WO2011089896A1 - テープフィーダ及びそれを用いたキャリアテープの送り出し方法 - Google Patents

テープフィーダ及びそれを用いたキャリアテープの送り出し方法 Download PDF

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WO2011089896A1
WO2011089896A1 PCT/JP2011/000253 JP2011000253W WO2011089896A1 WO 2011089896 A1 WO2011089896 A1 WO 2011089896A1 JP 2011000253 W JP2011000253 W JP 2011000253W WO 2011089896 A1 WO2011089896 A1 WO 2011089896A1
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WO
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component
magnet
tape feeder
storage unit
component storage
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PCT/JP2011/000253
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政典 池田
聖 古市
昌弘 谷口
陽介 八朔
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パナソニック株式会社
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Publication date
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Priority to JP2011522721A priority patent/JP4809506B2/ja
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    • H—ELECTRICITY
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    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/0417—Feeding with belts or tapes
    • H05K13/0419—Feeding with belts or tapes tape feeders
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D73/00—Packages comprising articles attached to cards, sheets or webs
    • B65D73/02—Articles, e.g. small electrical components, attached to webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials

Definitions

  • the present invention relates to a tape feeder.
  • a component mounting device as a device for mounting an electronic component (hereinafter simply referred to as “component”) on a substrate.
  • a mounting head takes out a component from a tape feeder by a suction nozzle and transfers and mounts it on a substrate.
  • the tape feeder feeds a carrier tape having a plurality of rectangular component storage portions (cavities) for storing components at predetermined intervals in the feed direction, and conveys the components to a component removal area where the components are removed.
  • a technique regarding a tape feeder there exist some which were described in patent documents 1 and 2, for example.
  • the storage position of the components in the component storage section is different for each component storage section even in the same carrier tape. Therefore, when the component is taken out by the mounting head, a positional deviation (suction deviation) from the suction position of the predetermined component occurs, and as a result, the positional accuracy of the component mounting is deteriorated.
  • the carrier tapes of different parts manufacturers differ in the gap amount of the parts storage part (the total gap in the same direction on the plane between the side surface of the parts storage part and the parts in a predetermined direction) as shown in FIG.
  • the gap amount of the component storage portion increases, the amount of positional deviation increases, and a suction error is likely to occur.
  • the gap amount of the component storage portion becomes too small, the positional deviation amount increases as it becomes smaller, and a suction error is likely to occur. That is, if the gap amount of the component storage portion is not within the predetermined range (the range indicated by the arrow in FIG. 19), a suction error is likely to occur. Therefore, in component mounting using carrier tapes of different manufacturers, it is difficult to stably control the gap amount of the component storage portion, and suction mistakes, standing suction and the like are likely to occur.
  • the gap amount in the parts storage part will inevitably increase. Further, when taking out a small-sized component, the influence of the adsorption deviation is large, and even if the adsorption deviation is small, the component cannot be taken out, and an adsorption error is likely to occur. Therefore, when mounting a small-sized component, it is particularly strongly desired to reduce the adsorption deviation.
  • an object of the present invention is to provide a tape feeder capable of reducing the adsorption deviation and a carrier tape feeding method using the tape feeder.
  • a tape feeder is a feeder that feeds out a plurality of carrier tapes each having a rectangular component storage portion provided at predetermined intervals in the feeding direction, and is fed to a component pick-up area. Further, below the bottom surface of the component storage unit, the component of the component storage unit that is provided to extend in the feeding direction below one side in the width direction of the bottom surface and is sent to the component take-out region is one side in the width direction. It has the 1st magnetic field area
  • the components in the component storage section are drawn to one end of the component storage section by the first magnetic field area.
  • the components in all the component storage units are aligned near the end on one side of the component storage unit in the component take-out area, so that the adsorption deviation can be reduced.
  • the tape feeder is further provided at the rear of the feeding direction with respect to the first magnetic field region below the bottom surface of the component storage unit that has been sent to the component take-out region.
  • the first magnetic field region is composed of a first magnet
  • the second magnetic field region is composed of a second magnet
  • the first magnet and the second magnet are integrated into an L-shape. You may comprise the magnet.
  • the components in the component storage portion that move in the feed direction in the component take-out area are drawn to the rear end in the feed direction of the component storage portion by using the force of feeding the tape by the second magnetic field region.
  • the components in all the component storage units are aligned near the corners of the component storage unit in the component take-out area, so that the adsorption deviation can be further reduced.
  • the first magnet may be provided below half of the bottom surface.
  • the first magnet may be made of an elastic body.
  • the tape feeder further includes a plate-like elastic member that supports a bottom surface of the component storage unit that has been sent to the component removal region, and the first magnet has the bottom surface of the elastic member placed thereon. You may affix on the surface on the opposite side to the side.
  • the magnetic force is inversely proportional to the square of the distance, but the distance between the first magnet and the carrier tape can be made constant, so that the force that draws the component by the first magnet can be controlled.
  • the first magnet may be provided below the bottom surfaces of the plurality of component storage portions sent to the component take-out area.
  • the front end of the first magnet in the feeding direction may be provided below a quarter of the area of the bottom surface.
  • the carrier tape feeding method is a method for feeding out a carrier tape in which a plurality of rectangular component storage portions are provided at predetermined intervals in the feeding direction in a tape feeder, wherein the component is removed from the tape feeder.
  • the components of the component storage unit sent to the area are drawn to one side in the width direction of the bottom surface of the component storage unit and to the rear in the feed direction.
  • the suction deviation can be reduced, it is possible to absorb the variation of the cavity, align the part take-out position, and stabilize the part suction rate and the mounting quality.
  • FIG. 1 is a top view of a component mounter according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view of the tape feeder according to the embodiment.
  • FIG. 3 is a perspective view of the carrier tape of the same embodiment.
  • FIG. 4 is a perspective view of the presser cover according to the embodiment.
  • FIG. 5 is a perspective view of the leaf spring of the same embodiment.
  • FIG. 6 is a perspective view of the magnet of the same embodiment.
  • FIG. 7 is a plan view showing the positional relationship between the magnet and the carrier tape.
  • FIG. 8 is a plan view showing a state in which the position of the component in the component storage unit is changed by the magnet.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a state in which the position of a component in the component storage unit is changed by a magnet.
  • FIG. 10A is a diagram showing an adsorption shift in the width direction of each sample sent continuously.
  • FIG. 10B is a diagram showing an adsorption shift in the feeding direction of each sample sent continuously.
  • FIG. 10C is a diagram illustrating the adsorption deviation in the width direction and the feeding direction of each sample fed continuously.
  • FIG. 11A is a diagram showing an adsorption shift in the width direction of each sample sent continuously.
  • FIG. 11B is a diagram illustrating an adsorption shift in the feeding direction of each sample sent continuously.
  • FIG. 11C is a diagram illustrating the adsorption deviation in the width direction and the feeding direction of each sample that is continuously fed.
  • FIG. 12A is a diagram showing a suction shift in the width direction of each sample sent continuously.
  • FIG. 12B is a diagram showing an adsorption shift in the feeding direction of each sample sent continuously.
  • FIG. 12C is a diagram illustrating the adsorption deviation in the width direction and the feeding direction of each sample sent continuously.
  • FIG. 13A is a diagram showing a suction shift in the width direction of each sample sent continuously.
  • FIG. 13B is a diagram showing an adsorption shift in the feeding direction of each sample sent continuously.
  • FIG. 13C is a diagram illustrating the adsorption deviation in the width direction and the feeding direction of each sample that is continuously fed.
  • FIG. 12A is a diagram showing a suction shift in the width direction of each sample sent continuously.
  • FIG. 13B is a diagram showing an adsorption shift in the feeding direction of each sample
  • FIG. 14 is a perspective view of a magnet of Comparative Example 1 of the embodiment.
  • 15A and 15B are a plan view and a cross-sectional view showing how the position of a component in the component storage unit is changed by a magnet.
  • FIG. 16 is a perspective view of a magnet of Comparative Example 2 of the embodiment.
  • FIGS. 17A and 17B are a plan view and a cross-sectional view showing a state in which the position of the component in the component storage unit is changed by the magnet.
  • FIG. 18A is a diagram illustrating a state in which the position of a component in the component storage unit changes due to vibration.
  • FIG. 18B is a diagram illustrating a state in which the position of a component in the component storage unit changes due to vibration.
  • FIG. 18A is a diagram illustrating a state in which the position of a component in the component storage unit changes due to vibration.
  • FIG. 18B is a diagram illustrating a state in which the position of a component in the component
  • FIG. 18C is a diagram illustrating a state in which the position of the component in the component storage unit changes due to its own weight.
  • FIG. 18D is a cross-sectional view showing the configuration of the LED.
  • FIG. 19 is a diagram illustrating the correlation between the gap amount of the component storage unit and the suction error.
  • FIG. 1 is a top view of the component mounter of the present embodiment.
  • This component mounting machine includes a base 100, a conveyance path 101, a component supply unit 103, a mounting head 105, a recognition camera 106, an XY robot 107, a disposal tray 108, and a nozzle station 109.
  • the conveyance path 101 is disposed at the center of the base 100 and conveys and positions the substrate 104.
  • a plurality of tape feeders 102 are arranged in parallel in the component supply unit 103, and the component supply unit 103 supplies a plurality of types of components.
  • the mounting head 105 takes out components from the component supply unit 103 and transfers and mounts them on the substrate 104.
  • the recognition camera 106 recognizes the component sucked by the suction nozzle of the mounting head 105 from below.
  • the XY robot 107 moves the mounting head 105 in the XY direction.
  • the parts are discarded in the disposal tray 108.
  • the nozzle station 109 holds the suction nozzle of the mounting head 105.
  • FIG. 2 is a perspective view of the tape feeder 102.
  • the tape feeder 102 includes a main body frame 120, a reel side plate 121, a supply reel 122, a feed roller 123, a ratchet 124, a feed lever 126, a tension spring 126a, a take-up reel 129, and a presser cover 130.
  • the supply reel 122 is rotatably attached to a reel side plate 121 coupled to the main body frame 120, and a carrier tape 122a holding a component is wound thereon.
  • the feed roller 123 pitch-feeds the carrier tape 122a drawn from the supply reel 122.
  • the ratchet 124 rotates the feed roller 123.
  • the feed lever 126 rotates the ratchet 124 through a link 125 at a constant angle.
  • the take-up reel 129 takes up the cover tape 122b peeled off from the carrier tape 122a.
  • the ratchet 124 rotates at a constant angle by the movement of the feed lever 126 in the Y1 direction by a motor or an air cylinder. Then, in conjunction with the ratchet 124, the feed roller 123 rotates by the roller pitch. As a result, the carrier tape 122a is fed by a component pitch that is an interval between two adjacent components (component storage units). Thereafter, the pushing force to the feed lever 126 is released, and the feed lever 126 returns to the Y2 direction, that is, to the original position by the urging force of the tension spring 126a. By repeating such a series of operations, the used carrier tape 122a is discharged to the outside of the tape feeder 102.
  • the feed roller 123 may be rotated for feeding the carrier tape 122 a by a motor without using the feed lever 126, and the take-up reel 129 is separate from the motor for rotating the feed roller 123.
  • the winding operation may be performed by a motor. For example, when the roller pitch is 2 mm and the component pitch is 2 mm, the feed lever 126 is moved once in order to feed the carrier tape 122a by the component pitch. Note that the component pitch and the roller pitch may not be equal.
  • FIG. 3 is a perspective view of the carrier tape 122a.
  • the carrier tape 122a is composed of a base tape 122c and a cover tape 122b.
  • the carrier tape 122a is supplied to the user in a taping form in which a predetermined quantity is wound around the supply reel 122.
  • the base tape 122c is provided with a rectangular component storage part (concave portion) 141 that is continuously provided at predetermined intervals in the feeding direction of the carrier tape 122a and stores various chip-shaped components 140.
  • the cover tape 122b is affixed on the upper surface of the base tape 122c so as to cover the opening of the component storage unit 141, and wraps the component 140.
  • FIG. 4 is a perspective view of the presser cover 130.
  • the presser cover 130 has a shutter 127 and a slit 128, and is attached to the main body frame 120 so that the shutter 127 is positioned above the ratchet 124.
  • the shutter 127 is opened when the component 140 is taken out, and exposes the component 140 of the component storage unit 141 below the shutter 127 upward.
  • the suction nozzle of the mounting head 105 sucks and removes the exposed component 140.
  • the slit 128 functions as a cover tape peeling portion, and peels the cover tape 122b from the carrier tape 122a before the shutter 127.
  • the tape feeder 102 includes a leaf spring 160 as an elastic member as shown in the perspective view of FIG.
  • the fed carrier tape 122 a is placed on the upper part of the leaf spring 160 and supports the bottom surface of the component storage unit 141.
  • the leaf spring 160 can absorb the force that the component 140 and the carrier tape 122a receive by the suction nozzle when the component 140 is taken out.
  • An L-shaped plate-like magnet 150 as shown in the perspective view of FIG. 6 is attached to the lower surface opposite to the upper surface on which the tape feeder 102 above the plate spring 160 is placed.
  • the magnet 150 is configured by integrating a first magnet 151 disposed along the feed direction of the carrier tape 122a and a second magnet 152 disposed along a width direction orthogonal to the feed direction.
  • the first magnet 151 and the second magnet 152 are made of an elastic body in order to absorb the force that the component 140 and the carrier tape 122a receive by the suction nozzle when the component 140 is taken out by the suction nozzle.
  • the magnet 150 is, for example, an isotropic Ba ferrite magnet
  • the length of the first magnet 151 (a in FIG. 6) is, for example, 11.5 mm
  • the width of the first magnet 151 (b in FIG. 6) is For example, it is 1.15 mm
  • the length (c in FIG. 6) of the second magnet 152 is, for example, 1.15 mm.
  • a region where the presser cover 130 is provided and a part 140 positioned below the presser cover 130 is taken out specifically a region above the leaf spring 160, more specifically a component below the shutter 127.
  • a region including, for example, the three component storage units 141 in front of the storage unit 141 and the front side (front side in the feeding direction) is defined as a component extraction region of the tape feeder 102.
  • FIG. 7 is a plan view showing the positional relationship between the magnet 150 and the carrier tape 122a.
  • the first magnet 151 is provided below the bottom surface of the component storage unit 141 that has been sent to the component extraction region and extends in the feed direction below one side of the bottom surface of the component storage unit 141 in the width direction.
  • the component 140 of the component storage portion 141 that has been sent up to is pulled toward one side in the width direction and pulled downward.
  • the first magnet 151 covers half of the area of the bottom surface of the component storage unit 141 only below the bottom half of the bottom surface of the component storage unit 141 below the bottom surface of the component storage unit 141 in the component take-out area. It is provided parallel to the feed direction.
  • the first magnet 151 is positioned below the bottom surface of the three component storage units 141 including the component storage unit 141 at the component extraction position in the component extraction region. Further, the front end portion of the first magnet 151 in the feeding direction is provided below a quarter of the area of the bottom surface of the component storage portion 141 in the component removal region.
  • the first magnet 151 attracts the component 140 of the component storage unit 141 toward one side and the lower direction in the width direction in the component take-out region, the component 140 becomes the component storage unit 141 when the magnetic flux density of the first magnet 151 is large. Stand up. In particular, when the component 140 is a minute component or a dice-shaped component, the component 140 is likely to stand up. Therefore, it is preferable to use the first magnet 151 having a maximum surface magnetic flux density of 50 mT or less, for example, about 40 mT.
  • the second magnet 152 is provided behind the first magnet 151 in the feeding direction below the bottom surface of the component storage unit 141 in the component extraction region, and the component 140 of the component storage unit 141 sent to the component extraction region. They are attracted to the rear in the feed direction and attracted downward.
  • the second magnet 152 is provided away from the component storage unit 141 at the component extraction position by a distance sandwiching the two component storage units 141. Accordingly, it is possible to prevent the component 140 from standing too much by the second magnet 152 and attracting the component 140 at the component extraction position, or preventing the component 140 from being attracted by the suction nozzle when the component 140 is removed.
  • the second magnet 152 attracts the component 140 of the component storage unit 141 toward the feeding direction and the downward direction in the component extraction region, the component 140 stands at the component storage unit 141 when the magnetic flux density of the second magnet 152 is large. End up. Therefore, it is preferable to use the second magnet 152 having a maximum surface magnetic flux density of 50 mT or less, for example, about 40 mT.
  • FIG. 8 and the cross-sectional view of FIG. 9 show how the position of the component 140 in the component storage portion 141 is changed by the magnet 150.
  • the carrier tape 122a is fed in the feed direction by the part pitch, and one of the part storage parts 141 is sent to the part take-out area.
  • the magnet 150 is positioned below the component storage unit 141 sent to the component take-out area, and the component 140 of the component storage unit 141 above the magnet 150 is attracted downward of the component storage unit 141.
  • the carrier tape 122a is further fed in the feed direction by the part pitch, and one of the other part storage parts 141 is sent to the part take-out area.
  • the component 140 of the component storage unit 141 that has already been sent to the component take-out area is drawn toward the feed direction and the width direction by the magnet 150, and the end of the component storage unit 141 in the feed direction and the width direction, that is, the component storage unit 141. Move to the corner.
  • the carrier tape 122a is further fed in the feeding direction by the part pitch, and one of the other part storage parts 141 is sent to the part take-out area. It is done.
  • the component 140 that has moved to the corner of the component storage unit 141 is continuously attracted toward the feed direction and the width direction by the magnet 150 and maintains its position.
  • the carrier tape 122a is further fed in the feeding direction by the part pitch, and one of the other part storage parts 141 is sent to the part take-out area.
  • one of the component storage units 141 in the component extraction area is sent to the component extraction position.
  • the component 140 at the component removal position is removed by the suction nozzle. Since the positions of all the components 140 sent to the component removal position are fixed to the corners of the component storage unit 141 by the magnet 150, the adsorption position of the component 140 at the component removal position is constant.
  • FIG. 10A to 13C are diagrams for explaining that the adsorption deviation can be reduced by the tape feeder 102.
  • FIG. 10A to 10C and FIGS. 12A to 12C show the transition of the adsorption deviation when a magnet is provided below the entire bottom surface of the component storage unit 141 and a plurality of components 140 are continuously taken out.
  • FIG. 11C and FIG. 13A to FIG. 13C show the transition of the adsorption deviation when the magnet 150 is provided in the manner of FIG. 7 and the plurality of components 140 are continuously taken out.
  • FIGS. 10A to 11C show the adsorption deviation when the component 140 is a capacitor
  • FIGS. 12A to 13C show the adsorption deviation when the component 140 is a resistor
  • 10A, FIG. 11A, FIG. 12A and FIG. 13A the horizontal axis indicates the sample No.
  • the vertical axis indicates the adsorption displacement (dX) in the width direction
  • dY adsorption deviation
  • FIGS. 10C, 11C, 12C, and 13C the horizontal axis indicates the adsorption deviation in the width direction
  • the vertical axis indicates the feeding deviation.
  • the direction of adsorption deviation is shown.
  • FIGS. 10A to 10C and FIGS. 11A to 11C are compared with FIGS. 12A to 12C and FIGS. 13A to 13C, respectively, so that the magnet 150 of FIG. 7 reduces the adsorption deviation in the width direction and the feeding direction.
  • FIGS. 10B and 12B the adsorption deviation is greatly changed especially in the vicinity of the sample No. 390 due to the characteristic change of the tape feeder 102, but in FIGS. 11B and 13B, the change in the characteristic of the tape feeder 102 is caused. There is no change in adsorption deviation. Therefore, it can be seen that the magnet 150 in FIG. 7 suppresses the adsorption deviation due to the characteristic change of the tape feeder 102. Further, even when FIGS.
  • FIGS. 13A to 13C are compared, there is no significant difference in the adsorption deviation. Therefore, it can be seen that the magnet 150 of FIG. 7 can reduce the adsorption deviation with respect to the component 140 that is less resistant to the influence of the magnetic force than the capacitor, and can reduce the adsorption deviation with respect to various components 140.
  • the tape feeder 102 includes the first magnet 151 below one side of the bottom surface of the component storage portion 141 in the component take-out area, and is island-shaped behind the first magnet 151 in the feed direction.
  • the second magnet 152 is provided. Accordingly, the component 140 of the component storage unit 141 in the component take-out region is pulled to the side end in the width direction of the component storage unit 141 by the first magnet 151 and at the same time, using the force of feeding the carrier tape 122a by the second magnet 152.
  • the component storage unit 141 is drawn to the rear end in the feed direction. As a result, the components 140 of all the component storage units 141 are aligned near the end of the component storage unit 141 in the component extraction region, so that the adsorption deviation can be reduced.
  • the first magnet 151 and the second magnet 152 are provided below the bottom surface of the component storage unit 141 in the component take-out area. Accordingly, the component 140 of the component storage unit 141 is attracted below the component storage unit 141 by the first magnet 151 and the second magnet 152 in the component extraction region. As a result, it is possible to suppress the component 140 of the component storage unit 141 from jumping out or standing out of the component storage unit 141 in the component extraction region.
  • the first magnet 151 is provided below half of the bottom surface of the component storage unit 141. As a result, it is possible to suppress the component 140 of the component storage unit 141 from being strongly attracted by the first magnet 151 and standing.
  • FIG. 14 is a perspective view of a magnet 150 according to this comparative example.
  • the width in the width direction of the magnet 150 is narrowed toward the feeding direction, and the magnet 150 according to this comparative example has a triangular shape instead of an L shape, so that the magnet 150 in FIG. And different.
  • FIG. 15A and the cross-sectional view of FIG. 15B show how the position of the component 140 in the component storage portion 141 is changed by the magnet 150 according to this comparative example.
  • the part 140 sent to the part take-out area is attracted toward the feed direction and the width direction in the part take-out area also by the magnet 150 according to this comparative example, and is sent to the end of the part storage unit 141 in the feed direction and the width direction.
  • the magnet 150 since the magnetic field is distorted by the triangular shape of the magnet 150, the component 140 in the component extraction region rotates and tilts with respect to the feed direction and the width direction.
  • the L-shaped magnet 150 of FIG. 6 such rotation of the component 140 does not occur, so that the adsorption deviation can be reduced.
  • FIG. 16 is a perspective view of a magnet 150 according to this comparative example.
  • the magnet 150 according to this comparative example a portion extending in the width direction is provided not only at the rear end in the feed direction but also at the front end, and the magnet 150 according to this comparative example has a U shape instead of an L shape. This is different from the magnet 150 of FIG.
  • FIG. 17A and the cross-sectional view of FIG. 17B show how the position of the component 140 in the component storage portion 141 is changed by the magnet 150 according to this comparative example.
  • the part 140 sent to the part take-out area is attracted toward the feed direction and the width direction in the part take-out area also by the magnet 150 according to this comparative example, and moves to the end in the feed direction and the width direction of the part storage unit 141.
  • the position of the part 140 at the part removal position is not fixed to the end in the feed direction.
  • the position of the component 140 after movement is fixed, so that the adsorption deviation can be reduced.
  • the magnet 150 has an L shape.
  • the present invention is not limited to this as long as it is a magnet 150 that generates a magnetic force that draws the component 140 in the component extraction region toward the end of the component storage unit 141.
  • the magnet 150 may be configured by separating the first magnet 151 and the second magnet 152.
  • the second magnet 152 is provided away from the component storage unit 141 at the component take-out position by a distance that sandwiches the two component storage units 141.
  • the distance is not limited as long as it is separated by a distance that does not obstruct the removal of the component by the suction nozzle in consideration of the magnetic force of the second magnet 152 and the component pitch.
  • the second magnet 152 may be provided below the component storage unit 141 adjacent to the component storage unit 141 at the component extraction position.
  • the second magnet 152 may be provided away from the component storage unit 141 at the component extraction position by a distance that sandwiches three or more component storage units 141.
  • the first magnet 151 is provided to cover half of the area of the bottom surface of the component storage portion 141 below the bottom surface of the component storage portion 141 in the component removal region.
  • the first magnet 151 is not limited to a half as long as the first magnet 151 is provided below the bottom surface of the component storage unit 141 in the component take-out area so as to cover only a part of the bottom surface of the component storage unit 141 in the width direction. .
  • the 1st magnet 151 was provided below the bottom face of the three component storage parts 141 sent to the component pick-up area
  • the first magnet 151 is provided.
  • the tape feeder is provided below the bottom surface of the component storage unit 141 sent to the component take-out area, extending in the feed direction below one side in the width direction of the bottom surface, and sent to the component take-out area.
  • the first magnet 151 is not limited as long as the first magnetic force region that pulls the 141 component to one side in the width direction is provided.
  • the first magnetic field region is configured by one first magnet 151, but may be configured by a plurality of magnets.
  • the second magnet 152 is provided.
  • the tape feeder is provided behind the first magnetic field in the feeding direction below the bottom surface of the component storage unit 141 sent to the component take-out region, and the tape feeder is sent to the component take-out region 141.
  • the second magnet 152 is not limited as long as the second magnetic region is provided to draw the component rearward in the feed direction.
  • the second magnetic field region is configured by one second magnet 152, but may be configured by a plurality of magnets.
  • the component 140 before pulling the component 140 to the end of the component storage unit 141 by the magnet 150, the component 140 is directed toward the end of the component storage unit 141 by applying vibration to the tape feeder or tilting the tape feeder. May be moved.
  • the component 140 may be moved to the end of the component storage portion 141 by a vibrator or a spring that vibrates in the width direction of the tape feeder.
  • the component 140 may be moved to the end of the component storage portion 141 by a vibrator, a spring, or the like that vibrates in a direction of 45 degrees with respect to the feeding direction of the tape feeder.
  • the regulating roller 170 for feeding the tape feeder may be inclined by 25 degrees, for example, and the component 140 may be moved to the end of the component storage portion 141 by the weight of the component 140.
  • the 18A to 18C are effective for a component 140 such as an LED (Light Emitting Diode) chip shown in the cross-sectional view of FIG. 18D, for example.
  • a component 140 such as an LED (Light Emitting Diode) chip shown in the cross-sectional view of FIG. 18D, for example.
  • Ni (nickel) plating is used for the internal electrode and the external electrode, and some members are made of a magnetic material.
  • the lead frame is made of a material containing a large amount of gold or silver with little current loss
  • the electrode 180 is also made of gold flash plating instead of nickel plating, and the members are influenced by magnetic force. This is because it is made of a material that is difficult to receive or less affected.
  • the electrode 180 and the component body 181 formed on the same surface of the bottom surface of the LED are made of different materials such as gold flash plating and glass epoxy resin, the surface slip coefficients of the two are different, and the component storage portion 141 is different. This is because it is difficult to slip inside. In addition, the contact area between the component body 181 and the component storage unit 141 is large, and it is difficult to slip in the component storage unit 141. Furthermore, since the step is formed on the surface of the electrode 180 and the component body 181 formed on the same surface of the bottom surface, it often has a configuration such as being difficult to slide in the component storage portion 141.
  • the present invention can be used for a tape feeder and a carrier tape feeding method using the tape feeder, and can be used particularly for a component mounting machine.

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Abstract

　本発明は、吸着ずれを小さくすることが可能なテープフィーダを提供することを目的とする。本発明のテープフィーダは、矩形の部品収納部（１４１）が送り方向に所定間隔で複数設けられたキャリアテープ（１２２ａ）を送り出すフィーダであって、部品取り出し領域まで送られた部品収納部（１４１）の底面の下方において、部品収納部（１４１）の底面の幅方向の片側の下方に送り方向に延びて設けられ、部品取り出し領域まで送られた部品収納部（１４１）の部品（１４０）を部品収納部（１４１）の底面の幅方向の一方に引き寄せる第１磁石（１５１）を備える。

Description

テープフィーダ及びそれを用いたキャリアテープの送り出し方法
　本発明は、テープフィーダに関する。
　従来から、基板に電子部品（以下、単に「部品」という）を実装する装置として部品実装装置がある。部品実装装置においては、実装ヘッドが吸着ノズルによりテープフィーダから部品を取り出して基板に移送搭載する。テープフィーダは、部品を収納する矩形の部品収納部（キャビティ）が送り方向に所定間隔で複数設けられたキャリアテープを送り出し、部品の取り出しが行われる部品取り出し領域まで部品を搬送する。テープフィーダに関する技術としては、例えば特許文献１及び２に記載されたものがある。
　特許文献１及び２のテープフィーダでは、部品取り出し領域まで送り出された部品収納部の底面全面の下方に磁石が設けられている。これにより、部品収納部における部品の立ち等が抑えられる。
特開２０００－２２８６００号公報 特開２００９－２１２１９４号公報
　しかしながら、部品収納部における部品の収納位置は、同じキャリアテープ内でも部品収納部のそれぞれで異なる。従って、実装ヘッドによる部品の取り出しにおいて、所定の部品の吸着位置からの位置ずれ（吸着ずれ）が発生し、結果として部品実装の位置精度が悪化する。例えば、異なる部品メーカのキャリアテープでは部品収納部のギャップ量（所定方向における部品収納部の側面と部品との間の平面上の同方向の隙間の合計）が異なるが、図１９に示されるように、部品収納部のギャップ量が大きくなるにつれて位置ずれ量が大きくなり、吸着ミスが発生し易くなる。また、部品収納部のギャップ量が逆に小さくなり過ぎると小さくなるにつれて位置ずれ量が大きくなり、吸着ミスが発生し易くなる。つまり、部品収納部のギャップ量が所定の範囲内（図１９の矢印で示す範囲）にない場合には、吸着ミスが発生し易くなる。従って、異なるメーカのキャリアテープを用いた部品実装においては、部品収納部のギャップ量を安定して制御することが困難であり、吸着ミス及び立ち吸着等が発生し易い。
　サイズの小さな部品では部品収納部のギャップ量が必然的に大きくなる。また、サイズの小さな部品を取り出す場合には、吸着ずれの影響が大きく、吸着ずれが小さくても部品を取り出すことができず、吸着ミスが発生し易い。よって、サイズの小さな部品の実装を行う場合には、吸着ずれを小さくすることが特に強く望まれる。
　そこで、本発明は、かかる問題点に鑑み、吸着ずれを小さくすることが可能なテープフィーダ及びそれを用いたキャリアテープの送り出し方法を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するために、本発明の一態様に係るテープフィーダは、矩形の部品収納部が送り方向に所定間隔で複数設けられたキャリアテープを送り出すフィーダであって、部品取り出し領域まで送られた前記部品収納部の底面の下方において、前記底面の幅方向の片側の下方に前記送り方向に延びて設けられ、前記部品取り出し領域まで送られた部品収納部の部品を前記幅方向の一方に引き寄せる第１磁力領域を備えることを特徴とする。
　これにより、部品取り出し領域において部品収納部の部品は第１磁力領域により部品収納部の片側の端まで引き寄せられる。その結果、全ての部品収納部の部品は部品取り出し領域において部品収納部の片側の端に寄せて揃えられるので、吸着ずれを小さくすることができる。
　ここで、前記テープフィーダは、さらに、前記部品取り出し領域まで送られた前記部品収納部の底面の下方において、前記第１磁力領域に対して前記送り方向の後方に設けられ、前記部品取り出し領域まで送られた部品収納部の部品を前記送り方向の後方に引き寄せる第２磁力領域を備えてもよい。さらには、前記第１磁力領域は、第１磁石から構成され、前記第２磁力領域は、第２磁石から構成され、前記第１磁石及び前記第２磁石は、一体化され、Ｌ字形状の磁石を構成していてもよい。
　これにより、部品取り出し領域で送り方向に移動する部品収納部の部品は第２磁力領域によりテープを送る力を利用して部品収納部の送り方向の後端まで引き寄せられる。その結果、全ての部品収納部の部品は部品取り出し領域において部品収納部の隅に寄せて揃えられるので、吸着ずれを更に小さくすることができる。
　また、前記第１磁石は、前記底面の半分の下方に設けられてもよい。
　これにより、第１磁石により部品収納部の部品を引き寄せる力が強すぎるために、部品が立ったり、吸着ノズルによる部品吸着が行えなくなったりすることを抑えることができる。
　また、前記第１磁石は、弾性体から構成されてもよい。
　これにより、キャリアテープの厚みが変化しても、部品の取り出しにおいて部品及びキャリアテープが吸着ノズルにより受ける力を吸収することができる。
　また、前記テープフィーダは、さらに、前記部品取り出し領域まで送られた前記部品収納部の底面を支持する板状の弾性部材を備え、前記第１磁石は、前記弾性部材の前記底面が載置される側とは反対側の面に貼り付けられてもよい。
　これにより、第１磁石の取り付けが容易になり、簡素な構成で吸着ずれを小さくすることができる。また、磁力は距離の２乗に反比例するが、第１磁石とキャリアテープとの間の距離を一定にすることができるので、第１磁石により部品を引き寄せる力を制御することができる。
　また、前記第１磁石は、前記部品取り出し領域まで送られた複数の前記部品収納部の底面の下方に設けられてもよい。
　これにより、全ての部品収納部の部品は部品取り出し領域において高確率で部品収納部の片側の端に寄せて揃えられるので、吸着ずれを更に小さくすることができる。
　また、前記第１磁石の送り方向の前端部は、前記底面の面積の４分の１の部分の下方に設けられてもよい。
　これにより、第１磁石により部品取り出し位置の部品収納部の部品を引きつける力が強すぎるために、吸着ノズルによる部品吸着が行えなくなることが抑えられる。
　また、本発明の一態様に係るキャリアテープの送り出し方法は、テープフィーダにおいて、矩形の部品収納部が送り方向に所定間隔で複数設けられたキャリアテープを送り出す方法であって、テープフィーダにおける部品取り出し領域まで送られた部品収納部の部品を前記部品収納部の底面の幅方向の一方および前記送り方向の後方に引き寄せることを特徴とする。
　これにより、吸着ずれを小さくすることができる。
　本発明によれば、吸着ずれを小さくすることができるので、キャビティのばらつきを吸収し、部品取り出し位置を揃えて、部品吸着率及び装着品質を安定させることができる。
図１は、本発明の実施の形態の部品実装機の上面図である。 図２は、同実施の形態のテープフィーダの斜視図である。 図３は、同実施の形態のキャリアテープの斜視図である。 図４は、同実施の形態の押えカバーの斜視図である。 図５は、同実施の形態の板バネの斜視図である。 図６は、同実施の形態の磁石の斜視図である。 図７は、磁石とキャリアテープとの位置関係を示す平面図である。 図８は、磁石により部品収納部内の部品の位置が変化する様子を示す平面図である。 図９は、磁石により部品収納部内の部品の位置が変化する様子を示す断面図である。 図１０Ａは、連続して送られる各サンプルの幅方向の吸着ずれを示す図である。 図１０Ｂは、連続して送られる各サンプルの送り方向の吸着ずれを示す図である。 図１０Ｃは、連続して送られる各サンプルの幅方向及び送り方向の吸着ずれを示す図である。 図１１Ａは、連続して送られる各サンプルの幅方向の吸着ずれを示す図である。 図１１Ｂは、連続して送られる各サンプルの送り方向の吸着ずれを示す図である。 図１１Ｃは、連続して送られる各サンプルの幅方向及び送り方向の吸着ずれを示す図である。 図１２Ａは、連続して送られる各サンプルの幅方向の吸着ずれを示す図である。 図１２Ｂは、連続して送られる各サンプルの送り方向の吸着ずれを示す図である。 図１２Ｃは、連続して送られる各サンプルの幅方向及び送り方向の吸着ずれを示す図である。 図１３Ａは、連続して送られる各サンプルの幅方向の吸着ずれを示す図である。 図１３Ｂは、連続して送られる各サンプルの送り方向の吸着ずれを示す図である。 図１３Ｃは、連続して送られる各サンプルの幅方向及び送り方向の吸着ずれを示す図である。 図１４は、同実施の形態の比較例１の磁石の斜視図である。 図１５は、磁石により部品収納部内の部品の位置が変化する様子を示す平面図及び断面図である。 図１６は、同実施の形態の比較例２の磁石の斜視図である。 図１７は、磁石により部品収納部内の部品の位置が変化する様子を示す平面図及び断面図である。 図１８Ａは、振動により部品収納部内の部品の位置が変化する様子を示す図である。 図１８Ｂは、振動により部品収納部内の部品の位置が変化する様子を示す図である。 図１８Ｃは、自重により部品収納部内の部品の位置が変化する様子を示す図である。 図１８Ｄは、ＬＥＤの構成を示す断面図である。 図１９は、部品収納部のギャップ量と吸着ミスとの相関を示す図である。
　以下、本発明の実施の形態におけるテープフィーダ及びそれを用いたキャリアテープの送り出し方法について、図面を参照しながら説明する。
　図１は、本実施の形態の部品実装機の上面図である。
　この部品実装機は、基台１００、搬送路１０１、部品供給部１０３、実装ヘッド１０５、認識カメラ１０６、ＸＹロボット１０７、廃棄トレイ１０８、及びノズルステーション１０９を備える。
　搬送路１０１は、基台１００の中央部に配設され、基板１０４を搬送して位置決めする。
　部品供給部１０３にはテープフィーダ１０２が複数並設され、部品供給部１０３は複数種類の部品を供給する。
　実装ヘッド１０５は、部品供給部１０３から部品を取り出して基板１０４に移送搭載する。
　認識カメラ１０６は、実装ヘッド１０５の吸着ノズルに吸着された部品を下方から認識する。
　ＸＹロボット１０７は、実装ヘッド１０５をＸＹ方向に移動させる。
　廃棄トレイ１０８には、部品が廃棄される。
　ノズルステーション１０９は、実装ヘッド１０５の吸着ノズルを保持する。
　図２はテープフィーダ１０２の斜視図である。
　テープフィーダ１０２は、本体フレーム１２０、リール側板１２１、供給用リール１２２、送りローラ１２３、ラチェット１２４、送りレバー１２６、引張りバネ１２６ａ、巻き取りリール１２９、及び押えカバー１３０を備える。
　供給用リール１２２は、本体フレーム１２０に結合されたリール側板１２１に回転自在に取り付けられ、部品を保持するキャリアテープ１２２ａが巻回される。
　送りローラ１２３は、供給用リール１２２より引き出されたキャリアテープ１２２ａをピッチ送りする。
　ラチェット１２４は、送りローラ１２３を回転させる。
　送りレバー１２６は、リンク１２５を介してラチェット１２４を定角度回転させる。
　巻き取りリール１２９は、キャリアテープ１２２ａから剥離したカバーテープ１２２ｂを巻き取る。
　上記構造を有するテープフィーダ１０２において、モータあるいはエアーシリンダ等による送りレバー１２６のＹ１方向への移動によりラチェット１２４が定角度回転する。そして、ラチェット１２４に連動して送りローラ１２３がローラピッチだけ回転動作する。これにより、キャリアテープ１２２ａは、隣り合う２つの部品（部品収納部）の間隔である部品ピッチだけ送られる。その後、送りレバー１２６への押し出し力が解除され、送りレバー１２６は、引張りバネ１２６ａの付勢力でもってＹ２方向に、すなわち元の位置に戻る。このような一連の動作が繰り返されることで、使用済みのキャリアテープ１２２ａはテープフィーダ１０２の外部へ排出される。なお、送りローラ１２３は送りレバー１２６を介さずモータによりキャリアテープ１２２ａのテープ送りのための回転動作がされてもよく、巻き取りリール１２９は送りローラ１２３の回転動作用のモータとは別体のモータにて巻き取り動作されてもよい。例えば、ローラピッチが２ｍｍで、部品ピッチが２ｍｍの場合には、キャリアテープ１２２ａを部品ピッチだけ送るために、送りレバー１２６を１回移動させる。なお、部品ピッチとローラピッチとは、等しくなくてもよい。
　図３は、キャリアテープ１２２ａの斜視図である。
　キャリアテープ１２２ａは、基材テープ１２２ｃ及びカバーテープ１２２ｂから構成される。キャリアテープ１２２ａは、供給用リール１２２に所定の数量分を巻回したテーピング形態でユーザに供給される。
　基材テープ１２２ｃには、キャリアテープ１２２ａの送り方向に所定間隔で複数個連続的に設けられ、各種チップ形の部品１４０を収納する矩形の部品収納部（凹部）１４１が設けられている。
　カバーテープ１２２ｂは部品収納部１４１の開口を覆うように基材テープ１２２ｃ上面に貼付けられ、部品１４０を包装する。
　図４は、押えカバー１３０の斜視図である。
　押えカバー１３０は、シャッタ１２７及びスリット１２８を有し、ラチェット１２４上方にシャッタ１２７が位置するように本体フレーム１２０に取り付けられる。
　シャッタ１２７は、部品１４０の取り出しが行われるときには開き、シャッタ１２７下方の部品収納部１４１の部品１４０を上方に向けて露出させる。実装ヘッド１０５の吸着ノズルは、露出した部品１４０を吸着して取り出す。
　スリット１２８は、カバーテープ剥離部として機能し、シャッタ１２７の手前でキャリアテープ１２２ａからカバーテープ１２２ｂを引き剥がす。
　テープフィーダ１０２は、図５の斜視図に示されるような弾性部材としての板バネ１６０を押えカバー１３０下方に備える。板バネ１６０の上部には、送られてきたキャリアテープ１２２ａが載置され、部品収納部１４１の底面を支持する。板バネ１６０により、部品１４０の取り出しにおいて部品１４０及びキャリアテープ１２２ａが吸着ノズルにより受ける力を吸収することができる。
　板バネ１６０上部のテープフィーダ１０２が載置される上面とは反対側の下面には、図６の斜視図に示されるようなＬ字形状で板状の磁石１５０が貼り付けされている。磁石１５０は、キャリアテープ１２２ａの送り方向に沿って配置される第１磁石１５１と、送り方向と直交する幅方向に沿って配置される第２磁石１５２とが一体化して構成される。
　第１磁石１５１及び第２磁石１５２は、吸着ノズルによる部品１４０の取り出しにおいて部品１４０及びキャリアテープ１２２ａが吸着ノズルにより受ける力を吸収するため、弾性体から構成される。
　ここで、磁石１５０は例えば等方性Ｂａフェライト磁石であり、第１磁石１５１の長さ（図６のａ）は例えば１１．５ｍｍであり、第１磁石１５１の幅（図６のｂ）は例えば１．１５ｍｍであり、第２磁石１５２の長さ（図６のｃ）は例えば１．１５ｍｍである。
　なお、以下では、押えカバー１３０が設けられて押えカバー１３０下方に位置する部品１４０の取り出しを行うための領域、具体的には板バネ１６０上方の領域、より具体的にはシャッタ１２７下方の部品収納部１４１及びその手前（送り方向の手前）の例えば３つの部品収納部１４１を含む領域をテープフィーダ１０２の部品取り出し領域とする。
　図７は、磁石１５０とキャリアテープ１２２ａとの位置関係を示す平面図である。
　第１磁石１５１は、部品取り出し領域まで送られた部品収納部１４１の底面の下方において、部品収納部１４１の底面の幅方向の片側の下方に送り方向に延びて設けられており、部品取り出し領域まで送られた部品収納部１４１の部品１４０を幅方向の一方に引きつけて引き寄せ、かつ下方に向けて引きつけている。
　ここで、第１磁石１５１は、部品取り出し領域の部品収納部１４１の底面の下方において、部品収納部１４１の底面の半分の下方にのみ、部品収納部１４１の底面の面積の半分を覆うように送り方向と平行に設けられる。また、第１磁石１５１は、部品取り出し領域において、部品取り出し位置の部品収納部１４１を含む３つの部品収納部１４１の底面の下方に位置する。さらに、第１磁石１５１の送り方向の前端部は、部品取り出し領域の部品収納部１４１の底面の面積の４分の１の部分の下方に設けられる。これにより、第１磁石１５１により部品取り出し位置の部品１４０を引きつける力が強すぎて部品１４０の取り出しにおいて吸着ノズルによる部品１４０の吸着を行えなくすることが抑えられる。
　また、第１磁石１５１は部品取り出し領域において部品収納部１４１の部品１４０を幅方向の一方及び下方向に向けて引きつけるため、第１磁石１５１の磁束密度が大きいと部品１４０が部品収納部１４１で立ってしまう。特に、部品１４０が微小部品である場合及びサイコロ状の部品である場合には、このような部品１４０の立ちが起こり易い。従って、第１磁石１５１として、表面最大磁束密度が５０ｍＴ以下、例えば約４０ｍＴのものが用いられるのが好ましい。
　第２磁石１５２は、部品取り出し領域の部品収納部１４１の底面の下方において、第１磁石１５１に対して送り方向の後方に設けられ、部品取り出し領域まで送られた部品収納部１４１の部品１４０を送り方向の後方に引きつけて引き寄せ、かつ下方に向けて引きつけている。
　ここで、第２磁石１５２は、部品取り出し位置の部品収納部１４１に対して２つの部品収納部１４１を挟んだ距離だけ離して設けられている。従って、第２磁石１５２により部品取り出し位置の部品１４０を引きつける力が強すぎて部品１４０が立ったり、部品１４０の取り出しにおいて吸着ノズルによる部品１４０の吸着を行えなくしたりすることは抑えられる。
　また、第２磁石１５２は部品取り出し領域において部品収納部１４１の部品１４０を送り方向及び下方向に向けて引きつけるため、第２磁石１５２の磁束密度が大きいと部品１４０が部品収納部１４１で立ってしまう。従って、第２磁石１５２として、表面最大磁束密度が５０ｍＴ以下、例えば約４０ｍＴのものが用いられるのが好ましい。
　図８の平面図及び図９の断面図は、磁石１５０により部品収納部１４１内の部品１４０の位置が変化する様子を示している。
　まず、図８（ａ）及び図９（ａ）に示されるように、キャリアテープ１２２ａが部品ピッチ分だけ送り方向に送られ、部品収納部１４１の一つが部品取り出し領域に送られる。部品取り出し領域に送られた部品収納部１４１の下方には磁石１５０が位置し、磁石１５０上方の部品収納部１４１の部品１４０は部品収納部１４１の下方に向けて引き付けられる。
　次に、図８（ｂ）及び図９（ｂ）に示されるように、キャリアテープ１２２ａが更に部品ピッチ分だけ送り方向に送られ、別の部品収納部１４１の一つが部品取り出し領域に送られる。既に部品取り出し領域に送られていた部品収納部１４１の部品１４０は、磁石１５０により送り方向及び幅方向に向けて引き寄せられ、部品収納部１４１の送り方向及び幅方向の端つまり部品収納部１４１の隅に移動する。
　次に、図８（ｃ）及び図９（ｃ）に示されるように、キャリアテープ１２２ａが更に部品ピッチ分だけ送り方向に送られ、更に別の部品収納部１４１の一つが部品取り出し領域に送られる。部品収納部１４１の隅に移動した部品１４０は、磁石１５０により送り方向及び幅方向に向けて引きつけ続けられ、その位置を維持する。
　最後に、図８（ｄ）及び図９（ｄ）に示されるように、キャリアテープ１２２ａが更に部品ピッチ分だけ送り方向に送られ、更に別の部品収納部１４１の一つが部品取り出し領域に送られると共に部品取り出し領域の部品収納部１４１の一つが部品取り出し位置まで送られる。その後、部品取り出し位置の部品１４０は、吸着ノズルにより取り出される。部品取り出し位置まで送られた全ての部品１４０は磁石１５０により部品収納部１４１の隅にその位置が固定されるため、部品取り出し位置での部品１４０の吸着位置は一定となる。
　図１０Ａ～図１３Ｃは、テープフィーダ１０２により吸着ずれを小さくできることを説明するための図である。図１０Ａ～図１０Ｃ及び図１２Ａ～図１２Ｃは、部品収納部１４１の底面全体の下方に磁石を設け、複数の部品１４０の取り出しを連続して行ったときの吸着ずれの推移を示し、図１１Ａ～図１１Ｃ及び図１３Ａ～図１３Ｃは、図７の態様で磁石１５０を設け、複数の部品１４０の取り出しを連続して行ったときの吸着ずれの推移を示している。
　なお、図１０Ａ～図１１Ｃは、部品１４０がコンデンサであるときの吸着ずれを示し、図１２Ａ～図１３Ｃは、部品１４０が抵抗であるときの吸着ずれを示している。また、図１０Ａ、図１１Ａ、図１２Ａ及び図１３Ａにおいて、横軸はサンプルＮｏを示し、縦軸は幅方向の吸着ずれ（ｄＸ）を示し、図１０Ｂ、図１１Ｂ、図１２Ｂ及び図１３Ｂにおいて、横軸はサンプルＮｏを示し、縦軸は送り方向の吸着ずれ（ｄＹ）を示し、図１０Ｃ、図１１Ｃ、図１２Ｃ及び図１３Ｃにおいて、横軸は幅方向の吸着ずれを示し、縦軸は送り方向の吸着ずれを示している。
　図１０Ａ～図１０Ｃ及び図１１Ａ～図１１Ｃと、図１２Ａ～図１２Ｃ及び図１３Ａ～図１３Ｃとをそれぞれ比較することにより、図７の磁石１５０が幅方向及び送り方向の吸着ずれを小さくすることが分かる。また、図１０Ｂ及び図１２Ｂにおいて、テープフィーダ１０２の特性変化により特にサンプルＮｏ３９０の近辺で吸着ずれが大きく変化しているが、図１１Ｂ及び図１３Ｂにおいては、このようなテープフィーダ１０２の特性変化による吸着ずれの変化は見られない。従って、図７の磁石１５０はテープフィーダ１０２の特性変化による吸着ずれを抑制することが分かる。さらに、図１１Ａ～図１１Ｃ及び図１３Ａ～図１３Ｃを比較しても、吸着ずれに大きな違いは見られない。従って、図７の磁石１５０はコンデンサと比較して磁力の影響を受け難い抵抗である部品１４０に対しても吸着ずれを小さくでき、多種の部品１４０について吸着ずれを小さくできることが分かる。
　以上のように本実施の形態のテープフィーダ１０２は、部品取り出し領域の部品収納部１４１の底面の片側の下方に第１磁石１５１を備え、第１磁石１５１に対して送り方向の後方に島状に第２磁石１５２を備える。従って、部品取り出し領域において部品収納部１４１の部品１４０は、第１磁石１５１により部品収納部１４１の幅方向の側端まで引き寄せられると同時に第２磁石１５２によりキャリアテープ１２２ａを送る力を利用して部品収納部１４１の送り方向の後端まで引き寄せられる。その結果、全ての部品収納部１４１の部品１４０は部品取り出し領域において部品収納部１４１の端に寄せて揃えられるので、吸着ずれを小さくすることができる。
　また、本実施の形態のテープフィーダ１０２によれば、部品取り出し領域の部品収納部１４１の底面の下方に第１磁石１５１及び第２磁石１５２を備える。従って、部品取り出し領域において部品収納部１４１の部品１４０は、第１磁石１５１及び第２磁石１５２により部品収納部１４１の下方に引きつけられる。その結果、部品収納部１４１の部品１４０が部品取り出し領域において部品収納部１４１から飛び出したり、立ったりするのを抑えることができる。
　また、本実施の形態のテープフィーダ１０２によれば、第１磁石１５１は部品収納部１４１の底面の半分の下方に設けられる。その結果、第１磁石１５１により部品収納部１４１の部品１４０が強く引きつけられて立つのを抑えることができる。
　（比較例１）
　以下、本実施形態の比較例１に係る磁石１５０について説明する。
　図１４は、本比較例に係る磁石１５０の斜視図である。
　本比較例に係る磁石１５０では送り方向に向かうに従って磁石１５０の幅方向の幅が狭まっており、本比較例に係る磁石１５０はＬ字形状でなく三角形状を有するという点で図６の磁石１５０と異なる。
　図１５（ａ）の平面図及び図１５（ｂ）の断面図は、本比較例に係る磁石１５０により部品収納部１４１内の部品１４０の位置が変化する様子を示している。
　部品取り出し領域に送られた部品１４０は、本比較例に係る磁石１５０によっても、部品取り出し領域において送り方向及び幅方向に向けて引つけられ、部品収納部１４１の送り方向及び幅方向の端に移動する。しかし、磁石１５０の三角形状により磁界の歪みが発生するため、部品取り出し領域の部品１４０は回転して送り方向及び幅方向に対して傾く。これに対し、図６のＬ字形状の磁石１５０の場合には、このような部品１４０の回転は発生しないため、吸着ずれを小さくすることができる。
　（比較例２）
　以下、本実施形態の比較例２に係る磁石１５０について説明する。
　図１６は、本比較例に係る磁石１５０の斜視図である。
　本比較例に係る磁石１５０では送り方向の後端だけでなく前端にも幅方向に広がる部分が設けられ、本比較例に係る磁石１５０はＬ字形状でなくコの字形状をしているという点で図６の磁石１５０と異なる。
　図１７（ａ）の平面図及び図１７（ｂ）の断面図は、本比較例に係る磁石１５０により部品収納部１４１内の部品１４０の位置が変化する様子を示している。
　部品取り出し領域に送られた部品１４０は、本比較例に係る磁石１５０によっても、部品取り出し領域において送り方向及び幅方向に向けて引きつけられ、部品収納部１４１の送り方向及び幅方向の端に移動する。しかし、磁石１５０のコの字形状により部品取り出し位置に近付いた部品１４０が送り方向の前方に向けて引つけられるため、部品取り出し位置の部品１４０の位置は送り方向の端に固定されない。これに対し、図６のＬ字形状の磁石１５０の場合には、移動後の部品１４０の位置は固定されるため、吸着ずれを小さくすることができる。
　以上、本発明のテープフィーダ及びそれを用いたキャリアテープの送り出し方法について、実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではない。本発明の要旨を逸脱しない範囲内で当業者が思いつく各種変形を施したものも本発明の範囲内に含まれる。また、発明の趣旨を逸脱しない範囲で、複数の実施の形態における各構成要素を任意に組み合わせてもよい。
　例えば、上記実施の形態において、磁石１５０はＬ字形状を有するとした。しかし、部品取り出し領域の部品１４０に対して部品収納部１４１の端に引き寄せる磁力を発生させる磁石１５０であればこれに限られない。例えば、磁石１５０は第１磁石１５１及び第２磁石１５２が分離して構成されるものであってもよい。
　また、上記実施の形態において、第２磁石１５２は、部品取り出し位置の部品収納部１４１に対して２つの部品収納部１４１を挟んだ距離だけ離して設けられるとした。しかし、第２磁石１５２の磁力及び部品ピッチ等を考慮して吸着ノズルによる部品の取り出しの邪魔をしない距離だけ離されればこれに限られない。例えば、第２磁石１５２の磁力が強い場合、第２磁石１５２は部品取り出し位置の部品収納部１４１の隣の部品収納部１４１の下方に設けられてもよい。また、第２磁石１５２の磁力が弱い場合、第２磁石１５２は部品取り出し位置の部品収納部１４１に対して３つ以上の部品収納部１４１を挟んだ距離だけ離して設けられてもよい。
　また、上記実施の形態において、第１磁石１５１は、部品取り出し領域の部品収納部１４１の底面の下方において、部品収納部１４１の底面の面積の半分を覆うように設けられるとした。しかし、第１磁石１５１は、部品取り出し領域の部品収納部１４１の底面の下方において、幅方向に部品収納部１４１の底面の全てを覆わず一部のみを覆うように設けられれば半分に限定されない。
　また、上記実施の形態において、第１磁石１５１は、部品取り出し領域まで送られた３つの部品収納部１４１の底面の下方に設けられるとしたが、部品取り出し領域まで送られた複数の部品収納部１４１の底面の下方に設けられれば３という数字に限定されない。
　また、上記実施の形態において、第１磁石１５１が設けられるとした。しかし、テープフィーダが、部品取り出し領域まで送られた部品収納部１４１の底面の下方において、底面の幅方向の片側の下方に送り方向に延びて設けられ、部品取り出し領域まで送られた部品収納部１４１の部品を幅方向の一方に引き寄せる第１磁力領域を備えれば、第１磁石１５１に限定されない。例えば、上記実施の形態において、第１磁力領域は、１つの第１磁石１５１により構成されるとしたが、複数の磁石により構成されてもよい。
　また、上記実施の形態において、第２磁石１５２が設けられるとした。しかし、テープフィーダが、部品取り出し領域まで送られた部品収納部１４１の底面の下方において、第１磁力領域に対して送り方向の後方に設けられ、部品取り出し領域まで送られた部品収納部１４１の部品を送り方向の後方に引き寄せる第２磁力領域を備えれば、第２磁石１５２に限定されない。例えば、上記実施の形態において、第２磁力領域は、１つの第２磁石１５２により構成されるとしたが、複数の磁石により構成されてもよい。
　また、上記実施の形態において、磁石１５０により部品１４０を部品収納部１４１の端に引き寄せる前に、テープフィーダに振動を加える、又はテープフィーダを傾けることにより部品１４０を部品収納部１４１の端に向けて移動させてもよい。
　例えば、図１８Ａに示されるように、テープフィーダの幅方向に振動する振動子及びバネ等により部品１４０を部品収納部１４１の端に移動させてもよい。また、図１８Ｂに示されるように、テープフィーダの送り方向に対して４５度の方向に振動する振動子及びバネ等により部品１４０を部品収納部１４１の端に移動させてもよい。さらに、図１８Ｃに示されるように、テープフィーダを送るための規正ローラ１７０を例えば２５度傾けて部品１４０の自重により部品１４０を部品収納部１４１の端に移動させてもよい。
　図１８Ａ～図１８Ｃの構成は、例えば図１８Ｄの断面図に示されるＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ　Ｅｍｉｔｔｉｎｇ　Ｄｉｏｄｅ）チップのような部品１４０に有効である。なぜならば、抵抗及びコンデンサでは、内部電極及び外部電極にＮｉ（ニッケル）メッキが用いられており、一部の部材が磁性体から構成されている。これに対し、ＬＥＤチップでは、例えばリードフレームは電流損失の少ない金または銀を多く含む材料で構成され、電極１８０もニッケルメッキではなく金フラッシュメッキで構成されており、その部材が磁力の影響を受け難いあるいは影響が少ない材料から構成されているからである。また、ＬＥＤの底面の同一面に形成された電極１８０及び部品ボディ１８１が例えば金フラッシュメッキ及びガラスエポキシ樹脂等の異なる材料で構成されているため、両者の表面すべり係数が異なり、部品収納部１４１内で滑り難いからである。また、部品ボディ１８１と部品収納部１４１との接触面積が大きく、部品収納部１４１内で滑り難いからである。さらには、底面の同一面に形成された電極１８０及び部品ボディ１８１の表面に段差が形成されるため、部品収納部１４１内で滑り難い等の構成を有する場合が多いからである。
　本発明は、テープフィーダ及びそれを用いたキャリアテープの送り出し方法に利用でき、特に部品実装機等に利用することができる。
　　１００　　基台
　　１０１　　搬送路
　　１０２　　テープフィーダ
　　１０３　　部品供給部
　　１０４　　基板
　　１０５　　実装ヘッド
　　１０６　　認識カメラ
　　１０７　　ＸＹロボット
　　１０８　　廃棄トレイ
　　１０９　　ノズルステーション
　　１２０　　本体フレーム
　　１２１　　リール側板
　　１２２　　供給用リール
　　１２２ａ　　キャリアテープ
　　１２２ｂ　　カバーテープ
　　１２２ｃ　　基材テープ
　　１２３　　送りローラ
　　１２４　　ラチェット
　　１２５　　リンク
　　１２６　　送りレバー
　　１２６ａ　　引張りバネ
　　１２７　　シャッタ
　　１２８　　スリット
　　１２９　　巻き取りリール
　　１３０　　押えカバー
　　１４０　　部品
　　１４１　　部品収納部
　　１５０　　磁石
　　１５１　　第１磁石
　　１５２　　第２磁石
　　１６０　　板バネ
　　１７０　　規正ローラ
　　１８０　　電極
　　１８１　　部品ボディ

Claims (10)

  1. 　矩形の部品収納部が送り方向に所定間隔で複数設けられたキャリアテープを送り出すフィーダであって、
    　部品取り出し領域まで送られた前記部品収納部の底面の下方において、前記底面の幅方向の片側の下方に前記送り方向に延びて設けられ、前記部品取り出し領域まで送られた部品収納部の部品を前記幅方向の一方に引き寄せる第１磁力領域を備える
    　テープフィーダ。
  2. 　前記テープフィーダは、さらに、前記部品取り出し領域まで送られた前記部品収納部の底面の下方において、前記第１磁力領域に対して前記送り方向の後方に設けられ、前記部品取り出し領域まで送られた部品収納部の部品を前記送り方向の後方に引き寄せる第２磁力領域を備える
    　請求項１に記載のテープフィーダ。
  3. 　前記第１磁力領域は、第１磁石から構成され、
    　前記第２磁力領域は、第２磁石から構成される
    　請求項２に記載のテープフィーダ。
  4. 　前記第１磁石及び前記第２磁石は、一体化され、Ｌ字形状の磁石を構成している
    　請求項３に記載のテープフィーダ。
  5. 　前記第１磁石は、前記底面の半分の下方に設けられる
    　請求項３又は４に記載のテープフィーダ。
  6. 　前記第１磁石は、弾性体から構成される
    　請求項３～５のいずれか１項に記載のテープフィーダ。
  7. 　前記テープフィーダは、さらに、前記部品取り出し領域まで送られた前記部品収納部の底面を支持する板状の弾性部材を備え、
    　前記第１磁石は、前記弾性部材の前記底面が載置される側とは反対側の面に貼り付けられる
    　請求項３～６のいずれか１項に記載のテープフィーダ。
  8. 　前記第１磁石は、前記部品取り出し領域まで送られた複数の前記部品収納部の底面の下方に設けられる
    　請求項３～７のいずれか１項に記載のテープフィーダ。
  9. 　前記第１磁石の送り方向の前端部は、前記底面の面積の４分の１の部分の下方に設けられる
    　請求項３～８のいずれか１項に記載のテープフィーダ。
  10. 　テープフィーダにおいて、矩形の部品収納部が送り方向に所定間隔で複数設けられたキャリアテープを送り出す方法であって、
    　テープフィーダにおける部品取り出し領域まで送られた部品収納部の部品を前記部品収納部の底面の幅方向の一方および前記送り方向の後方に引き寄せる
    　キャリアテープの送り出し方法。
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