prevented from breaking. As a result, even when a large load acts on the joint region 30 between the rocker 10 and the pillar 20, the joint can be maintained.
  • the notch 52 formed in the patch member 50 is provided in a portion where a part of the welded portion 62 is located. That is, since the patch member 50 is provided excluding the periphery of the welded portion 62, when a large load is applied to the joining region 30, the edge of the notch 52 is located at a portion where the welded portion 62 is located. The rocker 10 can be easily deformed near the portion where the portion is located. Thereby, it can suppress that the welded part 62 fracture
  • the welded portion 62 where the notch 52 is positioned is a welded portion 62 in which a stress is excessive when a load is applied to the joining region 30, the excessive stress is dispersed around the welded portion 62.
  • the deformation of the rocker 10 due to excessive stress is likely to occur near the portion where the edge of the notch 52 is located.
  • the welding part 62 in which the stress tends to be excessive is more reliably suppressed from breaking.
  • the joining can be more reliably maintained.
  • the patch member 50 is formed in a substantially L shape, is formed in a shape having high strength and is disposed in the joining region 30, the portion of the joining region 30 where the patch member 50 is provided.
  • the strength can be increased more reliably. Therefore, even when a large load is applied to the joining region 30, it is possible to more reliably suppress the rocker 10 from being deformed at the portion where the welded portion 62 is located and the welded portion 62 being broken. As a result, even when a large load is applied to the joining region 30 between the rocker 10 and the pillar 20, the joining can be more reliably maintained.
  • the patch member 50 is disposed near the upper part of the rocker 10, the patch member 50 is provided without including a lower region which is a region opposite to the side where the pillar 20 extends in the rocker 10. For this reason, when a large load is input to the rocker 10 due to a large load being input to the joining region 30, the rocker 10 is easily deformed on the lower side where the patch member 50 is not provided. Therefore, even when a large load is input to the joining region 30, it is possible to make it difficult for the position near the upper portion of the rocker 10, which is the region on which the pillar 20 extends, to be deformed. Breakage of the welded portion 62 to be joined can be more reliably suppressed. As a result, even when a large load is applied to the joining region 30 between the rocker 10 and the pillar 20, the joining can be more reliably maintained.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram illustrating a modified example of the vehicle body structure according to the embodiment.
  • the patch member 50 may be disposed on the outer surface of the rocker outer 12, that is, between the rocker 10 and the pillar 20.
  • the patch member 50 is welded to the outside of the rocker 10, and the pillar 20 is joined to the rocker 10 via the patch member 50 by connecting to the patch member 50 by spot welding or the like from the outside of the patch member 50. To do.
  • the bonding region 30 can be reinforced by providing the patch member 50 in the bonding region 30, so that a large load is applied to the bonding region 30 between the rocker 10 and the pillar 20.
  • the rocker 10 can be deformed at a portion other than the joining region 30. Thereby, even when a big load acts on the joining area
  • FIG. 11 is an explanatory diagram showing a modified example of the vehicle body structure according to the embodiment.
  • the patch member 50 described above is formed in a substantially L-shaped shape when viewed in the front-rear direction of the vehicle, the patch member 50 may be formed in a shape other than the L-shape.
  • the patch member 50 may be formed in a plate shape and disposed on the inner side 14 of the rocker outer 12. That is, the patch member 50 may be formed in a plate shape and disposed in a range where a plurality of welds 62 are located.
  • the bonding region 30 can be reinforced by providing the plate-like patch member 50 in the bonding region 30.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram showing a modified example of the vehicle body structure according to the embodiment.
  • the patch member 50 may be provided on the pillar 20 instead of being provided on the locker 10.
  • the patch member 50 may be formed in a plate shape and provided outside the joint portion 26 included in the pillar 20.
  • the stress due to the load is likely to concentrate on the portion of the joining region 30 located on the extension line of the ridge line 24 of the pillar 20, and the portion of the pillar 20 located on the extension line of the ridge line 24 is thus It is easy to deform due to the concentration of stress.
  • the stress concentration can be reduced.
  • Deformation can be suppressed.
  • the patch member 50 can deform at least one of the rocker 10 or the pillar 20 in a desired state when a load is applied to the joint region 30 between the rocker 10 and the pillar 20. What is necessary is just to be provided in the joining area
  • the pillar 20 is described using a so-called center pillar connected to the vicinity of the middle portion of the rocker 10 in the longitudinal direction of the vehicle, but the pillar 20 may be other than the center pillar.
  • the pillar 20 may be a front pillar provided on the front end side of the rocker 10 in the front-rear direction of the vehicle or a rear pillar provided on the rear end side of the rocker 10.
  • the vehicle body structure according to the present invention is useful for the structure of the body for ensuring the strength of the vehicle body, particularly when suppressing breakage when a large load is generated at the time of a vehicle collision or the like. Is suitable.

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Abstract

　車両のボデーを構成する車体構造において、部材同士の接合部分に大きな荷重が作用した場合でも接合を維持するために、ロッカー１０とピラー２０との接合領域３０に荷重が作用した場合にロッカー１０またはピラー２０の少なくともいずれか一方を所望の状態で変形させるパッチ部材５０を、接合領域３０に設ける。これにより、接合領域３０に大きな荷重が作用した場合でも、接合領域３０においてロッカー１０とピラー２０とを接続する溶接部６２が位置する部分でロッカー１０が変形することを抑制することができ、溶接部６２が破断することを抑制することができる。

Description

車体構造
　本発明は、車体構造に関する。
　車両の強度を確保する車体構造は、車両の走行時の加速度等によって発生する様々な荷重を受けることができるように設けられているが、車両の強度を確保する各部材は、部材同士を溶接することによって接合されている。例えば、特許文献１に記載された車体構造は、スポット溶接によってピラーをサイドシルに接合している。また、この特許文献１では、ピラーの形状を、稜線が分散する形状にすることにより、複数の稜線の延長線上に溶接部が位置することを抑制し、衝突時等の荷重が溶接部に集中することを抑制している。
　また、特許文献２に記載された自動車のピラー下部補強構造では、車体前後方向に延びるロッカアウタリインホースの外面に、車体上下方向に延びるセンタピラーリインホースの下端部が、補強板を介在させて接合されている。また、これらのセンタピラーリインホース及びロッカアウタリインホースの外側には、ロッカアウタ、ピラーアウタ兼用のサイドアウタパネルが配設されている。特許文献２に記載された自動車のピラー下部補強構造では、これらのように、センタピラーリインホースとロッカアウタリインホースとの間に補強板を介在させて溶接することにより、ピラー下部の補強を行い、側面衝突時のロッカーの剛性を高めている。
特開２００９－１１３７６９号公報 特開２０００－８５６３４号公報
　しかし、車両の衝突時等に大きな荷重が発生した場合、この大きな荷重はピラーの複数の稜線の延長線上に限らず、ピラーの稜線の延長線上に位置する溶接部に、局所的に作用する場合がある。例えば、ピラーに大きな引張り荷重が作用した場合、この引張り荷重が、サイドシル、即ちロッカーに対して、ピラーの稜線に沿って伝達され、稜線の延長線とロッカーとが交差する部分に、大きな引張り荷重が作用する。
　ここで、ピラーとロッカーとは、多くの場合、溶接部のみによって接合されているため、ピラーからロッカーに対して引張り荷重が作用した場合に、この引張り荷重は、溶接部を介してピラーからロッカーに伝達されることになる。このため、ピラーからロッカーに対して局所的な大きな引張り荷重が作用した場合に、この荷重は、その近傍に位置する溶接部に作用する。従って、車両の衝突時等に大きな引張り荷重がピラーに作用し、この引張り荷重が、ピラーの稜線の延長線とロッカーとが交差する部分に作用した場合に、引張り荷重は、この交差する部分の近傍に位置する溶接部に作用する。
　これにより、ロッカーは、溶接部に力が集中して溶接部が大きな力によって引張り上げられるため、ロッカーの、この部分に折れ線が発生する場合があるが、ロッカーに折れ線が発生した場合、この部分の溶接部に割れが発生する場合がある。特許文献１では、ピラーの形状を稜線が分散する形状とし、特許文献２では、センタピラーリインホースとロッカアウタリインホースとの間に補強板を設けているが、これらの構造は、折れ線が溶接部に発生することを抑制することを目的としているものではないため、これらのような従来の構造を用いても、折れ線の発生に起因する溶接部の割れを抑制することは困難なものとなっていた。
　本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、部材同士の接合部分に大きな荷重が作用した場合でも接合を維持することのできる車体構造を提供することを目的する。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、この発明に係る車体構造は、車両のボデーを構成する車体構造において、ロッカーとピラーとの接合領域に荷重が作用した場合に前記ロッカーまたは前記ピラーの少なくともいずれか一方を所望の状態で変形させる変形誘導部材が、前記接合領域に設けられていることを特徴とする。
　また、上記車体構造において、前記変形誘導部材は、前記接合領域に位置して前記ロッカーと前記ピラーとを接合する複数の溶接部のうち、前記接合領域に荷重が作用した場合における応力が過大となる前記溶接部の周囲は除外して設けられていることが好ましい。
　また、上記車体構造において、前記変形誘導部材は、Ｌ字型に形成されて前記接合領域に配設されることが好ましい。
　また、上記車体構造において、前記変形誘導部材は、前記ロッカーにおける前記ピラーが前記ロッカーから延びる側の反対側の領域は含まずに設けられていることが好ましい。
　本発明に係る車体構造は、部材同士の接合部分に大きな荷重が作用した場合でも接合を維持することができる、という効果を奏する。
図１は、実施形態に係る車体構造を有するフレーム材の斜視図である。 図２は、ピラーの斜視図である。 図３は、ピラーの分解斜視図である。 図４は、図３のＡ－Ａ矢視図である。 図５は、図４のＢ－Ｂ断面図である。 図６は、図５のＣ－Ｃ断面図である。 図７は、ピラーとロッカーとの接合領域の詳細図である。 図８は、図７のＤ－Ｄ断面図である。 図９は、ロッカーが変形した状態を示す説明図である。 図１０は、実施形態に係る車体構造の変形例を示す説明図である。 図１１は、実施形態に係る車体構造の変形例を示す説明図である。 図１２は、実施形態に係る車体構造の変形例を示す説明図である。
　以下に、本発明に係る車体構造の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、或いは実質的に同一のものが含まれる。
　〔実施形態〕
　図１は、実施形態に係る車体構造を有するフレーム材の斜視図である。同図に示すフレーム材１は、本発明に係る車体構造を有しており、このフレーム材１は、車両のボデーの骨格を成し、ボデーの強度を確保する部材として設けられている。このように設けられるフレーム材１は、主な部位として、ボデーの下面側に位置するフロア５と、車両の幅方向におけるフロア５の両端に位置し、車両の前後方向に延びる部材であるロッカー１０と、車両の幅方向における両側に配設され、車両の前後方向におけるロッカー１０の中間部付近に接合されるピラー２０と、車両の幅方向における両側に配設され、ピラー２０におけるロッカー１０に接合されている側の端部の反対側の端部に接合されるルーフレール４０と、を有している。このように、車両の幅方向における両側に配設されるピラー２０は、車両の前後方向におけるロッカー１０の中間部付近から車両の上方に延び、ロッカー１０とルーフレール４０との間に介在して双方に接続されることにより、ロッカー１０とルーフレール４０とを接続している。
　図２は、ピラーの斜視図である。ピラー２０は、このように両端部がロッカー１０とルーフレール４０とに接合しているが、詳しくは、ピラー２０が有する剛性部材であるピラーリインフォース２２が、ロッカー１０とルーフレール４０とに接合している。このピラーリインフォース２２は、車両の上下方向に見た場合における断面形状が、開口側が車両の幅方向の内側方向になる略ハット型の形状で形成されている。このため、ピラーリインフォース２２は、断面形状における角部が、車両の上下方向に延びる稜線２４となって形成されている。
　これに対し、ピラーリインフォース２２が接合されるロッカー１０とルーフレール４０とは、共に複数の部材を組み合わせることにより内側に中空部分を有するパイプ状の形状で形成されている。例えば、ロッカー１０は、車両の幅方向における外側に位置するロッカーアウタ１２と、車両の幅方向における内側に位置するロッカーインナ１８とが組み合わされており、このうち、ロッカーアウタ１２は、車両の前後方向に見た場合における断面形状が、開口側が車両の幅方向の内側方向になる略ハット型の形状で形成されている。反対に、ロッカーインナ１８は、車両の前後方向に見た場合における断面形状が、開口側が車両の幅方向の外側方向になる略ハット型の形状で形成されている。ロッカー１０は、このように、略ハット型の形状で形成されるロッカーアウタ１２とロッカーインナ１８とが組み合わされることにより、パイプ状の形状で形成されており、ルーフレール４０も同様に、略ハット型の部材が組み合わされることにより、パイプ状の形状で形成されている。
　ピラーリインフォース２２は、このように形成されるロッカー１０やルーフレール４０に対して、車両の幅方向における外方側から、ロッカー１０やルーフレール４０の一部を覆うように係合することにより、ロッカー１０やルーフレール４０に接合している。
　図３は、ピラーの分解斜視図である。また、ピラー２０は、さらにインナパネル２８を有している。このインナパネル２８は、車両の幅方向におけるピラーリインフォース２２の内方側に配設されており、略ハット型に形成されているピラーリインフォース２２の開口部分を塞いでいる。このため、ピラー２０は、ピラーリインフォース２２とインナパネル２８とにより、車両の上下方向に見た場合における断面形状が、角型のパイプ状の形状となって形成されている。
　図４は、図３のＡ－Ａ矢視図である。図５は、図４のＢ－Ｂ断面図である。図６は、図５のＣ－Ｃ断面図である。また、ロッカーアウタ１２とロッカーインナ１８とからなるロッカー１０には、当該ロッカー１０に対してピラー２０が接合される領域に、パッチ部材５０が配設されている。このパッチ部材５０は、ピラー２０に荷重が作用した場合にロッカー１０を所望の状態で変形させる変形誘導部材として設けられている。詳しくは、パッチ部材５０は、パイプ状の形状で形成されているロッカー１０の内側に設けられており、ロッカーアウタ１２における内側の面、即ち、ロッカーアウタ１２におけるロッカーインナ１８側の面に溶接されることにより設けられている。
　このように、ロッカーアウタ１２の内側の面に設けられているパッチ部材５０は、車両の前後方向に見た場合における形状が、略Ｌ字型に形成されており、ロッカーアウタ１２における車両の幅方向外方部分であるアウタ側面１４と、ロッカーアウタ１２における車両の上下方向上方部分であるアウタ上面１６との相対的な角度と同程度の角度を有して形成されている。このように略Ｌ字型に形成されるパッチ部材５０は、アウタ側面１４の内側の面とアウタ上面１６の内側の面とに接合されることにより、ロッカーアウタ１２における内側の面に設けられている。
　また、ピラー２０とロッカー１０との接合は、ピラー２０をロッカーアウタ１２のアウタ側面１４にスポット溶接にすることにより接合するが、パッチ部材５０は、このようにロッカー１０に対してピラー２０が接合される領域に配設されている。つまり、ピラー２０は、スポット溶接によってロッカー１０に接合されるため、アウタ側面１４には、ピラー２０が接合される部分に、溶接を行う予定箇所である溶接箇所６０が複数設定されるが、パッチ部材５０は、全ての溶接箇所６０を含む領域に配設されている。詳しくは、パッチ部材５０は、車両の前後方向おける長さが、最も離間している溶接箇所６０同士の距離よりも若干長い長さで形成されており、この長さで形成されることにより、パッチ部材５０は、全ての溶接箇所６０が位置する領域よりも、車両の前後方向における長さが若干長い領域に配設されている。
　さらに、パッチ部材５０は、アウタ側面１４に接合される部分の一部が切り欠かれており、切欠部５２となって形成されている。この切欠部５２は、複数の溶接箇所６０のうち、少なくとも一部の溶接箇所６０が設定されている部分に位置するように形成されている。
　図７は、ピラーとロッカーとの接合領域の詳細図である。図８は、図７のＤ－Ｄ断面図である。ピラー２０がロッカー１０に対して接合される場合に、ピラー２０に形成される接合部２６が、ロッカーアウタ１２のアウタ側面１４における外側の面に重なった状態で、溶接箇所６０で溶接されることにより、接合される。即ち、ピラー２０は、溶接箇所６０が溶接部６２となって接続部分になり、この溶接部６２でロッカーアウタ１２に接続されることにより、ロッカー１０に接合される。このため、略Ｌ字型の形状でロッカーアウタ１２の内側の面に設けられ、全ての溶接箇所６０を含む領域に配設されているパッチ部材５０は、全ての溶接部６２を含む領域に配設されており、詳しくは、パッチ部材５０は、全ての溶接部６２が位置する領域よりも、車両の前後方向における長さが若干長い領域に配設されている。これにより、パッチ部材５０は、ピラー２０とロッカー１０とが重なって接合される領域である接合領域３０に配設されている。
　なお、パッチ部材５０は、このように全ての溶接部６２を含む領域に配設されているが、この場合における領域は、パッチ部材５０が必ずしも全ての溶接部６２と重なっていることを示しているものではなく、パッチ部材５０が配設される領域が、全ての溶接部６２を含んでいることを示している。このため、パッチ部材５０の形状によっては、パッチ部材５０と溶接部６２とが重なっていない場合も含まれる。
　また、ピラー２０が有するピラーリインフォース２２には、車両の上下方向に延びる稜線２４が形成されているが、パッチ部材５０は、ピラー２０とロッカー１０との接合領域３０に配設されている。このため、パッチ部材５０は、ピラー２０の稜線２４の延長線上も含んで配設されている。
　また、このパッチ部材５０には、切欠部５２が形成されており、この切欠部５２は、一部の溶接箇所６０が設定されている部分に位置するように形成されている。このため、ピラー２０が溶接部６２によってロッカー１０に接合された場合に、パッチ部材５０の切欠部５２は、一部の溶接部６２の部分に位置するように形成されている。即ち、パッチ部材５０は、一部の溶接部６２の周囲は除外して配設されている。なお、このように切欠部５２が位置する溶接部６２は、複数の溶接部６２のうち、接合領域３０に荷重が作用した場合における応力が過大となる溶接部６２であるのが好ましい。
　また、パッチ部材５０は、略Ｌ字型の形状で形成されて、ロッカーアウタ１２のアウタ側面１４とアウタ上面１６との双方の内側の面に設けられている。このため、パッチ部材５０は、ロッカー１０における下方側には配設されておらず、ロッカー１０における上部寄りに配設されている。また、ピラー２０は、ロッカー１０から上方に延びるようにロッカー１０に対して接合されている。従って、パッチ部材５０は、ロッカー１０におけるピラー２０がロッカー１０から延びる側の反対側の領域は含まずに設けられている。
　この実施形態に係る車体構造は、以上のごとき構成からなり、以下、その作用について説明する。実施形態に係る車体構造を有する車両は、主にフレーム材１によってボデーの剛性を確保しており、車両の走行中における加速度等によって発生する荷重の多くをフレーム材１で受ける。例えば、車両の幅方向におけるフロア５の両端に位置して車両の前後方向に延びるロッカー１０は、フロア５の強度を確保し、フロア５の前後方向の撓みやフロア５の捻れを抑制している。また、ルーフレール４０は、車両のルーフの強度を確保し、ルーフの前後方向の撓みや捻れを抑制している。また、車両の上下方向に延びてロッカー１０とルーフレール４０とに接合され、双方を接続しているピラー２０は、ルーフとフロア５とを接続することにより、ボデー全体の剛性を向上させている。これらにより、車両の走行時には、走行時に発生する荷重によるボデーの撓み等の変形を最小限に留め、走行時における安定性を確保している。
　車両の走行時に発生する荷重は、このように強度を有するフレーム材１によって主に受けるが、車両には、通常の走行によってボデーに作用する荷重以外の荷重を受ける場合がある。例えば、車両の走行時に自車が他の車両等に衝突したり、他の車両等が自車に衝突したりした場合、フレーム材１には、この衝突のエネルギーによる荷重が作用する。このように、衝突のエネルギーによる荷重がフレーム材１に作用する場合、多くの場合は、フレーム材１には、車両の通常の走行時に作用する荷重よりも大きな荷重が作用する。このため、フレーム材１は、この大きな荷重によって変形する場合がある。
　図９は、ロッカーが変形した状態を示す説明図である。フレーム材１が大きな荷重を受けた場合、フレーム材１は大きな荷重が作用する部分や、応力が大きくなる部分が変形する場合があるが、このようにフレーム材１に大きな荷重が作用することによってフレーム材１が変形する場合の一例として、ピラー２０とロッカー１０との接合領域３０に大きな荷重が作用する場合について説明する。
　ピラー２０とロッカー１０とは、ピラー２０の下端部分がロッカー１０にスポット溶接されることにより接合されているが、ピラー２０の反対側の端部は、ルーフレール４０に接合されている。このため、ピラー２０は、車両のボデーの強度を確保する部材として設けられており、通常の走行時においても、比較的大きな荷重が作用し易くなっているが、車両の衝突時に衝突エネルギーによる荷重が作用する場合、ロッカー１０とピラー２０との接合領域３０には、さらに大きな荷重が作用し易くなる。
　このように、ロッカー１０とピラー２０との接合領域３０に作用する荷重としては、例えば、車両が衝突することによって車両の前後方向に大きな荷重が作用することにより、ロッカー１０に対して前後方向の大きな荷重が入力されたり、車両の側面衝突によってピラー２０に対して車両の幅方向の大きな荷重が入力されたりすることにより、ピラー２０の少なくとも一部が、大きな力でロッカー１０から引張り上げられる場合がある。また、ピラー２０に対して荷重が入力された場合、その荷重は、ピラー２０に形成される稜線２４に沿って力が伝達され易くなるため、ピラー２０とロッカー１０との接合領域３０には、特に、ピラー２０の稜線２４の延長線上に大きな荷重が作用し易くなる。これにより、ロッカー１０は、接合領域３０付近に作用する大きな荷重によって、この部分が変形する場合がある。
　ここで、ロッカー１０におけるピラー２０との接合領域３０には、パッチ部材５０が設けられている。このため、パッチ部材５０が設けられている部分は、ロッカー１０における周囲の部分と比較して強度が高くなっている。従って、パッチ部材５０が設けられている部分は、ロッカー１０に大きな荷重が作用した場合でも、変形し難くなっている。
　これに対し、ロッカー１０におけるパッチ部材５０が設けられていない部分は、パッチ部材５０によって強度が高くなっていないため、荷重が入力された場合に、応力が大きくなり易くなっている。特に、パッチ部材５０が設けられている部分との境界部分、即ち、パッチ部材５０の縁部が位置する部分は、応力が急激に変化するため、応力集中が発生し易くなっている。このため、ピラー２０とロッカー１０との接合領域３０付近に、ピラー２０の少なくとも一部がロッカー１０から引張り上げられる方向の大きな荷重が作用した場合に、ロッカー１０における、パッチ部材５０が設けられている部分と設けられていない部分との境界部分に応力集中が発生し易くなる。従って、ロッカー１０は、図９に示すように、パッチ部材５０が設けられていない部分における、パッチ部材５０の近傍が変形し易くなり、この部分に折れ部７０が発生し易くなる。
　換言すると、ピラー２０とロッカー１０との接合領域３０においてパッチ部材５０が設けられている部分は、パッチ部材５０によって補強されているため、ロッカー１０を変形させる方向の大きな荷重が入力された場合でも変形し難くなっている。このため、ロッカー１０は、パッチ部材５０が設けられている部分の近傍で変形し、パッチ部材５０の近傍で折れ部７０が発生する。
　さらに、パッチ部材５０は、車両の前後方向に見た場合における形状が略Ｌ字型に形成されているため、車両の上下方向や幅方向のいずれの方向においても強度が高くなっており、ロッカー１０は、このパッチ部材５０が配設されている部分の強度が高くなっている。このため、ロッカー１０は、パッチ部材５０が設けられている部分では、さらに変形し難くなり、パッチ部材５０が設けられている部分の近傍で変形して折れ部７０が発生する。
　また、ピラー２０がロッカー１０から引張り上げられる場合、ピラー２０とロッカー１０は溶接部６２によって力の伝達が行われる。このため、溶接部６２には大きな力が作用するが、ピラー２０とロッカー１０との接合領域３０に配設されるパッチ部材５０は、複数の溶接部６２における全ての溶接部６２を含む領域に配設されている。従って、ピラー２０とロッカー１０との接合部分に大きな荷重が入力されることにより、ロッカー１０が、パッチ部材５０が設けられている部分の近傍で変形した場合に、溶接部６２が位置する部分以外の部分で変形することになる。このため、ロッカー１０は、溶接部６２が位置する部分の変形が抑制され、溶接部６２が位置する部分には折れ部７０が発生し難くなるため、溶接部６２が位置する部分上に折れ部７０が発生することに起因して、溶接部６２が破断することが抑制される。
　また、パッチ部材５０は、ロッカー１０における下方側には配設されておらず、ロッカー１０における上部寄りに配設されている。このため、車両の前後方向におけるロッカー１０とピラー２０との接合領域３０が位置する部分で、大きな荷重が入力された場合に、ロッカー１０は下方側が変形し易くなる。これに対し、ピラー２０は、ロッカー１０に対して上方寄りの部分に接合されており、ロッカー１０の上方に延びて設けられている。このため、ロッカー１０に大きな荷重が入力された場合に、ロッカー１０の前後方向における接合領域３０が位置する部分で、ピラー２０がロッカー１０から延びる側の反対側の領域が変形し易くなる。つまり、溶接部６２が位置する領域である、ロッカー１０の上部寄りの位置は、変形し難くなっており、溶接部６２の破断が抑制される。
　また、さらに、パッチ部材５０には切欠部５２が形成されており、この切欠部５２は、一部の溶接部６２の部分に位置するように形成されている。このため、パッチ部材５０は、この溶接部６２の周囲に対応する位置に配設された状態になっている。これにより、ピラー２０とロッカー１０との接合領域３０に大きな荷重が入力された場合に、この溶接部６２付近に作用する荷重は、パッチ部材５０の縁部が位置する部分付近に集中し、この部分の応力が大きくなる。従って、ロッカー１０は、この溶接部６２が位置する部分では、溶接部６２の周囲に位置するパッチ部材５０の縁部が位置する部分付近、即ち、パッチ部材５０に形成される切欠部５２の縁部が位置する部分付近で変形し易くなる。このため、ロッカー１０は溶接部６２上では変形し難くなり、溶接部６２の破断が抑制される。
　特に、切欠部５２が位置する溶接部６２が、接合領域３０に荷重が作用した場合における応力が過大となる溶接部６２である場合に、接合領域３０に荷重が作用した場合に破断が発生し易くなるが、切欠部５２を、この溶接部６２が位置する部分に位置させた場合に、過大な応力は、当該溶接部６２の周囲に分散する。これにより、接合領域３０に荷重が作用した場合でも、この溶接部６２には過大な応力が発生し難くなるので、応力が過大になり易い当該溶接部６２は、破断が抑制される。
　車両の衝突等によってフレーム材１に大きな荷重が作用する場合、ロッカー１０とピラー２０との接合領域３０にも大きな荷重が作用するが、接合領域３０にはパッチ部材５０が設けられている。このパッチ部材５０は、大きな荷重が作用した場合におけるフレーム材１の変形を上述したように調節するため、接合領域３０で接合されているロッカー１０とピラー２０とは、大きな荷重が作用した場合でも接合が破断せずに、接合状態が維持される。
　以上の車体構造は、ロッカー１０とピラー２０との接合領域３０に、当該接合領域３０に荷重が作用した場合にロッカー１０を所望の状態で変形させるパッチ部材５０が設けられているため、接合領域３０に大きな荷重が作用した場合でも、溶接部６２が位置する部分でロッカー１０が変形することを抑制することができる。これにより、溶接部６２が位置する部分でロッカー１０が変形することに起因して、溶接部６２が破断することを抑制することができる。この結果、ロッカー１０とピラー２０との接合部分である接合領域３０に大きな荷重が作用した場合でも、接合を維持することができる。
　また、パッチ部材５０は、全ての溶接部６２が位置する領域よりも、車両の前後方向における長さが若干長い領域に配設されている。これにより、パッチ部材５０は、単に接合領域３０の補強を行うのではなく、溶接部６２が位置する部分と、それ以外の部分との間で、強度差を発生させることができる。従って、接合領域３０に大きな荷重が作用した場合に、溶接部６２が位置する部分以外の部分で、ロッカー１０を変形させることができ、溶接部６２が破断することを抑制することができる。この結果、ロッカー１０とピラー２０との接合領域３０に大きな荷重が作用した場合でも、接合を維持することができる。
　また、パッチ部材５０に形成される切欠部５２は、一部の溶接部６２が位置する部分に設けられている。即ち、パッチ部材５０は、この溶接部６２の周囲は除外して設けられているため、接合領域３０に大きな荷重が作用した場合に、この溶接部６２が位置する部分では、切欠部５２の縁部が位置する部分付近でロッカー１０を変形させ易くすることができる。これにより、溶接部６２が位置する部分でロッカー１０が変形することに起因して、溶接部６２が破断することを抑制することができる。この結果、ロッカー１０とピラー２０との接合領域３０に大きな荷重が作用した場合でも、接合を維持することができる。
　特に、切欠部５２を位置させる溶接部６２が、接合領域３０に荷重が作用した場合における応力が過大となる溶接部６２である場合に、過大な応力は、当該溶接部６２の周囲に分散し、過大な応力によるロッカー１０の変形は、切欠部５２の縁部が位置する部分付近で発生し易くなる。これにより、応力が過大になり易い当該溶接部６２は、破断がより確実に抑制される。この結果、ロッカー１０とピラー２０との接合領域３０に大きな荷重が作用した場合でも、より確実に接合を維持することができる。
　また、パッチ部材５０は、略Ｌ字型に形成されており、強度が高い形状に形成されて接合領域３０に配設されているため、接合領域３０におけるパッチ部材５０が設けられている部分の強度を、より確実に高くすることができる。従って、接合領域３０に大きな荷重が作用した場合でも、溶接部６２が位置する部分でロッカー１０が変形し、溶接部６２が破断することを、より確実に抑制することができる。この結果、ロッカー１０とピラー２０との接合領域３０に大きな荷重が作用した場合でも、より確実に接合を維持することができる。
　また、パッチ部材５０は、ロッカー１０における上部寄りに配設されているため、ロッカー１０においてピラー２０が延びる側の反対側の領域である下方側の領域は含まずに設けられている。このため、接合領域３０に大きな荷重が入力されることによりロッカー１０に大きな荷重が入力された場合に、ロッカー１０は、パッチ部材５０が設けられていない下方側が変形し易くなる。従って、接合領域３０に大きな荷重が入力された場合でも、ピラー２０が延びる側の領域であるロッカー１０の上部寄りの位置が変形し難くなるようにすることができ、ピラー２０とロッカー１０とを接合する溶接部６２の破断を、より確実に抑制することができる。この結果、ロッカー１０とピラー２０との接合領域３０に大きな荷重が作用した場合でも、より確実に接合を維持することができる。
　なお、上述した車体構造では、パッチ部材５０はロッカー１０の内側に配設され、ピラー２０は、ロッカー１０におけるパッチ部材５０が配設されている部分の外側に接合されているが、パッチ部材５０が配設される位置は、ロッカー１０の内側以外の部分でもよい。図１０は、実施形態に係る車体構造の変形例を示す説明図である。例えば、パッチ部材５０は、ロッカーアウタ１２の外側の面、即ち、ロッカー１０とピラー２０との間に配設されていてもよい。この場合、パッチ部材５０は、ロッカー１０の外側に溶接し、ピラー２０は、パッチ部材５０の外側から、スポット溶接等によってパッチ部材５０に接続することにより、パッチ部材５０を介してロッカー１０に接合する。パッチ部材５０を、このようにロッカー１０の外側に設けた場合でも、パッチ部材５０を接合領域３０に設けることにより接合領域３０を補強できるため、ロッカー１０とピラー２０との接合領域３０に大きな荷重が作用した場合に、接合領域３０以外の部分でロッカー１０を変形させることができる。これにより、接合領域３０に大きな荷重が作用した場合でも、ロッカー１０とピラー２０との接合を維持することができる。
　図１１は、実施形態に係る車体構造の変形例を示す説明図である。また、上述したパッチ部材５０は、車両の前後方向に見た場合における形状が、略Ｌ字型の形状で形成されているが、Ｌ字型以外の形状で形成されていてもよい。例えば、パッチ部材５０は板状の形状で形成され、ロッカーアウタ１２のアウタ側面１４の内側に配設されていてもよい。つまり、パッチ部材５０は、板状の形状で形成され、複数の溶接部６２が位置する範囲に配設されていてもよい。このように、パッチ部材５０が板状の形状で形成された場合でも、板状のパッチ部材５０を接合領域３０に設けることにより、接合領域３０を補強することができる。これにより、接合領域３０に大きな荷重が作用し、ロッカー１０がこの荷重で変形する場合に、溶接部６２以外の部分でロッカー１０を変形させることができ、ロッカー１０とピラー２０との接合を維持することができる。
　図１２は、実施形態に係る車体構造の変形例を示す説明図である。また、パッチ部材５０は、ロッカー１０に設けられるのではなく、ピラー２０に設けられていてもよい。例えば、パッチ部材５０は板状の形状で形成され、ピラー２０が有する接合部２６の外側に設けられていてもよい。接合領域３０に大きな荷重が作用した場合、変形するのはロッカー１０のみでなく、ピラー２０も変形する場合がある。特に、接合領域３０におけるピラー２０の稜線２４の延長線上に位置する部分には、荷重による応力が集中し易くなっており、ピラー２０におけるこの稜線２４の延長線上に位置する部分は、このように応力が集中することによって変形し易くなっている。このため、ピラー２０の接合部２６の外側にパッチ部材５０を設け、ピラー２０を補強してピラー２０の強度を向上させることにより、応力集中を低減することができ、ピラー２０が接合領域３０で変形することを抑制することができる。これにより、ピラー２０が、溶接部６２が位置する部分で変形することを抑制できるため、ロッカー１０とピラー２０との接合を維持することができる。
　これらのように、パッチ部材５０は、ロッカー１０とピラー２０との接合領域３０に荷重が作用した場合にロッカー１０またはピラー２０の少なくともいずれか一方を所望の状態で変形させることができるように、接合領域３０に設けられていればよい。
　また、上述した説明では、ピラー２０は、車両の前後方向におけるロッカー１０の中間部付近に接続される、いわゆるセンターピラーを用いて説明しているが、ピラー２０は、センターピラー以外のものでもよい。例えば、ピラー２０は、車両の前後方向におけるロッカー１０の前端側に設けられるフロントピラーや、ロッカー１０の後端側に設けられるリアピラーであってもよい。ピラー２０の種類に限らず、ピラー２０とロッカー１０との接合領域３０にパッチ部材５０を設けることにより、接合領域３０に大きな荷重が作用した場合でも、ロッカー１０とピラー２０との接合を維持することができる。
　以上のように、本発明に係る車体構造は、車体の強度を確保するためのボデーの構造に有用であり、特に、車両の衝突時等に大きな荷重が発生した場合における破損を抑制する場合に適している。
　１　フレーム材
　１０　ロッカー
　１２　ロッカーアウタ
　１８　ロッカーインナ
　２０　ピラー
　２２　ピラーリインフォース
　２４　稜線
　２６　接合部
　３０　接合領域
　４０　ルーフレール
　５０　パッチ部材
　５２　切欠部
　６０　溶接箇所
　６２　溶接部
　７０　折れ部

Claims (4)

  1. 　車両のボデーを構成する車体構造において、
    　ロッカーとピラーとの接合領域に荷重が作用した場合に前記ロッカーまたは前記ピラーの少なくともいずれか一方を所望の状態で変形させる変形誘導部材が、前記接合領域に設けられていることを特徴とする車体構造。
  2. 　前記変形誘導部材は、前記接合領域に位置して前記ロッカーと前記ピラーとを接合する複数の溶接部のうち、前記接合領域に荷重が作用した場合における応力が過大となる前記溶接部の周囲は除外して設けられている請求項１に記載の車体構造。
  3. 　前記変形誘導部材は、Ｌ字型に形成されて前記接合領域に配設される請求項１または２に記載の車体構造。
  4. 　前記変形誘導部材は、前記ロッカーにおける前記ピラーが前記ロッカーから延びる側の反対側の領域は含まずに設けられている請求項１に記載の車体構造。
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