WO2011099499A1

WO2011099499A1 - 表示窓パネルおよび表示窓パネルの製造方法

Info

Publication number: WO2011099499A1
Application number: PCT/JP2011/052705
Authority: WO
Inventors: 宣彦加納; 克己斉藤; 紀夫長岡; 信二千葉; 俊一勅使瓦; 覚倉繁
Original assignee: 中谷産業株式会社
Priority date: 2010-02-12
Filing date: 2011-02-09
Publication date: 2011-08-18
Also published as: TW201213135A

Abstract

[課題]所定の反射防止効果を容易に得ることができるとともに、製造コストを抑えることのできる表示窓パネルおよび表示窓パネルの製造方法を提供すること。[解決手段]電子機器の表示窓パネル（１０）であって、前記表示窓パネル（１０）は、高透明性を有する板状の基板（１２）と、前記基板（１２）の一方側面に粘着材（１６）を介して貼着された第１の反射防止シート（１８ａ）と、前記基板（１２）の他方面に粘着材（１６）を介して貼着された第２の反射防止シート（１８ｂ）と、から少なくとも構成されている。

Description

表示窓パネルおよび表示窓パネルの製造方法

　本発明は、例えば高透明性を有する合成樹脂製の基板の一方面と他方面に反射防止処理を施してなる電子機器の表示窓パネルおよび表示窓パネルの製造方法に関する。

　従来より、フラットパネルディスプレイ，デジタルカメラ，デジタルビデオカメラ，携帯電話，携帯用ゲーム機に代表される電子機器などにおいて、その表示部分に反射防止処理がなされた表示窓パネルを配設することで、表示部分を良好に保護しつつ、視認性も良好に維持できるようにしている。

　このような表示窓パネルは、例えば高透明性を有する基板の一方面と他方面に反射防止層が形成されてなるものであり、その製造方法は、例えば図９（ａ）に示したように、まず高透明性を有するとともに硬さの異なる２種類のシート（シート１０２，１０４）を押出成形機で成形し、これを重ね合わせる。この時、重ね合わせられたシートは、最終形態である表示窓パネルを複数個取り可能な大きさであり、ここでは説明の便宜上、大判基板１０６と称する。

　次いで図９（ｂ）に示したように、この大判基板１０６の両面にディップ（浸漬）成形法で紫外線（ＵＶ）硬化性樹脂からなるハードコート層１０８ａ，１０８ｂを形成する。

　さらに図９（ｃ）に示したように、大判基板１０６の両面に形成されたハードコート層１０８ａ，１０８ｂの上にディップ（浸漬）成形法で、今度は反射防止層１１０ａ，１１０ｂを成形する。

　なお、反射防止層１１０ａ，１１０ｂは、例えば屈折率が低・高・低の順で異なる３層からなるものであって、このように３層からなる場合にはディップ（浸漬）成形を３回行うことで反射防止層１１０ａ，１１０ｂがそれぞれ成形されるようになっている。また各層の成形毎には、熱硬化処理がなされている。

　次いで、図１０（ａ）に示したように両面の反射防止層１１０ａ，１１０ｂの上にディップ（浸漬）成形法で撥水層１１２ａ，１１２ｂを形成した後、図１０（ｂ）に示したように片面の撥水層１１２ｂを除去する。

　さらに図１０（ｃ）に示したように、片側の撥水層１１２ｂが除去され露出された一方面の反射防止層１１０ｂの上に、シルク印刷法で印刷層１１４を形成し、これにて大判パネル２００が完成される。

　次いで図１１（ａ）に示したように、この大判パネル２００を各表示窓パネル１００の大きさに切削加工することにより、図１１（ｂ）に示したような複数の表示窓パネル１００が得られることとなる。なお、従来技術として使用する大判基板１０６は、硬さの異なる２種類のシート（シート１０２，１０４）から構成されると上記で説明したが、１種類のシートで構成される場合もある。その場合の製造方法についても上記した方法と同様である。

　しかしながら、このような従来の表示窓パネル１００は、ディップ（浸漬）成形法で反射防止層１１０ａ，１１０ｂが形成されるため、表示窓パネル１００の上面側と下面側の反射防止層１１０ａ，１１０ｂが全く同じものであり共に光学特性（所定の波長帯域における光線透過率および光線反射率）が同じであった。

　近年、特に電子機器の表示窓パネル１００においては、更なる反射防止効果が求められているが、反射防止層１１０ａ，１１０ｂの２層共が同じ光学特性、言い換えると１種類の光学特性のみであると、反射防止効果として求められる製品スペックをクリアすることが非常に困難であり、このため最適な厚みや材質などの選定に多大な時間を要し、場合によっては製品開発を遅らせてしまうおそれがあった。

　さらに、上記した従来の製造方法では、表示窓パネル１００を多数個取り可能な大判基板１０６のままの状態で製造工程が進められ、またこの大判基板１０６に対して複数の工程でディップ（浸漬）成形が行われるために製造装置が大型化して製造コストが嵩んでしまうものであった。

　本発明は、このような現状に鑑み、所望の反射防止効果を容易に得ることができるとともに、製造コストを抑えることのできる表示窓パネルおよび表示窓パネルの製造方法を提供することを目的とする。

　本発明は、前述したような従来技術における課題および目的を達成するために発明されたものであって、
　本発明の表示窓パネルは、
　電子機器の表示窓パネルであって、
　前記表示窓パネルは、
　高透明性を有する板状の基板と、
　前記基板の一方面に粘着材を介して貼着された第１の反射防止シートと、
　前記基板の他方面に粘着材を介して貼着された第２の反射防止シートと、
　から少なくとも構成されていることを特徴とする。

　このように構成されていれば、構造が極めて簡素であるため、製造が容易であり、製造コストを抑えることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前期基板の一方面及び／又は他方面に貼着された反射防止シートの表面上に、部分的に印刷層が形成されていることを特徴とする。

　このように印刷層が設けられていれば、例えば電子機器のメーカー名や商品名などを印刷することで、商品の識別を容易にすることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記基板の一方面に貼着された第１の反射防止シートの光学特性と、他方面に貼着された第２の反射防止シートの光学特性とが、異なることを特徴とする。

　このように構成されていれば、第１の反射防止シートの光学特性と第２の反射防止シートの光学特性を組み合わせることで、所望の反射防止効果を簡単に得ることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記光学特性が、所定の波長帯域における光線透過率であることを特徴とする。

　このように所定の波長帯域における光線透過率であれば、反射防止効果がどの程度であるか知る上で明確な指標となり好ましい。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　波長帯域４５０～７５０ｎｍの範囲において、前記基板の一方面に貼着された第１の反射防止シートの光線透過率のピーク波長と、前記基板の他方面に貼着された第２の反射防止シートの光線透過率のピーク波長とが、２０ｎｍ以上離れていることを特徴とする。

　このように設定されていれば、２つの光学特性を組み合わせることで所望の反射防止効果を簡単に得ることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記光学特性が、所定の波長帯域における光線反射率であることを特徴とする。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　波長帯域４５０～７５０ｎｍの範囲において、前記基板の一方面に貼着された第１の反射防止シートの光線反射率のボトム波長と、前記基板の他方面に貼着された第２の反射防止シートの光線反射率のボトム波長とが、２０ｎｍ以上離れていることを特徴とする。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記第１の反射防止シート及び／又は第２の反射防止シートが、反射防止層とハードコート層と基材層とを積層してなることを特徴とする。

　このように３層から構成されていれば、反射防止の機能に加えて、耐擦傷性や耐衝撃性を加えることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記第１の反射防止シート及び／又は第２の反射防止シートが、撥水性を有することを特徴とする。

　このように撥水性を有していれば、例えば水滴が飛散した際においても拭き取りが容易であり、視認性を早急に回復させることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記基板の一方面に反射防止シートを貼着するための粘着材の厚みが、５～２０μｍの範囲内であり、前記基板の他方面に反射防止シートを貼着するための粘着材の厚みが、５～５０μｍの範囲内であることを特徴とする。

　このような厚みであれば、反射防止シートを安定して基板面へ貼着させることができ、且つ耐擦傷性を向上させることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　電子機器の表示窓パネルの製造方法であって、
　前記表示窓パネルの製造方法は、
　板状のタブ付き基板を射出成形で作成するため、内部にタブ付き基板成形用空間を有する金型を準備する工程と、
　前記金型内に溶融樹脂を射出し、高透明性を有する板状のタブ付き基板を成形する工程と、
　前記タブ付き基板の一方面に、粘着材を介して第１の反射防止シートを貼着する工程と、
　前記タブ付き基板の他方面に、粘着材を介して第２の反射防止シートを貼着する工程と、
　前記タブ付き基板からタブをカットする工程と、
　を少なくとも有することを特徴とする。

　このような製造方法であれば、少ない工程で表示窓パネルを得ることができ、また従来のようにディップ（浸漬）成形を行わないため、製造装置も小型化でき製造コストを抑えることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記第１の反射防止シートを貼着する工程の前に前記タブ付き基板の一方面に表面処理を施す工程、及び前記第２の反射防止シートを貼着する工程の前に前記タブ付き基板の他方面に表面処理を施す工程、の少なくともいずれか一方の工程を有することを特徴とする。

　このように、反射防止シートを貼着する前に基板に対して表面処理を施すため、粘着材を介して反射防止シートを基板に貼着し、その後に熱処理などを施した場合でも反射防止シートの外観が損なわれない。

　なお、本明細書において、「基板に粘着材を形成し」とは、基板に直接粘着材を形成して、この上に反射防止シートを貼着する態様だけでなく、後述するような態様、すなわち、粘着材が裏面に予め一体的に形成されている反射防止シートを基板に貼着することで、基板に粘着材が積層される態様、も含むものである。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記タブ付き基板に、粘着材を介して第１の反射防止シートを貼着する工程の後、
　さらに第１の反射防止シートの表面上に、部分的に印刷層を形成する工程を有することを特徴とする。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記タブ付き基板に、粘着材を介して第２の反射防止シートを貼着する工程の後、
　さらに第２の反射防止シートの表面上に、部分的に印刷層を形成する工程を有することを特徴とする。

　このように印刷層が設けられていれば、例えば電子機器のメーカー名や商品名などを印刷することで、商品の識別を向上させることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記印刷層を形成する工程の前に、前記印刷層を形成しようとする前記第１の反射防止シートの表面に、表面処理を施す工程を有することを特徴とする。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記印刷層を形成する工程の前に、前記印刷層を形成しようとする前記第２の反射防止シートの表面に、表面処理を施す工程を有することを特徴とする。

　このように、印刷層を形成する前に反射防止シートに対して表面処理を施すため、印刷層との十分な密着性を得ることができ、反射防止シートの表面上に印刷層を良好に形成することができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記タブ付き基板の一方面に形成された粘着材の厚みが５μｍ～２５μｍの範囲にある場合に、前記タブ付き基板の一方面に表面処理を施すことが望ましい。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記タブ付き基板の他方面に形成された粘着材の厚みが５μｍ～２５μｍの範囲にある場合に、前記タブ付き基板の他方面に表面処理を施すことが望ましい。

　このように、粘着材層の厚みが５μｍ～２５μｍの範囲にある場合に限って、基板に対して表面処理を施すようにすれば、表面処理にかかる製造コストを抑えることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記粘着材が、前記第１の反射防止シート及び前記第２の反射防止シートの裏面に予め一体的に形成されていることを特徴とする。

　このように構成することによって、第１の反射防止シートおよび第２の反射防止シートを基板に貼着するだけで、基板の両面に粘着材を形成することができ、この粘着材を介して、第１の反射防止シートおよび第２の反射防止シートを基板に貼着することができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記表面処理が、フレーム処理であることを特徴とする。

　このように、上述した表面処理をフレーム処理によって行うことで、反射防止シートの外観が損なわれず、また、印刷層との十分な密着性を得ることができるとの本願発明の効果が、より好適に発揮される。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記表面処理が、イトロ処理であることを特徴とする。

　このように、上述した表面処理をイトロ処理によって行うことで、反射防止シートの外観が損なわれず、また、印刷層との十分な密着性を得ることができるとの本願発明の効果が、より好適に発揮される。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記印刷層を形成する工程の後、さらにＵＶ照射処理または熱処理を加える工程を有することを特徴とする。

　このように熱処理またはＵＶ照射処理を加えれば、印刷層の定着を良好にすることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記タブ付き基板に、粘着材を介して第１の反射防止シート及び第２の反射防止シートを貼着する工程における前記第１の反射防止シート及び前記第２の反射防止シートが、
　前記タブ付き基板のタブを除いた基板よりも大きなサイズであって、
　前記タブ付き基板の一方面に第１の反射防止シートを貼着した後、貼着した第１の反射防止シートを前記基板の形状に合わせてカットし、
　さらに、前記タブ付き基板の他方面に第２の反射防止シートを貼着した後、貼着した第２の反射防止シートを前記基板の形状に合わせてカットすることを特徴とする。

　このように反射防止シートのサイズが設定されていれば、基板への貼着時に多少ズレが生じても、問題なく基板全面に反射防止シートを貼着できる。したがって表示窓パネルの製造の迅速化を図る上で、反射防止シートのサイズをタブ付き基板のタブを除いた基板よりも大きくすることは非常に重要である。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記第１の反射防止シート及び／又は第２の反射防止シートが、ロール状であることを特徴とする。

このように反射防止シートがロール状に形成されていれば、基板に対する反射防止シートの貼着を効率的に行うことができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記第１の反射防止シート及び／又は第２の反射防止シートのカットにレーザーを使用することを特徴とする。

　このように反射防止シートのカットにレーザーを用いることで、非接触でカットが行え、シート端面の剥離を起こす残留応力を低減できるとともに機械的なカットで発生し易いシート表面への傷を防止することができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記第１の反射防止シート及び／又第２の反射防止シートのカットが、荒切りと仕上げ切りに分けて行われることを特徴とする。

　このように反射防止シートのカットを荒切りと仕上げ切りに分けて行うようにすれば、反射防止シートのカットを精度良く行うことができる。また、荒切り及び仕上げ切りを各々１回またはそれ以上の回数に分けて行うように構成することも可能であり、装置構成のフレキシビリティーは高い。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記第１の反射防止シート及び／又は第２の反射防止シートに対する仕上げ切り工程の後、仕上げ切りが行われた反射防止シートが、所定の位置で正確にカットされているか否かを画像検査にて判断する工程を有することを特徴とする。

　このように検査されていれば、不良品を間違って出荷してしまう心配がないため、製品の信頼性を高めることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記印刷層を形成する工程において表面上に部分的に印刷層が形成された第１の反射防止シート及び／又は前記第２の反射防止シートのカットにおいて、
　前記印刷層を形成する工程の前に荒切りが行われ、前記印刷層を形成する工程の後に仕上げ切りが行われることを特徴とする。

　このように印刷層を形成する工程の前に荒切りを行い、印刷層を形成する工程の後に仕上げ切りを行うことで、印刷外観の仕上がり及び外周キワへのベタ印刷品質を向上させることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記印刷層が形成されている反射防止シートに対する仕上げ切り工程の後、前記第１の反射防止シート及び第２の反射防止シートが貼着された基板をオートクレーブ内に入れて気泡除去を行う工程を有することを特徴とする。

　このように気泡除去を行えば、表示窓パネルの光透過性をより高めることができる。

　本発明の表示窓パネルによれば、表示窓パネルを、高透明性を有する板状の基板の両面に反射防止シートを貼着する構成としたので、構造が極めて簡素であり、製造も容易で、製造コストを抑えることができる。また、基板の両面に反射防止シートを貼着する構成であるため、従来のディップ成形では不可能であった構成、すなわち、両面に貼着した反射防止シートの光学特性を異なるように構成とすることができる。さらに、一方面に貼着された第１の反射防止シートの光学特性と、他方面に貼着された第２の反射防止シートの光学特性とを異なる光学特性とすることで、所望の反射防止効果を容易に得ることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法によれば、少ない工程で表示窓パネルを得ることができ、また従来のようにディップ（浸漬）成形を行わないため、製造装置も小型化でき製造コストを抑えることができる。

　さらに、本発明の表示窓パネルの製造方法によれば、反射防止シートを貼着する前に基板に対して表面処理を施すため、粘着材を介して反射防止シートを基板に貼着し、その後に熱処理などを施した場合でも反射防止シートの外観が損なわれない。

　また、印刷層を形成する前に反射防止シートに対して表面処理を施すため、印刷層との十分な密着性を得ることができ、反射防止シートの表面上に印刷層を良好に形成することができる。

図１は、本発明の表示窓パネルを説明する概略図である。図２（ａ）は所定の波長帯域における光線透過率のグラフ、図２（ｂ）は所定の波長帯域における光線反射率のグラフである。図３は、本発明の表示窓パネルの製造方法を説明する工程図である。図４は、本発明の表示窓パネルの製造方法を説明する工程図である。図５は、本発明の表示窓パネルの製造方法を説明する工程図である。図６は、タブ付き表示窓パネルを説明する概略図である。図７は、本発明の第４の実施例の所定の波長帯域における光線透過率・光線反射率のグラフである。図８は、本発明の第５の実施例の所定の波長帯域における光線透過率・光線反射率のグラフである。図９は、従来の表示窓パネルの製造方法を説明する工程図である。図１０は、従来の表示窓パネルの製造方法を説明する工程図である。図１１は、従来の表示窓パネルの製造方法を説明する工程図である。

　以下、本発明の実施の形態（実施例）を図面に基づいてより詳細に説明する。
本発明は、例えば合成樹脂製の基板の一方側と他方側に反射防止処理を施してなる電子機器の表示窓パネルおよび表示窓パネルの製造方法である。

＜表示窓パネル１０＞
　図１に示したように、本発明の表示窓パネル１０は、高透明性を有する板状の基板１２を基材とし、この基板１２の一方面には粘着材１６ａを介して第１の反射防止シート１８ａが貼着され、基板１２の他方面には粘着材１６ｂを介して第２の反射防止シート１８ｂが貼着されている。

　また、他方面に貼着された第２の反射防止シート１８ｂの表面上には、部分的に印刷層２０が形成されている。

　ここで、基板１２の材質としては、高透明性を有する合成樹脂を用いることができ、例えばポリカーボネート（ＰＣ）またはポリメチルメタクリレイト（ＰＭＭＡ）またはシクロオレフィンポリマーを用いることが好ましい。

　なお、高透明性を有する合成樹脂の選定については、製品として求められるスペックに合わせて適宜選択すれば良いものであるが、株式会社日立ハイテクノロジーズ製の分光光度計Ｕ－３０１０を用いた１ｍｍ厚みの基板測定（波長帯域４００～８００ｎｍ）で光線透過率８０％以上のものであれば、視認性を良好に維持するうえでも好ましい。

　また、基板１２の一方面及び他方面に貼着された第１の反射防止シート１８ａ，第２の反射防止シート１８ｂは、製品として求められるスペックに合わせて適宜市販品の中から選択して使用することが好ましく、例えば反射防止層（図示せず）とハードコート層（図示せず）と基材層（図示せず）とが積層され、片面に粘着材を有する日油株式会社製のＡＲシート、日本化薬株式会社製のＡＲシートなどを用いることができる。

　このような表示窓パネル１０は、この基板１２の一方面に貼着された第１の反射防止シート１８ａの光学特性と、基板１２の他方面に貼着された第２の反射防止シート１８ｂの光学特性とが異なるように設定されることが好ましい。

　このように構成すれば、基板１２の一方面と他方面の２つの光学特性を変え、この２つを組み合わせれば、図２（ａ）に示した所定の波長帯域における光線透過率のグラフに記載された従来の１つの光線透過率の曲線（Ａ）を、本発明の表示窓パネル１０における一方面に貼着された第１の反射防止シート１８ａの光線透過率の曲線（Ｂ）と、他方面に貼着された第２の反射防止シート１８ｂの光線透過率の曲線（Ｃ）との組み合わせで表現できる。

　また、図２（ｂ）に示した所定の波長帯域における光線反射率のグラフに記載された従来の１つの光線反射率の曲線（ａ）についても、本発明の表示窓パネル１０における一方面に貼着された第１の反射防止シート１８ａの光線反射率の曲線（ｂ）と、他方面に貼着された第２の反射防止シート１８ｂの光線反射率の曲線（ｃ）との組み合わせで表現できる。

　このため、所望の反射防止効果を従来よりも容易に得ることができる。

　また、基板１２の一方面に貼着された第１の反射防止シート１８ａと、基板１２の他方面に貼着された第２の反射防止シート１８ｂは、反射防止層（図示せず）とハードコート層（図示せず）と基材層（図示せず）を積層したものであることが好ましい。

　このように構成されていれば、反射防止の機能に加えて、耐擦傷性や耐衝撃性を加えることができるため、特にデジタルカメラや携帯電話など、表示窓パネル１０に直接触れたり、他の物品と衝突し易い環境下での使用であっても、表示窓パネル１０を破損や傷などから保護することができる。

　さらに第１の反射防止シート１８ａ，第２の反射防止シート１８ｂに撥水性を持たせておけば、例えば水滴が飛散した際においても拭き取りが容易であり、視認性を早急に回復させることができる。

　第１の反射防止シート１８ａ，第２の反射防止シート１８ｂの撥水処理は、反射防止層に撥水材を混合させるか又は撥水材を希釈した溶液を従来より公知の方法で塗布処理すれば良い。

　また、第１の反射防止シート１８ａ，第２の反射防止シート１８ｂとして、高い撥水性を有する反射防止シート、例えば、反射防止層の最上層が、フッ素系有機薄膜などの高い撥水性を有する薄膜で形成されている反射防止シートを選定しても良い。

　なお、第１の反射防止シート１８ａ，第２の反射防止シート１８ｂを基板１２に貼着する粘着材１６ａ，１６ｂの厚みは、第１の反射防止シート１８ａは５～２０μｍの範囲内に設定することが好ましく、このときの第１の反射防止シート１８ａの鉛筆硬度は３Ｈ～２Ｈである。また、第２の反射防止シート１８ｂの厚みは５～５０μｍの範囲内に設定することが好ましく、このときの第２の反射防止シート１８ｂの鉛筆硬度は３Ｈ～ＨＢである。鉛筆硬度は、粘着材の厚みが薄いほど、ＨＢから３Ｈに向かって硬度を増すこととなる。

　このように設定されていれば、第１の反射防止シート１８ａ及び第２の反射防止シート１８ｂが、基板１２に対して安定して貼着され、且つ第１の反射防止シート１８ａの耐擦傷性を向上させる事ができるため好ましい。

　このように本発明の表示窓パネル１０は、高透明性を有する板状の基板１２の一方面に粘着材１６ａを介して第１の反射防止シート１８ａが貼着され、この基板１２の他方面には粘着材１６ｂを介して第２の反射防止シート１８ｂが貼着されており、２面それぞれが反射防止効果を得ることのできる構造および層であるため、２つの光学特性を組み合わせることで所望の反射防止効果を従来よりも容易に得ることができるものである。

＜表示窓パネル１０の製造方法＞
　次に上記した表示窓パネル１０の製造方法について説明する。

　まず、図３（ａ）に示したように、タブ３２が付いた板状の基板（タブ付き基板３０）を射出成形で得るため、内部にタブ付き基板成形用空間を有し、上型２２と下型２４からなる金型２６を準備する。

　そしてこの状態で金型２６を閉じ、図３（ｂ）に示したように、金型２６内に溶融された高透明性を有する合成樹脂（例えばポリカーボネート（ＰＣ）またはポリメチルメタクリレイト（ＰＭＭＡ））またはシクロオレフィンポリマーを射出することで、高透明性を有する板状のタブ付き基板３０を得る。

　なお、成形されたタブ付き基板３０は図６に示したような形状を有し、基板１２の向かい合う両側端にタブ３２，３２がそれぞれ形成されたものである。このタブ３２，３２は、この後の製造工程において、タブ３２，３２を把持して工程を進めるために使用される箇所であり、製造を迅速化する上で非常に重要な部分である。

　タブ３２の両側端の厚み方向の位置及びタブ３２の寸法は使用する製造装置のハンドリング形態により最良の位置及び寸法が決められるものである。また、射出成形で用いられる金型２６においては、１ショットでタブ付き基板３０を一つ成形可能な一個取りタイプであっても、一度に複数得られる多数個取りタイプであっても良いものである。

　次いで、このように射出成形により得られたタブ付き基板３０は、図４（ａ）に示したように、その一方面に粘着材１６ａを介して第１の反射防止シート１８ａが、他方面に粘着材１６ｂを介して第２の反射防止シート１８ｂが、それぞれ貼着される。タブ付き基板３０への反射防止シートの貼着は、粘着材をタブ付き基板３０の表面側に向けて、反射防止シートをタブ付き基板３０の上に載置し、反射防止シートの表面をゴムローラーなどで押圧することで行われる。

　また、この第１の反射防止シート１８ａ，第２の反射防止シート１８ｂの貼着前に、タブ付き基板３０の一方面および／または他方面を後述する表面処理方法で処理し、反射防止シートの貼着性を促進させておくことが好ましい。

　なお、表面処理後にタブ付き基板３０に貼着される第１の反射防止シート１８ａ，第２の反射防止シート１８ｂは、基板１２よりも大きなサイズに設定されていることが好ましい。これはタブ付き基板３０へ第１の反射防止シート１８ａ，第２の反射防止シート１８ｂを貼着する際に多少ズレが生じても、基板１２全面に反射防止シートが貼着されるからである。また、第１の反射防止シート１８ａ，第２の反射防止シート１８ｂは、工数低減のためロール状になっており、基板１２よりも大きなサイズで供給される。

　タブ付き基板３０の一方面に第１の反射防止シート１８ａを貼着した後には、図４（ｂ）に示したように基板の形状に合わせて第１の反射防止シート１８ａをレーザーを用いてカットする。また、同様に、図４（ｃ）に示したようにタブ付き基板３０の他方面に第２の反射防止シート１８ｂを貼着した後には、図４（ｄ）に示したように基板の形状に合わせて第２の反射防止シート１８ｂをレーザーを用いてカットする。使用するレーザーは、紫外波長の短波長レーザーでもグリーンレーザーでも使用可能だが、コストパフォーマンスを考えるとＣＯ₂レーザーが好ましい。

　この第１の反射防止シート１８ａ，第２の反射防止シート１８ｂのカットの際には、まず荒切りを行い、次いで仕上げ切りを行うようにすることが好ましく、このように２回に分けて行えば、反射防止シートのカットを精度良く行うことができる。なお、荒切りの回数は1回であっても２回以上であっても良く、同様に、仕上げ切りの回数も１回であっても２回以上であっても良い。最終形態である表示窓パネル１０の大きさに合わせて精度よくカットができれば良いのでカットタクト及び装置構成から考えて適宜回数を設定することが好ましい。

　また、反射防止シートの表面上に印刷層を形成する場合は、荒切りが行われた反射防止シートの表面上に印刷層を形成し、その後に仕上げ切りを行うようにすることが好ましい。すなわち、本実施形態の表示窓パネル１０のように、他方面に貼着された第２の反射防止シート１８ｂの表面上に印刷層２０を形成する場合には、図５（ａ）に示したようにタブ付き基板３０の他方面に第２の反射防止シート１８ｂを貼着した後に、図５（ｂ）に示したように第２の反射防止シート１８ｂに対して荒切りを行って、第２の反射防止シート１８ｂの外側部分１７ａを切除する。この荒切りでは、第２の反射防止シート１８ｂをタブ付き基板３０よりも未だ一回り大きなサイズに整形する。次いで、図５（ｃ）に示したように第２の反射防止シート１８ｂの表面上にスクリーン印刷により部分的に印刷層２０を形成し、この印刷層２０を定着させるために熱処理又はＵＶ照射を施した後に、図５（ｄ）に示したように第２の反射防止シート１８ｂに対して仕上げ切りを行い、第２の反射防止シート１８ｂの外側部分１７ｂを切除して、第２の反射防止シート１８ｂをタブ付き基板３０の他方面と略同一形状に整形する。

　このように表面上に印刷層２０が形成された第２の反射防止シート１８ｂに対して、印刷層２０を形成する前に荒切りを行い、印刷層２０を形成した後に仕上げ切りを行うことで、印刷外観の仕上がり及び外周キワへのベタ印刷品質を向上させることができる。

　なお、印刷方法は特に限定されるものではないが、特にスクリーン印刷法を用いれば細かなデザインであっても確実に印刷可能であるため好ましい。

　また、第２の反射防止シート１８ｂの表面上に印刷層２０を形成する前に、第２の反射防止シート１８ｂの表面を後述する表面処理方法で処理し、印刷層２０との密着性を促進させておくことが好ましい。

　なお、上述した実施形態では、印刷層２０は、第２の反射防止シート１８ｂの表面上だけに形成されているが、本発明の表示窓パネル１０はこれに限定されず、例えば印刷層２０が第１の反射防止シート１８ａの表面上だけに形成されても良く、また印刷層２０が第１の反射防止シート１８ａ及び第２の反射防止シート１８ｂの表面上に形成されても良い。

　次いで、第１の反射防止シート１８ａ、第２の反射防止シート１８ｂを貼着したタブ付き基板３０を画像検査し、シートのはみ出しなどが無く、カットが正しく行われているか否かを判断する。なお、この検査工程は、第１の反射防止シート１８ａ、第２の反射防止シート１８ｂに対するカットが完了した毎に２回に分けて実施しても良く、また第１の反射防止シート１８ａ及び第２の反射防止シート１８ｂに対するカットが完了した後にまとめて１回実施しても良い。

　さらに、タブ付き基板３０をオートクレーブ（図示せず）内に入れて高圧処理をすることで目視不可能な微小気泡の除去を行う。

　最後にタブ付き基板３０からタブ３２をカットすることで、図１に示した表示窓パネル１０が完成される。また、外観品質の観点より基板３０の稜線部について更に綺麗さを求められる場合には、レーザーカットで仕上げた稜線部を更に機械加工でより綺麗に仕上げる場合もある。

　このような表示窓パネル１０は、実際の出荷時には別途両面に保護シート（図示せず）を貼着して梱包され、この形態で出荷されるようになっている。

　このように、本発明の表示窓パネル１０の製造方法は、少ない工程で表示窓パネル１０を得ることができ、また従来のようにディップ（浸漬）成形を一度も行う必要がないため、製造装置も小型化可能で製造コストを抑えることができる。

＜表面処理方法＞
　次に、上述した表示窓パネル１０の製造方法において、基板１２（タブ付き基板３０）の一方面および／または他方面に対して行う表面処理、および第２の反射防止シート１８ｂの表面に対して行う表面処理方法について、説明する。

　本発明における表面処理方法としては、従来公知の表面処理方法、例えば、コロナ放電処理、プラズマ表面処理、フレーム処理、イトロ処理、プライマー処理など、プラスチック表面の親水性、密着性を高めることの出来る各種の表面処理方法を採用することが可能であるが、これらの表面処理方法の中でも、特に、フレーム処理およびイトロ処理が適している。

　フレーム処理とは、樹脂成形品などに酸化炎を噴射し、その表面を酸化させることで、親水性、密着性を高める処理方法である。

　イトロ処理とは、有機珪素化合物成分が導入されたガスによって生成された酸化炎を樹脂成形品などに噴射し、その表面に酸化珪素の膜を形成することで、親水性、密着性を高める処理方法である。

　このようなフレーム処理、イトロ処理などの表面処理を基板１２の一方面および／または他方面に対して行えば、基板１２の一方面に第１の反射防止シート１８ａを、その他方面に第２の反射防止シート１８ｂを貼着し、その後に熱処理などを施した場合でも反射防止シートの外観が損なわれない。

　また、このようなフレーム処理、イトロ処理などの表面処理を第２の反射防止シート１８ｂの表面に対して行えば、印刷層２０との十分な密着性を得ることができるため、第２の反射防止シート１８ｂの表面上に印刷層２０を良好に形成することが可能となる。

　なお、上述した表面処理方法としてイトロ処理を行った場合、その処理条件によっては基板１２および第２の反射防止シート１８ｂの親水性、密着性が向上し過ぎてしまい、イトロ処理を行った基板１２および第２の反射防止シート１８ｂの表面に塵やホコリが付着し易くなる場合がある。これに対して、フレーム処理の場合には、このような問題は殆ど生じない。

　また、本出願人が鋭意検討したところ、表面処理を行っていない基板１２に反射防止シートを貼着し、その後に熱処理などを施した場合に生ずる、反射防止シートの表面に浮き出てくる境界線は、粘着材の厚みが薄いほど生じ易く、粘着材の厚みが１０μｍ以下の場合に、顕著に発生することが分かった。また、粘着材にある程度の厚みがあれば、表面処理を行っていない基板１２に反射防止シートを貼着しても、反射防止シートの表面に上述した境界線は生じ難く、粘着材の厚みが２５μｍ以上では、このような境界線は殆ど生じないことが分かった。

　この理由としては、次のように推察された。

　すなわち、反射防止シートは、ゴムローラーなどによって有限の大きさの基板１２に貼着されるため、特に脱気しながらの貼着工程では、基板１２の外周部に比して中央部における押圧力の方が強くなることは避けられない。表面処理が行なわれていない場合には、この粘着材と基板１２との押圧力の強弱に起因する基板１２の外周部と中央部との密着力の差が顕著に残った状態で熱処理などが施されるため、加熱時の熱膨張及び冷却時の熱収縮の結果、密着力差の境界が境界線となって浮出てきたものと推察された。これに対して、粘着材にある程度以上の厚みがあれば、粘着材と基板１２の押圧力の強弱に起因する基板１２の外周部と中央部との密着力の差が緩和されるため、熱処理などが施されても明確な境界線が浮き出なかったものと推察された。

　また、上述したように、基板１２に対してイトロ処理及びフレーム処理などの表面処理を行うことで、その後に熱処理などを施した場合でも反射防止シートの外観が損なわれないのは、表面処理を行うことで基板１２の濡れ性を向上させることにより、基板１２の中央部と外周部の押圧力の強弱に起因する密着力の差を小さくすることができ、熱処理などが施されても明確な境界線が浮き出ないためと推察された。

　したがって、基板１２に対する表面処理は、粘着材の厚みが薄い場合、例えば２５μｍ以下の場合にだけ行うようにすれば良い。

　また、第２の反射防止シート１８ｂに対する表面処理は、シートの全面に対して行わなくても良く、印刷層２０が形成される範囲にだけ表面処理を行うようにしても良い。

　以上、本発明の好ましい実施の態様を説明してきたが、本発明はこれに限定されることはなく、種々の変更や追加が可能なものである。

[実施例１]
　基板１２（タブ付き基板３０）の一方面に対して無処理のもの（比較例１－１）、イトロ処理を行ったもの（実施例１－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例１－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例１－３）を製作し、第１の反射防止シート１８ａ（粘着層１０μｍ厚）をゴムローラーで押圧して貼着した。各々の他方面については、無処理の状態で第２の反射防止シート１８ｂ（粘着材４０μｍ）をゴムローラーで押圧して貼着した。そして、その第２の反射防止シート１８ｂの表面に対して、無処理のもの（比較例１－１）、イトロ処理を行ったもの（実施例１－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例１－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例１－３）を各々製作し、部分的に印刷層２０を形成した後、８０℃のオーブンに３０分入れて印刷層２０を熱硬化させた。

　その後、第１の反射防止シート１８ａの表面を観察したところ、無処理のもの（比較例１－１）では、シート貼着時におけるゴムローラーの押圧力の強弱に起因すると思われる境界線がはっきりと外観に浮き出ていた。また、コロナ放電処理のもの（実施例１－３）でも、シート貼着時におけるゴムローラーの押圧力の強弱に起因すると思われる境界線がわずかに確認された。一方、イトロ処理を行ったもの（実施例１－１）、およびフレーム処理を行ったもの（実施例１－２）では、第１の反射防止シート１８ａの表面に、このような境界線は確認されなかった。

　また、第２の反射防止シート１８ｂの表面を観察したところ、無処理のもの（比較例１－１）、およびイトロ処理を行ったもの（実施例１－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例１－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例１－３）ともに、上述したような境界線は確認されなかった。

　また、第２の反射防止シート１８ｂの表面に印刷した印刷層２０とシートとの密着力をテープ剥離試験により確認したところ、イトロ処理を行ったもの（実施例１－１）、およびフレーム処理を行ったもの（実施例１－２）では、十分な剥離強度が確認（評価：「○」）されたのに対して、コロナ放電処理を行ったもの（実施例１－３）は、それよりも劣る結果となった（評価：「△」）。また、無処理のもの（比較例１－１）では、わずかな力で印刷層２０が剥離してしまうなど、不十分な剥離強度しか得られなかった（評価：「×」）。

　なお、本実施例で行ったイトロ処理（実施例１－１）におけるガス流量の空気、プロパンガス、イトロの混合割合は、空気：プロパンガス：イトロ＝１００：４．１：２．７である。また、フレーム処理（実施例１－２）におけるガス流量の空気、プロパンガスの混合割合は、空気：プロパンガス＝１００：４である。

[実施例２]
　基板１２（タブ付き基板３０）の一方面に対して無処理のもの（比較例２－１）、イトロ処理を行ったもの（実施例２－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例２－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例２－３）を製作し、第１の反射防止シート１８ａ（粘着層２０μｍ厚）をゴムローラーで押圧して貼着した。各々の他方面については、無処理の状態で第２の反射防止シート１８ｂ（粘着材３０μｍ）をゴムローラーで押圧して貼着した。そして、その第２の反射防止シート１８ｂの表面に対して、無処理のもの（比較例２－１）、イトロ処理を行ったもの（実施例２－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例２－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例２－３）を各々製作し、部分的に印刷層２０を形成した後、８０℃のオーブンに３０分入れて印刷層２０を熱硬化させた。

　その後、第１の反射防止シート１８ａの表面を観察したところ、無処理のもの（比較例２－１）では、シート貼着時におけるゴムローラーの押圧力の強弱に起因すると思われる境界線がはっきりと外観に浮き出ていた。また、コロナ放電処理のもの（実施例２－３）でも、シート貼着時におけるゴムローラーの押圧力の強弱に起因すると思われる境界線がわずかに確認された。一方、イトロ処理を行ったもの（実施例２－１）、およびフレーム処理を行ったもの（実施例２－２）では、第１の反射防止シート１８ａの表面に、このような境界線は確認されなかった。

　また、第２の反射防止シート１８ｂの表面を観察したところ、無処理のもの（比較例２－１）、およびイトロ処理を行ったもの（実施例２－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例２－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例２－３）ともに、上述したような境界線は確認されなかった。

　また、第２の反射防止シート１８ｂの表面に印刷した印刷層２０とシートとの密着力をテープ剥離試験により確認したところ、イトロ処理を行ったもの（実施例２－１）、およびフレーム処理を行ったもの（実施例２－２）では、十分な剥離強度が確認（評価：「○」）されたのに対して、コロナ放電処理を行ったもの（実施例２－３）は、それよりも劣る結果となった（評価：「△」）。また、無処理のもの（比較例２－１）では、わずかな力で印刷層２０が剥離してしまうなど、不十分な剥離強度しか得られなかった（評価：「×」）。

　なお、本実施例で行ったイトロ処理（実施例２－１）におけるガス流量の空気、プロパンガス、イトロの混合割合は、空気：プロパンガス：イトロ＝１００：５：２である。また、フレーム処理（実施例２－２）におけるガス流量の空気、プロパンガスの混合割合は、空気：プロパンガス＝１００：５である。

[実施例３]
　基板１２（タブ付き基板３０）の一方面に対して無処理のもの（比較例３－１）、イトロ処理を行ったもの（実施例３－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例３－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例３－３）を製作し、第１の反射防止シート１８ａ（粘着層３０μｍ厚）をゴムローラーで押圧して貼着した。各々の他方面については、無処理の状態で第２の反射防止シート１８ｂ（粘着材３０μｍ）をゴムローラーで押圧して貼着した。そして、その第２の反射防止シート１８ｂ表面に対して、無処理のもの（比較例３－１）、イトロ処理を行ったもの（実施例３－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例３－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例３－３）を各々製作し、部分的に印刷層２０を形成した後、８０℃のオーブンに３０分入れて印刷層２０を熱硬化させた。

　その後、第１の反射防止シート１８ａの表面を観察したところ、無処理のもの（比較例３－１）、およびイトロ処理を行ったもの（実施例３－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例３－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例３－３）ともに、第１の反射防止シート１８ａの表面に、シート貼着時におけるゴムローラーの押圧力の強弱に起因すると思われる境界線は確認されなかった。

　また、第２の反射防止シート１８ｂの表面を観察したところ、無処理のもの（比較例３－１）、およびイトロ処理を行ったもの（実施例３－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例３－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例３－３）ともに、上述したような境界線は確認されなかった。

　また、第２の反射防止シート１８ｂの表面に印刷した印刷層２０とシートとの密着力をテープ剥離試験により確認したところ、イトロ処理を行ったもの（実施例３－１）、およびフレーム処理を行ったもの（実施例３－２）では、十分な剥離強度が確認（評価：「○」）されたのに対して、コロナ放電処理を行ったもの（実施例３－３）は、それよりも劣る結果となった（評価：「△」）。また、無処理のもの（比較例３－１）では、わずかな力で印刷層２０が剥離してしまうなど、不十分な剥離強度しか得られなかった（評価：「×」）。

　なお、本実施例で行ったイトロ処理（実施例３－１）におけるガス流量の空気、プロパンガス、イトロの混合割合は、空気：プロパンガス：イトロ＝１００：６：３である。また、フレーム処理（実施例３－２）におけるガス流量の空気、プロパンガスの混合割合は、空気：プロパンガス＝１００：６である。

　上述した実施例１～３に補足すれば、イトロ処理およびフレーム処理のいずれにおいても、ガス流量の好ましい混合割合としては、空気：プロパンガス＝１００：２．５～８であり、ワークに対する処理速度に応じて適宜最適な比率を選択すれば良い。また、イトロ処理の場合のイトロ流量の好ましい混合割合は、空気：イトロ＝１００：０．５～５であり、ワークに対する処理速度に応じて適宜最適な比率を選択すれば良い。
[実施例４]
　本実施例における表示窓パネル１０は、図１に示したように、高透明性を有する板状の基板１２を基材とし、この基板１２の一方面には粘着材１６ａを介して第１の反射防止シート１８ａが貼着され、基板１２の他方面には粘着材１６ｂを介して第２の反射防止シート１８ｂが貼着されている。この第１の反射防止シート１８ａ，第２の反射防止シート１８ｂには、撥水性を持たせている。なお、粘着材１６ａの厚みは、１０μｍであり、この場合の第１の反射防止シート１８ａの鉛筆硬度は３Ｈ、粘着材１６ｂの厚みは２５μｍであり、この場合の反射防止シート１８ｂの鉛筆硬度は２Ｈであった。

　また、基板１２の材質はＰＣ（ポリカーボネート）であり、本実施例では、サビック社のＤＭＸ２４１５を用いた。

　また、第１の反射防止シート１８ａ及び第２の反射防止シート１８ｂには、日油株式会社製のＡＲシートを用いた。

　本実施例の第１の反射防止シート１８ａ及び第２の反射防止シート１８ｂの光学特性については、図７に示した所定の波長帯域における光線透過率・光線反射率のグラフに示したとおりである。なお、光学特性の測定は、株式会社日立ハイテクノロジーズ製の分光光度計Ｕ－３０１０を用いて実測した。

　第１の反射防止シート１８ａの光学特性は、波長５５２ｎｍのときに光線透過率９５．７％のピーク値をとり、光線反射率については、波長５５０ｎｍ近傍で光線反射率０．５１％のボトム値をとる。また、第２の反射防止シートの光学特性については、波長光６１２ｎｍのときに光線透過率９５．８％のピーク値をとり、光線反射率については、波長光６００ｎｍ近傍で光線反射率０．４９％のボトム値をとる。

　また、第１の反射防止シート１８ａの光線透過率のピーク波長と、第２の反射防止シート１８ｂの光線透過率のピーク波長とは、６０ｎｍ離れている。また、第１の反射防止シート１８ａの光線反射率のボトム波長と、第２の反射防止シート１８ｂの光線反射率のボトム波長とは、約５０ｎｍ離れている。

　結果、上下２枚のシートにより合成された光学特性は、ピーク値を挟んだ領域がブロードな曲線となり、波長光５８０ｎｍのとき光線透過率９５．７％のピーク値となった。また、光線反射率についても波長５８０ｎｍ近傍で光線反射率０．６％のボトム値となった。

　したがって、第１の反射防止シート１８ａ及び第２の反射防止シート１８ｂの２つの光学特性を組み合わせて得られた表示窓パネル１０の光学特性は、図７に示した従来の一つの光線透過率曲線および光線反射率曲線と略同等であり、２つの光学特性を組み合わせることで、所望の反射防止効果を得られることが確認できた。
[実施例５]
　本実施例における表示窓パネル１０は、上述した実施例１と同様に、高透明性を有する板状の基板１２を基材とし、この基板１２の一方面には粘着材１６ａを介して第１の反射防止シート１８ａが貼着され、基板１２の他方面には粘着材１６ｂを介して第２の反射防止シート１８ｂが貼着されている。この第１の反射防止シート１８ａ，第２の反射防止シート１８ｂには、撥水性を持たせている。なお、粘着材１６ａの厚みは、２０μｍであり、この場合の第１の反射防止シート１８ａの鉛筆硬度は２Ｈ、粘着材１６ｂの厚みは２５μｍであり、この場合の反射防止シート１８ｂの鉛筆硬度は２Ｈであった。

　また、第１の反射防止シート１８ａには日本化薬株式会社製のＡＲシートを、及び第２の反射防止シート１８ｂには日油株式会社製のＡＲシートを用いた。

　本実施例の第１の反射防止シート１８ａ及び第２の反射防止シート１８ｂの光学特性については、図８に示した所定の波長帯域における光線透過率・光線反射率のグラフに示したとおりである。なお、光学特性の測定は、株式会社日立ハイテクノロジーズ製の分光光度計Ｕ－３０１０を用いて実測した。

　第１の反射防止シート１８ａの光学特性は、波長６４４ｎｍのときに光線透過率９６．５％のピーク値をとり、光線反射率については、波長６４０ｎｍ近傍で光線反射率１．４７％のボトム値をとる。また、第２の反射防止シートの光学特性については、波長光５５２ｎｍのときに光線透過率９５．７％のピーク値をとり、光線反射率については、波長光５５０ｎｍ近傍で光線反射率０．５１％のボトム値をとる。

　また、第１の反射防止シート１８ａの光線透過率のピーク波長と、第２の反射防止シート１８ｂの光線透過率のピーク波長とは、９２ｎｍ離れている。また、第１の反射防止シート１８ａの光線反射率のボトム波長と、第２の反射防止シート１８ｂの光線反射率のボトム波長とは、約９０ｎｍ離れている。

　結果、上下２枚のシートにより合成された光学特性は、ピーク値を挟んだ領域がブロードな曲線となり、波長光６２０ｎｍのとき光線透過率９５．７％のピーク値となった。また、光線反射率についても波長５５０ｎｍ近傍で光線反射率１．２％のボトム値となった。

　したがって、第１の反射防止シート１８ａ及び第２の反射防止シート１８ｂの２つの光学特性を組み合わせて得られた表示窓パネル１０の光学特性は、図８に示した従来の一つの光線透過率曲線および光線反射率曲線と略同等であり、２つの光学特性を組み合わせることで、所望の反射防止効果を得られることが確認できた。

　１０・・・表示窓パネル
　１２・・・基板
　１６ａ・・粘着材
　１６ｂ・・粘着材
　１７ａ・・外側部分
　１７ｂ・・外側部分
　１８ａ・・第１の反射防止シート
　１８ｂ・・第２の反射防止シート
　２０・・・印刷層
　２２・・・上型
　２４・・・下型
　２６・・・金型
　２８・・・スタンパ
　３０・・・タブ付き基板
　３２・・・タブ
１００・・・表示窓パネル
１０２・・・シート
１０４・・・シート
１０６・・・大判基板
１０８ａ・・ハードコート層
１０８ｂ・・ハードコート層
１１０ａ・・反射防止層
１１０ｂ・・反射防止層
１１２ａ・・撥水層
１１２ｂ・・撥水層
１１４・・・印刷層
２００・・・大判パネル

Claims

　電子機器の表示窓パネルであって、
　前記表示窓パネルは、
　高透明性を有する板状の基板と、
　前記基板の一方面に粘着材を介して貼着された第１の反射防止シートと、
　前記基板の他方面に粘着材を介して貼着された第２の反射防止シートと、
　から少なくとも構成されていることを特徴とする表示窓パネル。
　前期基板の一方面及び／又は他方面に貼着された反射防止シートの表面上に、部分的に印刷層が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の表示窓パネル。
　前記基板の一方面に貼着された第１の反射防止シートの光学特性と、他方面に貼着された第２の反射防止シートの光学特性とが、異なることを特徴とする請求項１または２に記載の表示窓パネル。
　前記光学特性が、所定の波長帯域における光線透過率であることを特徴とする請求項３に記載の表示窓パネル。
　波長帯域４５０～７５０ｎｍの範囲において、前記基板の一方面に貼着された第１の反射防止シートの光線透過率のピーク波長と、前記基板の他方面に貼着された第２の反射防止シートの光線透過率のピーク波長とが、２０ｎｍ以上離れていることを特徴とする請求項４に記載の表示窓パネル。
　前記光学特性が、所定の波長帯域における光線反射率であることを特徴とする請求項３に記載の表示窓パネル。
　波長帯域４５０～７５０ｎｍの範囲において、前記基板の一方面に貼着された第１の反射防止シートの光線反射率のボトム波長と、前記基板の他方面に貼着された第２の反射防止シートの光線反射率のボトム波長とが、２０ｎｍ以上離れていることを特徴とする請求項６に記載の表示窓パネル。
　前記第１の反射防止シート及び／又は第２の反射防止シートが、反射防止層とハードコート層と基材層とを積層してなることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の表示窓パネル。
　前記第１の反射防止シート及び／又は第２の反射防止シートが、撥水性を有することを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の表示窓パネル。
　前記基板の一方面に反射防止シートを貼着するための粘着材の厚みが、５～２０μｍの範囲内であり、前記基板の他方面に反射防止シートを貼着するための粘着材の厚みが、５～５０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の表示窓パネル。
　電子機器の表示窓パネルの製造方法であって、
　前記表示窓パネルの製造方法は、
　板状のタブ付き基板を射出成形で作成するため、内部にタブ付き基板成形用空間を有する金型を準備する工程と、
　前記金型内に溶融樹脂を射出し、高透明性を有する板状のタブ付き基板を成形する工程と、
　前記タブ付き基板の一方面に、粘着材を介して第１の反射防止シートを貼着する工程と、
　前記タブ付き基板の他方面に、粘着材を介して第２の反射防止シートを貼着する工程と、
　前記タブ付き基板からタブをカットする工程と、
　を少なくとも有することを特徴とする表示窓パネルの製造方法。
　前記第１の反射防止シートを貼着する工程の前に前記タブ付き基板の一方面に表面処理を施す工程、及び前記第２の反射防止シートを貼着する工程の前に前記タブ付き基板の他方面に表面処理を施す工程、の少なくともいずれか一方の工程を有することを特徴とする請求項１１に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記タブ付き基板に、粘着材を介して第１の反射防止シートを貼着する工程の後、
　さらに第１の反射防止シートの表面上に、部分的に印刷層を形成する工程を有することを特徴とする請求項１１または１２に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記タブ付き基板に、粘着材を介して第２の反射防止シートを貼着する工程の後、
　さらに第２の反射防止シートの表面上に、部分的に印刷層を形成する工程を有することを特徴とする請求項１１から１３のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記印刷層を形成する工程の前に、前記印刷層を形成しようとする前記第１の反射防止シートの表面に、表面処理を施す工程を有することを特徴とする請求項１３に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記印刷層を形成する工程の前に、前記印刷層を形成しようとする前記第２の反射防止シートの表面に、表面処理を施す工程を有することを特徴とする請求項１４に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記タブ付き基板の一方面に形成された粘着材の厚みが５μｍ～２５μｍの範囲にある場合に、前記タブ付き基板の一方面に表面処理を施すことを特徴とする請求項１２に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記タブ付き基板の他方面に形成された粘着材の厚みが５μｍ～２５μｍの範囲にある場合に、前記タブ付き基板の他方面に表面処理を施すことを特徴とする請求項１２に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記粘着材が、前記第１の反射防止シート及び前記第２の反射防止シートの裏面に予め一体的に形成されていることを特徴とする請求項１１から１８のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記表面処理が、フレーム処理であることを特徴とする請求項１２および１５から１７のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記表面処理が、イトロ処理であることを特徴とする請求項１２および１５から１７のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記印刷層を形成する工程の後、さらにＵＶ照射処理または熱処理を加える工程を有することを特徴とする請求項１３から１６のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記タブ付き基板に、粘着材を介して第１の反射防止シート及び第２の反射防止シートを貼着する工程における前記第１の反射防止シート及び前記第２の反射防止シートが、
　前記タブ付き基板のタブを除いた基板よりも大きなサイズであって、
　前記タブ付き基板の一方面に第１の反射防止シートを貼着した後、貼着した第１の反射防止シートを前記基板の形状に合わせてカットし、
　さらに、前記タブ付き基板の他方面に第２の反射防止シートを貼着した後、貼着した第２の反射防止シートを前記基板の形状に合わせてカットすることを特徴とする請求項１３から１６のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記第１の反射防止シート及び／又は第２の反射防止シートが、ロール状であることを特徴とする請求項２３に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記第１の反射防止シート及び／又は第２の反射防止シートのカットにレーザーを使用することを特徴とする請求項２３または２４に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記第１の反射防止シート及び／又第２の反射防止シートのカットが、荒切りと仕上げ切りに分けて行われることを特徴とする請求項２３から２５のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記第１の反射防止シート及び／又は第２の反射防止シートに対する仕上げ切り工程の後、仕上げ切りが行われた反射防止シートが、所定の位置で正確にカットされているか否かを画像検査にて判断する工程を有することを特徴とする請求項２６に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記印刷層を形成する工程において表面上に部分的に印刷層が形成された第１の反射防止シート及び／又は前記第２の反射防止シートのカットにおいて、
　前記印刷層を形成する工程の前に荒切りが行われ、前記印刷層を形成する工程の後に仕上げ切りが行われることを特徴とする請求項２６または２７に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記印刷層が形成されている反射防止シートに対する仕上げ切り工程の後、前記第１の反射防止シート及び第２の反射防止シートが貼着された基板をオートクレーブ内に入れて気泡除去を行う工程を有することを特徴とする請求項２８に記載の表示窓パネルの製造方法。