WO2011062135A1 - 防振ゴム組成物及び防振ゴム - Google Patents

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    • C08K5/548—Silicon-containing compounds containing sulfur

Definitions

  • the present invention relates to a rubber composition for an anti-vibration rubber that can be suitably used for an anti-vibration rubber used in a high temperature environment such as an automobile torsional damper, an engine mount, and a muffler hanger.
  • the basic characteristics of such anti-vibration rubber are required to be strength characteristics that support heavy objects such as engines and vibration-proof performance that absorbs and suppresses the vibrations. Furthermore, the performance required for vibration-proof rubber used in a high-temperature environment such as an engine room is required to have high heat resistance and durability as well as low dynamic magnification and excellent vibration-proof performance. In particular, in recent years, the engine room temperature tends to rise as the engine output is increased and the space in the engine room is reduced due to the expansion of the indoor space, etc., and it is often used in more severe environments. Therefore, the requirements for heat resistance and the like of the vibration-proof rubber for automobiles are becoming more severe.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2006-131871
  • Patent Document 2 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2006-143859 proposes a technique of blending a base rubber with a large particle size and high structure carbon in order to achieve both low dynamics and heat resistance.
  • Patent Document 2 proposes a technique of blending a base rubber with a large particle size and high structure carbon in order to achieve both low dynamics and heat resistance.
  • the relationship between low dynamics and heat resistance and the relationship between low dynamics and durability are trade-offs, and dynamic magnification is reduced and durability is further improved compared to the above-mentioned conventional technology. It is hoped that
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object thereof is to provide an anti-vibration rubber composition that can achieve both low dynamic ratio and high durability, and an anti-vibration rubber obtained by curing the rubber composition. To do.
  • the present inventor has mixed a diene rubber with a small particle size, carbon black and silica, thereby achieving a low dynamic magnification at a high dimension that could not be achieved conventionally. It has been found that it is possible to achieve both durability and durability, and the present invention has been made. That is, the anti-vibration rubber composition of the present invention uses a small particle size carbon, which was difficult to apply in the prior art, and partially replaced this with silica to achieve a reduction in dynamic magnification and high durability. It has been made.
  • the present invention provides the following rubber composition for vibration-proof rubber and vibration-proof rubber.
  • a diene rubber and carbon black and silica as fillers, and the blending ratio of carbon black (a) and silica (b) is (a) / (b) 80/20 to 20
  • NR natural rubber
  • butadiene rubber are used in combination as the diene rubber.
  • the anti-vibration rubber composition of the present invention can achieve both high anti-vibration performance (low dynamic magnification) and high durability.
  • a diene rubber is used as a rubber component.
  • a known rubber can be used, and is not particularly limited. Specifically, known natural rubber, butadiene rubber, styrene-butadiene rubber (SBR), isoprene rubber, styrene.
  • -Synthetic rubber such as isoprene copolymer, butyl rubber, halogenated butyl rubber, chloroprene rubber, isobutylene-isoprene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, epoxidized natural rubber, acrylate butadiene rubber, and the molecular chain ends of these natural rubber or synthetic rubber Modified ones can be used, and one of these can be used alone, or two or more can be used in combination.
  • natural rubber, butadiene rubber, and styrene-butadiene rubber (SBR) can be preferably used.
  • rubbers other than the diene rubber can be blended in the rubber component.
  • examples of the rubber include acrylic rubber and ethylene-propylene-diene rubber (EPDM).
  • the vulcanizing agent is not particularly limited, and examples thereof include sulfur and peroxides.
  • sulfur the amount is 0.1 to 5 parts by weight, preferably 0.2 to 3.0 parts by weight, based on 100 parts by weight of the rubber component. If these blending amounts are deviated, the crosslink density of the rubber is increased, and there is a risk that basic physical properties such as vibration proofing performance and durability are deteriorated.
  • a peroxide can also be used as a vulcanizing agent, and a commercially available product can be used singly or in combination of two or more.
  • the compounding amount of these vulcanizing agents is usually 1 to 10 parts by mass, preferably 2 to 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • this amount exceeds 10 parts by mass, the rubber may be cured too much, leading to a decrease in elongation at break and a decrease in durability. If it is less than 1 part by mass, a decrease in crosslink density, a decrease in break strength, There is a risk of deteriorating dynamic magnification, compression set, and durability.
  • carbon black As the carbon black, known ones can be used, and are not particularly limited, but examples thereof include carbon blacks such as SRF, GPF, FEF, HAF, ISAF, SAF, FT, and MT. In the present invention, HAF can be preferably used. Moreover, these carbon blacks may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together. Further, it is preferable to use carbon black satisfying an iodine adsorption amount of 40 to 140 g / kg and a DBP oil absorption amount of 90 to 160 ml / 100 g.
  • the durability could be improved with such a small particle size / carbon black, but the dynamic magnification increased and was not adopted.
  • the dynamic magnification can be reduced.
  • the blending amount of carbon black is preferably 10 to 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component from the viewpoint of reducing the dynamic magnification.
  • silica As a filler, and it is particularly preferable to use silica gel having a nitrogen adsorption specific surface area (BET method) in the range of 80 to 230 m 2 / g. If the BET specific surface area is less than 80 m 2 / g, it is difficult to ensure sufficient durability, and if it exceeds 230 m 2 / g, it is difficult to disperse the silica gel in the base rubber.
  • the blending amount of silica is preferably 10 to 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component from the viewpoint of reducing the dynamic magnification.
  • a silane coupling agent can be contained in the silica.
  • a 1 type, or 2 or more types can be used for a well-known commercial item.
  • the amount of the silane coupling agent is 1 to 10% by mass, preferably 5 to 10% by mass, based on the amount of silica. If the blending amount is less than 1% by mass, the effect of improving the dispersibility and reinforcing properties may not be sufficiently exhibited. On the other hand, if the blending amount exceeds 10% by mass, the effect commensurate with the blending amount cannot be obtained. This is not preferable from an industrial and economic viewpoint.
  • oils can be used, and are not particularly limited. Specifically, process oils such as aromatic oils, naphthenic oils, paraffin oils, vegetable oils such as palm oil, alkylbenzene oils, etc. Synthetic oil, castor oil, etc. can be used. These can be used individually by 1 type or in combination of 2 or more types.
  • vulcanization accelerating aids such as zinc white (ZnO) and fatty acids can be blended.
  • the fatty acid may be a saturated, unsaturated, linear or branched fatty acid, and the number of carbon atoms of the fatty acid is not particularly limited, but for example, 1 to 30 carbon atoms, preferably 15 to 15 carbon atoms.
  • fatty acids more specifically, cyclohexane acid (cyclohexanecarboxylic acid), naphthenic acid such as alkylcyclopentane having a side chain, hexanoic acid, octanoic acid, decanoic acid (including branched carboxylic acid such as neodecanoic acid), Saturated fatty acids such as dodecanoic acid, tetradecanoic acid, hexadecanoic acid, octadecanoic acid (stearic acid), unsaturated fatty acids such as methacrylic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, resin acids such as rosin, tall oil acid, abietic acid, etc.
  • cyclohexane acid cyclohexanecarboxylic acid
  • naphthenic acid such as alkylcyclopentane having a side chain
  • hexanoic acid octa
  • zinc white and stearic acid can be preferably used.
  • the amount of these vulcanization accelerating aids is preferably 1 to 15 parts by mass, more preferably 2 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • anti-aging agent known ones can be used, and are not particularly limited, and examples thereof include phenol-based anti-aging agents, imidazole-based anti-aging agents, and amine-based anti-aging agents.
  • the blending amount of these anti-aging agents is usually 0.5 to 10 parts by mass, preferably 1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • each of the above components there is no particular limitation on the blending method of each of the above components, and all the component raw materials may be blended and kneaded at once, and each component may be divided into two or three stages. You may mix
  • a kneader such as a roll, an internal mixer, a Banbury rotor or the like can be used.
  • a known molding machine such as an extrusion molding machine or a press machine may be used.
  • Examples 1 to 12, Comparative Examples 1 to 6 The rubber compositions for vibration-proof rubber of each of Examples 1 to 12 and Comparative Examples 1 to 6 are vulcanized into predetermined shapes under predetermined conditions by kneading and vulcanizing with the composition shown in Table 1 and Table 2 below. Cured to produce a molded product. The obtained molded product was used as an evaluation body of the vibration-proof rubber of the present invention. About the obtained molding, hardness (Hs), tensile elongation (Eb), tensile strength (Tb), and durability were measured and evaluated based on the following JIS standard. The results are also shown in Tables 1 and 2.
  • the dynamic magnification (Kd / Ks) was evaluated by the relationship between Kd / Ks and Ks. [Machinability] Workability was judged by injection molding. “ ⁇ ” indicates that processability is good, and “ ⁇ ” indicates that processability is poor.
  • Rubber component Natural rubber (NR), “RSS # 1” (2) Polybutadiene rubber (BR), “BR01” manufactured by JSR
  • carbon black As for carbon black , carbon black (1) HAF made by Asahi Carbon Co., Ltd., trade name “# 70” Iodine adsorption 82g / kg, DBP oil absorption 102ml / 100g (2) ISAF, product name “# 80N” Iodine adsorption 121g / kg, DBP oil absorption 114ml / 100g (3) FEF, product name “# 65” Iodine adsorption amount 43g / kg, DBP oil absorption 121ml / 100g (4) FT, trade name “Asahi Thermal” Iodine adsorption 27g / kg, DBP oil absorption 28ml / 100g (5) SAF, product name “# 110” Iodine adsorption 145g / kg, DBP oil absorption 113ml / 100g
  • Silica Tosoh Silica Co., Ltd. Precipitated Silica (1) “NIPSIL VN3” Nitrogen adsorption specific surface area (BET method) 180-230 m 2 / g (2) “NIPSIL E75” nitrogen adsorption specific surface area (BET method) 30 to 60 m 2 / g Silane coupling agent bis-3-triethoxysilylpropyl tetrasulfide (TESPT), manufactured by Evonik Degussa
  • Vulcanization accelerator TMTD Tetramethylthiuram disulfide (TMTD), "Noxeller TT” manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
  • Vulcanization accelerator CBS N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide (CBS)

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Abstract

　低動倍と高い耐久性とを両立し得る防振ゴム組成物、及び該ゴム組成物を硬化させてなる防振ゴムを提供することを目的とする。　ジエン系ゴムと、充填剤としてカーボンブラックとシリカとを含有し、且つ、カーボンブラック（ａ）とシリカ（ｂ）との配合割合が（ａ）／（ｂ）＝８０／２０～２０／８０（質量比）であることを特徴とする防振ゴム組成物。

Description

防振ゴム組成物及び防振ゴム
　本発明は、自動車のトーショナルダンパー、エンジンマウント、マフラーハンガー等の高温環境下で使用される防振ゴムに好適に使用できる防振ゴム用ゴム組成物に関する。
　従来、自動車等の各種車両では、搭乗者の快適性を向上させるために、振動や騒音の発生源となる部位に様々な防振材を配置し、室内への振動や騒音の侵入を低減する試みがなされてきた。例えば、振動や騒音の主たる発生源であるエンジンに対しては、トーショナルダンパー、エンジンマウント等の構成部材に防振ゴムを用いることでエンジン駆動時の振動を吸収し、室内への振動及び騒音の侵入や、周辺環境への騒音の拡散を低減している。
　このような防振ゴムの基本的な特性としては、エンジン等の重量物を支える強度特性や、その振動を吸収し抑制する防振性能が要求される。更に、エンジンルーム等の高温環境下で使用される防振ゴムに求められる性能としては、動倍率が低く防振性能に優れるのは勿論のこと、耐熱性や耐久性が高いことが求められる。特に、近年では、エンジンの高出力化や、室内空間拡大などによるエンジンルームの省スペース化に伴い、エンジンルーム内の温度は上昇する傾向にあり、より過酷な環境で使用されることが多くなっていることから、自動車用防振ゴムの耐熱性などに対する要求もより厳しいものとなっている。
　低動倍と耐熱性とを両立させるために、基材ゴムにシリカゲルを配合した技術が特開２００６－１３１８７１号公報（特許文献１）に提案されている。また、低動倍と耐熱性とを両立させるために、基材ゴムに大粒径・ハイストラクチャーカーボンを配合する技術が特開２００６－１４３８５９号公報（特許文献２）に提案されている。しかしながら、一般に、低動倍と耐熱性との関係や低動倍と耐久性との関係は二律背反の関係にあり、また、上記の従来技術よりも更なる次元で動倍率低減と耐久性を向上させることが望まれている。
特開２００６－１３１８７１号公報 特開２００６－１４３８５９号公報
　本発明は上記事情に鑑みなされたもので、低動倍と高い耐久性とを両立し得る防振ゴム組成物、及び該ゴム組成物を硬化させてなる防振ゴムを提供することを目的とする。
　本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、ジエン系ゴムに小粒径・カーボンブラックとシリカとを混合することにより、従来達成し得なかった高次元での低動倍率と耐久性との両立を図ることができることを知見し、本発明をなすに至った。即ち、本発明の防振ゴム組成物は、従来技術では適用が困難であった小粒径カーボンを用い、これを一部シリカに置換することにより動倍率の低減化と高い耐久性とを実現させたものである。
　従って、本発明は下記の防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴムを提供する。
［１］ジエン系ゴムと、充填剤としてカーボンブラックとシリカとを含有し、且つ、カーボンブラック（ａ）とシリカ（ｂ）との配合割合が（ａ）／（ｂ）＝８０／２０～２０／８０（質量比）であることを特徴とする防振ゴム組成物。
［２］上記ジエン系ゴムとして、天然ゴム（ＮＲ）を単独で用いる［１］記載の防振ゴム組成物。
［３］上記ジエン系ゴムとして、天然ゴム（ＮＲ）及びブタジエンゴムを併用する［１］記載の防振ゴム組成物。
［４］上記カーボンブラックは、そのヨウ素吸着量が４０～１４０ｇ／ｋｇ，ＤＢＰ吸油量が９０～１６０ｍｌ／１００ｇの範囲である［１］、［２］又は［３］記載の防振ゴム組成物。
［５］上記シリカが、窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）が８０～２３０ｍ2／ｇの範囲を満たすシリカゲルである［１］～［４］のいずれか１項記載の防振ゴム組成物。
［６］シランカップリング剤を含有する［１］～［５］のいずれか１項記載の防振ゴム組成物。
［７］上記［１］～［６］のいずれか１項記載のゴム組成物を硬化させてなる防振ゴム。
　本発明の防振ゴム組成物は、高い防振性能（低動倍率）と高い耐久性とを両立し得るものである。
　本発明の防振ゴム組成物では、ゴム成分としてジエン系ゴムが使用される。
　ジエン系ゴムとしては、公知のものを用いることができ、特に制限されるものではないが、具体的には、公知の天然ゴムや、ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム、スチレン－イソプレン共重合体、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、クロロプレンゴム、イソブチレン－イソプレンゴム、アクリロニトリル－ブタジエンゴム、エポキシ化天然ゴム、アクリレートブタジエンゴム等の合成ゴム、及びこれら天然ゴム又は合成ゴムの分子鎖末端が変性されたものなどを用いることができ、これらの中から１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。本発明においては、特に天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）を好適に用いることができる。
　また、上記ジエン系ゴム以外のゴムをゴム成分中に配合することもできる。このゴムとしては、アクリルゴム及びエチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）などが挙げられる。
　加硫剤としては、特に制限はないが、例えば、硫黄や過酸化物等を挙げることができる。硫黄を用いる場合、その配合量は、ゴム成分１００質量部に対して０．１～５質量部、好ましくは０．２～３．０質量部である。これらの配合量を逸脱すると、ゴムの架橋密度が高くなり、防振性能等の基本物性や耐久性が悪くなるおそれがある。また、過酸化物を加硫剤として用いることもでき、市販品を１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。これらの加硫剤の配合量は、上記ゴム成分１００質量部に対して通常１～１０質量部、好ましくは２～８質量部である。この配合量が１０質量部を超えると、ゴムが硬化しすぎて破断伸びの低下及び耐久性の低下等を招くおそれがあり、１質量部未満になると、架橋密度の低下，破断強度の低下，動倍率の悪化，圧縮永久歪みの悪化，及び耐久性の低下等を招くおそれがある。
　本発明では、カーボンブラックを充填剤として配合することが推奨される。カーボンブラックとしては、公知のものを使用することができ、特に限定されるものではないが、例えば、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＦＴ、ＭＴ等のカーボンブラックを挙げることができ、本発明においては、ＨＡＦを好適に用いることができる。また、これらのカーボンブラックは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、カーボンブラックについては、ヨウ素吸着量４０～１４０ｇ／ｋｇ及びＤＢＰ吸油量９０～１６０ｍｌ／１００ｇを満たすものを用いることが好ましい。従来技術では、このような小粒径・カーボンブラックでは耐久性が向上し得たものの、動倍率が上昇してしまい採用されなかったが、本発明では小粒径・カーボンブラックを配合しても動倍率の低減を図ることができる。カーボンブラックの配合量については、低動倍率化の点から、上記ゴム成分１００質量部に対し、１０～８０質量部であることが好ましい。
　また、シリカを充填剤として配合することが推奨され、特に、窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）が８０～２３０ｍ2／ｇの範囲のシリカゲルを用いることが好ましい。ＢＥＴ比表面積が８０ｍ2／ｇ未満では十分な耐久性を確保することが困難であり、また、２３０ｍ2／ｇを超えてしまうと、シリカゲルの基材ゴムに対する分散が困難となる。この場合、シリカの配合量については、低動倍率化の点から、上記ゴム成分１００質量部に対し、１０～８０質量部であることが好ましい。
　カーボンブラック（ａ）とシリカ（ｂ）との配合割合については、（ａ）／（ｂ）＝８０／２０～２０／８０（質量比）であることが条件とされる。カーボンブラック（ａ）の配合割合が上記範囲よりも多くなると、低動倍率と耐久性との両立が困難になり、逆に、シリカ（ｂ）の配合割合が多くなると、加工性に問題が生じてしまう。
　また、上記シリカに対してシランカップリング剤を含有することができる。シランカップリング剤の種類については特に制限はなく公知の市販品を１種又は２種以上用いることができる。上記シランカップリング剤の配合量は、上記シリカの配合量に対して１～１０質量％であり、好ましくは５～１０質量％である。この配合量が１質量％未満であると、分散性及び補強性向上効果を十分に発揮できないおそれがあり、一方、１０質量％より多く配合しても配合量に見合った効果が得られない場合もあり、工業的及び経済的にも好ましいものではない。
　オイルとしては、公知のものを使用することができ、特に制限されないが、具体的には、アロマティック油、ナフテニック油、パラフィン油等のプロセスオイルや、やし油等の植物油、アルキルベンゼンオイル等の合成油、ヒマシ油等を使用することができる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　本発明においては、加硫を促進する観点から、亜鉛華（ＺｎＯ）や脂肪酸等の加硫促進助剤を配合することができる。脂肪酸としては飽和、不飽和あるいは直鎖状、分岐状のいずれの脂肪酸であってもよく、脂肪酸の炭素数としても特に制限されるものではないが、例えば炭素数１～３０、好ましくは１５～３０の脂肪酸、より具体的にはシクロヘキサン酸（シクロヘキサンカルボン酸）、側鎖を有するアルキルシクロペンタン等のナフテン酸、ヘキサン酸、オクタン酸、デカン酸（ネオデカン酸等の分岐状カルボン酸を含む）、ドデカン酸、テトラデカン酸、ヘキサデカン酸、オクタデカン酸（ステアリン酸）等の飽和脂肪酸、メタクリル酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸等の不飽和脂肪酸、ロジン、トール油酸、アビエチン酸等の樹脂酸などが挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。本発明においては、亜鉛華及びステアリン酸を好適に用いることができる。これら加硫促進助剤の配合量は上記ゴム成分１００質量部に対し、好ましくは１～１５質量部、より好ましくは２～１０質量部である。
　老化防止剤としては、公知のものを用いることができ、特に制限されないが、フェノール系老化防止剤、イミダゾール系老化防止剤、アミン系老化防止剤などを挙げることができる。これら老化防止剤の配合量は上記ゴム成分１００質量部に対し、通常０．５～１０質量部、好ましくは１～５質量部である。
　本発明のゴム組成物を得る際、上記各成分の配合方法に特に制限はなく、全ての成分原料を一度に配合して混練しても良いし、２段階あるいは３段階に分けて各成分を配合して混練を行ってもよい。なお、混練に際してはロール、インターナルミキサー、バンバリーローター等の混練機を用いることができる。更に、シート状や帯状等に成形する際には、押出成形機、プレス機等の公知の成形機を用いればよい。
　以下、本発明について実施例及び比較例を挙げて詳細に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。
　　［実施例１～１２、比較例１～６］
　下記表１及び表２に示す配合組成で混練し加硫して、実施例１～１２及び比較例１～６の各々の防振ゴム用ゴム組成物を所定の条件で所定の形状に加硫硬化させ、成型物を作製した。得られた成型物を本発明の防振ゴムの評価体とした。得られた成型物について、硬度（Ｈｓ）、引張伸び（Ｅｂ）、引張強さ（Ｔｂ）及び耐久性を下記ＪＩＳ規格に準拠して測定を行い評価した。その結果も表１及び表２に併記する。
［硬度（Ｈｓ）］
　ＪＩＳ　Ｋ　６２５３（タイプＡ）に準拠
［引張伸び（Ｅｂ）］
　ＪＩＳ　Ｋ　６２５１に準拠
［引張強さ（Ｔｂ）］
　ＪＩＳ　Ｋ　６２５１に準拠
［耐久性（伸張疲労耐久性）］
　３５℃で０～２００％伸長を繰り返し、破断するまでの回数を計数とした。比較例１の破断回数「１００」を基準としてインデックス表示で示した。
［静バネ定数（Ｋｓ）及び動倍率（Ｋｄ／Ｋｓ）］
　ＪＩＳ　Ｋ　６３８５に準拠し、Ｋｄは１００Ｈｚで測定した。動倍率（Ｋｄ／Ｋｓ）はＫｄ／ＫｓとＫｓとの関係により評価を行った。
［加工性］
　インジェクション成形加工により加工性を判断した。「○」は加工性が良好、「×」は加工性が悪いことを示す。
　上記の配合についての詳細は下記の通りである。
ゴム成分
（１）天然ゴム（ＮＲ）、「ＲＳＳ＃１」
（２）ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、ＪＳＲ社製の「ＢＲ０１」
カーボンブラック
　いずれも旭カーボン（株）製のカーボンブラック
（１）ＨＡＦ、商品名「＃７０」
　　　ヨウ素吸着量　８２ｇ／ｋｇ，ＤＢＰ吸油量　１０２ｍｌ／１００ｇ
（２）ＩＳＡＦ、商品名「＃８０Ｎ」
　　　ヨウ素吸着量　１２１ｇ／ｋｇ，ＤＢＰ吸油量　１１４ｍｌ／１００ｇ
（３）ＦＥＦ、商品名「＃６５」
　　　ヨウ素吸着量　４３ｇ／ｋｇ，ＤＢＰ吸油量　１２１ｍｌ／１００ｇ
（４）ＦＴ、商品名「アサヒサーマル」
　　　ヨウ素吸着量　２７ｇ／ｋｇ，ＤＢＰ吸油量　２８ｍｌ／１００ｇ
（５）ＳＡＦ、商品名「＃１１０」
　　　ヨウ素吸着量　１４５ｇ／ｋｇ，ＤＢＰ吸油量　１１３ｍｌ／１００ｇ
シリカ
　東ソー・シリカ（株）製の沈降式シリカ
（１）「ＮＩＰＳＩＬ　ＶＮ３」窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）１８０～２３０ｍ2／ｇ
（２）「ＮＩＰＳＩＬ　Ｅ７５」窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）３０～６０ｍ2／ｇ
シランカップリング剤
　ビス－３－トリエトキシシリルプロピルテトラスルフィド（ＴＥＳＰＴ）、エボニックデグッサ製
ナフテン系オイル
　出光興産（株）製「ダイアナプロセスオイルＮＳ－１００」
ＷＡＸ
　Ｒｈｅｉｎ　Ｃｈｅｍｉｅ社製「Ａｎｔｉｌｕｘ６５４」
老化防止剤：ＲＤ
　２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体、大内新興化学工業（株）製「ノクラック２２４」
老化防止剤：６ＰＰＤ
　Ｎ－フェニル－Ｎ’－（１，３－ジメチルブチル）－ｐ－フェニレンジアミン、大内新興化学工業（株）製「ノクラック６Ｃ」
加硫促進剤：ＴＭＴＤ
　テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＴＴ」
加硫促進剤：ＣＢＳ
　Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　上記表１及び表２の結果より、本発明にかかる実施例のゴム組成物は、動倍率が低く、耐久性及び加工性が良好であった。
　これに対して、比較例１，２，５は、実施例に比べて動倍率が悪かった。比較例３，４は、実施例に比べて加工性が悪かった。比較例６は、実施例に比べて耐久性が悪かった。

Claims (7)

  1. 　ジエン系ゴムと、充填剤としてカーボンブラックとシリカとを含有し、且つ、カーボンブラック（ａ）とシリカ（ｂ）との配合割合が（ａ）／（ｂ）＝８０／２０～２０／８０（質量比）であることを特徴とする防振ゴム組成物。
  2. 　上記ジエン系ゴムとして、天然ゴム（ＮＲ）を単独で用いる請求項１記載の防振ゴム組成物。
  3. 　上記ジエン系ゴムとして、天然ゴム（ＮＲ）及びブタジエンゴムを併用する請求項１記載の防振ゴム組成物。
  4. 　上記カーボンブラックは、そのヨウ素吸着量が４０～１４０ｇ／ｋｇ，ＤＢＰ吸油量が９０～１６０ｍｌ／１００ｇの範囲である請求項１、２又は３記載の防振ゴム組成物。
  5. 　上記シリカが、窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）が８０～２３０ｍ2／ｇの範囲を満たすシリカゲルである請求項１～４のいずれか１項記載の防振ゴム組成物。
  6. 　シランカップリング剤を含有する請求項１～５のいずれか１項記載の防振ゴム組成物。
  7. 　請求項１～６のいずれか１項記載のゴム組成物を硬化させてなる防振ゴム。
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