WO2011099500A1

WO2011099500A1 - 表示窓パネルおよび表示窓パネルの製造方法

Info

Publication number: WO2011099500A1
Application number: PCT/JP2011/052707
Authority: WO
Inventors: 宣彦加納; 克己斉藤; 紀夫長岡; 武志浅野; 二郎門眞; 勝則及川
Original assignee: 中谷産業株式会社
Priority date: 2010-02-12
Filing date: 2011-02-09
Publication date: 2011-08-18
Also published as: TW201213842A

Abstract

[課題]所望の反射防止効果を容易に得ることができるとともに、製造コストを抑えることのできる表示窓パネルおよび表示窓パネルの製造方法を提供すること。 [解決手段]電子機器の表示窓パネルであって、前記表示窓パネルは、一方面にモスアイ構造の極小パターンが形成され高透明性を有する板状の基板と、前記基板の他方面に粘着材を介して貼着された反射防止シートと、から少なくとも構成されている。

Description

表示窓パネルおよび表示窓パネルの製造方法

　本発明は、例えば高透明性を有する合成樹脂製の基板の一方面と他方面に反射防止処理を施してなる電子機器の表示窓パネルおよび表示窓パネルの製造方法に関する。

　従来より、フラットパネルディスプレイ，デジタルカメラ，デジタルビデオカメラ，携帯電話，携帯用ゲーム機に代表される電子機器などにおいて、その表示部分に反射防止処理がなされた表示窓パネルを配設することで、表示部分を良好に保護しつつ、視認性も良好に維持できるようにしている。

　このような表示窓パネルは、例えば高透明性を有する基板の一方面と他方面に反射防止層が形成されてなるものであり、その製造方法は、例えば図１０（ａ）に示したように、まず高透明性を有するとともに硬さの異なる２種類のシート（シート１０２，１０４）を押出成形機で成形し、これを重ね合わせる。この時、重ね合わせられたシートは、最終形態である表示窓パネルを複数個取り可能な大きさであり、ここでは説明の便宜上、大判基板１０６と称する。

　次いで図１０（ｂ）に示したように、この大判基板１０６の両面にディップ（浸漬）成形法で紫外線（ＵＶ）硬化性樹脂からなるハードコート層１０８ａ，１０８ｂを形成する。

　さらに図１０（ｃ）に示したように、大判基板１０６の両面に形成されたハードコート層１０８ａ，１０８ｂの上にディップ（浸漬）成形法で、今度は反射防止層１１０ａ，１１０ｂを成形する。

　なお、反射防止層１１０ａ，１１０ｂは、例えば屈折率が低・高・低の順で異なる３層からなるものであって、このように３層からなる場合にはディップ（浸漬）成形を３回行うことで反射防止層１１０ａ，１１０ｂがそれぞれ成形されるようになっている。また各層の成形毎には、熱硬化処理がなされている。

　次いで、図１１（ａ）に示したように両面の反射防止層１１０ａ，１１０ｂの上にディップ（浸漬）成形法で撥水層１１２ａ，１１２ｂを形成した後、図１１（ｂ）に示したように片面の撥水層１１２ｂをコロナ放電により除去する。

　さらに図１１（ｃ）に示したように、片面の撥水層１１２ｂが除去され露出された反射防止層１１０ｂの上に、シルク印刷法で印刷層１１４を形成し、これにて大判パネル２００が完成される。

　次いで図１２（ａ）に示したように、この大判パネル２００を各表示窓パネル１００の大きさに切削加工することにより、図１２（ｂ）に示したような複数の表示窓パネル１００が得られることとなる。

　なお、従来技術として使用する大判基板１０６は、硬さの異なる２種類のシート（シート１０２，１０４）から構成されると上記で説明したが、１種類のシートで構成される場合もある。その場合の製造方法についても上記した方法と同様である。

　しかしながら、このような従来の表示窓パネル１００は、ディップ（浸漬）成形法で反射防止層１１０ａ，１１０ｂが形成されるため、表示窓パネル１００の上面と下面の反射防止層１１０ａ，１１０ｂが全く同じものであり、共に光学特性（所定の波長帯域における光線透過率および光線反射率）が同じであった。

　近年、特に電子機器の表示窓パネル１００においては、更なる反射防止効果が求められているが、反射防止層１１０ａ，１１０ｂの２層共が同じ光学特性、言い換えると１種類の光学特性のみであると、反射防止効果として求められる製品スペックをクリアすることが非常に困難である。このため最適な厚みや材質などの選定に多大な時間を要し、場合によっては製品開発を遅らせてしまうおそれがあった。

　さらに、モスアイ構造による反射防止技術の開発が現在進んでいるが、従来のディップ（浸漬）による反射防止層１１０ａ，１１０ｂの成形では、表示窓パネル１００の両面への成形はもとより、表示窓パネル１００の片面への適用もできない状態となっていた。

　その理由としては、ディップ（浸漬）による反射防止層１１０ａ，１１０ｂの成形は、製造上両面に反射防止層１１０ａ，１１０ｂが付いてしまうことを回避できないこと、およびモスアイ構造の極小パターン（モスアイパターン）がサブミクロンのパターンのため、ディップ成形する層厚のオーダーと、モスアイパターンのオーダーが近く、モスアイパターンを覆いモスアイパターンの反射防止効果を奪ってしまうためであった。

　また、上記した従来の製造方法では、表示窓パネル１００を多数個取り可能な大判基板１０６のままの状態で製造工程が進められ、またこの大判基板１０６に対して複数の工程でディップ（浸漬）成形が行われるために製造装置が大型化して製造コストが嵩んでしまうものであった。

　本発明は、このような現状に鑑み、所望の反射防止効果を容易に得ることができるとともに、製造コストを抑えることのできる表示窓パネルおよび表示窓パネルの製造方法を提供することを目的とする。

　本発明は、前述したような従来技術における課題および目的を達成するために発明されたものであって、
　本発明の表示窓パネルは、
　電子機器の表示窓パネルであって、
　前記表示窓パネルは、
　一方面にモスアイ構造の極小パターンが形成され高透明性を有する板状の基板と、
　前記基板の他方面に粘着材を介して貼着された反射防止シートと、
　から少なくとも構成されていることを特徴とする。

　このように構成されていれば、構造が極めて簡素であるため、製造が容易であり、製造コストを抑えることができる。また、基板の一方面と他方面とが異なる構造であるため、２つの光学特性を組み合わせることで、所望の反射防止効果を従来よりも簡単に得ることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記基板の一方面に形成されたモスアイ構造の極小パターン上に、部分的に印刷層が形成されていることを特徴とする。

　このように印刷層が設けられていれば、例えば電子機器のメーカー名や商品名などを印刷することで、商品の識別を容易にすることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記反射防止シート上に、部分的に印刷層が形成されていることを特徴とする。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記基板のモスアイ構造の極小パターンが形成された一方面の光学特性と、基板の他方面に貼着された反射防止シートの光学特性とが、異なることを特徴とする。

　このように構成されていれば、２つの光学特性を組み合わせることで所望の反射防止効果を簡単に得ることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記光学特性が、所定の波長帯域における光線透過率であることを特徴とする。

　このように所定の波長帯域における光線透過率であれば、反射防止効果がどの程度であるか知る上で明確な指標となり好ましい。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記基板のモスアイ構造の極小パターンの光学特性が、波長帯域４５０～７５０ｎｍでブロードな光線透過率であること、
　および前記反射防止シートの光学特性が波長帯域４５０～７５０ｎｍで明確な光線透過率のピークを持つこと、であることを特徴とする。

　このように設定されていれば、２つの光学特性を組み合わせることで所望の反射防止効果を簡単に得ることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記光学特性が、所定の波長帯域における光線反射率であることを特徴とする。

　このように所定の波長帯域における光線反射率であれば、反射防止効果がどの程度であるか知る上で明確な指標となり好ましい。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記基板のモスアイ構造の極小パターンの光学特性が、波長帯域４５０～７５０ｎｍで明確な光線反射率のボトムを持たないこと、
　および前記反射防止シートの光学特性が波長帯域４５０～７５０ｎｍで明確な光線反射率のボトムを持つこと、であることを特徴とする。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記基板の一方面に形成されたモスアイ構造の極小パターンは、凸状または凹状に形成されたものであって、
　凸部または凹部の高さ（深さ）が１００～５００ｎｍの範囲内、凸部または凹部の幅が１００～５００ｎｍの範囲内、ピッチが１００～５００ｎｍの範囲内で形成されていることを特徴とする。

　このようにモスアイ構造の極小パターンが構成されていれば、厚み方向の屈折率を連続的に変化させることができ、所望の反射防止効果を得ることができる。

　特にモスアイ構造の極小パターンが凹状に形成されていると、製造過程においてモスアイ構造の極小パターンの損傷を最小限に抑えることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記反射防止シートが、反射防止層とハードコート層と基材層とを積層してなることを特徴とする。

　このように３層から構成されていれば、反射防止の機能に加えて、耐擦傷性や耐衝撃性を加えることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記反射防止シートが、撥水性を有することを特徴とする。

　このように撥水性を有していれば、例えば水滴が飛散した際においても拭き取りが容易であり、視認性を早急に回復させることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記基板の他方面に反射防止シートを貼着するための粘着材の厚みが、５～２０μｍの範囲内であることを特徴とする。

　このような厚みであれば、反射防止シートを安定して基板の他方面へ貼着させることができ、且つ耐擦傷性を向上させることができる。

　また、本発明の表示窓パネルは、
　前記基板の他方面に形成された反射防止シートが、前記表示窓パネルの最表面に配置されていることを特徴とする。

　このように耐擦傷性を向上させた反射防止シートを表示窓パネルの最表面に配置すれば、表示窓パネルの傷付きを防止できる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　電子機器の表示窓パネルの製造方法であって、
　前記表示窓パネルの製造方法は、
　板状のタブ付き基板を射出成形で作成するため、内部にタブ付き基板成形用空間を有する金型を準備する工程と、
　前記金型内のタブ付き基板成形用空間の一方面に、モスアイ構造の極小パターンの反転パターンが形成されたスタンパを装着する工程と、
　前記金型内に溶融樹脂を射出し、一方面にモスアイ構造の極小パターンが形成された高透明性を有する板状のタブ付き基板を成形する工程と、
　前記タブ付き基板の他方面に、粘着材を介して反射防止シートを貼着する工程と、
　前記タブ付き基板からタブをカットする工程と、
　を少なくとも有することを特徴とする。

　このような製造方法であれば、従来のディップ（浸漬）成形では不可能だった反射防止用の構造であるモスアイ構造を一方面に使用することができる。また少ない工程で表示窓パネルを得ることができ、製造装置も小型化できるため、製造コストを抑えることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記金型内に溶融樹脂を射出し、一方面にモスアイ構造の極小パターンが形成された高透明性を有する板状のタブ付き基板を成形する工程の後、
　さらに前記タブ付き基板の一方面に、部分的に印刷層を形成する工程を有することを特徴とする。

　このように印刷層が設けられていれば、例えば電子機器のメーカー名や商品名などを印刷することで、商品の識別性を向上させることができる。

　なお印刷層は、モスアイ構造の極小パターンがタブ付き基板の一方面の全体に形成されている場合には、モスアイ構造の極小パターン上に形成すれば良い。またモスアイ構造の極小パターンと印刷層が形成されるエリアとが区別されている場合には、印刷層をタブ付き基板の一方面のモスアイ構造の極小パターンが形成されていない箇所に形成すれば良い。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記タブ付き基板の他方面に、粘着材を介して反射防止シートを貼着する工程の後、
　さらに前記反射防止シート上に、部分的に印刷層を形成する工程を有することを特徴とする。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記金型内に溶融樹脂を射出し、一方面にモスアイ構造の極小パターンが形成された高透明性を有する板状のタブ付き基板を成形する工程の後、
　さらに前記タブ付き基板の一方面に、部分的に印刷層を形成する工程を有するとともに、
　前記タブ付き基板の他方面に、粘着材を介して反射防止シートを貼着する工程の後、
　さらに前記反射防止シート上に、部分的に印刷層を形成する工程を有することを特徴とする。

　このように印刷層が反射防止シートおよび基板の両面に設けられていれば、例えば電子機器のメーカー名や商品名などを印刷する際にバリエーション豊かなデザインとすることができ、商品の識別性を一層向上させることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記反射防止シートを貼着する工程の前に、前記タブ付き基板の他方面に表面処理を施す工程を有することを特徴とする。

　このように、反射防止シートを貼着する工程の前に、タブ付き基板に対して表面処理を施せば、粘着材を介して反射防止シートを基板に貼着し、その後に熱処理などを施した場合でも反射防止シートの外観が損なわれない。

　なお、本明細書において、基板に形成される粘着材は、タブ付き基板に直接粘着材を形成して、この上に反射防止シートを貼着する態様だけでなく、後述するような態様、すなわち粘着材が裏面に予め一体的に形成されている反射防止シートをタブ付き基板に貼着することで、タブ付き基板に粘着材が積層される態様も含むものである。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記印刷層を形成する工程の前に、前記反射防止シートの表面に表面処理を施す工程を有することを特徴とする。

　このようにすれば、反射防止シートと印刷層との十分な密着性を得ることができ、反射防止シートの表面上に印刷層を良好に形成することができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記印刷層を形成する工程の前に、前記タブ付き基板の一方面に形成されたモスアイ構造の極小パターン上に表面処理を施す工程を有することを特徴とする。

　このようにすれば、粘着材を介して反射防止シートを基板に貼着し、その後に熱処理などを施した場合でも反射防止シートの外観が損なわれない。

　また、タブ付き基板と印刷層との十分な密着性を得ることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記タブ付き基板の他方面に形成された粘着材の厚みが５μｍ～２５μｍの範囲であることを特徴とする。

　このような範囲のときにタブ付き基板に対して表面処理を施せば、表面処理にかかる製造コストを抑えることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記粘着材が、前記反射防止シートの裏面に予め一体的に形成されていることを特徴とする。

　このように構成することによって、反射防止シートをタブ付き基板に貼着するだけで、タブ付き基板の他方面に粘着材を形成することができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記表面処理が、フレーム処理であることを特徴とする。

　このように表面処理をフレーム処理によって行えば、反射防止シートの外観が損なわれず、また印刷層との十分な密着性を得ることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記表面処理が、イトロ処理であることを特徴とする。

　このように表面処理をイトロ処理によって行えば、反射防止シートの外観が損なわれず、また印刷層との十分な密着性を得ることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記印刷層を形成する工程の後、さらに熱処理またはＵＶ照射処理を加える工程を有することを特徴とする。

　このように熱処理またはＵＶ照射処理を加えれば、印刷層の定着を良好にすることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記タブ付き基板に、粘着材を介して反射防止シートを貼着する工程における前記反射防止シートが、
　前記タブ付き基板のタブを除いた基板より大きなサイズであって、
　前記タブ付き基板の他方面に反射防止シートを貼着した後、前記反射防止シートを前記基板の形状に合わせてカットすることを特徴とする。

　このように反射防止シートのサイズが設定されていれば、基板への貼着時に多少ズレが生じても、問題なく基板全面に反射防止シートを貼着できる。したがって表示窓パネルの製造の迅速化を図る上で、反射防止シートのサイズをタブ付き基板のタブを除いた基板よりも大きくすることは非常に重要である。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記反射防止シートが、ロール状であることを特徴とする。

　このように反射防止シートのサイズを大きくすることで、反射防止シートを貼着する工程での反射防止シートの位置ズレに対して、許容マージンを大きくすることができ、且つ前もって反射防止シートを大きいサイズに加工する工程を減らすことができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記反射防止シートのカットに、レーザーを使用することを特徴とする。

　このように反射防止シートのカットにレーザーを用いることで、非接触でカットが行え、シート端面の剥離を起こす残留応力を低減できるとともに機械的なカットで発生し易いシート表面への傷を防止することができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記反射防止シートのカットが、複数回に分けて行われることを特徴とする。

　このように反射防止シートのカットを複数回に分けて行うようにすれば、装置構成のフレキシビリティーを増し、且つ反射防止シートのカットを精度良く行うことができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記反射防止シートをカットした後、
　前記反射防止シートが、所定の位置で正確にカットされているか否かを画像検査にて判断する工程を有することを特徴とする。

　このように検査されていれば、不良品を間違って出荷してしまう心配がないため、製品の信頼性を高めることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法は、
　前記反射防止シートをカットした後、
　前記反射防止シートが貼着された基板をオートクレーブ内に入れて気泡除去を行う工程を有することを特徴とする。

　このように気泡除去を行えば、表示窓パネルの光透過性をより高めることができる。

　本発明の表示窓パネルによれば、表示窓パネルを、一方面にモスアイ構造の極小パターンが形成され高透明性を有する板状の基板と、この基板の他方面に粘着材を介して貼着された反射防止シートと、から構成したので、従来のディップ成形では不可能だったモスアイ構造を用いた光学特性と、反射防止シートによる光学特性の２つを組み合わせて、所望の反射防止効果を容易に得ることができる。

　また、本発明の表示窓パネルの製造方法によれば、少ない工程で表示窓パネルを得ることができ、また従来のようにディップ（浸漬）成形を行わないため、製造装置も小型化でき製造コストを抑えることができる。

　さらに反射防止シートを貼着する前にタブ付き基板に対して表面処理を施すため、粘着材を介して反射防止シートを基板に貼着し、その後に熱処理などを施した場合でも反射防止シートの外観が損なわれない。

　また、印刷層を形成する前に反射防止シートに対して表面処理を施すため、印刷層との十分な密着性を得ることができ、反射防止シートの表面上に印刷層を良好に形成することができる。

　さらに、印刷層を形成する前にタブ付き基板の一方面に対して表面処理を施すため、印刷層との十分な密着性を得ることができ、タブ付き基板の一方面に印刷層を良好に形成することができる。

図１は、本発明の表示窓パネルを説明する概略図である。図２は、本発明の別の実施形態の表示窓パネルを説明する概略図である。図３は、本発明の表示窓パネルのモスアイ構造の微小パターンについて説明する概略図である。図４（ａ）は所定の波長帯域における光線透過率のグラフ、図４（ｂ）は所定の波長帯域における光線反射率のグラフである。図５は、本発明の表示窓パネルの製造方法を説明する工程図である。図６は、本発明の表示窓パネルの製造方法を説明する工程図である。図７は、タブ付き表示窓パネルを説明する概略図である。図８は、本発明の表示窓パネルの実施例４において、所定の波長帯域における光線透過率・光線反射率のグラフである。図９は、本発明の表示窓パネルの実施例５において、所定の波長帯域における光線透過率・光線反射率のグラフである。図１０は、従来の表示窓パネルの製造方法を説明する工程図である。図１１は、従来の表示窓パネルの製造方法を説明する工程図である。図１２は、従来の表示窓パネルの製造方法を説明する工程図である。

　以下、本発明の実施の形態（実施例）を図面に基づいてより詳細に説明する。
本発明は、例えば合成樹脂製の基板の一方面と他方面に反射防止処理を施してなる電子機器の表示窓パネルおよび表示窓パネルの製造方法である。

＜表示窓パネル１０＞
　本実施例における表示窓パネル１０は、図１に示したように、一方面にモスアイ構造の極小パターン１４が形成され高透明性を有する板状の基板１２を基材とし、この基板１２の他方面に粘着材１６を介して反射防止シート１８が貼着されている。

　また、モスアイ構造の極小パターン１４上には、部分的に印刷層２０が形成されている。なお、この印刷層２０が形成される位置は、モスアイ構造の極小パターン１４上に限定されず、図２に示したように、基板１２の他方面に貼着された反射防止シート１８の表面上に形成することもできる。また図示しないが、モスアイ構造の極小パターン１４上と、基板１２の他方面に貼着された反射防止シート１８の表面上の両方に形成することも可能である。

　ここで、基板１２の材質としては、高透明性を有する合成樹脂を用いることができ、例えばポリカーボネート（ＰＣ）またはポリメチルメタクリレイト（ＰＭＭＡ）またはシクロオレフィンポリマーを用いることが好ましい。

　なお、高透明性を有する合成樹脂の選定については、製品として求められるスペックに合わせて適宜選択すれば良いものであるが、株式会社日立ハイテクノロジーズ製の分光光度計Ｕ－３０１０を用いた１ｍｍ厚みの基板測定（波長帯域４００～８００ｎｍ）で、光線透過率８０％以上のものであれば、視認性を良好に維持するうえでも好ましい。

　また、基板１２の他方面に貼着された反射防止シート１８は、製品として求められるスペックに合わせて適宜市販品の中から選択して使用することが好ましく、例えば反射防止層（図示せず）とハードコート層（図示せず）と基材層（図示せず）とが積層され、片面に粘着材の層を有する日油株式会社製のＡＲ（anti-reflection）シート，日本化薬株式会社製のＡＲシートなどを用いることができる。

　また、基板１２の一方面に形成されたモスアイ構造の極小パターン１４は、図３に示したように規則的に円錐状の微細孔が配列されたものであり、凹部の深さＨが１００～５００ｎｍの範囲内、凹部の幅Ｌが１００～５００ｎｍの範囲内、ピッチＰが１００～５００ｎｍの範囲内に設定されたものである。ここでＨ／Ｌの値は１≦Ｈ／Ｌ≦３であることが好ましい。

　このようなモスアイ構造は、規則的な円錐状の微細孔を有する従来より公知の構造であって、このような構造を有する基板１２は、厚み方向の屈折率が連続的に変化するため、基板１２に光が当たっても、この光をほとんど反射させないという特性を有している。

　なお、モスアイ構造の極小パターン１４は凸状に形成されていても良く、その場合にも凹部の場合と同様、凸部の高さＨが１００～５００ｎｍの範囲内、凸部の幅Ｌが１００～５００ｎｍの範囲内、ピッチＰが１００～５００ｎｍの範囲内に設定されることが好ましい。

　このような表示窓パネル１０は、この基板１２のモスアイ構造の極小パターン１４が形成された一方面の光学特性と、基板１２の他方面に貼着された反射防止シート１８の光学特性とが異なるように設定されることが好ましい。

　本発明のおいては、基板１２の一方面と他方面の２つの光学特性を変え、この２つを組み合わせることで、図４（ａ）に示した所定の波長帯域における光線透過率のグラフに記載された従来の１つの光線透過率の曲線（Ａ）を、本発明の表示窓パネル１０における一方面のモスアイ構造の光線透過率の曲線（Ｂ）と、他方面の反射防止シート１８の光線透過率の曲線（Ｃ）との組み合わせで表現できる。

　また、図４（ｂ）に示した所定の波長帯域における光線反射率のグラフに記載された従来の１つの光線反射率の曲線（ａ）についても、本発明の表示窓パネル１０における一方面のモスアイ構造の光線反射率の曲線（ｂ）と、他方面の反射防止シート１８の光線反射率の曲線（ｃ）との組み合わせで表現できる。

　このため、所望の反射防止効果を従来よりも容易に得ることができる。

　所定の波長帯域において要求される光線透過率および光線反射率は、表示窓パネル１０の設計の考え方により求められる曲線に違いがある。

　光線透過率は設定波長に対してブロードな曲線が求められるが、光線反射率については求められる色目が青の場合には、ボトム波長を長波長側にすること、また求められる色目が赤色の場合には、短波長側にすることが求められる。

　光線反射率のボトム波長が存在しない光学特性の場合、求められる色目が青の場合には、青色の波長成分が赤色の波長成分より相対的に多く反射すること、求められる色目が赤の場合には、赤色の波長成分が青色の波長成分より相対的に多く反射することが求められる。

　そのため、所定の波長帯域における光線透過率・光線反射率を、モスアイ構造の極小パターン１４と反射防止シート１８の両方で、あえて変えることが好ましい。

　また、基板１２の他方面に貼着された反射防止シート１８は、反射防止層（図示せず）とハードコート層（図示せず）と基材層（図示せず）を積層したものであることが好ましい。

　このように構成されていれば、反射防止の機能に加えて、耐擦傷性や耐衝撃性を加えることができるため、特にデジタルカメラや携帯電話など、表示窓パネル１０に直接触れたり、他の物品と衝突し易い環境下での使用であっても、表示窓パネル１０を破損や傷などから保護することができる。

　さらに反射防止シート１８に撥水性を持たせておけば、例えば水滴が飛散した際においても拭き取りが容易であり、視認性を早急に回復させることができる。

　反射防止シート１８の撥水処理は、反射防止シートに撥水材を混合させるか、または撥水材を希釈した溶液を従来より公知の方法で塗布処理すれば良い。

　また、反射防止シート１８として、高い撥水性を有する反射防止シート、例えば反射防止層の最上層が、フッ素系有機薄膜などの高い撥水性を有する薄膜で形成されている反射防止シートを選定しても良い。

　なお、反射防止シート１８を基板１２に貼着する粘着材１６の厚みは、５～３０μｍの範囲内に設定することが好ましく、このとき反射防止シート１８の鉛筆硬度は３Ｈ～Ｈである。鉛筆硬度は、粘着材１６の厚みが薄いほど、Ｈから３Ｈに向かって硬度を増すこととなる。鉛筆硬度についてさらに好ましくは２Ｈ以上であり、この場合には粘着材１６の厚みを５～２０μｍの範囲内に設定することがより好ましい。

　このように設定されていれば、基板１２に対して安定して反射防止シート１８が貼着され、且つ反射防止シート１８の耐擦傷性を向上させることができるため好ましい。

　このように本発明の表示窓パネル１０は、一方面にモスアイ構造の極小パターン１４が形成され高透明性を有する板状の基板１２と、この基板１２の他方面に粘着材１６を介して貼着された反射防止シート１８の、２面それぞれが反射防止効果を得ることのできる構造および層であるため、２つの光学特性を組み合わせることで所望の反射防止効果を従来よりも容易に得ることができるものである。

＜表示窓パネル１０の製造方法＞
　次に上記した表示窓パネル１０の製造方法について説明する。
まず、図５（ａ）に示したように、タブ３２が付いた板状の基板（タブ付き基板３０）を射出成形で得るため、内部にタブ付き基板成形用空間を有し、上型２２と下型２４からなる金型２６を準備する。

　次いで、図５（ｂ）に示したように、金型２６内のタブ付き基板成形用空間の一側面（図５（ｂ）では下型２４の底面）に、予めモスアイ構造の極小パターンの反転パターンが形成されたスタンパ２８を装着する。

　このスタンパ２８のモスアイ構造の極小パターンの反転パターンは、公知の技術により形成されたものであり、例えば下記のような公知の手法とスタンパ２８の複製技術の応用で得ることができる。
・シリコンウエハからなるスタンパ基材の上に、φ１００～５００ｎｍ程度のパウダーを並べ、この状態でパウダーの上からドライエッチング処理をすることで、モスアイ構造の極小パターンの反転パターンを形成する方法。
・シリコンウエハからなるスタンパ基材の上に、φ１００～５００ｎｍ程度の微粒子を真空成膜し、その後、真空成膜された微粒子の上からドライエッチング処理をすることでモスアイ構造の極小パターンの反転パターンを形成する方法。
・電子ビームでモスアイ構造の極小パターンの反転パターンを形成する方法。
・レジストのレーザーカッティングでモスアイ構造の極小パターンの反転パターンを形成する方法。

　スタンパ２８は、成形で樹脂が微細パターンに入り易いよう、凸状にモスアイ構造の極小パターンが形成されていることが好ましい。

　そしてこの状態で金型２６を閉じ、図５（ｃ）に示したように、金型２６内に溶融された高透明性を有する合成樹脂、例えばポリカーボネート（ＰＣ）またはポリメチルメタクリレイト（ＰＭＭＡ）またはシクロオレフィンポリマーを射出することで、一方面にモスアイ構造の極小パターン１４が転写された高透明性を有する板状のタブ付き基板３０を得る。

　なお、成形されたタブ付き基板３０は、図７に示したような形状を有し、基板１２の向かい合う両側端にタブ３２，３２がそれぞれ形成されたものである。このタブ３２，３２は、この後の製造工程において、タブ３２，３２を把持して工程を進めるために使用される箇所であり、製造を迅速化する上で非常に重要な部分である。

　タブ３２，３２の両側端の厚み方向の位置、およびタブ３２，３２の寸法は、使用する製造装置のハンドリング形態により最良の位置および寸法が決められるものである。

　また、射出成形で用いられる金型２６においては、１ショットでタブ付き基板３０を一つ成形可能な一個取りタイプであっても、一度に複数得られる多数個取りタイプであっても良いものである。

　次いでこのように射出成形により得られたタブ付き基板３０は、図６（ａ）に示したように、その他方面に粘着材１６を介して反射防止シート１８が貼着される。

　タブ付き基板３０への反射防止シート１８の貼着は、粘着材１６をタブ付き基板３０の他方面に向けて、反射防止シート１８をタブ付き基板３０の上に載置し、反射防止シート１８の表面をゴムローラーなどで押圧することで行われる。

　また、この反射防止シート１８の貼着前に、タブ付き基板３０の他方面を後述する表面処理方法で処理し、反射防止シート１８の貼着性を促進させるようにしておくことが好ましい。

　なお、表面処理後にタブ付き基板３０の他方面に貼着される反射防止シート１８は、基板１２よりも大きなサイズに設定されていることが好ましい。これはタブ付き基板３０へ反射防止シート１８を貼着する際に多少ズレが生じても、基板１２全面に反射防止シート１８が貼着されるからである。また反射防止シート１８は、工程数低減のため、ロール状で基板１２よりも大きなサイズで供給される。

　タブ付き基板３０に反射防止シート１８を貼着した後には、図６（ｂ）に示したように基板１２の形状に合わせて反射防止シート１８を、レーザーを用いてカットする。使用するレーザーは、紫外波長の短波長レーザーでもグリーンレーザーでも使用可能だが、コストパフォーマンスを考えるとＣＯ₂レーザーが好ましい。

　この反射防止シート１８のカットの際には、まず荒切りを行い、次いで仕上げ切りを行うようにすることが好ましい。このように分けて行えば、反射防止シート１８のカットを精度良く行うことができる。

　なお、回数については１回であってもまた２回以上であっても良く、最終形態である表示窓パネル１０の大きさに合わせて精度よくカットができれば良いのでカットタクトおよび装置構成から考えて適宜回数を設定することが好ましい。

　次いで、この反射防止シート１８を貼着したタブ付き基板３０を画像検査し、シートのはみ出しなどが無く、カットが正しく行われているか否かを判断する。

　そして、この画像検査にて問題ないとされた、反射防止シート１８を貼着したタブ付き基板３０は、次いで図６（ｃ）に示したように、タブ付き基板３０の一方面に部分的に印刷層２０が形成される。印刷方法は特に限定されるものではないが、オフセット印刷法またはシルク印刷法またはインクジェット法およびそれらの方法を併用することで、細かなデザインであっても確実に印刷可能である。

　なおモスアイ構造の極小パターン１４がタブ付き基板３０の一方面の全面に設けられている場合には、印刷層２０はモスアイ構造の極小パターン１４上に設ければ良い。

　またモスアイ構造の極小パターン１４と、印刷層２０形成用のエリアとを分けている場合には、タブ付き基板３０の一方面における印刷層２０形成用のエリアに、印刷層２０を設けるようにすれば良い。

　印刷層２０を形成する前には、タブ付き基板３０の印刷層２０が形成されるエリアの表面を後述する表面処理方法で処理し、タブ付き基板３０と印刷層２０との密着性を促進させることが好ましい。

　また、図２に示した表示窓パネル１０を製造する場合は、上述した印刷方法によって、タブ付き基板３０の他方面に貼着された反射防止シート１８の表面上に印刷層２０を形成する。

　なおこの場合においても、反射防止シート１８の表面上に印刷層２０を形成する前に、反射防止シート１８の表面を後述する表面処理方法で処理し、印刷層２０との密着性を促進させることが好ましい。

　さらに、この印刷層２０を定着させるために熱処理またはＵＶ照射処置を施した後、これをオートクレーブ（図示せず）内に入れ、高圧処理することで目視不可能な微小気泡の除去を行う。

　最後にタブ付き基板３０からタブ３２をカットすることで、図１に示した表示窓パネル１０が完成される。また外観品質の観点から、基板３０の稜線部についてさらに綺麗さが求められる場合には、レーザーカットで仕上げた稜線部を、さらに機械加工でより綺麗に仕上げる場合もある。

　このような表示窓パネル１０は、実際の出荷時には別途両面に保護シート（図示せず）を貼着して梱包され、この形態で出荷されるようになっている。

　このように、本発明の表示窓パネル１０の製造方法は、少ない工程で表示窓パネル１０を得ることができ、また従来のようにディップ（浸漬）成形を一度も行う必要がないため、製造装置も小型化可能で製造コストを抑えることができる。

＜表面処理方法＞
　次に、上述した表示窓パネル１０の製造方法において、基板１２（タブ付き基板３０）の一方面または他方面に対して行う表面処理、および反射防止シート１８の表面に対して行う表面処理方法について説明する。

　本発明における表面処理方法としては、従来公知の表面処理方法、例えばコロナ放電処理，プラズマ表面処理，フレーム処理，イトロ処理，プライマー処理など、プラスチック表面の親水性，密着性を高めることのできる各種の表面処理方法を採用することが可能である。これらの表面処理方法の中でも、特にフレーム処理およびイトロ処理が適している。

　フレーム処理とは、樹脂成形品などに酸化炎を噴射し、その表面を酸化させることで、親水性，密着性を高める処理方法である。

　イトロ処理とは、有機珪素化合物成分が導入されたガスによって生成された酸化炎を樹脂成形品などに噴射し、その表面に酸化珪素の膜を形成することで、親水性，密着性を高める処理方法である。

　このようなフレーム処理，イトロ処理などの表面処理を基板１２の他方面に対して行えば、基板１２の他方面に反射防止シート１８を貼着し、その後に熱処理などを施した場合でも反射防止シート１８の外観が損なわれない。

　また、このようなフレーム処理，イトロ処理などの表面処理を反射防止シート１８の表面および基板１２の一方面に対して行えば、印刷層２０との十分な密着性を得ることができるため、反射防止シート１８の表面上および基板１２の一方面上に印刷層２０を良好に形成することが可能となる。

　なお、上述した表面処理方法としてイトロ処理を行った場合、その処理条件によっては基板１２および反射防止シート１８の親水性，密着性が向上し過ぎてしまい、イトロ処理を行った基板１２および反射防止シート１８の表面に塵やホコリが付着し易くなる場合がある。これに対して、フレーム処理の場合にはこのような問題は殆ど生じない。

　また、本出願人が鋭意検討したところ、表面処理を行っていない基板１２に反射防止シート１８を貼着し、その後に熱処理などを施した場合に生ずる、反射防止シート１８の表面に浮き出てくる境界線は、粘着材１６の厚みが薄いほど生じ易く、粘着材１６の厚みが１０μｍ以下の場合に、顕著に発生することが分かった。

　また、粘着材１６にある程度の厚みがあれば、表面処理を行っていない基板１２に反射防止シート１８を貼着しても、反射防止シート１８の表面に上述した境界線は生じ難く、粘着材１６の厚みが２５μｍ以上では、このような境界線は殆ど生じないことが分かった。

　この理由としては、次のように推察された。

　すなわち、反射防止シート１８は、ゴムローラーなどによって有限の大きさの基板１２に貼着されるため、特に脱気しながらの貼着工程では、基板１２の外周部に比して中央部における押圧力の方が強くなることは避けられない。

　表面処理が行なわれていない場合には、この粘着材１６と基板１２との押圧力の強弱に起因する基板１２の外周部と中央部との密着力の差が顕著に残った状態で熱処理などが施されるため、加熱時の熱膨張及び冷却時の熱収縮の結果、密着力差の境界が境界線となって浮出てきたものと推察された。

　これに対して、粘着材１６にある程度以上の厚みがあれば、粘着材１６と基板１２の押圧力の強弱に起因する基板１２の外周部と中央部との密着力の差が緩和されるため、熱処理などが施されても明確な境界線が浮き出なかったものと推察された。

　また、上述したように、基板１２に対してイトロ処理及びフレーム処理などの表面処理を行うことで、その後に熱処理などを施した場合でも反射防止シート１８の外観が損なわれないのは、表面処理を行うことで基板１２の濡れ性を向上させることにより、基板１２の中央部と外周部の押圧力の強弱に起因する密着力の差を小さくすることができ、熱処理などが施されても明確な境界線が浮き出ないためと推察された。

　したがって、基板１２に対する表面処理は、粘着材１６の厚みが薄い場合、例えば２５μｍ以下の場合にだけ行うようにすれば良い。

　また、反射防止シート１８に対する表面処理は、反射防止シート１８の全面に対して行わなくても良く、印刷層２０が形成される範囲にだけ表面処理を行うようにしても良い。

　以上、本発明の好ましい実施の態様を説明してきたが、本発明はこれに限定されることはなく、種々の変更や追加が可能なものである。

[実施例１]
　基板１２（タブ付き基板３０）の他方面に対して無処理のもの（比較例１－１）、イトロ処理を行ったもの（実施例１－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例１－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例１－３）を製作し、反射防止シート１８（粘着材１０μｍ厚）をゴムローラーで押圧して貼着した。

　各々の基板１２（タブ付き基板３０）の一方面については、上述したモスアイパタ－ンが形成されている。
そして、その反射防止シート１８の表面に対して、無処理のもの（比較例１－１）、イトロ処理を行ったもの（実施例１－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例１－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例１－３）を各々製作し、部分的に印刷層２０を形成した後、８０℃のオーブンに３０分入れて印刷層２０を熱硬化させた。

　その後、反射防止シート１８の表面を観察したところ、無処理のもの（比較例１－１）では、反射防止シート１８貼着時におけるゴムローラーの押圧力の強弱に起因すると思われる境界線がはっきりと外観に浮き出ていた。

　また、コロナ放電処理のもの（実施例１－３）でも、反射防止シート１８貼着時におけるゴムローラーの押圧力の強弱に起因すると思われる境界線がわずかに確認された。

　一方、イトロ処理を行ったもの（実施例１－１）、およびフレーム処理を行ったもの（実施例１－２）では、反射防止シート１８の表面に、このような境界線は確認されなかった。

　また、反射防止シート１８の表面に印刷した印刷層２０と、反射防止シート１８との密着力をテープ剥離試験により確認したところ、イトロ処理を行ったもの（実施例１－１）、およびフレーム処理を行ったもの（実施例１－２）では、十分な剥離強度が確認（評価：「○」）された。

　これに対して、コロナ放電処理を行ったもの（実施例１－３）は、それよりも劣る結果となった（評価：「△」）。また、無処理のもの（比較例１－１）では、わずかな力で印刷層２０が剥離してしまうなど、不十分な剥離強度しか得られなかった（評価：「×」）。

　なお、本実施例で行ったイトロ処理（実施例１－１）におけるガス流量の空気、プロパンガス、イトロの混合割合は、空気：プロパンガス：イトロ＝１００：４．１：２．７である。また、フレーム処理（実施例１－２）におけるガス流量の空気、プロパンガスの混合割合は、空気：プロパンガス＝１００：４である。

[実施例２]
　基板１２（タブ付き基板３０）の他方面に対して無処理のもの（比較例２－１）、イトロ処理を行ったもの（実施例２－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例２－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例２－３）を製作し、反射防止シート１８（粘着材２０μｍ厚）をゴムローラーで押圧して貼着した。

　各々の基板１２（タブ付き基板３０）の一方面については、上述したモスアイパタ－ンが形成されている。

　そして、その反射防止シート１８の表面に対して、無処理のもの（比較例２－１）、イトロ処理を行ったもの（実施例２－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例２－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例２－３）を各々製作し、部分的に印刷層２０を形成した後、８０℃のオーブンに３０分入れて印刷層２０を熱硬化させた。

　その後、反射防止シート１８の表面を観察したところ、無処理のもの（比較例２－１）では、反射防止シート１８貼着時におけるゴムローラーの押圧力の強弱に起因すると思われる境界線がはっきりと外観に浮き出ていた。

　また、コロナ放電処理のもの（実施例２－３）でも、反射防止シート１８貼着時におけるゴムローラーの押圧力の強弱に起因すると思われる境界線がわずかに確認された。

　一方、イトロ処理を行ったもの（実施例２－１）、およびフレーム処理を行ったもの（実施例２－２）では、反射防止シート１８の表面に、このような境界線は確認されなかった。

　また、反射防止シート１８の表面に印刷した印刷層２０と、反射防止シート１８との密着力をテープ剥離試験により確認したところ、イトロ処理を行ったもの（実施例２－１）、およびフレーム処理を行ったもの（実施例２－２）では、十分な剥離強度が確認（評価：「○」）された。

　これに対して、コロナ放電処理を行ったもの（実施例２－３）は、それよりも劣る結果となった（評価：「△」）。また、無処理のもの（比較例２－１）では、わずかな力で印刷層２０が剥離してしまうなど、不十分な剥離強度しか得られなかった（評価：「×」）。

　なお、本実施例で行ったイトロ処理（実施例２－１）におけるガス流量の空気、プロパンガス、イトロの混合割合は、空気：プロパンガス：イトロ＝１００：５：２である。また、フレーム処理（実施例２－２）におけるガス流量の空気、プロパンガスの混合割合は、空気：プロパンガス＝１００：５である。

[実施例３]
　基板１２（タブ付き基板３０）の他方面に対して無処理のもの（比較例３－１）、イトロ処理を行ったもの（実施例３－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例３－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例３－３）を製作し、反射防止シート１８（粘着材３０μｍ厚）をゴムローラーで押圧して貼着した。

　そして、その反射防止シート１８の表面に対して、無処理のもの（比較例３－１）、イトロ処理を行ったもの（実施例３－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例３－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例３－３）を各々製作し、部分的に印刷層２０を形成した後、８０℃のオーブンに３０分入れて印刷層２０を熱硬化させた。

　その後、反射防止シート１８の表面を観察したところ、無処理のもの（比較例３－１）、およびイトロ処理を行ったもの（実施例３－１）、フレーム処理を行ったもの（実施例３－２）、コロナ放電処理を行ったもの（実施例３－３）ともに、反射防止シート１８の表面に、反射防止シート１８貼着時におけるゴムローラーの押圧力の強弱に起因すると思われる境界線は確認されなかった。

　また、反射防止シート１８の表面に印刷した印刷層２０と、反射防止シート１８との密着力をテープ剥離試験により確認したところ、イトロ処理を行ったもの（実施例３－１）、およびフレーム処理を行ったもの（実施例３－２）では、十分な剥離強度が確認（評価：「○」）された。

　これに対して、コロナ放電処理を行ったもの（実施例３－３）は、それよりも劣る結果となった（評価：「△」）。

　また、無処理のもの（比較例３－１）では、わずかな力で印刷層２０が剥離してしまうなど、不十分な剥離強度しか得られなかった（評価：「×」）。

　なお、本実施例で行ったイトロ処理（実施例３－１）におけるガス流量の空気、プロパンガス、イトロの混合割合は、空気：プロパンガス：イトロ＝１００：６：３である。また、フレーム処理（実施例３－２）におけるガス流量の空気、プロパンガスの混合割合は、空気：プロパンガス＝１００：６である。

　上述した実施例１～３に補足すれば、イトロ処理およびフレーム処理のいずれにおいても、ガス流量の好ましい混合割合としては、空気：プロパンガス＝１００：２．５～８であり、ワークに対する処理速度に応じて適宜最適な比率を選択すれば良い。

　また、イトロ処理の場合のイトロ流量の好ましい混合割合は、空気：イトロ＝１００：０．５～５であり、ワークに対する処理速度に応じて適宜最適な比率を選択すれば良い。
[実施例４]
　本実施例における表示窓パネル１０は、図１に示したように一方面にモスアイ構造の極小パターン１４が形成され高透明性を有する板状の基板１２を基材とし、この基板１２の他方面に粘着材１６を介して反射防止シート１８が貼着されている。この反射防止シート１８には撥水性を持たせている。なお、反射防止シート１８を基板１２に貼着する粘着材１６の厚みは１０μｍであり、この場合の反射防止シート１８の鉛筆硬度は３Ｈであった。

　また、モスアイ構造の極小パターン１４上には、部分的に印刷層２０が形成されている。

　基板１２の材質はＰＣ（ポリカーボネート）である。

　モスアイ構造の極小パターン１４は、図３に示したように規則的に凹みが配列されたものであり、凹みの深さＨが１００～５００ｎｍの範囲内、凹みの幅Ｌが１００～５００ｎｍの範囲内、ピッチＰが１００～５００ｎｍの範囲内である。反射防止シート１８には日油株式会社製のＡＲシートを用いた。

　本実施例における一方面のモスアイ構造の光学特性については、図８に示した所定の波長帯域における光線透過率・光線反射率のグラフから明らかなように、まず光線透過率は波長帯域４５０～７５０ｎｍでブロードである。また光線反射率は明確なボトム値を持っていない。

　他方面の反射防止シート１８の光学特性について、光線透過率は波長帯域４５０～７５０ｎｍで明確なピークを持ち、波長５６４ｎｍのとき光線透過率９７．１％のピーク値をとる。また光線反射率については波長５５０ｎｍ近傍で光線反射率１．９１％のボトム値をとる。

　上記のモスアイ構造および反射防止シート１８を有する表示窓パネル１０の光学特性として、光線透過率および光線反射率を株式会社日立ハイテクノロジーズ製の分光光度計Ｕ－３０１０を用いて実測した。

　結果、反射防止シート１８のピーク値を挟んだ領域がブロードな曲線となり、光線透過率については波長５６０ｎｍのとき光線透過率９７．３％のピーク値となった。

　また光線反射率については波長５６０ｎｍ近傍で光線反射率０．９％のボトム値となった。

　したがって、モスアイ構造および反射防止シート１８の２つを組み合わせて得られた表示窓パネル１０の光学特性は、図８に示した従来の一つの光線透過率曲線および光線反射率曲線と略同等であり、２つの光学特性を組み合わせることで、所望の反射防止効果を得ることができることが確認できた。
[実施例５]
　本実施例における表示窓パネル１０は、図９に示したように他方面の反射防止シート１８について、光学特性が波長帯域４５０～７５０ｎｍで明確な光線透過率のピークを持ち、波長５８６ｎｍのとき光線透過率９７．７％のピーク値をとること、また光線反射率について、波長５９０ｎｍ近傍で光線反射率０．６８％のボトム値をとること、さらに反射防止シート１８を基板１２に貼着する粘着材１６の厚みを２５μｍとし、その場合の反射防止シート１８の鉛筆硬度が２Ｈ～Ｈであること以外については、実施例１と同様とし、表示窓パネル１０の光線透過率および光線反射率を実測した。

　結果、反射防止シート１８のピーク値を挟んだ領域がブロードな曲線となり、光線透過率は波長５９６ｎｍのとき光線透過率９６．０％のピーク値となった。

　また光線反射率については、波長５５５ｎｍ近傍で光線反射率１．９％のボトム値となった。

　したがって、２つの光学特性を組み合わせて得られた表示窓パネル１０の光学特性は、図９に示した従来の一つの光線透過率曲線および光線反射率曲線と略同等であり、２つの光学特性を組み合わせることで、所望の反射防止効果を得ることができることが確認できた。

　１０・・・表示窓パネル
　１２・・・基板
　１４・・・モスアイ構造の極小パターン
　１６・・・粘着材
　１８・・・反射防止シート
　２０・・・印刷層
　２２・・・上型
　２４・・・下型
　２６・・・金型
　２８・・・スタンパ
　３０・・・タブ付き基板
　３２・・・タブ
　　Ｈ・・・凹部の深さ（凸部の高さ）
　　Ｌ・・・凹部の幅（凸部の幅）
　　Ｐ・・・ピッチ
１００・・・表示窓パネル
１０２・・・シート
１０４・・・シート
１０６・・・大判基板
１０８ａ・・ハードコート層
１０８ｂ・・ハードコート層
１１０ａ・・反射防止層
１１０ｂ・・反射防止層
１１２ａ・・撥水層
１１２ｂ・・撥水層
１１４・・・印刷層
２００・・・大判パネル

Claims

　電子機器の表示窓パネルであって、
　前記表示窓パネルは、
　一方面にモスアイ構造の極小パターンが形成され高透明性を有する板状の基板と、
　前記基板の他方面に粘着材を介して貼着された反射防止シートと、
　から少なくとも構成されていることを特徴とする表示窓パネル。
　前記基板の一方面に形成されたモスアイ構造の極小パターン上に、部分的に印刷層が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の表示窓パネル。
　前記反射防止シート上に、部分的に印刷層が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の表示窓パネル。
　前記基板のモスアイ構造の極小パターンが形成された一方面の光学特性と、基板の他方面に貼着された反射防止シートの光学特性とが、異なることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の表示窓パネル。
　前記光学特性が、所定の波長帯域における光線透過率であることを特徴とする請求項４に記載の表示窓パネル。
　前記基板のモスアイ構造の極小パターンの光学特性が、波長帯域４５０～７５０ｎｍでブロードな光線透過率であること、
　および前記反射防止シートの光学特性が、波長帯域４５０～７５０ｎｍで明確な光線透過率のピークを持つこと、であることを特徴とする請求項５に記載の表示窓パネル。
　前記光学特性が、所定の波長帯域における光線反射率であることを特徴とする請求項４に記載の表示窓パネル。
　前記基板のモスアイ構造の極小パターンの光学特性が、波長帯域４５０～７５０ｎｍで明確な光線反射率のボトムを持たないこと、
　および前記反射防止シートの光学特性が、波長帯域４５０～７５０ｎｍで明確な光線反射率のボトムを持つこと、であることを特徴とする請求項７に記載の表示窓パネル。
　前記基板の一方面に形成されたモスアイ構造の極小パターンは、凸状または凹状に形成されたものであって、
　凸部の高さまたは凹部の深さが１００～５００ｎｍの範囲内、凸部または凹部の幅が１００～５００ｎｍの範囲内、ピッチが１００～５００ｎｍの範囲内で形成されていることを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載の表示窓パネル。
　前記反射防止シートが、反射防止層とハードコート層と基材層とを積層してなることを特徴とする請求項１～９のいずれかに記載の表示窓パネル。
　前記反射防止シートが、撥水性を有することを特徴とする請求項１～１０のいずれかに記載の表示窓パネル。
　前記基板の他方面に反射防止シートを貼着するための粘着材の厚みが、５～２０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１～１１のいずれかに記載の表示窓パネル。
　前記基板の他方面に形成された反射防止シートが、前記表示窓パネルの最表面に配置されていることを特徴とする請求項１～１２のいずれかに記載の表示窓パネル。
　電子機器の表示窓パネルの製造方法であって、
　前記表示窓パネルの製造方法は、
　板状のタブ付き基板を射出成形で作成するため、内部にタブ付き基板成形用空間を有する金型を準備する工程と、
　前記金型内のタブ付き基板成形用空間の一方面に、モスアイ構造の極小パターンの反転パターンが形成されたスタンパを装着する工程と、
　前記金型内に溶融樹脂を射出し、一方面にモスアイ構造の極小パターンが形成された高透明性を有する板状のタブ付き基板を成形する工程と、
　前記タブ付き基板の他方面に、粘着材を介して反射防止シートを貼着する工程と、
　前記タブ付き基板からタブをカットする工程と、
　を少なくとも有することを特徴とする表示窓パネルの製造方法。
　前記金型内に溶融樹脂を射出し、一方面にモスアイ構造の極小パターンが形成された高透明性を有する板状のタブ付き基板を成形する工程の後、
　さらに前記タブ付き基板の一方面に、部分的に印刷層を形成する工程を有することを特徴とする請求項１４に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記タブ付き基板の他方面に、粘着材を介して反射防止シートを貼着する工程の後、
　さらに前記反射防止シート上に、部分的に印刷層を形成する工程を有することを特徴とする請求項１４に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記金型内に溶融樹脂を射出し、一方面にモスアイ構造の極小パターンが形成された高透明性を有する板状のタブ付き基板を成形する工程の後、
　さらに前記タブ付き基板の一方面に、部分的に印刷層を形成する工程を有するとともに、
　前記タブ付き基板の他方面に、粘着材を介して反射防止シートを貼着する工程の後、
　さらに前記反射防止シート上に、部分的に印刷層を形成する工程を有することを特徴とする請求項１４に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記反射防止シートを貼着する工程の前に、前記タブ付き基板の他方面に表面処理を施す工程を有することを特徴とする請求項１４～１７のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記印刷層を形成する工程の前に、前記反射防止シートの表面に表面処理を施す工程を有することを特徴とする請求項１６または１７に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記印刷層を形成する工程の前に、前記タブ付き基板の一方面に形成されたモスアイ構造の極小パターン上に表面処理を施す工程を有することを特徴とする請求項１５または１７に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記タブ付き基板の他方面に形成された粘着材の厚みが、５μｍ～２５μｍの範囲であることを特徴とする請求項１４～２０のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記粘着材が、前記反射防止シートの裏面に予め一体的に形成されていることを特徴とする請求項１４～２１のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記表面処理が、フレーム処理であることを特徴とする請求項１８～２０のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記表面処理が、イトロ処理であることを特徴とする請求項１８～２０のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記印刷層を形成する工程の後、さらに熱処理またはＵＶ照射処理を加える工程を有することを特徴とする請求項１５～１７のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記タブ付き基板に、粘着材を介して反射防止シートを貼着する工程における前記反射防止シートが、
　前記タブ付き基板のタブを除いた基板より大きなサイズであって、
　前記タブ付き基板の他方面に反射防止シートを貼着した後、前記反射防止シートを前記基板の形状に合わせてカットすることを特徴とする請求項１４に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記反射防止シートが、ロール状であることを特徴とする請求項２６に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記反射防止シートのカットに、レーザーを使用することを特徴とする請求項２６または２７に記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記反射防止シートのカットが、複数回に分けて行われることを特徴とする請求項２６～２８のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記反射防止シートをカットした後、
　前記反射防止シートが、所定の位置で正確にカットされているか否かを画像検査にて判断する工程を有することを特徴とする請求項２６～２９のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。
　前記反射防止シートに対する最終カット工程の後、前記反射防止シートが貼着された基板をオートクレーブ内に入れて気泡除去を行う工程を有することを特徴とする請求項２６～３０のいずれかに記載の表示窓パネルの製造方法。