WO2010127913A1 - Rollen-rotations-offsetdruckmaschine mit mindestens einem lackierwerk mit kammerrakel und rasterwalze - Google Patents

Rollen-rotations-offsetdruckmaschine mit mindestens einem lackierwerk mit kammerrakel und rasterwalze Download PDF

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WO2010127913A1
WO2010127913A1 PCT/EP2010/054077 EP2010054077W WO2010127913A1 WO 2010127913 A1 WO2010127913 A1 WO 2010127913A1 EP 2010054077 W EP2010054077 W EP 2010054077W WO 2010127913 A1 WO2010127913 A1 WO 2010127913A1
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WO
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roller
rotary
machine according
printing
printing machine
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Application number
PCT/EP2010/054077
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Kurt Masuch
Wolfgang Otto Reder
Original Assignee
Koenig & Bauer Aktiengesellschaft
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Publication date
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Priority to JP2012503956A priority patent/JP5065539B2/ja
Priority to EP10711229.4A priority patent/EP2416964B1/de
Priority to US13/263,090 priority patent/US20120118183A1/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B41F23/08—Print finishing devices, e.g. for glossing prints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices
    • B41F31/027—Ink rail devices for inking ink rollers

Definitions

  • the invention relates to a rotary-rotary offset printing machine with at least one coating unit and at least one printing unit according to the preamble of claim 1 or the preamble of claim 2.
  • paint systems are known, for example those which contain a catalyst which triggers a crosslinking reaction of the substances contained in the paint.
  • This catalyst can be activated, for example, by means of UV or electron irradiation.
  • Other methods require a dryer that uses infrared radiation or hot air to dry the paint.
  • the drying of such "heatset coatings” is therefore analogous for drying "heatset inks", which likewise require a dryer in which, for example, the excess liquid components of the ink are vaporized by means of hot air Since the printing material web is heated up, a device which cools the printing substrate web is usually required in addition.
  • the use of such paints thus requires a relatively high expenditure on equipment.
  • a printing machine which does not use “heatset inks” and therefore does not include a “heatset dryer” and no cooling device.
  • An optional printing unit for applying a seal in this printing machine is followed by either an IR, a UV or an electron beam dryer, which may be provided with a thermal doctor blade. An applied amount of paint is not specified.
  • WO 2007/087531 A2 discloses a process in which a web-shaped printing material printed in the "coldset" process is coated on both sides with a water-based lacquer in a short time, which dries by repelling the liquid portion of the lacquer in the printing material The coating process does not undergo corrugation and both smearing of the printing ink from the printing substrate and sticking together of the printed products are avoided.As an important parameter for the formation of these properties, the applied coating composition is specified per surface area of the printing material.
  • DE 102 06 601 discloses a coating unit of a printing machine, which comprises a, a water-based paint-containing pan and an anilox roller, wherein the anilox roller has a plurality of, together forming a scoop volume, recesses in its outer surface and wherein the coating unit along a transport path of a , processed by the printing press and the coating unit, printing material, is arranged according to a printing unit of the printing press, wherein, along the transport path of the printing material, after the coating unit, apart from guide rollers or others, a Direction of transport of the substrate changing devices, as the next device a folder and / or a cutting device is arranged acting on the substrate.
  • An applied lacquer layer is dried by means of a drying device.
  • EP 0 930 161 B1 discloses a coating unit of a rotary rotary offset printing machine, which comprises at least one chambered doctor blade containing a water-based paint and at least one anilox roller, wherein at least one anilox roller has a multiplicity of depressions in its lateral surface forming a pumping volume and wherein the coating plant, along a transport path of, by the rotary-rotary offset printing machine and the coating unit processed, substrate, is arranged according to a printing unit of the rotary-rotary offset printing machine, wherein, along the transport path of the printing material, after the coating unit, apart from Guiding rollers or other, a transport direction of the printing material changing devices, as a next device, a folding device and / or a cutting device is arranged on the printing material acting. It is essential that an application of the paint is performed in opposite directions of the anilox roller with respect to the printed substrate.
  • the invention has for its object to provide rotary-rotary offset printing machine with at least one coating unit and at least one printing unit.
  • the advantages which can be achieved with the invention are, in particular, that the printed products treated with the coating unit have a multiplicity of the advantages which can typically be achieved by means of coating installations, in comparison to unpainted printed products, such as gloss and contrast improvement and greatly reduced Lubrication and high-quality paper, although the coating is also relatively simple and requires no downstream dryer. Thus, by using cheaper paper, costs can be reduced.
  • Another advantage is that a risk of smearing of printing inks or paint on a substrate is reduced, because all occurring contacts between participating anilox rollers of the coating and / or application rollers of the coating and / or counter-pressure rollers of the coating and / or transfer cylinders and / or Substrate are rolling contacts. This gentle treatment facilitates drying without a dryer, since no dryer is necessary to protect freshly applied printing inks or lacquers from smearing.
  • Another advantage is that, by means of an arrangement of rollers forming a painting nip, such that a point containing one of its axes of rotation and a roller associated with the other axis of rotation and within a volume of the roller associated with that other axis of rotation is in a plane inclined at less than 45 ° to the horizontal an arrangement of the coating unit at a particularly favorable location within a printing press, in particular on a printing unit and / or a printing tower is made possible without complicating a web guide and / or so that unnecessarily many guide rollers before painting with a printed image in Come in contact.
  • Another advantage is that the relatively small footprint retrofit existing printing presses is possible. For example, that can Lackierwerk be inserted into the superstructure of a printing press. The space required is also low, because no dryer is arranged, a distance between the printing unit and coating unit is relatively small and the coating unit is relatively simple and compact
  • Another advantage is the elimination of volatile organic compounds and other, such as environmentally hazardous substances, such as may occur in paints that need to be dried by means of UV radiation. There is thus no special waste.
  • the paint arranged in the coating unit is a water-based lacquer which dries so fast, for example, by striking that the coating unit can be arranged in a roll rotary offset printing machine, without a transport speed of a printing material being smaller. than the usual with this printing unit without active coating unit transport speed of the printing substrate of about 12 - 15 m / s.
  • this printing unit without active coating unit transport speed of the printing substrate of about 12 - 15 m / s.
  • Another advantage is that is prevented by a storability of a standing in contact with an at least partially coated side of the printing material in that at a standstill of the substrate, especially in an emergency shutdown of the coating and / or the printing press, the substrate at the corresponding Stick roller.
  • a direction of a corresponding Abstell Gay is chosen so that it can be achieved by a simple construction as possible, so for example, a linear movement and / or pivotal movement with components exclusively in directions perpendicular to axes of rotation of components of the coating.
  • Another advantage is that, in conjunction with a previous printing of a substrate by means of a printing unit exclusively with dry offset colors, a particularly fast repelling of the liquid portions of the disposed paint occurs, whereby reductions in the printing material web speed can be further avoided. This advantage arises from the fact that the substrate has not come into contact with water-containing material until the application of the paint and thus still has a very high absorbency.
  • Another advantage is that, in connection with a previous print with "coldset colors", no drying device is required for the entire production process of the printed products, whereby dryer-related disadvantages, such as a too low moisture content of the printing material, can be avoided in the manufacturing process.
  • Another advantage is that by limiting a transferred amount of paint by means of a scoop volume of an anilox roller negative effects such as waves in the substrate can be avoided.
  • Another advantage is that it can be ensured by own drives to the anilox rollers that a transferred amount of paint exactly meets the requirements and not too much or too little paint is transferred. This is further promoted by the existing between all rollers rolling contacts.
  • Another advantage is that the paint shop, if it is divisible, is more accessible for maintenance and other occasions and in the case of co-operating with the coating unit, divisible printing unit can be shared with this together, resulting in, for example, maintenance of coating unit and printing unit further simplify.
  • the coating unit can be designed in various configurations, for example, with few rollers to save costs, or with many rollers, for example, flexographic printing rollers or rollers for double-sided coating order to further increase a Lackiertown.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a printing material and a coating unit a) or two coating units b) as described in Example 1, each containing a chamber doctor blade and an anilox roller;
  • Example 2 shows a schematic representation of a printing material and a coating unit a) or two coating units b) as described in Example 2, each containing a chamber doctor blade, an anilox roller and a counter-pressure roller;
  • Fig. 3 is a schematic representation of a substrate and a coating unit a) or two coating units b) as described in Example 3, each containing a chambered doctor blade, an anilox roller and an applicator roller;
  • Fig. 4 is a schematic representation of a substrate and a coating unit a) or two coating units b) as described in Example 4, each containing a chambered doctor blade, an anilox roller, an applicator roller and a counter-pressure roller;
  • Fig. 5 is a schematic representation of a printing substrate and a coating unit such described in Example 5, comprising two chamber doctor blades, two anilox rollers and two rollers, each serving both as a applicator roller and as a counter-pressure roller a) and b);
  • Fig. 6 are schematic representations of different configurations a) and b) of a variably adjustable coating unit as described in Example 6;
  • Figure 7 is a schematic representation of a printing unit and a coating unit, both the printing unit, as well as the coating unit are divisible and each part of the printing unit and a part of the coating unit are rigidly connected together.
  • Fig. 8 is a schematic representation of a printing unit and a coating unit, wherein the printing unit is divisible and a rigidly connected to a part of the printing unit coating unit is not divisible;
  • Fig. 9 is a schematic representation of a variably adjustable printing unit, with the configurations similar to those or the same as in Fig. 6 can be generated.
  • a coating unit 01 of a printing machine preferably that of a rotary rotary offset printing machine, preferably comprises at least one roller 02 formed as an anilox roller 02, to which at least one chambered doctor blade 03 is set, so that the chambered doctor blade 03 in its interior with its closing blade, its working doctor blade, two lateral boundaries, a housing and a part of a lateral surface of the anilox roller 02 forms a closed volume.
  • At least one supply line and one discharge line exist through which paint can be pumped into and out of the volume.
  • the supply line, the discharge, the chambered doctor blade 03 and the pumping device with other devices, such as a reservoir, a closed system in which the paint is under a pressure which is higher than an atmospheric pressure.
  • the anilox roller 02 has its own drive motor, via which it is driven and which is preferably connected to the machine control.
  • the anilox roller 02 is thus mechanically independent of other anilox rollers 02 or driven by other drive motors of the printing press.
  • An outer surface of the anilox roller 02 is preferably made of a ceramic material, which may include, for example, alumina (Al 2 O 2 ) and / or titanium dioxide (TiO 2 ) and / or zirconium dioxide (ZrO 2 ).
  • An engraving in the form of a plurality of depressions is introduced into the lateral surface, preferably by means of a production process which comprises a laser bombardment of the lateral surface of the anilox roller 02 as a step.
  • the depressions can be arranged, for example, in a regular point-like structure, a line structure or a stochastic structure. Lines of such a line pattern are also called Haschuren.
  • a regular-dot-shaped structure is a structure in which individual depressions are located on points of a regular grid.
  • a density of the lines is 40 to 130 lines per cm. If the coating unit 01 is designed such that a printing substrate 06, for example a printing material web 06, rests directly against the anilox roller 02 during the coating operation, the density of the lines is preferably 90 to 130 lines per cm and more preferably 100 to 120 lines per cm. If the coating unit 01 is designed in such a way that no printing material 06 is applied directly to the anilox roller 02 during the coating operation, the density of the lines is preferably 40 to 80 lines per cm and more preferably 50 to 70 lines per cm.
  • a width and a depth of the individual lines determine predetermined density of lines a total paint volume that can accommodate the anilox 02 in their wells, a so-called Schöpfvolumen.
  • the scoop volume depends on a desired amount of paint that is to be transferred from the anilox roller 02.
  • the scoop volume of the anilox roller 02 is designed so that the paint film transferred to a printing material 06 in the dried state has a surface-related mass of at most 4 g / m 2 and preferably of at most 2 g / m 2 .
  • the anilox roller 02 takes on paint by coming through the rotation of the anilox roller 02, the wells in contact with the arranged in the interior of the chambered doctor blade 03 paint and so filled. Excess paint is stripped in the further rotation of the anilox roller 02 of the working doctor blade and only arranged in the wells paint passes out of the interior of the chambered doctor blade 03.
  • the part of the lateral surface of the anilox roller 02 comes into contact with the printing substrate 06 or another constituent of the coating unit 01, which may be a roller 07 formed as an applicator roller 07, and transfers lacquer to the Printing material 06 or this other component of the coating 01.
  • the paint is preferably applied to a substrate 06, which has already been printed with color.
  • the color processed by the printing press may be color for the printer conventional offset printing or preferably dry offset ink and it is preferably already at least partially dried before the paint is applied. Due to the better water absorption capabilities of the printing material 06, which has not come in contact with water before a paint job, the use of dry offset inks is preferred.
  • substrate 06 for example, paper comes into question. Uncoated and coated paper grades can be used and lighter paper grades typical for coldset printing with a basis weight of up to 50 g / m 2 or rather heatset printing paper grades with a weight per unit area of more than 40 are used g / m 2 in question.
  • the water content of the paint in the substrate 06 is low-paper or uncoated paper to be preferred, for example, with a coating weight of less than 10 g / m 2 . If, as preferred, coldset inks are used, it is preferred to use paper that achieves desirable results with these inks.
  • the arranged in the volume inside the chambered doctor blade 03 is characterized by various properties. He is a dispersion varnish, so a water-based paint.
  • the paint dries on the substrate 06 mainly by knocking. This means that water and other possibly contained liquid constituents of the paint are absorbed by the printing substrate 06 and solid constituents of the paint remain on a surface of the printing material 06.
  • the paint is such that such a drying process happens relatively quickly, and so fast that the paint, which is located on the substrate 06, dries after his order before the substrate 06 with its painted spot a next contact to another component a printing machine containing the coating 01 has.
  • the coating unit 01 is arranged along a transport path of the processed from the printing press and the coating unit 01 substrate 06 after a printing unit 1 1.
  • the printing substrate 06 is transported at an equal speed by the printing press when the coating unit 01 is set up as without an applied coating unit 01, namely at 10 to 17 m / s and preferably at 12 to 15 m / s, without the undried lacquer after it was applied to the substrate 06, with something other than the substrate 06 and the surrounding air comes into contact.
  • a dryer is not necessary for this drying process.
  • a roller 12 of the printing unit 1 1 (Whereby a roller 12 in this context, a cylinder 12 should be referred to.) And a roller 02; 07; 09 of the coating unit 01, which may be an anilox roller 02 or an applicator roller 07, no dryer arranged. Further preferably, no dryer is arranged along the transport path of the printing substrate 06 between the printing unit 1 1 and a folding apparatus and / or a cutting device and even more preferably no dryer is arranged in the printing machine.
  • the coating unit 01 follows along the transport path of the printing material 06, apart from, guide rollers or other devices that serve a change in direction of the transport path, directly a former or a folder, a cutting device or other component of the printing press, in and / or of the printing material 06 and / or on or in the printing substrate 06 located inks and / or paints and / or constituents of these paints and / or paints only mechanically, but in no way chemically or by the action of electromagnetic radiation or electron beams or changes in temperatures, be treated. Under a cutting device is also a perforating to understand.
  • a smallest dimension between a contacting the substrate 06 roller 12 of the printing unit 1 1 and a paint-transferring roller 02; 07; 09 of the coating unit 01 along the transport path of the printing material 06 is less than 4 m and more preferably less than 2 m.
  • the varnish arranged inside the chambered doctor blade 03 may be, for example, a gloss varnish, a matt varnish or a milky varnish, it may also produce a metallic and / or a glitter effect and / or it may be a fragrance varnish containing fragrances in tiny capsules contains, which are released for example during friction.
  • the rotary-rotary offset printing machine comprises at least one machine section, each machine section comprises at least one printing unit and each printing unit comprises at least one printing unit 1 1.
  • each printing unit comprises four printing units 1 1, which are designed as double offset printing units 1 1, ie in particular two forme cylinder 14 and two standing with the form of cylinders 14 in contact, mutually serving as a counter-pressure cylinder 12 transfer cylinder 12th
  • the coating unit 01 may be constructed so that substrate 06 during the painting process vertically or horizontally or obliquely, ie with vertical and horizontal directional components, is transported.
  • the printing material 06 is transported in one direction through the coating unit 01 whose vertical component is larger, as its horizontal component, and more preferably, the printing substrate 06 is transported exclusively vertically through the coating unit 01, since there are advantages in connection with a vertical web guide in the printing unit 11 working together with the coating device 01.
  • At least one pair of two rollers 02; 07; 08; 09 is arranged, which together form a Lackierspalt through which is transported in a painting of the printing material 06, these two rollers 02; 07; 08; 09 is arranged such that a first plane including a horizontal plane includes an angle of less than 45 °, and more preferably less than 30 °, and more preferably between 1 ° and 20 °.
  • the first plane is set such that it has an axis of rotation of one of these two rollers 02; 07; 08; 09 includes and that it is a point of a rotation axis of the other of these two rollers 02; 07; 08; 09, which is within one of the other of these two rollers 02; 07; 08; 09 fixed volume.
  • the coating unit 01 is preferably arranged directly on a printing unit or in a superstructure of a printing press.
  • the coating unit 01 is arranged so that at least one axis of rotation of an anilox roller 09 of the coating 01 is arranged further above, as all axes of rotation of cylinders 14 and other cylinders 12 and rollers 12 in a the coating unit 01 with respect to a transport direction of the printing material 06 upstream printing unit are arranged.
  • the coating unit 01 may also comprise further components, for example the one or more application rollers 07 and / or one or more rollers 08 designed as counter-pressure rollers 08.
  • the peripheral speed of the anilox rollers 02 and / or Application rollers 07 and / or counter-pressure rollers 08 preferably equal to the speed at which the printing substrate 06 is transported in the printing operation by the printing press and in particular by the coating unit 01.
  • the direction of rotation of the anilox rollers 02 and / or applicator rollers 07 and / or counterpressure rollers 08 ensures that only rolling contacts between anilox rollers 02 and / or applicator rollers 07 and / or counterpressure rollers 08 and the printing substrate 06 are possible.
  • This series of embodiments is not exhaustive, other embodiments are also conceivable.
  • Embodiment 1 "direct, with looping"
  • the printing substrate 06 is in printing operation in direct contact with the anilox roller 02.
  • the paint is thus transferred from the wells in the lateral surface of the anilox roller 02 directly to the substrate 06.
  • the transferred from the individual wells paint points are still slightly after their transfer and connect with each other, so that at the desired locations on the substrate 06 a continuous paint surface is achieved.
  • a relatively finely screened screen roller 02 is used, which means that in the case of a line structure, the density of the lines is preferably between 90 and 130 lines per cm.
  • the printing material 06 is pressed by a looping to the anilox roller 02, ie the substrate 06 touches the anilox roller 02 not only on a line parallel to a rotation axis of the anilox roller 02, but the substrate 06 touches the anilox roller 02 flat by a piece along a circumference of the anilox roller 02 is carried.
  • the proportion of the lateral surface of the anilox roller 02, which is in contact with the printing substrate 06 at a time, depends on the angle that the transported to the anilox roller 02 and the transported away from the anilox roller 02 substrate 06 include. This angle also affects the force with which the printing material 06 is pressed against the anilox roller 02. It is also possible to arrange two coating units 01 (FIG.
  • the printing material 06 is first performed in the painting operation with its one side on the anilox roller 02 of a coating unit 01 and provided with paint, then the other side of the printing material 06 is guided along the anilox roller 02 of the other coating unit 01 and provided with paint.
  • a contact force is generated by the wrapping of the printing substrate 06 to the respective anilox roller 02, whereby the paint from the wells of the anilox roller 02 is transferred out to the substrate 06.
  • a location of the printing substrate 06 is not simultaneously painted from both sides in the painting, but between the application of the paint on one side of the printing material 06 and the application of the paint on the other side of the printing material 06 passes a time difference .DELTA.t, which depends on the speed at which the printing substrate 06 is transported and the distance between the anilox rollers 02 from one another.
  • Exemplary embodiment 2 "direct, with back pressure"
  • the printing substrate 06 is, as in the embodiment 1, provided directly from the anilox roller 02 with paint.
  • the anilox roller 02 is formed as in Embodiment 1 and the transfer of the paint is the same as in Example 1, also here run the transferred paint dots still at the desired locations on the substrate 06 to a continuous paint surface.
  • a counter-pressure roller 08 presses the printing substrate 06 against the anilox roller 02 in order to achieve a better contact between the anilox roller 02 and printing material 06 and thereby to improve the transfer of the paint from the depressions of the anilox roller 02 to the printing substrate 06.
  • the counter-pressure roller 08 is preferably formed on its lateral surface of a relatively soft material to ensure that the substrate 06 is pressed against the anilox roller 02 and the transfer of the paint is improved on the substrate 06.
  • the lateral surface of the counterpressure roller 08 has a Shore A hardness between 30 and 70, more preferably, the lateral surface of the counterpressure roller 08 has a Shore A hardness of 60.
  • the material of the lateral surface of the counter-pressure roller 08 may be, for example, rubber or polyurethane.
  • FIG. 2 b It is also possible to mount two coating units 01 of this embodiment (FIG. 2 b)), so that one coating unit 01 lacquers a first side of the printing material 06 and the other coating unit 01 lacquers a second side of the printing material 06.
  • the printing material 06 is first performed with its one side of the anilox roller 02 of a coating unit 01 and provided by the contact pressure of a platen roller 08 with paint, then the other side of the substrate 06 to the anilox 02 of the other coating unit 01 along guided and provided by the contact pressure of a counter-pressure roller 08 with paint.
  • Embodiment 3 "with application roller, with looping" This embodiment can also be seen in Fig. 3 a).
  • the anilox roller 02 is next to the chambered doctor blade 03 also with an applicator roller 07 in contact.
  • the application roller 07 is in turn in rolling contact with the printing material 06. Since the printing material 06 is not in direct contact with the anilox roller 02, in the case of a linear structure of the depressions in the lateral surface of the anilox roller 02, the density of the lines is preferably in the range of 40 to 80 lines per cm.
  • the printing material 06 wraps around the applicator roller 07, so that the contact between applicator roller 07 and substrate 06 is not formed as a line, but as a surface and a contact pressure between the substrate 06 and application roller 07 is generated.
  • Paint is transferred from the interior of the chamber doctor blade 03 via the anilox roller 02 to the applicator roller 07 and from there to the printing substrate 06.
  • the applicator roller 07 is preferably formed on its lateral surface of a relatively soft material to ensure that the paint is effectively transferred from the wells of the applicator roller 07 in contact with anilox roller 02 on the lateral surface of the applicator roller 07.
  • the lateral surface of the applicator roller 07 has a Shore A hardness between 30 and 70, more preferably, the lateral surface of the applicator roller 07 has a Shore A hardness of 60 on.
  • the material of the lateral surface of the applicator roller 07 may be for example rubber or polyurethane.
  • the applicator roller 07 may also be formed as a Spotlackierwalze so that it can be carried out with a spot-painting.
  • the application roller 07 is designed in size so that its circumference is equal to the circumference of a transfer cylinder 12 in a printing unit 1 1 of the printing press.
  • the applicator roller 07 is such that only certain, selectively selectable parts of the lateral surface of the applicator roll 07 accept paint and thus can transfer. In this way it is ensured that for each printed portion of the printing substrate 06, for example, per printed side of a printed product, always an equal part of the Section painted or not painted.
  • the application rollers 07 do not press from both sides against the same location of the printing substrate 06, a location of the printing substrate 06 is painted not simultaneously from both sides in the painting, but between the application of the paint on one side of the printing substrate 06 and the application of the paint on the other side of the printing material 06 passes a time difference .DELTA.t, which depends on the speed at which the printing substrate 06 is transported and the distance between the applicator rollers 07 from each other.
  • the application roller 07 of one or both coating units 01 can be designed so that a spot coating can be carried out with it.
  • Exemplary embodiment 4 "with application roller, with back pressure"
  • the anilox roller 02 is next to the chambered doctor blade 03 also with an applicator roller 07 in contact.
  • the application roller 07 is in turn in rolling contact with the printing material 06. Since the printing material 06 is not in direct contact with the anilox roller 02, in the case of a linear structure of the depressions in the lateral surface of the anilox roller 02, the density of the lines is preferably in the range of 40 to 80 lines per cm.
  • a Counterpressure roller 08 presses the printing substrate 06 against the applicator roller 07, in order to achieve a better contact between the applicator roller 07 and substrate 06 and thereby to improve the transfer of the paint from the applicator roller 07 to the substrate 06.
  • the printing substrate 06 can wrap around the applicator roller 07 and / or the counterpressure roller 08 or can also be guided in a straight line between the applicator roller 07 and the counterpressure roller 08.
  • the applicator roller 07 is preferably formed on its lateral surface of a relatively soft material to ensure that the paint is effectively transferred from the wells of the applicator roller 07 in contact with anilox roller 02 on the lateral surface of the applicator roller 07.
  • the lateral surface of the application roller 07 preferably has a Shore A hardness of between 30 and 70, more preferably the lateral surface of the application roller 07 has a Shore A hardness of 60.
  • the material of the lateral surface of the applicator roller 07 may be for example rubber or polyurethane.
  • the material of the lateral surface of the counter-pressure roller 08 is harder than the material of the lateral surface of the applicator roller 07, preferably has a Shore A hardness of more than 70 and may be, for example, Rilsan.
  • the application roller 07 can also be designed as a spot-coating roller.
  • the applicator roller 07 is such that its circumference is equal to the circumference of a transfer cylinder in a printing unit 1 1 of the printing press.
  • the applicator roller 07 is such that only certain, selectively selectable, parts of the lateral surface of the applicator roll 07 accept paint and thus can transfer. In this way, it is ensured that for each printed portion of the printing substrate 06, for example, per printed side of a printed product, always a same part of the section is painted or not painted.
  • the printing material 06 is first performed in the paint shop with its one side on the applicator roller 07 of a coating unit 01 along and provided with paint in the Following the other side of the printing material 06 is guided along the applicator roller 07 of the other coating unit 01 and provided with paint.
  • a contact force In each of the two contacts between an applicator roller 07 and a substrate 06 is produced by the respective counter-pressure roller 08, a contact force, whereby the paint is transferred from the applicator roller 07 to the substrate 06.
  • the printing material 06 can each wrap around the applicator roller 07 and / or the counterpressure roller 08 or can also be guided in a straight line between the applicator roller 07 and the counterpressure roller 08. Since the application rollers 07 do not press from both sides against the same location of the printing material 06 in Lackier surveillance a point of the substrate 06 is not painted simultaneously from both sides, but between the application of the paint on one side of the substrate 06 and the application of the paint on the other side of the printing material 06 passes a time difference .DELTA.t, which depends on the speed at which the printing substrate 06 is transported and the distance of the applicator rollers 07 from one another.
  • the application roller 07 of one or both coating units 01 can be designed so that a spot coating can be carried out with it.
  • Exemplary embodiment 5 "two-sided, with application roller equal to counter-pressure roller"
  • This embodiment can also be seen in Fig. 5 a).
  • This embodiment describes the preferred embodiment of the coating 01.
  • the entire coating unit 01 comprises at least two chambered doctor blades 03, two anilox rollers 02 and two application rollers 07, which simultaneously serve as counterpressure rollers 08.
  • the substrate 06 is in the painting on both sides simultaneously with one application roller 07 in contact and is therefore provided on both sides simultaneously with paint.
  • the two applicator rollers 07 each form the counterpressure roller 08 of the other applicator roller 07 in order to achieve a better contact between application roller 07 and substrate 06 and thereby to improve the transfer of the paint from the applicator roller 07 to the substrate 06.
  • the printing material 06 can wrap around one or both application rollers 07 or even between the two Mandatory rollers 07 are guided therethrough.
  • each application roller 07 is preferably formed on its lateral surface of a relatively soft material to ensure that the paint is effectively transferred from the wells of, with the applicator roller 07 in contact, anilox roller 02 on the lateral surface of the applicator roller 07 becomes.
  • the lateral surface of the applicator roller 07 has a Shore A hardness between 30 and 70, more preferably, the lateral surface of the applicator roller 07 has a Shore A hardness of 60 on.
  • the material of the lateral surface of the applicator roller 07 may be for example rubber or polyurethane.
  • One or both application rollers 07 may also be formed as a spot-coating roller.
  • the corresponding applicator roll 07 is sized in such a way that its circumference is equal to the circumference of a transfer cylinder 12 in a printing unit 1 1 of the printing press.
  • the applicator roller 07 is such that only certain, selectively selectable, parts of the lateral surface of the applicator roll 07 accept paint and thus can transfer. In this way, it is ensured that for each printed portion of the printing substrate 06, for example, per printed side of a printed product, always a same part of the section is painted or not painted.
  • the Spotlackierwalzen be designed as a flexographic printing rollers, it is necessary on each side of the substrate 06 an anilox roller 02, a standing in contact, designed as a flexographic pressure roller applicator roller 07 and simultaneously acting as a transfer roller and roller 08 as a roller 08 to arrange (Fig. 5 b)).
  • Exemplary embodiment 6 "flexible coating unit for implementing various arrangements"
  • rollers 09 are arranged, which can be used as application rollers 07 and / or as counterpressure rollers 08. These are these rollers 09 mounted so that they are each displaceable perpendicular to a direction of its axis of rotation and there are devices 13 arranged to move these axes of rotation.
  • the rollers 09 are preferably mounted such that their axes of rotation can be displaced along a virtual cylinder jacket surface when the rollers 09 are displaced, whose axis of symmetry coincides with an axis of rotation of the anilox roller 02 resting against the corresponding roller 09.
  • rollers 09 are always in contact with the corresponding anilox roller 02.
  • preferred and optionally additionally arranged devices with which the corresponding roller 09 can be moved independently of this virtual cylinder surface perpendicular to its axis of rotation Such devices may, for example, be of the type disclosed in DE 101 52 021 C2.
  • rollers 09 In painting two rollers 09 can be moved so that they are each in contact with an anilox roller 02 and press together from both sides against the guided between them substrate 06. Other rollers 09 are irrelevant. In this way, the Lackierwerkskonfiguration arises as in the embodiment 5 (Fig. 6 b)).
  • the one side of the printing substrate 06 is painted by a roller 09, which is used as the application roller 07, while the other side of the printing material
  • rollers 09 used as application rollers 07 paint the printing substrate 06 at different locations and do not serve each other as a counterpressure roller 08.
  • the result is a coating unit configuration as in exemplary embodiment 3 (FIG. 6 c)).
  • one (FIG. 6 d)) or both (FIG. 6 d)) rollers 09 used as applicator roller 07 is a roller 09 which is pressed against the other side of the printing substrate 06 and not in contact with an anilox roller 02, used as a counterpressure roller 08 be assigned.
  • a back pressure roller 08 is assigned to both application rollers 07, a coating unit configuration is produced as in exemplary embodiment 4 (FIG. 6 d)).
  • a roller 09 used in this case as a counterpressure roller 08 can be a roller 09 which can be used both as a pure counterpressure roller 08 and simultaneously as a counterpressure roller 08 and applicator roller 07. It is also possible with this printing unit 01, all rollers 02; 07; 08; 09 so that only one side of the substrate 06 is painted.
  • Each application roller 07 described in this exemplary embodiment preferably has a lateral surface with a Shore A hardness of between 30 and 70, more preferably, the lateral surface of the application roller 07 has a Shore A hardness of 60.
  • the material of the lateral surface of the applicator roller 07 may be for example rubber or polyurethane.
  • Each application roller 07 described in this embodiment can also be designed as a spot-coating roller.
  • the corresponding application roller 07 is designed in size such that its circumference is equal to the circumference of a transfer cylinder 12 in an inking unit of the printing press.
  • the applicator roller 07 is such that only certain, selectively selectable, parts of the lateral surface of the applicator roll 07 accept paint and thus can transfer. In this way, it is ensured that for each printed portion of the printing substrate 06, for example, per printed side of a printed product, always a same part of the section is painted or not painted.
  • Each roller 09 used exclusively in this exemplary embodiment as a counter-pressure roller 08 preferably has a material on its lateral surface which repels the substance applied to the printing substrate 06 before contact with this counterpressure roller 06, ie either paint or varnish, in order on its side Printing material 06 applied paint or the applied on their side of the substrate 06 paint during the painting process of the other side of the printing material 06 does not smear.
  • the coating unit 01 for example, for maintenance, be shared.
  • at least one part of the coating unit 01 is preferably displaced, while at least one other part of the coating unit 01 is held in its position or displaced in another direction.
  • a division takes place so that such components of the coating 01, such as a chambered doctor blade 03, an anilox roller 02 and any applicator rollers 07 and / or counter-pressure rollers 08 and / or rollers 09 generally touching the painting one side of the printing substrate 06 are arranged or are in contact with such components, are not displaced, while such components of the coating 01, such as a chambered doctor blade 03, an anilox roller 02 and any applicator rollers 07 and / or counter-pressure rollers 08 and / or generally rollers 09, in the painting another side of the printing material 06 are arranged touching or are associated with such components, are moved so that they move away from the unshaded components of the coating 01.
  • the coating unit 01 can thus be divided, regardless of whether a substrate 06 is currently in the coating unit 01 or not. Even more preferably, a part of a housing of the coating 01, which is not moved, rigidly connected to a part of a housing of the printing unit 1 1, which is also not displaced, while another part of the housing of the coating 01, which is moved with another part of the housing of the printing unit 1 1 is rigidly connected, which can be moved, for example, for maintenance (Fig. 7). If the coating unit 01 is not designed to be divisible, its housing is preferably rigidly connected to at least part of the housing of the printing unit 11 (FIG. 8). Under a rigid connection is a connection between two parts to understand, although in principle, for example by loosening screws or the like, can be separated, but can not be moved relative to each other in the normal case, and especially in the case of a running operation.
  • the coating unit 01 is formed divisible, preferably each with an at least partially painted side of the substrate 06 in contact standing anilox rollers 02 and / or applicator rollers 07 and / or counter-pressure rollers 08 of the coating 01 are placed on the substrate 06.
  • an applicator roller 07 and / or a counter-pressure roller 08 is employed on the printing material 06, this can be offset, for example, by a linear and / or curved, for example circular segment-shaped movement, for example about an axis of rotation of an adjacent roller 09 from the printing substrate 06 , Also combinations of such movements are possible.
  • an anilox roller 02 is employed directly on the printing material 06
  • the Abstellzi takes place in each case preferably in directions exclusively perpendicular to a respective axis of rotation of the printing substrate 06 in contact with the roller 02; 07; 08; 09th
  • only one partial web can be painted with the coating unit 01, ie, only one part of the printing material 06, for example half, one third or one fourth, is painted on the direction parallel to the axis of rotation of the anilox roller 02.
  • an applicator roller 07 is arranged in the coating unit 01, this can be such that they only on the part of their Extension in the direction parallel to the axis of rotation of the anilox roller 02 record and can transfer paint, which comes into contact with the part of the printing material 06, to be applied to the paint.
  • a chambered doctor blade 03 is preferably arranged, which in its extent with respect to the direction parallel to a rotational axis of an adjacent anilox roller 02 is the same size as the area of the printing material 06 to be painted , That is, possibly smaller than an extension of the printing material 06 in the direction perpendicular to the transport direction of the printing material 06, and which is arranged so that in the paint operation paint is ultimately transmitted exclusively to the desired locations of the printing material 06.
  • a change in the extent of the applicator roller 07 in the direction of its axis of rotation is conceivable for this purpose.
  • this printing material strand can also be painted, ie. H.
  • Each Spotlackierwalze may be formed as a flexographic printing roll, in which the selection of the painting areas is determined by a different radius at the appropriate location.
  • two spot-coating rollers should preferably not be mutually attached as counter-pressure rollers 08, since occurring different radii on at least one flexographic printing roller can not ensure a constant backpressure over a peripheral surface of the flexographic printing roller.
  • the property of whether varnish is transferred or not can be influenced, for example, by the choice of the surface material, for example in the manner in which offset printing is also used.
  • the coating unit 01 is at least partially designed as a contactless coating unit 01.
  • a contactless coating unit 01 may include, for example, at least one spray device, preferably a spray bar with a plurality of spray devices in a direction perpendicular to a transport direction of the printing substrate 06 and / or parallel to the transport direction of the printing material 06.
  • Such spray nozzles are known per se. Via a control or regulation, which is preferably connected to the machine control, the spray nozzles can be switched on and off. This makes it possible to operate the coating unit 01 only optional and make a full-surface coating.
  • this also makes it possible to carry out spot varnishes by, for example, each spray nozzle according to a desired coating order with each revolution of a forme cylinder 14 of the printing substrate 06 to be printed printing unit 1 1 performs a specific, preferably identical, spraying.
  • a Spraying may be for each spray nozzle individually from a permanent spray operation, a permanent shutdown or a sequence of any number of spraying operations and shutdowns alternately.
  • the spray nozzles are individually switched on and off, depending on a desired paint appearance. In particular, on and off operations of different spray nozzles are independent of each other.
  • the coating unit 01 forms in all the described embodiments, together with the printing substrate 06, a system consisting of the respective coating unit 01 and the substrate 06 arranged therein.
  • a number of rollers 09 between chambered doctor blade 03 and substrate 06 can also be increased if a desired amount of paint transferred should be correspondingly smaller.
  • a continuous lacquer surface is preferably achieved in that a lacquer on the printing substrate 06 transmitting lateral surface of a corresponding roller 07; 08; 09 is at least 80% and preferably at least 90% covered with varnish.
  • Paint transferring lateral surfaces of rollers 07; 08; 09, which are not an anilox rollers 02, are preferably formed by elevators, the lateral surfaces of these rollers 07; 08; 09 forming arranged.
  • Such an elevator can be designed, for example, as a printing blanket, that is to say as coated, dimensionally stable support plates which can have a plurality of layers, for example a layer of a metal forming a base body and a layer of an elastomer of corresponding hardness.
  • Such an elevator is on the corresponding cylinder 07; 08; 09 aufziehbar or raised and in corresponding channels of the rollers 07; 08; 09 attachable or attached.
  • At least one roller (07, 08, 09) of the coating unit (01) can be arranged or arranged with a lift, which has a same sequence of layers, such as at least one printing unit working in at least one, the same printing material (06) arranged elevator.
  • a lift which has a same sequence of layers, such as at least one printing unit working in at least one, the same printing material (06) arranged elevator.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine mit mindestens einem Lackierwerk (Ol) und mindestens einem Druckwerk (11), wobei das Lackierwerk zumindest eine, einen wasserbasierten Lack enthaltende, Kammerrakel (03) und zumindest eine Rasterwalze (02) umfasst, und wobei das Lackierwerk längs eines Transportwegs eines Bedruckstoffs nach dem mindestens einen Druckwerk der Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine angeordnet ist und wobei zumindest ein Paar aus jeweils zwei Walzen angeordnet ist, die zusammen einen Lackierspalt bilden und wobei jeweils zumindest eine Walze zumindest eines solchen Paares mit der zumindest einen Rasterwalze in Kontakt steht und wobei das Schöpfvolumen zumindest auf einem Teil der Mantelfläche der zumindest einen Rasterwalze mit einer Lackmenge gefüllt ist, deren, auf diesen Teil der Mantelfläche der zumindest einen Rasterwalze bezogene Masse, abzüglich eines Wasseranteils, im Durchschnitt höchstens 4 g/m2 beträgt und wobei auf zumindest einer Walze des Lackierwerks ein mehrere Schichten aufweisender Aufzug anordenbar oder angeordnet ist.

Description

Beschreibung
ROLLEN-ROTATIONS-OFFSETDRUCKMASCHINE MIT MINDESTENS EINEM LACKIERWERK MIT KAMMERRAKEL UND RASTERWALZE
Die Erfindung betrifft eine Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine mit mindestens einem Lackierwerk und mindestens einem Druckwerk gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 oder dem Oberbegriff des Anspruches 2.
Bei der Herstellung von Druckprodukten ist es ein bekanntes Vorgehen, diese Druckprodukte mit einer Lackschicht zu überziehen. Dadurch wird zum einen eine Schutzwirkung erzielt, denn es wird zuvor auf einen Bedruckstoff aufgebrachte Farbe fixiert und ein Abfärben oder Verschmieren der Farbe, beispielsweise auf Teile einer Druckmaschine, auf andere Druckprodukte oder auf die Hände einer die Druckprodukte anfassenden Person, wird verhindert. Zum anderen ergibt sich ein höherwertig erscheinendes Druckprodukt, denn durch eine Vielzahl von verschiedenen Lacken sind unterschiedliche Effekte möglich. Es können beispielsweise glänzende oder matte Lacke verwendet werden, die das Druckprodukt ganz oder teilweise bedecken. Auch Duftlacke, die bei leichter Reibung einen in winzigen Kapseln gespeicherten Duftstoff freisetzen, oder Lacke mit Metallic- oder Glittereffekt sind bekannt. Dabei entsteht ein M etal Nc- Effekt durch eine Vielzahl von im Lack enthaltenen, metallisch glänzenden Partikeln, während ein Glitter-Effekt auf eine Vielzahl von im Lack enthaltenen, beispielsweise irisierenden und/oder fluoreszierenden, eher größeren Partikeln zurückzuführen ist.
Es sind verschiedene Lacksysteme bekannt, beispielsweise solche, die einen Katalysator enthalten, der eine Vernetzungsreaktion der im Lack enthaltenen Stoffe auslöst. Dieser Katalysator kann beispielsweise mittels UV- oder Elektronenbestrahlung aktiviert werden. Andere Verfahren benötigen einen Trockner, der Infrarotstrahlung oder heiße Luft zum Trocknen des Lacks einsetzt. Die Trocknung solcher „Heatset-Lacke" verläuft also analog zur Trocknung von „Heatset-Farben", die ebenso einen Trockner benötigen, in dem beispielsweise mittels heißer Luft die überschüssigen flüssigen Anteile der Farbe verdampft werden. Da hierbei die Bedruckstoffbahn aufgeheizt wird, wird üblicherweise zusätzlich eine Einrichtung benötigt, die die Bedruckstoffbahn wieder abkühlt. Die Verwendung solcher Lacke erfordert also einen relativ hohen apparativen Aufwand.
Durch die DE 102 07 184 A1 ist eine Druckmaschine bekannt, die keine „Heatset-Farben" verwendet und daher auch keinen „Heatset-Trockner" und keine Kühleinrichtung beinhaltet. Einer in dieser Druckmaschine optionalen Druckeinheit zum Auftragen einer Versiegelung folgt entweder ein IR-, ein UV- oder ein Elektronenstrahltrockner, der mit einer Thermorakel versehen sein kann. Eine aufgetragene Lackmenge ist nicht näher spezifiziert.
Durch die WO 2007/087531 A2 ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein im „Coldset"- Verfahren bedruckter, bahnförmiger Bedruckstoff innerhalb kurzer Zeit beidseitig mit einem wasserbasierten Lack überzogen wird, der durch Wegschlagen des flüssigen Anteils des Lacks in den Bedruckstoff trocknet. Durch den Lackierprozess tritt keine Wellung des Bedruckstoffs auf und sowohl ein Abschmieren der Druckfarbe vom Bedruckstoff als auch ein Zusammenkleben der Druckprodukte wird vermieden. Als wichtiger Parameter für die Ausbildung dieser Eigenschaften wird die aufgetragene Lackmasse pro Fläche des Bedruckstoffs spezifiziert.
Die DE 102 06 601 offenbart ein Lackierwerk einer Druckmaschine, das eine, einen wasserbasierten Lack enthaltende, Wanne und eine Rasterwalze umfasst, wobei die Rasterwalze eine Vielzahl von, gemeinsam ein Schöpfvolumen bildenden, Vertiefungen in ihrer Mantelfläche aufweist und wobei das Lackierwerk längs eines Transportwegs eines, von der Druckmaschine und dem Lackierwerk bearbeiteten, Bedruckstoffs, nach einem Druckwerk der Druckmaschine angeordnet ist, wobei, entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs, nach dem Lackierwerk, abgesehen von Leitwalzen oder anderen, eine Transportrichtung des Bedruckstoffs ändernden, Vorrichtungen, als nächste Vorrichtung ein Falzapparat und/oder eine Schneideeinrichtung auf den Bedruckstoff einwirkend angeordnet ist. Eine aufgebrachte Lackschicht wird mit Hilfe einer Trockeneinrichtung getrocknet.
Die EP 0 930 161 B1 offenbart ein Lackierwerk einer Rollen-Rotations- Offsetdruckmaschine, das zumindest eine, einen wasserbasierten Lack enthaltende, Kammerrakel und zumindest eine Rasterwalze umfasst, wobei zumindest eine Rasterwalze eine Vielzahl von, gemeinsam ein Schöpfvolumen bildenden, Vertiefungen in ihrer Mantelfläche aufweist und wobei das Lackierwerk, längs eines Transportwegs eines, von der Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine und dem Lackierwerk bearbeiteten, Bedruckstoffs, nach einem Druckwerk der Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine angeordnet ist, wobei, entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs, nach dem Lackierwerk, abgesehen von Leitwalzen oder anderen, eine Transportrichtung des Bedruckstoffs ändernden, Vorrichtungen, als nächste Vorrichtung ein Falzapparat und/oder eine Schneideeinrichtung auf den Bedruckstoff einwirkend angeordnet ist. Es ist dabei wesentlich, dass ein Auftragen des Lacks in gegenläufiger Fahrweise der Rasterwalze bezüglich des bedruckten Bedruckstoffs durchgeführt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine mit mindestens einem Lackierwerk und mindestens einem Druckwerk zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 oder die Merkmale des Anspruches 2 gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass die mit dem Lackierwerk behandelten Druckprodukte eine Vielzahl der, im Vergleich zu unlackierten Druckprodukten, durch Lackiereinrichtungen typischerweise erreichbaren Vorteile aufweisen, wie Glanz- und Kontrastverbesserung und stark vermindertes Abschmierverhalten sowie hochwertiger wirkendes Papier, obwohl das Lackierwerk gleichzeitig relativ einfach aufgebaut ist und keines nachgeordneten Trockners bedarf. Somit können durch die Verwendung von günstigerem Papier Kosten reduziert werden.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass eine Gefahr eines Verschmierens von Druckfarben oder Lack auf einem Bedruckstoff verringert wird, weil sämtliche auftretenden Kontakte zwischen beteiligten Rasterwalzen des Lackierwerks und/oder Auftragwalzen des Lackierwerks und/oder Gegendruckwalzen des Lackierwerks und/oder Übertragungszylindern und/oder dem Bedruckstoff rollende Kontakte sind. Durch diese schonende Behandlung wird eine Trocknung ohne Trockner erleichtert, da eben kein Trockner notwendig ist, um frisch aufgetragene Druckfarben oder Lacke vor einem Verschmieren zu schützen.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch eine Anordnung von einen Lackierspalt bildenden Walzen derart, dass eine ihrer Rotationsachsen und ein in der anderen Rotationsachse und innerhalb eines Volumens der dieser anderen Rotationsachse zugeordneten Walze enthaltender Punkt in einer um weniger als 45° zur Horizontalen geneigten Ebene liegen, eine Anordnung des Lackierwerks an einer besonders günstigen Stelle innerhalb einer Druckmaschine, insbesondere auf einer Druckeinheit und/oder einem Druckturm ermöglicht wird, ohne eine Bahnführung zu erschweren und/oder so zu gestalten, dass unnötig viele Leitwalzen vor einem Lackieren mit einem Druckbild in Berührung kommen.
Vorteilhaft ist außerdem, dass durch den Wegfall des Trockners nicht nur weniger Platz benötigt wird, sondern auch Investitions- und laufende Kosten eingespart werden können, beispielsweise Energie- oder Wartungskosten.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch den relativ geringen Platzbedarf eine Nachrüstung bereits bestehender Druckmaschinen möglich ist. Beispielsweise kann das Lackierwerk in den Oberbau einer Druckmaschine eingefügt werden. Der Platzbedarf ist dabei auch gering, weil kein Trockner angeordnet ist, ein Abstand zwischen Druckwerk und Lackierwerk relativ klein ist und das Lackierwerk relativ einfach und kompakt aufgebaut ist
Ein weiterer Vorteil besteht in dem Verzicht auf flüchtige organische Verbindungen und andere, beispielsweise umweltgefährliche Stoffe, wie sie beispielsweise in Lacken vorkommen können, die mittels UV-Strahlung getrocknet werden müssen. Es fällt somit auch kein Sonderabfall an.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der in dem Lackierwerk angeordnete Lack ein wasserbasierter Lack ist, der beispielsweise durch Wegschlagen so schnell trocknet, dass das Lackierwerk in einer Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine lackierend angeordnet sein kann, ohne dass eine Transportgeschwindigkeit eines Bedruckstoffes kleiner ausfällt, als die mit diesem Druckwerk ohne aktives Lackierwerk übliche Transportgeschwindigkeit des Bedruckstoffes von etwa 12 - 15 m/s. Somit ergibt sich kein Geschwindigkeitsnachteil gegenüber Lackierwerken, die beispielsweise mit einem UV-Lacksystem arbeiten. Ein Transportweg nach einem Auftragen des Lacks wird somit auch klein gehalten.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch eine Abstellbarkeit einer mit einer zumindest teilweise lackierten Seite des Bedruckstoffs in Kontakt stehenden Walze verhindert wird, dass bei einem Stillstand des Bedruckstoffs, insbesondere bei einer Notabschaltung des Lackierwerks und/oder der Druckmaschine, der Bedruckstoff an der entsprechenden Walze festklebt. Eine Richtung einer entsprechenden Abstellbewegung ist dabei so gewählt, dass sie durch eine möglichst einfache Konstruktion erreicht werden kann, ist also beispielsweise eine lineare Bewegung und/oder eine Schwenkbewegung mit Komponenten ausschließlich in Richtungen senkrecht zu Rotationsachsen von Komponenten des Lackierwerks. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass, in Verbindung mit einem vorhergehenden Bedruck eines Bedruckstoffs mittels eines Druckwerks ausschließlich mit Trockenoffset- Farben, ein besonders schnelles Wegschlagen der flüssigen Anteile des angeordneten Lackes auftritt, wodurch Verringerungen der Bedruckstoffbahngeschwindigkeit noch weiter vermieden werden können. Dieser Vorteil entsteht aus dem Umstand, dass der Bedruckstoff bis zum Auftrag des Lacks noch nicht mit wasserhaltigem Material in Berührung gekommen ist und somit noch über eine sehr große Saugfähigkeit verfügt.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass, in Verbindung mit einem vorhergehenden Bedruck mit „Coldset-Farben", für den gesamten Herstellungsprozess der Druckprodukte keine Trocknungsvorrichtung nötig ist, wodurch trocknerbedingte Nachteile, wie ein zu niedriger Feuchtigkeitsgehalt des Bedruckstoffes, im Herstellungsprozess vermieden werden können.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch eine Begrenzung einer übertragenen Lackmenge mittels eines Schöpfvolumens einer Rasterwalze negative Auswirkungen wie Wellen im Bedruckstoff vermieden werden können.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch eigene Antriebe an den Rasterwalzen sichergestellt werden kann, dass eine übertragene Lackmenge genau den Anforderungen entspricht und nicht zuviel oder zu wenig Lack übertragen wird. Dies wird durch die zwischen allen Walzen bestehenden rollenden Kontakte weiter begünstigt.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Lackierwerk, wenn es teilbar aufgebaut ist, für Wartungsarbeiten und andere Gelegenheiten besser zugänglich ist und im Fall eines mit dem Lackierwerk zusammenwirkenden, teilbaren Druckwerks mit diesem zusammen geteilt werden kann, wodurch sich beispielsweise Wartungsarbeiten an Lackierwerk und Druckwerk weiter vereinfachen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Lackierwerk in verschiedenen Konfigurationen ausgeführt sein kann, beispielsweise mit wenigen Walzen, um Kosten zu sparen, oder mit vielen Walzen, beispielsweise auch Flexodruckwalzen oder Walzen für beidseitigen Lackauftrag, um eine Lackierqualität weiter zu erhöhen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Bedruckstoffs und eines Lackierwerks a) bzw. zweier Lackierwerke b) wie in Ausführungsbeispiel 1 beschrieben, enthaltend jeweils eine Kammerrakel und eine Rasterwalze;
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Bedruckstoffs und eines Lackierwerks a) bzw. zweier Lackierwerke b) wie in Ausführungsbeispiel 2 beschrieben, enthaltend jeweils eine Kammerrakel, eine Rasterwalze und eine Gegendruckwalze;
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Bedruckstoffs und eines Lackierwerks a) bzw. zweier Lackierwerke b) wie in Ausführungsbeispiel 3 beschrieben, enthaltend jeweils eine Kammerrakel, eine Rasterwalze und eine Auftragwalze;
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Bedruckstoffs und eines Lackierwerks a) bzw. zweier Lackierwerke b) wie in Ausführungsbeispiel 4 beschrieben, enthaltend jeweils eine Kammerrakel, eine Rasterwalze, eine Auftragwalze und eine Gegendruckwalze;
Fig. 5 eine schematische Darstellung eines Bedruckstoffs und eines Lackierwerks wie in Ausführungsbeispiel 5 beschrieben, enthaltend zwei Kammerrakeln, zwei Rasterwalzen und zwei Walzen, die jeweils sowohl als Auftragwalze als auch als Gegendruckwalze dienen a) und b);
Fig. 6 schematische Darstellungen verschiedener Konfigurationen a) und b) eines variabel einstellbaren Lackierwerks wie in Ausführungsbeispiel 6 beschrieben;
Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Druckwerks und eines Lackierwerks, wobei sowohl das Druckwerk, als auch das Lackierwerk teilbar sind und jeweils ein Teil des Druckwerks und ein Teil des Lackierwerks starr miteinander verbunden sind;
Fig. 8 eine schematische Darstellung eines Druckwerks und eines Lackierwerks, wobei das Druckwerk teilbar ist und ein mit einem Teil des Druckwerks starr verbundenes Lackierwerk nicht teilbar ist;
Fig. 9 eine schematische Darstellung eines variabel einstellbaren Druckwerks, mit dem Konfigurationen ähnlich denen oder genauso wie in Fig. 6 erzeugt werden können.
Ein Lackierwerk 01 einer Druckmaschine, vorzugsweise das einer Rollen-Rotations- Offsetdruckmaschine, umfasst bevorzugt zumindest eine als Rasterwalze 02 ausgebildete Walze 02, an die zumindest eine Kammerrakel 03 angestellt ist, so dass die Kammerrakel 03 in ihrem Inneren mit ihrer Schließrakel, ihrer Arbeitsrakel, zwei seitlichen Begrenzungen, einem Gehäuse und einem Teil einer Mantelfläche der Rasterwalze 02 ein abgeschlossenes Volumen bildet. Zu diesem Volumen existieren zumindest eine Zuleitung und eine Ableitung, durch die Lack in das Volumen hinein- und aus dem Volumen herausgepumpt werden kann. Dazu dient mindestens eine Pumpeinrichtung, die bevorzugt mit einer Maschinensteuerung verbunden ist. Im Druckbetrieb ist im Volumen im Inneren der Kammerrakel 03 Lack angeordnet und bevorzugt füllt der Lack dieses Volumen vollständig aus. Weiter bevorzugt bilden die Zuleitung, die Ableitung, die Kammerrakel 03 und die Pumpeinrichtung mit anderen Einrichtungen, wie beispielsweise einem Vorratsbehälter, ein geschlossenes System, in welchem der Lack unter einem Druck steht, der höher ist als ein Atmosphärendruck.
Die Rasterwalze 02 weist einen eigenen Antriebsmotor auf, über den sie angetrieben ist und der bevorzugt mit der Maschinensteuerung verbunden ist. Insbesondere ist die Rasterwalze 02 damit mechanisch unabhängig von anderen Rasterwalzen 02 oder von anderen Antriebsmotoren der Druckmaschine angetrieben. Eine Mantelfläche der Rasterwalze 02 besteht bevorzugt aus einem keramischen Material, das beispielsweise Aluminiumoxid (AI2O2) und/oder Titandioxid (TiO2) und/oder Zirkoniumdioxid (ZrO2) beinhalten kann. In die Mantelfläche ist eine Gravur in Form einer Vielzahl von Vertiefungen eingebracht, vorzugsweise mittels eines Herstellungsprozesses, der als einen Schritt einen Laserbeschuss der Mantelfläche der Rasterwalze 02 umfasst. Die Vertiefungen können beispielsweise in einer regelmäßig-punktförmigen Struktur, einer Linienstruktur oder einer stochastischen Struktur angeordnet sein. Linien eines solchen Linienmusters werden auch Haschuren genannt. Eine regelmäßig-punktförmige Struktur ist eine Struktur, bei der einzelne Vertiefungen auf Punkten eines regelmäßigen Rasters liegen.
Im Fall einer Linienstruktur beträgt eine Dichte der Linien 40 bis 130 Linien pro cm. Ist das Lackierwerk 01 so ausgelegt, dass ein Bedruckstoff 06, beispielsweise eine Bedruckstoffbahn 06, im Lackierbetrieb direkt an der Rasterwalze 02 anliegt, so beträgt die Dichte der Linien bevorzugt 90 bis 130 Linien pro cm und weiter bevorzugt 100 bis 120 Linien pro cm. Ist das Lackierwerk 01 so ausgelegt, dass im Lackierbetrieb kein Bedruckstoff 06 direkt an der Rasterwalze 02 anliegt, so beträgt die Dichte der Linien bevorzugt 40 bis 80 Linien pro cm und weiter bevorzugt 50 bis 70 Linien pro cm. Eine Breite und eine Tiefe der einzelnen Linien, also eine Ausdehnung entlang der Mantelfläche bzw. senkrecht zur Mantelfläche der Rasterwalze 02, bestimmen bei vorgegebener Dichte der Linien ein gesamtes Lackvolumen, das die Rasterwalze 02 in ihren Vertiefungen aufnehmen kann, ein so genanntes Schöpfvolumen. Das Schöpfvolumen richtet sich nach einer gewünschten Menge an Lack, die von der Rasterwalze 02 übertragen werden soll. Das Schöpfvolumen der Rasterwalze 02 ist so ausgelegt, dass der auf einen Bedruckstoff 06 übertragen Lackfilm im getrockneten Zustand eine flächenbezogene Masse von höchstens 4 g/m2 und bevorzugt von höchstens 2 g/m2 aufweist. Anders ausgedrückt bedeutet das, dass das Schöpfvolumen auf einem Teil der Mantelfläche der Rasterwalze 02 mit einer Lackmenge gefüllt ist, deren, auf diesen Teil der Mantelfläche der Rasterwalze 02 bezogene, Masse abzüglich eines Wasseranteils im Durchschnitt höchstens 4 g/m2 und bevorzugt höchstens 2 g/m2 beträgt. Dadurch ergibt sich ein vorteilhaftes Verhalten des Bedruckstoffs 06 in Bezug auf Wellungen oder Zusammenkleben von lackiertem Bedruckstoff 06.
Auch bei einer anderen Anordnung der Vertiefungen, beispielsweise in einer regelmäßig- punktförmigen oder stochastischen Struktur, ist ein solches definiertes, auf die Anwendung abgestimmtes Schöpfvolumen bevorzugt, insbesondere in dem oben genannten Rahmen. Im Lackierbetrieb nimmt die Rasterwalze 02 Lack auf, indem durch die Rotation der Rasterwalze 02 die Vertiefungen in Kontakt mit dem im Inneren der Kammerrakel 03 angeordneten Lack kommen und so gefüllt werden. Überschüssiger Lack wird bei der weiteren Rotation der Rasterwalze 02 von der Arbeitsrakel abgestreift und nur der in den Vertiefungen angeordnete Lack gelangt aus dem Inneren der Kammerrakel 03 heraus. Im Anschluss kommt der Teil der Mantelfläche der Rasterwalze 02, der mit Lack gefüllte Vertiefungen aufweist, in Kontakt mit dem Bedruckstoff 06 oder einem anderen Bestandteil des Lackierwerks 01 , der eine, als Auftragwalze 07 ausgebildete, Walze 07 sein kann, und überträgt Lack auf den Bedruckstoff 06 oder diesen anderen Bestandteil des Lackierwerks 01. Der Lack wird bevorzugt auf einen Bedruckstoff 06 aufgetragen, der bereits mit Farbe bedruckt wurde.
Die von der Druckmaschine verarbeitete Farbe kann beispielsweise Farbe für den konventionellen Offset-Druck oder bevorzugt Trockenoffset-Druckfarbe sein und sie ist bevorzugt schon zumindest teilweise getrocknet, bevor der Lack aufgetragen wird. Auf Grund der besseren Wasseraufnahmefähigkeiten des Bedruckstoffes 06, der vor einem Lackauftrag noch nicht mit Wasser in Verbindung gekommen ist, wird die Verwendung von Trockenoffset-Druckfarben bevorzugt. Als Bedruckstoff 06 kommt beispielsweise Papier in Frage. Dabei können ungestrichene und gestrichene Papiersorten verwendet werden und es kommen leichtere, für den Coldset-Druck typische Papiersorten mit einer flächenbezogenen Masse von bis zu 50 g/m2 oder auch eher für den Heatset-Druck übliche Papiersorten mit einer flächenbezogenen Masse von mehr als 40 g/m2 in Frage. Um den Vorgang des Wegschiagens des Wasseranteils des Lacks in den Bedruckstoff 06 zu unterstützen, ist wenig gestrichenes oder ungestrichenes Papier zu bevorzugen, beispielsweise mit einem Strichgewicht von weniger als 10 g/m2. Wenn, wie bevorzugt, Coldset-Druckfarben Verwendung finden, ist es bevorzugt, Papier zu verwenden, das mit diesen Farben erwünschte Ergebnisse erzielt.
Der im Volumen im Inneren der Kammerrakel 03 angeordnete Lack zeichnet sich durch verschiedene Eigenschaften aus. Er ist ein Dispersionslack, also ein wasserbasierter Lack. Insbesondere trocknet der Lack auf dem Bedruckstoff 06 hauptsächlich durch Wegschlagen. Das bedeutet, Wasser und andere eventuell enthaltene flüssige Bestandteile des Lacks werden von dem Bedruckstoff 06 aufgenommen und feste Bestandteile des Lacks bleiben an einer Oberfläche des Bedruckstoffs 06 zurück. Der Lack ist so beschaffen, dass ein solcher Trocknungsvorgang relativ schnell geschieht und zwar so schnell, dass der Lack, der sich auf dem Bedruckstoff 06 befindet, nach seinem Auftrag trocknet, bevor der Bedruckstoff 06 mit seiner lackierten Stelle einen nächsten Kontakt zu einem weiteren Bestandteil einer das Lackierwerk 01 enthaltenden Druckmaschine hat. Dadurch wird gewährleistet, dass sowohl von dem Lack bedeckte Farbe, als auch der Lack selbst nicht mehr von dem Bedruckstoff 06 abschmieren können und selbst bei hoher Farbbelegung saubere Druckprodukte entstehen. Das Lackierwerk 01 ist längs eines Transportwegs des von der Druckmaschine und dem Lackierwerk 01 bearbeiteten Bedruckstoffs 06 nach einem Druckwerk 1 1 angeordnet. Bevorzugt wird der Bedruckstoff 06 bei angestelltem Lackierwerk 01 mit einer gleichen Geschwindigkeit durch die Druckmaschine transportiert wie ohne angestelltes Lackierwerk 01 , nämlich mit 10 bis 17 m/s und bevorzugt mit 12 bis 15 m/s, ohne dass der ungetrocknete Lack, nachdem er auf den Bedruckstoff 06 aufgetragen wurde, mit etwas anderem als dem Bedruckstoff 06 und der umgebenden Luft in Berührung kommt. Ein Trockner ist für diesen Trocknungsvorgang nicht notwendig. Bevorzugt ist entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs 06 zwischen einer Walze 12 des Druckwerks 1 1 (Wobei mit einer Walze 12 in diesem Zusammenhang auch ein Zylinder 12 bezeichnet sein soll.) und einer Walze 02; 07; 09 des Lackierwerks 01 , die eine Rasterwalze 02 oder eine Auftragwalze 07 sein kann, kein Trockner angeordnet. Weiter bevorzugt ist entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs 06 zwischen dem Druckwerk 1 1 und einem Falzapparat und/oder einer Schneideeinrichtung kein Trockner angeordnet und noch weiter bevorzugt ist in der Druckmaschine überhaupt kein Trockner angeordnet. Bevorzugt folgt dementsprechend dem Lackierwerk 01 entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs 06, abgesehen, von Leitwalzen oder anderen Vorrichtungen, die einer Richtungsänderung des Transportwegs dienen, direkt ein Falztrichter bzw. ein Falzapparat, eine Schneideeinrichtung oder ein anderer Bestandteil der Druckmaschine, in dem und/oder von dem der Bedruckstoff 06 und/oder auf bzw. in dem Bedruckstoff 06 befindliche Farben und/oder Lacke und/oder Bestandteile dieser Farben und/oder Lacke lediglich mechanisch, keinesfalls aber chemisch oder durch Einwirkung von elektromagnetischer Strahlung oder Elektronenstrahlen oder Änderungen von Temperaturen, behandelt werden. Unter einer Schneideeinrichtung ist dabei auch eine Perforiereinrichtung zu verstehen.
Außerdem ist bevorzugt entlang dieses Transportwegs des Bedruckstoffs 06 zwischen der Walze 12 des Druckwerks 1 1 und einer Walze 02; 07; 09 des Lackierwerks 01 , abgesehen von eventuell vorhandenen Leitwalzen, kein anderer Bestandteil der Druckmaschine den Bedruckstoff 06 berührend angeordnet. Auf diese Weise wird verhindert, dass ein Druckbild, das durch das Aufbringen von Lack gegen Verschmieren geschützt werden soll, bereits vor dem Aufbringen von Lack verschmiert wird. Aus diesem Grund ist auch die Anzahl eventuell vorhandener Leitwalzen in diesem Bereich möglichst gering zu halten; bevorzugt sind zwischen der Walze 12 des Druckwerks 1 1 und der Walze 02; 07; 09 des Lackierwerks 01 höchstens 2 Leitwalzen an den Bedruckstoff 06 angeordnet, weiter bevorzugt sind gar keine Leitwalzen in diesem Bereich an den Bedruckstoff 06 angeordnet. Um möglichst schnell nach dem Auftragen von Farbe im Druckwerk 1 1 den Lack auf den Bedruckstoff 06 auftragen zu können ist bevorzugt eine kleinste Abmessung zwischen einer den Bedruckstoff 06 berührenden Walze 12 des Druckwerks 1 1 und einer Lack übertragenden Walze 02; 07; 09 des Lackierwerks 01 entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs 06 kleiner als 4 m und weiter bevorzugt kleiner als 2 m. Der im Inneren der Kammerrakel 03 angeordnete Lack kann beispielsweise ein Glanzlack, ein Mattlack oder ein milchiger Lack sein, er kann auch einen Metallic- und/oder einen G litter- Effekt erzeugen und/oder er kann ein Duftlack sein, der Duftstoffe in winzigen Kapseln enthält, die beispielsweise bei Reibung freigesetzt werden.
Die Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine umfasst zumindest eine Maschinensektion, jede Maschinensektion umfasst zumindest eine Druckeinheit und jede Druckeinheit umfasst zumindest ein Druckwerk 1 1. Bevorzugt umfasst jede Druckeinheit vier Druckwerke 1 1 , die als Doppeloffsetdruckwerke 1 1 ausgebildet sind, also insbesondere zwei Formzylinder 14 und zwei mit den Formzylindern 14 in Kontakt stehende, sich gegenseitig als Gegendruckzylinder 12 dienende Übertragungszylinder 12.
Das Lackierwerk 01 kann so aufgebaut sein, dass Bedruckstoff 06 während des Lackiervorgangs vertikal oder horizontal oder schräg, also mit vertikalen und horizontalen Richtungskomponenten, transportiert wird. Bevorzugt wird der Bedruckstoff 06 in einer Richtung durch das Lackierwerk 01 transportiert, deren vertikale Komponente größer ist, als ihre horizontale Komponente und weiter bevorzugt wird der Bedruckstoff 06 ausschließlich vertikal durch das Lackierwerk 01 transportiert, da sich Vorteile im Zusammenhang mit einer vertikalen Bahnführung in dem mit der Lackiervorrichtung 01 zusammen wirkenden Druckwerk 1 1 ergeben. Für den bevorzugten Fall, dass zumindest ein Paar aus jeweils zwei Walzen 02; 07; 08; 09 angeordnet ist, die zusammen einen Lackierspalt bilden, durch den in einem Lackierbetrieb der Bedruckstoff 06 transportiert wird, sind diese zwei Walzen 02; 07; 08; 09 so angeordnet, dass eine erste Ebene mit einer horizontalen Ebene einen Winkel von weniger als 45° und weiter bevorzugt von weniger als 30° und noch weiter bevorzugt zwischen 1 ° und 20°einschließt. Die erste Ebene ist dabei derart festgelegt, dass sie eine Rotationsachse einer dieser zwei Walzen 02; 07; 08; 09 enthält und dass sie einen Punkt einer Rotationsachse der anderen dieser zwei Walzen 02; 07; 08; 09 enthält, der innerhalb eines von der anderen dieser zwei Walzen 02; 07; 08; 09 festgelegten Volumens liegt. Es ist möglich, das Lackierwerk 01 so anzuordnen, dass ein Bedruckstoff 06 nach einem Bedrucken direkt dem Lackierwerk 01 zugeführt wird. Es ist aber auch möglich, dass zwischen dem Bedrucken und dem Lackiervorgang weitere Schritte zur Behandlung des Bedruckstoffs 06 erfolgen, wie beispielsweise eine Zusammenführung mehrerer Lagen Bedruckstoff 06 zu einem Bedruckstoffstrang. Das Lackierwerk 01 ist bevorzugt direkt auf einer Druckeinheit oder in einem Oberbau einer Druckmaschine angeordnet. Bevorzugt ist das Lackierwerk 01 so angeordnet, dass zumindest eine Rotationsachse einer Rasterwalze 09 des Lackierwerks 01 weiter oben angeordnet ist, als sämtliche Rotationsachsen von Formzylindern 14 und anderen Zylindern 12 und Walzen 12 die in einer dem Lackierwerk 01 bezüglich einer Transportrichtung des Bedruckstoffs 06 vorgeordneten Druckeinheit angeordnet sind.
Das Lackierwerk 01 kann neben den beschriebenen Bestandteilen noch weitere Bestandteile umfassen, beispielsweise die genannte oder mehrere Auftragwalzen 07 und/oder eine oder mehrere als Gegendruckwalzen 08 ausgebildete Walzen 08. Eine Reihe von verschiedenen Ausführungsbeispielen wird im Folgenden beschrieben. In allen Ausführungsbeispielen ist die Umfangsgeschwindigkeit der Rasterwalzen 02 und/oder Auftragwalzen 07 und/oder Gegendruckwalzen 08 bevorzugt gleich der Geschwindigkeit, mit der der Bedruckstoff 06 im Druckbetrieb durch die Druckmaschine und insbesondere durch das Lackierwerk 01 transportiert wird. Die Drehrichtung der Rasterwalzen 02 und/oder Auftragwalzen 07 und/oder Gegendruckwalzen 08 sorgt dafür, dass nur rollende Kontakte zwischen Rasterwalzen 02 und/oder Auftragwalzen 07 und/oder Gegendruckwalzen 08 sowie dem Bedruckstoff 06 möglich sind. Diese Reihe von Ausführungsbeispielen ist nicht erschöpfend, andere Ausführungsformen sind ebenfalls denkbar.
Ausführungsbeispiel 1 : „direkt, mit Umschlingung"
Dieses Ausführungsbeispiel ist auch in Fig. 1 a) zu sehen. Die Bedruckstoffbahn 06 steht im Druckbetrieb in direktem Kontakt mit der Rasterwalze 02. Der Lack wird also aus den Vertiefungen in der Mantelfläche der Rasterwalze 02 direkt auf den Bedruckstoff 06 übertragen. Die von den einzelnen Vertiefungen übertragenen Lackpunkte verlaufen im Anschluss an ihre Übertragung noch leicht und verbinden sich untereinander, so dass an den gewünschten Stellen auf dem Bedruckstoff 06 eine durchgehende Lackfläche erzielt wird. Zu diesem Zweck wird eine relativ fein gerasterte Rasterwalze 02 verwendet, was bedeutet, dass im Falle einer Linienstruktur die Dichte der Linien bevorzugt zwischen 90 und 130 Linien pro cm beträgt. Der Bedruckstoff 06 wird durch eine Umschlingung an die Rasterwalze 02 gedrückt, d. h. der Bedruckstoff 06 berührt die Rasterwalze 02 nicht nur auf einer Linie parallel zu einer Rotationsachse der Rasterwalze 02, sondern der Bedruckstoff 06 berührt die Rasterwalze 02 flächig, indem er ein Stück weit entlang eines Umfangs der Rasterwalze 02 mitgeführt wird. Der Anteil der Mantelfläche der Rasterwalze 02, der mit dem Bedruckstoff 06 zu einem Zeitpunkt in Kontakt steht, hängt von dem Winkel ab, den der zur Rasterwalze 02 hin transportierte und der von der Rasterwalze 02 weg transportierte Bedruckstoff 06 einschließen. Dieser Winkel beeinflusst auch die Kraft, mit der der Bedruckstoff 06 gegen die Rasterwalze 02 gedrückt wird. Es ist auch möglich, zwei Lackierwerke 01 (Fig. 1 b) ) dieser Ausführungsform anzuordnen, so dass das eine Lackierwerk 01 eine erste Seite des Bedruckstoffs 06 lackiert und das andere Lackierwerk 01 eine zweite Seite des Bedruckstoffs 06 lackiert. Der Bedruckstoff 06 wird im Lackierbetrieb zunächst mit seiner einen Seite an der Rasterwalze 02 des einen Lackierwerks 01 entlang geführt und mit Lack versehen, im Anschluss wird die andere Seite des Bedruckstoffs 06 an der Rasterwalze 02 des anderen Lackierwerks 01 entlang geführt und mit Lack versehen. Bei jedem der beiden Kontakte zwischen einer Rasterwalze 02 und dem Bedruckstoff 06 wird durch die Umschlingung des Bedruckstoffs 06 um die jeweilige Rasterwalze 02 eine Anpresskraft erzeugt, wodurch der Lack aus den Vertiefungen der Rasterwalze 02 heraus auf den Bedruckstoff 06 übertragen wird. Da die Rasterwalzen 02 nicht von beiden Seiten gegen die gleiche Stelle des Bedruckstoffs 06 drücken, wird im Lackierbetrieb eine Stelle des Bedruckstoffs 06 nicht gleichzeitig von beiden Seiten lackiert, sondern zwischen dem Auftragen des Lacks auf die eine Seite des Bedruckstoffs 06 und dem Auftragen des Lacks auf die andere Seite des Bedruckstoffs 06 vergeht eine Zeitdifferenz Δt, die von der Geschwindigkeit, mit der der Bedruckstoff 06 transportiert wird und dem Abstand der Rasterwalzen 02 voneinander abhängt.
Ausführungsbeispiel 2: „direkt, mit Gegendruck"
Dieses Ausführungsbeispiel ist auch in Fig. 2 a) zu sehen. Der Bedruckstoff 06 wird, wie im Ausführungsbeispiel 1 , direkt von der Rasterwalze 02 mit Lack versehen. Die Rasterwalze 02 ist wie in Ausführungsbeispiel 1 ausgebildet und die Übertragung des Lacks geschieht genauso wie in Ausführungsbeispiel 1 , auch hier verlaufen die übertragenen Lackpunkte noch an den gewünschten Stellen auf dem Bedruckstoff 06 zu einer durchgehenden Lackfläche. Eine Gegendruckwalze 08 presst den Bedruckstoff 06 gegen die Rasterwalze 02, um einen besseren Kontakt zwischen Rasterwalze 02 und Bedruckstoff 06 zu erreichen und dadurch die Übertragung des Lacks aus den Vertiefungen der Rasterwalze 02 auf den Bedruckstoff 06 zu verbessern. Der Bedruckstoff 06 kann die Rasterwalze 02 und/oder die Gegendruckwalze 08 umschlingen oder auch geradlinig zwischen der Rasterwalze 02 und der Gegendruckwalze 08 hindurch geführt werden, d. h. eine Berührzone zwischen Bedruckstoff 06 und Rasterwalze 02 kann Linienförmig parallel zur Rotationsachse der Rasterwalze 02 oder flächig auf der Mantelfläche der Rasterwalze 02 ausgeprägt sein. Die Gegendruckwalze 08 ist an ihrer Mantelfläche bevorzugt aus einem relativ weichen Material gebildet, um dafür zu sorgen, dass der Bedruckstoff 06 passend an die Rasterwalze 02 angedrückt wird und die Übertragung des Lacks auf den Bedruckstoff 06 verbessert wird. Bevorzugt weist die Mantelfläche der Gegendruckwalze 08 eine Shore-A-Härte zwischen 30 und 70 auf, weiter bevorzugt weist die Mantelfläche der Gegendruckwalze 08 eine Shore-A-Härte von 60 auf. Das Material der Mantelfläche der Gegendruckwalze 08 kann beispielsweise Gummi oder Polyurethan sein.
Es ist auch möglich, zwei Lackierwerke 01 dieser Ausführungsform anzubringen (Fig. 2 b) ), so dass das eine Lackierwerk 01 eine erste Seite des Bedruckstoffs 06 lackiert und das andere Lackierwerk 01 eine zweite Seite des Bedruckstoffs 06 lackiert. Der Bedruckstoff 06 wird im Lackierbetrieb zunächst mit seiner einen Seite an der Rasterwalze 02 des einen Lackierwerks 01 entlang geführt und durch die Anpresskraft einer Gegendruckwalze 08 mit Lack versehen, im Anschluss wird die andere Seite des Bedruckstoffs 06 an der Rasterwalze 02 des anderen Lackierwerks 01 entlang geführt und durch die Anpresskraft einer Gegendruckwalze 08 mit Lack versehen. Da die Rasterwalzen 02 nicht von beiden Seiten gegen die gleiche Stelle des Bedruckstoffs 06 drücken wird im Lackierbetrieb eine Stelle des Bedruckstoffs 06 nicht gleichzeitig von beiden Seiten lackiert, sondern zwischen dem Auftragen des Lacks auf die eine Seite des Bedruckstoffs 06 und dem Auftragen des Lacks auf die andere Seite des Bedruckstoffs 06 vergeht eine Zeitdifferenz Δt, die von der Geschwindigkeit, mit der der Bedruckstoff 06 transportiert wird und dem Abstand der Rasterwalzen 02 voneinander abhängt.
Ausführungsbeispiel 3: „mit Auftragwalze, mit Umschlingung" Dieses Ausführungsbeispiel ist auch in Fig. 3 a) zu sehen. Die Rasterwalze 02 steht neben der Kammerrakel 03 auch noch mit einer Auftragwalze 07 in Kontakt. Die Auftragwalze 07 steht wiederum mit dem Bedruckstoff 06 in rollendem Kontakt. Da der Bedruckstoff 06 nicht in direktem Kontakt mit der Rasterwalze 02 steht, liegt, im Falle einer linienförmigen Struktur der Vertiefungen in der Mantelfläche der Rasterwalze 02, die Dichte der Linien bevorzugt im Bereich von 40 bis 80 Linien pro cm. Der Bedruckstoff 06 umschlingt die Auftragwalze 07, so dass der Kontakt zwischen Auftragwalze 07 und Bedruckstoff 06 nicht als Linie, sondern als Fläche ausgebildet ist und eine Anpresskraft zwischen Bedruckstoff 06 und Auftragwalze 07 erzeugt wird. Lack wird aus dem Inneren der Kammerrakel 03 über die Rasterwalze 02 auf die Auftragwalze 07 und von dort aus auf den Bedruckstoff 06 übertragen. Der Anteil einer Mantelfläche der Auftragwalze 07, der mit dem Bedruckstoff 06 zu einem Zeitpunkt in Kontakt steht, hängt von dem Winkel ab, den der zur Auftragwalze 07 hin transportierte und der von der Auftragwalze 07 weg transportierte Bedruckstoff 06 einschließen. Die Auftragwalze 07 ist an ihrer Mantelfläche bevorzugt aus einem relativ weichen Material gebildet, um dafür zu sorgen, dass der Lack effektiv aus den Vertiefungen der mit der Auftragwalze 07 in Kontakt stehenden Rasterwalze 02 auf die Mantelfläche der Auftragwalze 07 übertragen wird. Bevorzugt weist die Mantelfläche der Auftragwalze 07 eine Shore-A-Härte zwischen 30 und 70 auf, weiter bevorzugt weist die Mantelfläche der Auftragwalze 07 eine Shore-A-Härte von 60 auf. Das Material der Mantelfläche der Auftragwalze 07 kann beispielsweise Gummi oder Polyurethan sein. Die Auftragwalze 07 kann auch als eine Spotlackierwalze ausgebildet sein, so dass mit ihr eine Spot-Lackierung durchgeführt werden kann. Dazu ist die Auftragwalze 07 in ihrer Größe so beschaffen, dass ihr Umfang gleich dem Umfang eines Übertragungszylinders 12 in einem Druckwerk 1 1 der Druckmaschine ist. Außerdem ist die Auftragwalze 07 so beschaffen, dass nur bestimmte, gezielt wählbare Teile der Mantelfläche der Auftragwalze 07 Lack annehmen und somit übertragen können. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass pro bedrucktem Abschnitt des Bedruckstoffs 06, beispielsweise pro bedruckter Seite eines Druckprodukts, immer ein gleicher Teil des Abschnitts lackiert bzw. nicht lackiert wird.
Es ist auch möglich, zwei Lackierwerke 01 dieser Ausführungsform anzubringen (Fig. 3 b) ), so dass das eine Lackierwerk 01 eine erste Seite des Bedruckstoffs 06 lackiert und das andere Lackierwerk 01 eine zweite Seite des Bedruckstoffs 06 lackiert. Der Bedruckstoff 06 wird im Lackierbetrieb zunächst mit seiner einen Seite an der Auftragwalze 07 des einen Lackierwerks 01 entlang geführt und mit Lack versehen, im Anschluss wird die andere Seite des Bedruckstoffs 06 an der Auftragwalze 07 des anderen Lackierwerks 01 entlang geführt und mit Lack versehen. Bei jedem der beiden Kontakte zwischen einer Auftragwalze 07 und dem Bedruckstoff 06 wird durch die Umschlingung des Bedruckstoffs 06 um die jeweilige Auftragwalze 07 eine Anpresskraft erzeugt, wodurch der Lack von der Auftragwalze 07 auf den Bedruckstoff 06 übertragen wird. Da die Auftragwalzen 07 nicht von beiden Seiten gegen die gleiche Stelle des Bedruckstoffs 06 drücken, wird im Lackierbetrieb eine Stelle des Bedruckstoffs 06 nicht gleichzeitig von beiden Seiten lackiert, sondern zwischen dem Auftragen des Lacks auf die eine Seite des Bedruckstoffs 06 und dem Auftragen des Lacks auf die andere Seite des Bedruckstoffs 06 vergeht eine Zeitdifferenz Δt, die von der Geschwindigkeit, mit der der Bedruckstoff 06 transportiert wird und dem Abstand der Auftragwalzen 07 voneinander abhängt. Die Auftragwalze 07 eines oder beider Lackierwerke 01 kann so ausgebildet sein, dass mit ihr eine Spot-Lackierung durchgeführt werden kann.
Ausführungsbeispiel 4: „mit Auftragwalze, mit Gegendruck"
Dieses Ausführungsbeispiel ist auch in Fig. 4 a) zu sehen. Die Rasterwalze 02 steht neben der Kammerrakel 03 auch noch mit einer Auftragwalze 07 in Kontakt. Die Auftragwalze 07 steht wiederum mit dem Bedruckstoff 06 in rollendem Kontakt. Da der Bedruckstoff 06 nicht in direktem Kontakt mit der Rasterwalze 02 steht, liegt, im Falle einer linienförmigen Struktur der Vertiefungen in der Mantelfläche der Rasterwalze 02, die Dichte der Linien bevorzugt im Bereich von 40 bis 80 Linien pro cm. Eine Gegendruckwalze 08 presst den Bedruckstoff 06 gegen die Auftragwalze 07, um einen besseren Kontakt zwischen Auftragwalze 07 und Bedruckstoff 06 zu erreichen und dadurch die Übertragung des Lacks von der Auftragwalze 07 auf den Bedruckstoff 06 zu verbessern. Der Bedruckstoff 06 kann die Auftragwalze 07 und/oder die Gegendruckwalze 08 umschlingen oder auch geradlinig zwischen der Auftragwalze 07 und der Gegendruckwalze 08 hindurch geführt werden. Die Auftragwalze 07 ist an ihrer Mantelfläche bevorzugt aus einem relativ weichen Material gebildet, um dafür zu sorgen, dass der Lack effektiv aus den Vertiefungen der mit der Auftragwalze 07 in Kontakt stehenden Rasterwalze 02 auf die Mantelfläche der Auftragwalze 07 übertragen wird. Bevorzugt weist die Mantelfläche der Auftragwalze 07 eine Shore-A-Härte zwischen 30 und 70 auf, weiter bevorzugt weist die Mantelfläche der Auftragwalze 07 eine Shore-A- Härte von 60 auf. Das Material der Mantelfläche der Auftragwalze 07 kann beispielsweise Gummi oder Polyurethan sein. Das Material der Mantelfläche der Gegendruckwalze 08 ist härter als das Material der Mantelfläche der Auftragwalze 07, hat bevorzugt eine Shore-A- Härte von mehr als 70 und kann beispielsweise Rilsan sein. Die Auftragwalze 07 kann auch als Spotlackierwalze ausgebildet sein. Dazu ist die Auftragwalze 07 in ihrer Größe so beschaffen, dass ihr Umfang gleich dem Umfang eines Übertragungszylinders in einem Druckwerk 1 1 der Druckmaschine ist. Außerdem ist die Auftragwalze 07 so beschaffen, dass nur bestimmte, gezielt wählbare, Teile der Mantelfläche der Auftragwalze 07 Lack annehmen und somit übertragen können. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass pro bedrucktem Abschnitt des Bedruckstoffs 06, beispielsweise pro bedruckter Seite eines Druckprodukts, immer ein gleicher Teil des Abschnitts lackiert bzw. nicht lackiert wird.
Es ist auch möglich, zwei Lackierwerke 01 dieser Ausführungsform anzubringen (Fig. 4 b) ), so dass das eine Lackierwerk 01 eine erste Seite des Bedruckstoffs 06 lackiert und das andere Lackierwerk 01 eine zweite Seite des Bedruckstoffs 06 lackiert. Der Bedruckstoff 06 wird im Lackierbetrieb zunächst mit seiner einen Seite an der Auftragwalze 07 des einen Lackierwerks 01 entlang geführt und mit Lack versehen, im Anschluss wird die andere Seite des Bedruckstoffs 06 an der Auftragwalze 07 des anderen Lackierwerks 01 entlang geführt und mit Lack versehen. Bei jedem der beiden Kontakte zwischen einer Auftragwalze 07 und einem Bedruckstoff 06 wird durch die jeweilige Gegendruckwalze 08 eine Anpresskraft erzeugt, wodurch der Lack von der Auftragwalze 07 auf den Bedruckstoff 06 übertragen wird. Der Bedruckstoff 06 kann jeweils die Auftragwalze 07 und/oder die Gegendruckwalze 08 umschlingen oder auch geradlinig zwischen der Auftragwalze 07 und der Gegendruckwalze 08 hindurch geführt werden. Da die Auftragwalzen 07 nicht von beiden Seiten gegen die gleiche Stelle des Bedruckstoffs 06 drücken wird im Lackierbetrieb eine Stelle des Bedruckstoffs 06 nicht gleichzeitig von beiden Seiten lackiert, sondern zwischen dem Auftragen des Lacks auf die eine Seite des Bedruckstoffs 06 und dem Auftragen des Lacks auf die andere Seite des Bedruckstoffs 06 vergeht eine Zeitdifferenz Δt, die von der Geschwindigkeit, mit der der Bedruckstoff 06 transportiert wird und dem Abstand der Auftragwalzen 07 voneinander abhängt. Die Auftragwalze 07 eines oder beider Lackierwerke 01 kann so ausgebildet sein, dass mit ihr eine Spot-Lackierung durchgeführt werden kann.
Ausführungsbeispiel 5: „zweiseitig, mit Auftragwalze gleich Gegendruckwalze"
Dieses Ausführungsbeispiel ist auch in Fig. 5 a) zu sehen. Dieses Ausführungsbeispiel beschreibt die bevorzugte Ausführungsform des Lackierwerks 01 . Das gesamte Lackierwerk 01 umfasst zumindest zwei Kammerrakeln 03, zwei Rasterwalzen 02 und zwei Auftragwalzen 07, die gleichzeitig als Gegendruckwalzen 08 dienen. Der Bedruckstoff 06 steht im Lackierbetrieb auf beiden Seiten gleichzeitig mit je einer Auftragwalze 07 in Kontakt und wird daher auf beiden Seiten gleichzeitig mit Lack versehen. Dabei bilden die beiden Auftragwalzen 07 jeweils die Gegendruckwalze 08 der jeweils anderen Auftragwalze 07, um einen besseren Kontakt zwischen Auftragwalze 07 und Bedruckstoff 06 zu erreichen und dadurch die Übertragung des Lacks von der Auftragwalze 07 auf den Bedruckstoff 06 zu verbessern. Der Bedruckstoff 06 kann eine oder beide Auftragwalzen 07 umschlingen oder auch geradlinig zwischen den beiden Auftragwalzen 07 hindurch geführt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform ist jede Auftragwalze 07 an ihrer Mantelfläche bevorzugt aus einem relativ weichen Material gebildet, um dafür zu sorgen, dass der Lack effektiv aus den Vertiefungen der, mit der Auftragwalze 07 in Kontakt stehenden, Rasterwalze 02 auf die Mantelfläche der Auftragwalze 07 übertragen wird. Bevorzugt weist die Mantelfläche der Auftragwalze 07 eine Shore-A-Härte zwischen 30 und 70 auf, weiter bevorzugt weist die Mantelfläche der Auftragwalze 07 eine Shore-A-Härte von 60 auf. Das Material der Mantelfläche der Auftragwalze 07 kann beispielsweise Gummi oder Polyurethan sein. Eine oder beide Auftragwalzen 07 kann auch als Spotlackierwalze ausgebildet sein. Dazu ist die entsprechende Auftragwalze 07 in ihrer Größe so beschaffen, dass ihr Umfang gleich dem Umfang eines Übertragungszylinders 12 in einem Druckwerk 1 1 der Druckmaschine ist. Außerdem ist die Auftragwalze 07 so beschaffen, dass nur bestimmte, gezielt wählbare, Teile der Mantelfläche der Auftragwalze 07 Lack annehmen und somit übertragen können. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass pro bedrucktem Abschnitt des Bedruckstoffs 06, beispielsweise pro bedruckter Seite eines Druckprodukts, immer ein gleicher Teil des Abschnitts lackiert bzw. nicht lackiert wird. Sollten die Spotlackierwalzen als Flexodruckwalzen ausgebildet sein, so ist es nötig, auf jeder Seite des Bedruckstoffs 06 eine Rasterwalze 02, eine damit in Kontakt stehende, als Flexodruckwalze ausgebildete Auftragwalze 07 und eine gleichzeitig als Übertragungswalze und als Gegendruckwalze 08 wirkende Walze 08 anzuordnen (Fig. 5 b) ).
Ausführungsbeispiel 6: „flexibles Lackierwerk zur Realisierung verschiedener Anordnungen"
Dieses Ausführungsbeispiel ist auch in Fig. 6 und 9 zu sehen. Neben zumindest zwei Kammerrakeln 03 und zumindest zwei Rasterwalzen 02 sind noch mindestens zwei, vorzugsweise jedoch vier, weitere Walzen 09 angeordnet, die als Auftragwalzen 07 und/oder als Gegendruckwalzen 08 eingesetzt werden können. Dazu sind diese Walzen 09 so gelagert, dass sie jeweils senkrecht zu einer Richtung ihrer Rotationsachse verschiebbar sind und es sind Vorrichtungen 13 zur Verschiebung dieser Rotationsachsen angeordnet. Bevorzugt sind die Walzen 09 so gelagert, dass ihre Rotationsachsen bei einer Verschiebung der Walzen 09 entlang einer virtuellen Zylindermantelfläche verschoben werden können, deren Symmetrieachse mit einer Rotationsachse der an die entsprechende Walze 09 anliegenden Rasterwalze 02 zusammenfällt. In diesem Fall stehen die Walzen 09 immer in Kontakt mit der entsprechenden Rasterwalze 02. Weiterhin sind bevorzugt und gegebenenfalls zusätzlich Vorrichtungen angeordnet, mit denen die entsprechende Walze 09 unabhängig von dieser virtuellen Zylindermantelfläche senkrecht zu ihrer Rotationsachse verschoben werden kann. Solche Vorrichtungen können beispielsweise von der Art der in der DE 101 52 021 C2 offenbarten Vorrichtung sein.
Im Lackierbetrieb können zwei Walzen 09 so verschoben werden, dass sie jeweils mit einer Rasterwalze 02 in Kontakt stehen und zusammen von beiden Seiten gegen den zwischen ihnen hindurch geführten Bedruckstoff 06 drücken. Andere Walzen 09 spielen keine Rolle. Auf diese Weise entsteht die Lackierwerkskonfiguration wie im Ausführungsbeispiel 5 (Fig. 6 b) ).
Es ist auch möglich, dass die eine Seite des Bedruckstoffs 06 von einer Walze 09 lackiert wird, die als Auftragwalze 07 eingesetzt wird, während die andere Seite des Bedruckstoffs
06 von einer anderen Walze 09 lackiert wird, die ebenfalls als Auftragwalze 07 eingesetzt wird und beide als Auftragwalze 07 eingesetzten Walzen 09 jeweils mit einer anderen Rasterwalze 02 in Kontakt stehen. Der Bedruckstoff 06 umschlingt jeweils die Auftragwalze 07, so dass die Kontaktflächen zwischen Bedruckstoff 06 und Auftragwalze
07 nicht linienförmig, sondern flächig ausgebildet sind. Die beiden als Auftragwalzen 07 eingesetzten Walzen 09 lackieren den Bedruckstoff 06 an unterschiedlichen Stellen und dienen sich nicht gegenseitig als Gegendruckwalze 08. Es entsteht eine Lackierwerkskonfiguration wie in Ausführungsbeispiel 3 (Fig. 6 c) ). Zusätzlich kann noch einer (Fig. 6 d) ) oder beiden (Fig. 6 d) ) als Auftragwalze 07 eingesetzten Walzen 09 eine, von der jeweils anderen Seite des Bedruckstoffs 06 angepresste, nicht mit einer Rasterwalze 02 in Kontakt stehende, als Gegendruckwalze 08 eingesetzte Walze 09 zugeordnet sein. In dem Fall, dass beiden Auftragwalzen 07 eine Gegendruckwalze 08 zugeordnet wird, entsteht eine Lackierwerkskonfiguration wie in Ausführungsbeispiel 4 (Fig. 6 d) ). Eine in diesem Fall als Gegendruckwalze 08 eingesetzte Walze 09 kann eine Walze 09 sein, die sowohl als reine Gegendruckwalze 08, als auch gleichzeitig als Gegendruckwalze 08 und Auftragwalze 07 eingesetzt werden kann. Es ist mit diesem Druckwerk 01 auch möglich, alle Walzen 02; 07; 08; 09 so auszurichten, dass nur eine Seite des Bedruckstoffs 06 lackiert wird.
Jede in diesem Ausführungsbeispiel beschriebene Auftragwalze 07 weist bevorzugt eine Mantelfläche mit einer Shore-A-Härte zwischen 30 und 70 auf, weiter bevorzugt weist die Mantelfläche der Auftragwalze 07 eine Shore-A-Härte von 60 auf. Das Material der Mantelfläche der Auftragwalze 07 kann beispielsweise Gummi oder Polyurethan sein. Jede in diesem Ausführungsbeispiel beschriebene Auftragwalze 07 kann auch als Spotlackierwalze ausgebildet sein. Dazu ist die entsprechende Auftragwalze 07 in ihrer Größe so beschaffen, dass ihr Umfang gleich dem Umfang eines Übertragungszylinders 12 in einem Farbwerk der Druckmaschine ist. Außerdem ist die Auftragwalze 07 so beschaffen, dass nur bestimmte, gezielt wählbare, Teile der Mantelfläche der Auftragwalze 07 Lack annehmen und somit übertragen können. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass pro bedrucktem Abschnitt des Bedruckstoffs 06, beispielsweise pro bedruckter Seite eines Druckprodukts, immer ein gleicher Teil des Abschnitts lackiert bzw. nicht lackiert wird.
Jede in diesem Ausführungsbeispiel ausschließlich als Gegendruckwalze 08 eingesetzte Walze 09 besteht an ihrer Mantelfläche vorzugsweise aus einem Material, das den vor dem Kontakt mit dieser Gegendruckwalze 08 auf den Bedruckstoff 06 aufgebrachten Stoff, nämlich entweder Farbe oder Lack, abweist, um die auf ihrer Seite des Bedruckstoffs 06 aufgebrachte Farbe oder den auf ihrer Seite des Bedruckstoffs 06 aufgebrachten Lack während des Lackiervorgangs der anderen Seite des Bedruckstoffs 06 nicht zu verschmieren.
Im Folgenden werden Einzelheiten des Lackierwerks 01 beschrieben, die für alle Ausführungsformen gleichermaßen gültig sind.
Bevorzugt kann das Lackierwerk 01 , beispielsweise für Wartungsarbeiten, geteilt werden. Dafür wird bevorzugt zumindest ein Teil des Lackierwerks 01 verschoben, während zumindest ein anderer Teil des Lackierwerks 01 in seiner Position festgehalten oder in eine andere Richtung verschoben wird. Weiter bevorzugt findet eine Teilung so statt, dass solche Bestandteile des Lackierwerks 01 , wie beispielsweise eine Kammerrakel 03, eine Rasterwalze 02 und eventuell vorhandene Auftragwalzen 07 und/oder Gegendruckwalzen 08 und/oder allgemein Walzen 09, die im Lackierbetrieb eine Seite des Bedruckstoffs 06 berührend angeordnet sind oder mit solchen Bestandteilen in Kontakt stehen, nicht verschoben werden, während solche Bestandteile des Lackierwerks 01 , wie beispielsweise eine Kammerrakel 03, eine Rasterwalze 02 und eventuell vorhandene Auftragwalzen 07 und/oder Gegendruckwalzen 08 und/oder allgemein Walzen 09, die im Lackierbetrieb eine andere Seite des Bedruckstoffs 06 berührend angeordnet sind oder mit solchen Bestandteilen in Verbindung stehen, so verschoben werden, dass sie sich von den unverschobenen Bestandteilen des Lackierwerks 01 entfernen. Das Lackierwerk 01 lässt sich somit teilen, unabgängig davon, ob sich gerade ein Bedruckstoff 06 im Lackierwerk 01 befindet oder nicht. Noch weiter bevorzugt ist ein Teil eines Gehäuses des Lackierwerks 01 , der nicht verschoben wird, mit einem Teil eines Gehäuses des Druckwerks 1 1 starr verbunden, der ebenfalls nicht verschoben wird, während ein anderer Teil des Gehäuses des Lackierwerks 01 , der verschoben wird, mit einem anderen Teil des Gehäuses des Druckwerks 1 1 starr verbunden ist, der beispielsweise für Wartungsarbeiten verschoben werden kann (Fig. 7). Wenn das Lackierwerk 01 nicht teilbar ausgebildet ist, so ist bevorzugt sein Gehäuse mit zumindest einem Teil des Gehäuses des Druckwerks 1 1 starr verbunden (Fig. 8). Unter einer starren Verbindung ist eine Verbindung zwischen zwei Teilen zu verstehen, die zwar prinzipiell, beispielsweise durch ein Lösen von Schrauben oder ähnliches, getrennt werden können, jedoch im Normalfall und speziell im Fall eines laufenden Betriebs nicht relativ zueinander bewegt werden können.
Unabhängig davon, ob das Lackierwerk 01 teilbar ausgebildet ist, können bevorzugt sämtliche jeweils mit einer zumindest teilweise lackierten Seite des Bedruckstoffs 06 in Kontakt stehenden Rasterwalzen 02 und/oder Auftragwalzen 07 und/oder Gegendruckwalzen 08 des Lackierwerks 01 von dem Bedruckstoff 06 abgestellt werden. Für den Fall, dass eine Auftragwalze 07 und/oder eine Gegendruckwalze 08 an den Bedruckstoff 06 angestellt ist, kann diese beispielsweise durch eine lineare und/oder gekrümmte, beispielsweise kreissegmentförmige Bewegung, beispielsweise um eine Rotationsachse einer benachbarten Walze 09 von dem Bedruckstoff 06 abgestellt werden. Auch Kombinationen solcher Bewegungen sind möglich. Für den Fall, dass eine Rasterwalze 02 direkt an den Bedruckstoff 06 angestellt ist, gilt für deren Abstellbewegung das Gleiche, zusätzlich muss jedoch zusammen mit der Rasterwalze 02 die angrenzende Kammerrakel 03 bewegt werden, und zwar bevorzugt so, dass kein Lack unkontrolliert aus der Kammerrakel 03 austritt. Entsprechendes gilt für Zu- und Abflussleitungen. Die Abstellbewegung erfolgt in jedem Fall bevorzugt in Richtungen ausschließlich senkrecht zu einer jeweiligen Rotationsachse der mit dem Bedruckstoff 06 in Kontakt stehenden Walze 02; 07; 08; 09.
Mit dem Lackierwerk 01 kann auf Wunsch auch nur eine Teilbahn lackiert werden, d. h. es wird, auf die Richtung parallel zu der Rotationsachse der Rasterwalze 02 bezogen, nur ein Teil des Bedruckstoffs 06 lackiert, beispielsweise die Hälfte, ein Drittel oder ein Viertel. Dafür gibt es verschiedene Möglichkeiten. Falls eine Auftragwalze 07 in dem Lackierwerk 01 angeordnet ist, kann diese so beschaffen sein, dass sie nur auf dem Teil ihrer Ausdehnung in der Richtung parallel zur Rotationsachse der Rasterwalze 02 Lack aufnehmen und übertragen kann, der mit dem Teil des Bedruckstoffs 06 in Berührung kommt, auf den Lack aufgetragen werden soll. Unabhängig davon, ob eine Auftragwalze 07 in dem Lackierwerk 01 angeordnet ist, ist bevorzugt eine Kammerrakel 03 angeordnet, die in ihrer Ausdehnung in Bezug auf die Richtung parallel zu einer Rotationsachse einer anliegenden Rasterwalze 02 genauso groß ist, wie der zu lackierende Bereich des Bedruckstoffs 06, also gegebenenfalls kleiner, als eine Ausdehnung des Bedruckstoffs 06 in der Richtung senkrecht zur Transportrichtung des Bedruckstoffs 06, und die so angeordnet ist, dass im Lackierbetrieb Lack letztendlich ausschließlich auf die gewünschten Stellen des Bedruckstoffs 06 übertragen wird. Auch eine Veränderung der Ausdehnung der Auftragwalze 07 in Richtung ihrer Rotationsachse ist zu diesem Zweck denkbar.
Wird ein ganzer Bedruckstoffstrang, also mehrere übereinander liegende Schichten Bedruckstoff 06, durch das sich im Lackierbetrieb befindliche Lackierwerk 01 transportiert, so kann auch dieser Bedruckstoffstrang lackiert werden, d. h. es werden, je nach Lackierwerkskonstellation, entweder eine oder beide äußeren Schichten des Bedruckstoffs 06, jeweils auf ihrer dem restlichen Bedruckstoffstrang abgewandten Seite, mit einer Lackschicht überzogen. Beteiligte Spalte zwischen Auftragwalzen 07 und Rasterwalzen 02 oder Gegendruckwalzen 08 sollten in ihrer Ausdehnung entsprechend angepasst werden.
Werden zur Lackierung beider Seiten des Bedruckstoffs 06 zwei Lackierwerke 01 eingesetzt, wobei Lack auf eine Stelle auf der einen Seite des Bedruckstoffs 06 nicht genau zum gleichen Zeitpunkt auf den Bedruckstoff 06 aufgetragen wird, wie auf eine exakt gegenüberliegende Stelle der anderen Seite des Bedruckstoffs 06, so sind bevorzugt die Geschwindigkeit, mit der der Bedruckstoff 06 transportiert wird, und der Abstand der beiden Stellen, an denen Lack aufgetragen wird, so aufeinander abgestimmt, dass die sich ergebende Zeitdifferenz Δt zwischen dem Auftragen von Lack auf die beiden genannten Stellen kleiner als 0,5 Sekunden ist. Anders ausgedrückt bedeutet das, dass ein Produkt aus einer Transportgeschwindigkeit des Bedruckstoffs 06 und einer Zeit von 0,5 Sekunden größer sein muss, als der Abstand der beiden Stellen, an denen jeweils eine Seite des Bedruckstoffs 06 mit einer entsprechenden Lack auftragenden Walze 02; 07; 09 des Lackierwerks 01 in Kontakt steht.
Jede Spotlackierwalze kann als Flexodruckwalze ausgebildet sein, bei der die Auswahl der lackierenden Bereiche durch einen unterschiedlichen Radius an der entsprechenden Stelle bestimmt wird. Es ist zu beachten, dass zwei Spotlackierwalzen sich bevorzugt nicht gegenseitig als Gegendruckwalzen 08 dienend angebracht sein sollten, da auftretende unterschiedliche Radien an zumindest einer Flexodruckwalze keinen über eine Umfangsfläche der Flexodruckwalze konstanten Gegendruck sicherstellen können. Stattdessen kann die Eigenschaft, ob Lack übertragen wird oder nicht, beispielsweise durch die Wahl des Oberflächenmaterials beeinflusst werden, beispielsweise in der Art, wie dies auch beim Offsetdruck gehandhabt wird.
In einer anderen Ausführungsform ist das Lackierwerk 01 zumindest teilweise als kontaktloses Lackierwerk 01 ausgebildet. Ein solches kontaktloses Lackierwerk 01 kann beispielsweise zumindest eine Sprühvorrichtung, vorzugsweise einen Sprühbalken mit mehreren Sprühvorrichtungen in einer Richtung senkrecht zu einer Transportrichtung des Bedruckstoffs 06 und/oder parallel zu der Transportrichtung des Bedruckstoffs 06 umfassen. Derartige Sprühdüsen sind an sich bekannt. Über eine Steuerung oder eine Regelung, die bevorzugt mit der Maschinensteuerung verbunden ist, können die Sprühdüsen an- und ausgeschaltet werden. Dadurch ist es möglich, das Lackierwerk 01 nur optional zu betreiben und eine vollflächige Lackierung vorzunehmen. Insbesondere ist es aber dadurch auch möglich, Spot-Lackierungen durchzuführen, indem beispielsweise jede Sprühdüse gemäß eines gewünschten Lackauftrags mit jeder Umdrehung eines Formzylinders 14 eines den zu lackierenden Bedruckstoff 06 bedruckenden Druckwerks 1 1 einen bestimmten, bevorzugt identischen, Sprühvorgang ausführt. Ein solcher Sprühvorgang kann für jede Sprühdüse individuell aus einem dauerhaften Sprühbetrieb, einer dauerhaften Abschaltung oder einer Folge von beliebig vielen Sprühbetrieben und Abschaltungen im Wechsel bestehen. Die Sprühdüsen werden dabei einzeln ein- und ausgeschaltet, abhängig von einem gewünschten Lackbild. Insbesondere sind Ein- und Ausschaltvorgänge unterschiedlicher Sprühdüsen unabhängig voneinander.
Das Lackierwerk 01 bildet in sämtlichen beschriebenen Ausführungsformen zusammen mit dem Bedruckstoff 06 ein System, bestehend aus dem jeweiligen Lackierwerk 01 und dem darin angeordneten Bedruckstoff 06.
Eine Anzahl von Walzen 09 zwischen Kammerrakel 03 und Bedruckstoff 06 lässt sich auch noch vergrößern, wenn eine gewünschte übertragene Lackmenge entsprechend kleiner ausfallen soll.
Eine durchgehende Lackfläche wird bevorzugt dadurch erreicht, dass eine Lack auf den Bedruckstoff 06 übertragende Mantelfläche einer entsprechenden Walze 07; 08; 09 zu zumindest 80 % und bevorzugt zu zumindest 90 %mit Lack bedeckt ist. Lack übertragende Mantelflächen von Walzen 07; 08; 09, die keine Rasterwalzen 02 sind, sind bevorzugt dadurch gebildet, dass Aufzüge die Mantelflächen dieser Walzen 07; 08; 09 bildend angeordnet sind. Ein solcher Aufzug kann beispielsweise als Drucktuch, also als beschichtete, formstabile Trägeplatten ausgebildet sein, die mehrere Schichten aufweisen kann, beispielsweise eine einen Grundkörper bildende Schicht aus einem Metall und eine Schicht aus einem Elastomer entsprechender Härte. Ein solcher Aufzug ist auf die entsprechenden Zylinder 07; 08; 09 aufziehbar oder aufgezogen und in entsprechenden Kanälen der Walzen 07; 08; 09 befestigbar oder befestigt.
Bevorzugt ist auf zumindest einer Walze (07; 08; 09) des Lackierwerks (01 ) ein Aufzug anordenbar oder aufgeordnet, der eine gleiche Folge von Schichten aufweist, wie zumindest ein in zumindest einem, denselben Bedruckstoff (06) bearbeitenden Druckwerk angeordneter Aufzug. Dadurch werden eingesetzte Komponenten vereinheitlicht, was zu weniger Verwaltungs- und Arbeitsaufwand führt.
Bezugszeichenliste
01 Lackierwerk
02 Walze, Rasterwalze
03 Kammerrakel
04 -
05 -
06 Bedruckstoff, Bedruckstoffbahn
07 Walze, Auftragwalze (01 )
08 Walze, Gegendruckwalze (01 )
09 Walze
10 -
1 1 Druckwerk, Doppeloffsetdruckwerk
12 Walze, Zylinder, Übertragungszylinder, Gegendruckzylinder (1 1 )
13 Vorrichtung
14 Formzylinder (1 1 )

Claims

Ansprüche
1. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine mit mindestens einem Lackierwerk (01 ) und mindestens einem Druckwerk (1 1 ), wobei das Lackierwerk (01 ) zumindest eine, einen wasserbasierten Lack enthaltende, Kammerrakel (03) und zumindest eine Rasterwalze (02) umfasst, wobei zumindest eine Rasterwalze (02) eine Vielzahl von gemeinsam ein Schöpfvolumen bildenden Vertiefungen in ihrer Mantelfläche aufweist und wobei das Lackierwerk (01 ) längs eines Transportwegs eines, von der Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine und dem Lackierwerk (01 ) bearbeiteten, Bedruckstoffs (06) nach dem mindestens einen Druckwerk (1 1 ) der Rollen- Rotations-Offsetdruckmaschine angeordnet ist und wobei zumindest ein Paar aus jeweils zwei Walzen (02; 07; 08; 09) angeordnet ist, die zusammen einen Lackierspalt bilden, dadurch gekennzeichnet, dass diese jeweils ein Paar bildenden zwei Walzen (02; 07; 08; 09) jeweils so angeordnet sind, dass eine Ebene, die eine Rotationsachse einer dieser zwei Walzen (02; 07; 08; 09) enthält und die einen innerhalb eines durch die andere dieser zwei Walzen (02; 07; 08; 09) festgelegten Volumens angeordneten Punkt einer Rotationsachse dieser anderen der zwei Walzen (02; 07; 08; 09) enthält, mit einer horizontalen Ebene einen Winkel von weniger als 45° einschließt und dass jeweils zumindest eine Walze (07; 08; 09) zumindest eines solchen Paares mit der zumindest einen Rasterwalze (02) in Kontakt steht und dass das Schöpfvolumen zumindest auf einem Teil der Mantelfläche der zumindest einen Rasterwalze (02) mit einer Lackmenge gefüllt ist, deren, auf diesen Teil der Mantelfläche der zumindest einen Rasterwalze (02) bezogene Masse, abzüglich eines Wasseranteils, im Durchschnitt höchstens 4 g/m2 beträgt und dass auf zumindest einer Walze (07; 08; 09) des Lackierwerks (01 ) ein mehrere Schichten aufweisender Aufzug anordenbar oder angeordnet ist.
2. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine mit mindestens einem Lackierwerk (01 ) und mindestens einem Druckwerk (1 1 ), wobei das Lackierwerk (01 ) zumindest eine Kammerrakel (03) und zumindest eine Rasterwalze (02) umfasst, wobei zumindest eine Rasterwalze (02) eine Vielzahl von, gemeinsam ein Schöpfvolumen bildenden, Vertiefungen in ihrer Mantelfläche aufweist und wobei das Lackierwerk (01 ), längs eines Transportwegs eines, von der Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine und dem Lackierwerk (01 ) bearbeiteten, Bedruckstoffs (06), nach dem mindestens einen Druckwerk (1 1 ) der Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine angeordnet ist.
3. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schöpfvolumen zumindest auf einem Teil der Mantelfläche der Rasterwalze (02) mit einer Lackmenge gefüllt ist, deren, auf diesen Teil der Mantelfläche der Rasterwalze (02) bezogene, Masse abzüglich eines Wasseranteils im Durchschnitt höchstens 4 g/m2 beträgt
4. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Paar aus jeweils zwei Walzen (02; 07; 08; 09) angeordnet ist, die zusammen einen Lackierspalt bilden und dass diese jeweils ein Paar bildenden zwei Walzen (02; 07; 08; 09) jeweils so angeordnet sind, dass eine Ebene, die eine Rotationsachse einer dieser zwei Walzen (02; 07; 08; 09) enthält und die einen innerhalb eines durch die andere dieser zwei Walzen (02; 07; 08; 09) festgelegten Volumens angeordneten Punkt einer Rotationsachse dieser anderen der zwei Walzen (02; 07; 08; 09) enthält, mit einer horizontalen Ebene einen Winkel von weniger als 45° einschließt.
5. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Paar aus jeweils zwei Walzen (02; 07; 08; 09) angeordnet ist, die zusammen einen Lackierspalt bilden und dass jeweils zumindest eine Walze (07; 08; 09) zumindest eines solchen Paares mit der zumindest einen Rasterwalze (02) in Kontakt steht.
6. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf zumindest einer Walze (07; 08; 09) des Lackierwerks (01 ) ein mehrere Schichten aufweisender Aufzug anordenbar oder angeordnet ist
7. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass, entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs (06), nach dem Lackierwerk (01 ), abgesehen von Leitwalzen oder anderen, eine Transportrichtung des Bedruckstoffs (06) ändernden, Vorrichtungen, als nächste Vorrichtung ein Falzapparat und/oder eine Schneideeinrichtung auf den Bedruckstoff (06) einwirkend angeordnet ist.
8. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Rotationsachse einer Rasterwalze (09) des Lackierwerks (01 ) weiter oben angeordnet ist, als sämtliche Rotationsachsen von Formzylindern (14) und anderen Zylindern (12) und Walzen (12) die in einer dem Lackierwerk (01 ) bezüglich einer Transportrichtung des Bedruckstoffs (06) vorgeordneten Druckeinheit angeordnet sind.
9. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine als eine Trockenoffset-Druckfarben verarbeitende Druckmaschine ausgebildet ist.
10. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Walzen (02; 07; 08; 09) des Lackierwerks (01 ), die in einem Lackierbetrieb eine Seite des Bedruckstoffs (06) berührend angeordnet sind oder mit solchen, diese eine Seite des Bedruckstoffs (06) berührenden Walzen (02; 07; 08; 09) in Kontakt stehend angeordnet sind, in einer, sich von Walzen (02; 07; 08; 09) des Lackierwerks (01 ), die im Lackierbetrieb eine andere Seite des Bedruckstoffs (06) berührend angeordnet sind oder mit solchen diese andere Seite des Bedruckstoffs (06) berührenden Walzen (02; 07; 08; 09) in Kontakt stehend angeordnet sind, entfernenden Weise, bewegbar angeordnet sind.
1 1 . Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil eines Gehäuses des Lackierwerks (01 ) mit einem Teil eines Gehäuses des Druckwerks (1 1 ) starr verbunden ist, während ein anderer Teil des Gehäuses des Lackierwerks (01 ) mit einem anderen Teil des Gehäuses des Druckwerks (1 1 ) starr verbunden ist und dass der eine Teil des Gehäuses des Lackierwerks (01 ) und der damit starr verbundene Teil des Gehäuses des Druckwerks (1 1 ) relativ zu dem anderen Teil des Gehäuses des Lackierwerks (01 ) und dem damit starr verbundenen Teil des Druckwerks (1 1 ) bewegbar angeordnet ist.
12. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schöpfvolumen zumindest auf einem Teil der Mantelfläche der Rasterwalze (02) mit einer Lackmenge gefüllt ist, deren, auf diesen Teil der Mantelfläche der Rasterwalze (02) bezogene, Masse abzüglich eines Wasseranteils im Durchschnitt höchstens 2 g/m2 beträgt.
13. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Rasterwalze (02) einen eigenen Antriebsmotor aufweist.
14. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs (06) zwischen einer Walze (12) des Druckwerks (1 1 ) und einer Lack übertragenden Walze (02; 07; 09) des Lackierwerks (01 ) als mit dem Bedruckstoff (06) in Kontakt stehende Bestandteile der Druckmaschine höchstens, eine Transportrichtung des Bedruckstoffs (06) ändernde, Vorrichtungen angeordnet sind.
15. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs (06) zwischen einer Walze (12) des Druckwerks (1 1 ) und einer Lack übertragenden Walze (02; 07; 09) des Lackierwerks (01 ) als mit dem Bedruckstoff (06) in Kontakt stehende Bestandteile der Druckmaschine höchstens Leitwalzen angeordnet sind.
16. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs (06) eine Anzahl von zwischen einer Walze (12) des Druckwerks (1 1 ) und einer Lack übertragenden Walze (02; 07; 09) des Lackierwerks (01 ) mit dem Bedruckstoff (06) in Kontakt stehenden Leitwalzen höchstens 2 ist.
17. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs (06) zwischen einer Walze (12) des Druckwerks (1 1 ) und einer Lack übertragenden Walze (02; 07; 09) des Lackierwerks (01 ) keine mit dem Bedruckstoff (06) in Kontakt stehende Bestandteile der Druckmaschine angeordnet sind.
18. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine kleinste Abmessung zwischen einer den Bedruckstoff (06) berührenden Walze (12) des Druckwerks (1 1 ) und einer Lack übertragenden Walze (02; 07; 09) des Lackierwerks (01 ) entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs (06) kleiner ist als 4 m.
19. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine kleinste Abmessung zwischen einer den Bedruckstoff (06) berührenden Walze (12) des Druckwerks (1 1 ) und einer Lack übertragenden Walze (02; 07; 09) des Lackierwerks (01 ) entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs (06) kleiner ist als 2 m.
20. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zu lackierende Bedruckstoff (06) direkt mit der Rasterwalze (02) in Kontakt steht und der Bedruckstoff (06) die Rasterwalze (02) flächig berührend angeordnet ist.
21 . Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zu lackierende Bedruckstoff (06) direkt mit der Rasterwalze (02) in Kontakt steht und eine, den Bedruckstoff (06) an die Rasterwalze (02) andrückende, Gegendruckwalze (08) angeordnet ist.
22. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zu lackierende Bedruckstoff (06) mit einer, mit der Rasterwalze (02) in Kontakt stehenden, Auftragwalze (07) in Kontakt steht und der Bedruckstoff (06) die Auftragwalze (07) flächig berührend angeordnet ist.
23. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zu lackierende Bedruckstoff (06) mit einer, mit der Rasterwalze (02) in Kontakt stehenden, Auftragwalze (07) in Kontakt steht und eine, den Bedruckstoff (06) an die Auftragwalze (07) andrückende, Gegendruckwalze (08) angeordnet ist.
24. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass dieses Lackierwerk (01 ) mit einer Stelle auf einer ersten Seite des Bedruckstoffs (06) in Kontakt steht und diesen lackierend angeordnet ist und dass der Bedruckstoff (06) auf einer zweiten Seite des Bedruckstoffs (06) mit einem anderen Lackierwerk (01 ) in lackierendem Kontakt steht, wobei die beiden Stellen, an denen der Bedruckstoff (06) mit jeweils einem Lackierwerk (01 ) in lackierendem Kontakt steht, einen Abstand voneinander aufweisen und wobei in dem anderen Lackierwerk (01 ) entweder der zu lackierende Bedrucksstoff (06) direkt mit einer Rasterwalze
(02) in Kontakt steht und der Bedruckstoff (06) diese Rasterwalze (02) flächig berührend angeordnet ist oder der zu lackierende Bedruckstoff (06) direkt mit einer Rasterwalze (02) in
Kontakt steht und eine, den Bedruckstoff (06) an diese Rasterwalze (02) andrückende, Gegendruckwalze (08) angeordnet ist oder der zu lackierende Bedruckstoff (06) mit einer, mit einer Rasterwalze (02) in Kontakt stehenden, Auftragwalze (07) in Kontakt steht und der Bedruckstoff
(06) diese Auftragwalze (07) flächig berührend angeordnet ist oder der zu lackierende Bedruckstoff (06) mit einer, mit einer Rasterwalze (02) in Kontakt stehenden, Auftragwalze (07) in Kontakt steht und eine, den
Bedruckstoff (06) an diese Auftragwalze (07) andrückende, Gegendruckwalze
(08) angeordnet ist.
25. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Kammerrakeln (03), zwei Rasterwalzen (02) und zwei, von zwei Seiten gegen den sich zwischen ihnen befindenden Bedruckstoff (06) drückende, gegeneinander gepresste Auftragwalzen (07) angeordnet sind.
26. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach einem der Ansprüche 22, 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mantelfläche zumindest einer Auftragwalze (07) aus einem Material mit einer Shore-A-Härte von 30 bis 70 besteht
27. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Mantelfläche zumindest einer Gegendruckwalze (08) aus einem Material mit einer Shore-A-Härte von 30 bis 70 besteht.
28. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfläche der Gegendruckwalze (08) aus einem Material mit einer Shore-A-Härte von mehr als 70 besteht.
29. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Kammerrakeln (03), zwei Rasterwalzen (02) und zumindest zwei weitere, als Auftragwalze (07) und/oder als Gegendruckwalze (08) einsetzbare, Walzen (09) angeordnet sind, wobei die Walzen (09) senkrecht zu einer Richtung ihrer jeweiligen Rotationsachse verschiebbar angeordnet sind.
30. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammerrakeln (03), die Rasterwalzen (02) und/oder die Walzen (09), verschiebbar angeordnet und auf einer und/oder auf beiden Seiten des zu lackierende Bedruckstoffs (06) zumindest eine der folgenden Konfigurationen bildend anordenbar sind: der zu lackierende Bedruckstoff (06) steht mit einer, mit einer Rasterwalze (02) in Kontakt stehenden, Auftragwalze (07) in Kontakt und der Bedruckstoff (06) ist diese Auftragwalze (07) flächig berührend angeordnet oder der zu lackierende Bedruckstoff (06) steht mit einer, mit einer Rasterwalze (02) in Kontakt stehenden, Auftragwalze (07) in Kontakt und eine, den Bedruckstoff (06) an diese Auftragwalze (07) andrückende, Gegendruckwalze (08) ist angeordnet oder der zu lackierende Bedruckstoff (06) steht direkt mit einer Rasterwalze (02) in Kontakt und eine, den Bedruckstoff (06) an diese Rasterwalze (02) andrückende, Gegendruckwalze (08) ist angeordnet oder zwei, von den beiden Seiten gegen den sich zwischen ihnen befindenden Bedruckstoff (06) drückende, gegeneinander gepresste, sich gegenseitig als Gegendruckwalzen (08) dienende Auftragwalzen (07) sind angeordnet.
31 . Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine, in einem Lackierbetrieb Lack auf den Bedruckstoff (06) übertragende, Walze (07; 09) als eine, Lack nur auf bestimmte Stellen des Bedruckstoffs (06) übertragende, Spotlackierwalze ausgebildet ist.
32. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Spotlackierwalze direkt mit einer Rasterwalze (02) in Kontakt steht.
33. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Spotlackierwalze als Flexodruckwalze ausgebildet ist.
34. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ausdehnung zumindest einer Kammerrakel (03) in einer Richtung parallel zu einer Rotationsachse einer anliegenden Rasterwalze (02) kleiner ist, als eine Ausdehnung des Bedruckstoffs (06) in derselben Richtung.
35. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach einem der Ansprüche 20 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Gravur der Rasterwalze (02) eine Linienstruktur aufweist und dass eine Dichte von Linien 90 bis 130 Linien pro cm beträgt.
36. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach einem der Ansprüche 22, 23, 25 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gravur der Rasterwalze (02) eine Linienstruktur aufweist und dass eine Dichte von Linien 40 bis 80 Linien pro cm beträgt.
37. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Material einer Mantelfläche zumindest einer Rasterwalze (02) ein keramisches Material ist.
38. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das keramische Material zumindest Aluminiumoxid (AI2O2) und/oder Titandioxid (TiO2) und/oder Zirkoniumdioxid (ZrO2), enthält.
39. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der in der Kammerrakel (03) enthaltene Lack ein Glanzlack, ein Mattlack oder ein milchiger Lack ist.
40. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der in der Kammerrakel (03) enthaltene Lack ein Lack mit einen Metallic-Effekt und/oder ein Lack mit einem Glitter-Effekt und/oder ein Duftlack ist.
41 . Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche auftretenden Kontakte zwischen beteiligten Walzen (02; 07; 08; 09; 12) und/oder Übertragungszylindern (12) und/oder dem Bedruckstoff (06) rollende Kontakte sind.
42. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach einem der Ansprüche 20 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass ein Produkt aus einer Transportgeschwindigkeit des Bedruckstoffs (06) und einer Zeit von 0,5 Sekunden größer ist, als ein Abstand zweier Stellen, an denen jeweils eine Seite des Bedruckstoffs (06) mit einer entsprechenden Lack auftragenden Walze (02; 07; 09) des Lackierwerks (01 ) in Kontakt steht.
43. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Bedruckstoff (06) in einer Richtung durch das Lackierwerk (01 ) transportiert wird, deren vertikale Komponente größer ist, als ihre horizontale Komponente.
44. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Geschwindigkeit, mit der der Bedruckstoff (06) in einem Lackierbetrieb durch das Lackierwerk (01 ) transportiert wird, zwischen 10 m/s und
17 m/s beträgt.
45. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine als eine Coldset- Druckfarben verarbeitende Druckmaschine ausgebildet ist.
46. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass entlang des gesamten Transportwegs des Bedruckstoffs (06) kein Trockner angeordnet ist.
47. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche jeweils mit einer zumindest teilweise lackierten Seite des Bedruckstoffs (06) in Kontakt stehenden Rasterwalzen (02) und/oder Auftragwalzen (07) und/oder Gegendruckwalzen (08) des Lackierwerks (01 ) von dem Bedruckstoff (06) abstellbar angeordnet sind.
48. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Lackierwerk (01 ) zumindest ein Aufzug anordenbar oder angeordnet ist, der eine gleiche Folge von Schichten aufweist, wie zumindest ein in zumindest einem, denselben Bedruckstoff (06) bearbeitenden Druckwerk angeordneter Aufzug.
49. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Schicht des Aufzugs aus einem Metall oder einer Legierung besteht und dass zumindest eine andere Schicht aus einem Elastomer besteht.
50. Rollen-Rotations-Offsetdruckmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammerrakel (03) einen wasserbasierten Lack enthält.
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